精益生产检查制度
生产点检管理制度大全
生产点检管理制度大全一、引言生产点检管理制度是企业生产管理的重要组成部分，旨在确保生产设备的正常运行，提高生产效率，降低生产成本，保障产品质量。
为了规范生产点检管理工作，提高点检效率，本制度对生产点检的各个环节进行了详细规定。
二、生产点检的目的和原则1.目的：通过生产点检，及时发现设备故障和隐患，防止设备事故的发生，确保生产安全；掌握设备运行状况，为设备维护保养提供依据；提高设备利用率，降低生产成本；保证产品质量，满足客户需求。
2.原则：全员参与、预防为主、科学管理、持续改进。
三、生产点检的组织与职责1.生产点检的组织：企业应设立生产点检管理机构，负责生产点检工作的组织、协调和监督。
生产点检管理机构应配备专职或兼职的点检管理人员。
2.生产点检的职责：点检管理人员负责制定生产点检计划，组织实施生产点检，分析点检数据，制定设备维护保养方案，指导现场点检工作，提高点检效率。
四、生产点检的内容与要求1.点检内容：生产点检主要包括设备运行状况、设备性能指标、设备安全防护设施、设备环境卫生等方面。
2.点检要求：点检工作应按照设备类型、运行周期、点检标准进行，确保点检内容的全面性和准确性。
点检过程中，应详细记录设备运行数据，发现异常情况及时上报。
五、生产点检的方法与工具1.点检方法：生产点检可采用视觉、听觉、触觉、嗅觉等方法，结合专业检测工具进行。
2.点检工具：企业应根据生产设备的特点，配备相应的点检工具，如测温仪、测振仪、压力表、电工仪表等。
六、生产点检的周期与标准1.点检周期：企业应根据设备类型、运行状况、生产任务等因素，合理确定点检周期。
一般分为日常点检、定期点检和特殊点检。
2.点检标准：企业应制定详细的点检标准，明确点检内容、点检方法、点检周期、点检人员等。
七、生产点检的培训与考核1.培训：企业应定期组织生产点检培训，提高点检人员的业务素质和操作技能。
2.考核：企业应对点检人员进行考核，确保点检工作的质量和效率。
“三检制”管理制度
“三检制”管理制度标题：实施“三检制”管理制度的重要性及其应用实践一、引言“三检制”是我国企业质量管理中的一种重要制度，是指在生产过程中通过自检、互检和专检三个环节，对产品质量进行全面控制的管理方式。
这一制度强调全员参与质量控制，旨在预防质量问题的发生，确保产品达到预定的质量标准，提升企业的核心竞争力。
二、"三检制"的内涵及构成1. 自检：即生产者对自己所生产的产品或工序进行检查。
这是质量控制的第一道防线，要求每个员工具备高度的责任心和专业技能，对自身工作成果进行严格把关。
2. 互检：又称交接检查，是同工序或上下道工序之间的相互检验。
通过互相监督、互相学习，发现并纠正可能存在的问题，保证生产的连续性和稳定性。
3. 专检：由专门的质量检验部门或人员按照相关技术标准和规定，对产品进行全面、系统的检测和评价。
它是对自检和互检的有效补充和确认，确保产品的各项性能指标符合设计和用户需求。
三、"三检制"的实施意义与效果推行“三检制”，不仅能有效预防和减少不合格品的产生，降低返修成本，提高生产效率；还能强化员工的质量意识，提升全员参与质量管理的积极性，营造良好的质量文化氛围。
同时，通过严谨的质量控制流程，有利于增强企业的信誉度，赢得市场口碑，实现可持续发展。
四、"三检制"的实施策略企业在实施“三检制”时，应注重建立健全相应的规章制度，明确各岗位职责，加强教育培训，提升员工的质量技能和自我约束能力。
同时，运用现代信息技术手段，如智能化质量管理系统等，实现质量信息的实时反馈和动态监控，以确保“三检制”的有效执行。
五、结语综上所述，“三检制”作为质量管理的重要工具，其有效实施对企业提升产品质量，增强市场竞争力具有重要意义。
因此，企业应当高度重视并积极推动“三检制”的落地生根，使其成为推动企业发展、保障产品质量的强大动力。
生产车间的检查管理制度
一、总则为加强生产车间的管理，确保生产安全、产品质量和设备运行稳定，提高生产效率，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产车间，包括但不限于生产线、装配线、仓库、物料间等区域。
三、检查原则1. 定期检查与不定期抽查相结合；2. 全面检查与重点检查相结合；3. 管理部门检查与员工自查相结合；4. 安全检查与质量检查相结合。
四、检查内容1. 安全检查：（1）车间内电气设备、线路是否完好，是否存在安全隐患；（2）消防设施、器材是否完好，消防通道是否畅通；（3）个人防护用品是否齐全，员工是否正确佩戴；（4）车间内是否存在易燃、易爆、有毒、有害等危险物品，是否按规定存放；（5）车间内是否存在高空作业、吊装作业等高风险作业，是否按规定进行安全防护。
2. 质量检查：（1）原材料、半成品、成品的质量是否符合标准；（2）生产过程中的关键工序是否严格按照工艺要求执行；（3）检验设备、工具是否完好，检验结果是否准确；（4）生产记录、检验记录是否完整、准确。
3. 设备检查：（1）设备运行是否正常，是否存在异常声音、振动、温度等；（2）设备维护保养是否及时，设备润滑是否到位；（3）设备安全防护装置是否齐全、有效；（4）设备操作人员是否具备相应的操作技能。
4. 环境卫生检查：（1）车间内是否保持整洁，垃圾是否及时清理；（2）生产设备、工具是否定期清理、消毒；（3）车间内通风、采光、温湿度是否符合要求。
五、检查方法1. 观察法：通过观察生产现场，了解生产设备、人员操作、环境等情况；2. 检查法：对生产设备、原材料、半成品、成品等进行检查；3. 测试法：使用检测设备对生产设备、原材料、半成品、成品等进行检测；4. 访谈法：与生产人员进行沟通，了解生产过程中的问题及改进措施。
六、检查结果处理1. 对检查中发现的安全隐患、质量问题、设备问题等，应立即采取措施进行整改；2. 对检查中发现的问题，应制定整改计划，明确整改责任人、整改措施、整改期限；3. 对整改情况进行跟踪，确保问题得到有效解决；4. 对整改不力的责任人，应进行通报批评，并追究相应责任。
部门精益管理制度
部门精益管理制度第一章总则第一条为了推动企业持续改善，提高效益，减少浪费，实现精益生产，提高产品质量，降低成本，增强企业竞争力，制定本制度。
第二条本制度所称精益管理是指以客户满意为导向，以全员参与为基础，全面优化价值流，对产品生产的全过程进行改进，实现全方位的质量、成本、交付期的优化。
第三条本制度适用于企业全体员工，所有部门和岗位都应按照精益管理的要求进行实施。
第四条企业应当将精益管理与企业的战略目标相结合，明确各部门和岗位的目标任务，加大对精益管理的力度和投入。
第五条企业应当建立健全精益管理领导小组，明确精益管理的具体责任人，制定相应的评价激励机制。
第六条企业应当建立健全精益管理的绩效评价体系，定期对各部门和各层级进行精益管理工作的检查和考核。
第七条本制度尚未规定之事宜，可由企业根据实际情况进行自行制定。
第二章精益管理的基本原则和方法第八条精益管理的基本原则是尊重人，追求卓越，以客户为中心，全员参与，全面优化。
第九条精益管理的主要方法包括价值流分析，精益生产，持续改进，精益供应链管理，人力资源精益管理。
第十条价值流分析是指对产品生产的全过程进行系统地分析，找出其中的浪费，寻求改进的方案。
第十一条精益生产是指通过精益工具和方法，不断地改进生产过程，减少浪费，提高效率。
第十二条持续改进是指企业不断地进行创新和改进，推动全员参与，不断地改善生产流程和管理方式。
第十三条精益供应链管理是指企业与供应商和客户之间展开全方位的合作，共同优化生产和供应流程，提高供应链的效率。
第十四条人力资源精益管理是指针对企业员工的管理和培训，通过精益的方法来提高员工的素质和能力。
第三章精益管理的实施第十五条企业应当建立精益管理领导小组，明确各部门和岗位的精益管理工作任务和责任。
第十六条企业应当推动全员参与精益管理，建立精益改进的机制和流程。
第十七条企业应当建立健全的绩效评价体系，定期对各部门和各层级进行评价，激励员工提高工作质量和效率。
精益生产中PDCA循环如何持续推进
精益生产中PDCA循环如何持续推进在当今竞争激烈的市场环境中，企业不断寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量的方法。
精益生产作为一种被广泛认可和应用的生产管理理念，为企业提供了有效的途径。
而 PDCA 循环（计划执行检查处理）作为精益生产的核心工具之一，对于持续改进生产流程、优化管理体系具有至关重要的作用。
那么，如何在精益生产中持续推进 PDCA 循环呢？一、深入理解 PDCA 循环的内涵PDCA 循环并非是一个简单的线性流程，而是一个不断循环、螺旋上升的过程。
计划（Plan）阶段是整个循环的起点，需要明确目标、制定策略和规划行动方案。
这要求对现状进行充分的分析，找出存在的问题和改进的机会，并基于此设定具有挑战性但又切实可行的目标。
同时，制定详细的实施计划，包括具体的步骤、责任人、时间节点和所需资源等。
执行（Do）阶段则是按照计划付诸实践。
在执行过程中，要严格遵循计划的要求，确保各项措施得到有效落实。
同时，要密切关注实施过程中的变化和问题，及时进行调整和优化。
检查（Check）阶段是对执行结果进行评估和测量。
将实际的结果与计划阶段设定的目标进行对比，分析偏差和不足，找出问题的根源。
处理（Act）阶段则是根据检查的结果采取相应的措施。
对于成功的经验，要加以标准化和推广；对于失败的教训，要总结反思，制定新的改进计划，进入下一个 PDCA 循环。
二、为 PDCA 循环的持续推进创造良好的环境1、建立全员参与的文化精益生产强调全员参与，PDCA 循环的持续推进也离不开每一位员工的积极参与。
企业要通过培训、宣传等方式，让员工充分理解PDCA 循环的重要性和方法，鼓励员工提出改进的建议和想法，并给予相应的奖励和认可，激发员工的积极性和创造力。
2、强化团队合作PDCA 循环往往涉及到多个部门和岗位的协同工作。
因此，要打破部门之间的壁垒，加强团队之间的沟通与协作。
建立跨部门的工作小组，共同解决问题，推动改进项目的实施。
精益生产管理制度文件模板
第一章总则第一条为贯彻落实公司精益生产战略，提升生产效率，降低生产成本，提高产品质量，消除浪费，实现企业可持续发展，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有参与精益生产管理的部门、车间及个人。
第三条精益生产管理应遵循以下原则：1. 以客户需求为导向，持续改进，追求卓越；2. 全员参与，充分发挥员工的积极性和创造性；3. 以数据为依据，科学决策，精准执行；4. 优化流程，简化环节，提高工作效率。
第二章组织机构及职责第四条公司成立精益生产管理领导小组，负责统筹规划、组织协调和监督实施精益生产管理工作。
第五条精益生产管理领导小组职责：1. 制定精益生产管理制度和实施计划；2. 组织开展精益生产培训和宣贯；3. 指导各部门、车间开展精益生产活动；4. 定期对精益生产工作进行评估和总结。
第六条各部门、车间职责：1. 按照精益生产管理制度要求，组织实施精益生产活动；2. 定期向上级汇报精益生产工作进展；3. 对下属部门、班组进行精益生产培训和指导；4. 发现和解决问题，持续改进生产流程。
第三章精益生产活动第七条精益生产活动包括但不限于以下内容：1. 5S现场管理；2. 精益生产工具应用；3. 流程优化；4. 价值流分析；5. 产能平衡；6. 质量管理；7. 成本控制；8. 人员培训。
第八条精益生产活动实施步骤：1. 确定目标；2. 制定计划；3. 组织实施；4. 检查评估；5. 总结改进。
第四章考核与奖惩第九条公司对精益生产活动实施考核，考核内容包括但不限于：1. 精益生产活动开展情况；2. 精益生产效果；3. 精益生产活动参与度。
第十条对在精益生产活动中表现突出的部门、车间和个人给予奖励；对未按要求开展精益生产活动的部门、车间和个人进行处罚。
第五章附则第十一条本制度由公司精益生产管理领导小组负责解释。
第十二条本制度自发布之日起实施。
请注意：以上模板仅供参考，具体内容需根据公司实际情况进行调整和完善。
精益生产之全面生产维护
精益生产之全面生产维护1. 引言在现代制造业中，为了追求更高的效率和更好的品质，企业普遍采用了精益生产方法。
精益生产以减少浪费和提高价值创造能力为核心，通过全面的生产维护来实现这一目标。
本文将介绍精益生产中的全面生产维护的概念、原则和实施步骤。
2. 全面生产维护的概念全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是精益生产中的一项重要策略，旨在通过全员参与和持续改进，最大限度地发挥设备的效能，提高设备的可靠性和稳定性，以实现持续生产和不断提高生产效率。
3. 全面生产维护的原则全面生产维护的实施需要遵循以下原则：3.1 以预防为主全面生产维护的核心思想是预防维护，而不是传统的事后维修，即提前检测和排除潜在故障，避免设备故障对生产造成影响。
3.2 全员参与全面生产维护需要全员参与，包括设备操作人员、维修人员和管理人员等。
每个人都应对设备的维护负责，通过培训和奖励机制，激发全员参与的积极性。
3.3 KPI导向全面生产维护的目标是提高生产效率和设备可靠性，因此需要制定明确的关键绩效指标（Key Performance Indicators，简称KPI），对维护工作进行衡量和持续改进。
3.4 持续改进全面生产维护是一个持续改进的过程，通过不断的反馈和学习，及时修正和改进维护计划和操作方法，以最大限度地发挥设备的潜力。
4. 全面生产维护的实施步骤实施全面生产维护需要经过一系列的步骤，以下是其中的几个关键步骤：4.1 制定维护策略和计划根据设备的特点和工艺要求，制定相应的维护策略和计划。
维护策略包括预防性维护、修复维护和改进维护等，维护计划要考虑到设备的维护周期和生产需求。
4.2 培训和教育进行全员培训和教育，使每个员工都了解设备的基本原理、操作方法和维护要点。
培训内容应包括设备故障排查、常见故障处理和维护记录等。
4.3 设备的改造和改进对设备进行必要的改造和改进，以提高设备的稳定性和可靠性。
生产设备点检制度范本
生产设备点检制度范本一、总则第一条为了确保生产设备的正常运行，提高生产效率，保证产品质量，降低设备故障率，根据国家有关法律法规和企业实际，制定本制度。
第二条本制度适用于公司各生产单位对生产设备的点检管理。
第三条点检管理应遵循预防为主、维修为辅的原则，实行定期点检与不定期点检相结合，专业点检与岗位点检相结合的方式。
第四条点检管理应做到全面覆盖、重点突出，确保设备关键部位和易损部件的检查到位。
二、职责分工第五条生产部门负责生产设备的点检管理工作，对设备点检工作进行指导和监督。
第六条设备管理部门负责制定设备点检计划，提供点检标准，对点检工作进行培训和指导。
第七条岗位工人是设备运行状态的直接责任者，应按照点检标准进行日常点检，做好点检记录，发现问题及时报告。
第八条维修工负责设备故障的排除和维修，对设备进行定期巡检，发现问题及时报告。
三、点检内容第九条点检内容应包括设备的外观、性能、润滑、紧固、调整、清洁等方面。
第十条点检重点应包括设备的关键部位、易损部件、安全防护装置等。
第十一条点检方法应包括视觉检查、听觉检查、触摸检查、测量检查等。
四、点检周期第十二条点检周期应根据设备的使用频率、工作环境、重要程度等因素确定。
第十三条一般设备应每周进行一次点检，重要设备应每日进行一次点检。
第十四条对于特殊设备或易损部件，应根据实际情况缩短点检周期。
五、点检记录与报告第十五条点检记录应包括设备名称、型号、点检时间、点检人员、点检内容、发现问题及处理措施等。
第十六条点检记录应真实、完整、清晰，便于查阅和管理。
第十七条发现问题应及时报告给负责本区域的点检员和本区域负责人，并根据问题性质进行紧急处理或安排维修。
六、点检管理与改进第十八条设备管理部门应定期对点检情况进行汇总和分析，找出设备存在的问题和隐患，制定改进措施。
第十九条设备管理部门应根据点检情况，合理安排设备的维修和保养，避免设备的过维修和欠维修。
第二十条点检管理应不断改进和完善，提高设备运行效率和可靠性。
精益生产-5S管理
精益生产-5S管理一、5S管理概述（一）5S定义5S活动最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理。
就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、5个工作项目，因为日语的罗马拼音中的最后一个字母均以“S”开头，简称5S。
（二）基础知识整理：将工作场所任何东西区分为要与不要，要的保留，不要的清除。
腾出空间、防止误用。
整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识，使需要的物品在“零”时间找到。
清扫：将工作场所清扫干净，美化环境减少工业伤害，减少机器磨损。
清洁:将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
素养：培养每位成员养成良好的习惯，提高团体文明程度。
二、5S管理推进的原则和方法（一）整理推进的原则和方法定义所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置，是5S工作开展基础中的基础。
目的：分清要与不要物，使条理分明；处置不要物，空间活用；找出发生根源，防止再发。
对象：工作场所中的所有物品，如耗材、工艺用料、包装箱、包装纸、工位器具、工装、设施等（二）整理推进九步法第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）第二步：定点摄影（摄影作战）第三步：制定要与不要的判定标准第四步：制定“场所”的基准第五步：建立审查制度第六步：红牌作战第七步：清理非必需品第八步：处理非必需品第九步：每天例行检查并整理（三）整顿推进六步法第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定放置场所，布置工作流程第四步：规定放置方法第五步：对现场划线，定位第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识（四）清扫推进六步法第一步：员工培训，明白清扫目的第二步：制定清扫规则和方法，区域划分，责任制第三步：清扫工作场所一切黑、漏、怪第四步：寻找和清楚源头第五步：整修发现的问题（五）清洁推进工作内容落实前面的3S工作；目视管理与制订5S实施办法；制订奖惩制度，加强执行；公司及部门领导带头巡察。
生产设备日常检查制度范本
生产设备日常检查制度范本一、总则为了确保生产设备的正常运行，提高生产效率，保证产品质量，预防和减少设备故障，特制定本制度。
本制度适用于我公司生产设备的日常检查工作，所有相关部门必须严格遵守。
二、检查内容1. 设备外观：检查设备外观是否有损坏、变形、松动等现象，如有异常，及时上报并处理。
2. 设备运行状态：观察设备运行是否平稳，有无异常声音、振动、温升等情况，如有异常，及时上报并处理。
3. 设备控制系统：检查设备控制系统是否正常，包括各类开关、按钮、指示灯等，如有异常，及时上报并处理。
4. 设备安全装置：检查设备安全装置是否完好，如限位开关、安全门、防护网等，如有异常，及时上报并处理。
5. 设备液压系统：检查设备液压系统油液是否充足，油质是否正常，压力是否稳定，如有异常，及时上报并处理。
6. 设备电气系统：检查设备电气系统线路是否完好，绝缘是否正常，电源是否稳定，如有异常，及时上报并处理。
7. 设备冷却、润滑系统：检查设备冷却、润滑系统是否正常，冷却液、润滑油是否充足，冷却、润滑效果是否良好，如有异常，及时上报并处理。
8. 设备周边环境：检查设备周边环境是否整洁，有无杂物、油污等，及时清理并保持整洁。
三、检查频率1. 日常检查：每班生产前后进行一次全面检查，确保设备正常运行。
2. 定期检查：每周对设备进行一次全面检查，每月对设备进行一次深度检查，及时发现并处理潜在问题。
3. 特殊检查：遇特殊情况（如设备长时间停机后重新启动、设备经过大修后等），应增加检查频率，确保设备安全运行。
四、检查人员1. 设备操作人员：负责日常检查，及时发现并上报设备异常情况。
2. 设备维修人员：负责定期检查，对设备进行维护保养，及时处理设备故障。
3. 设备管理人员：负责对设备检查工作进行监督，对设备运行状态进行评估，及时调整设备检查计划。
五、检查结果处理1. 对检查中发现的问题，应及时上报设备管理人员，由设备管理人员组织相关人员处理。
化工厂的精益生产管理制度
化工厂的精益生产管理制度一、总则1. 本制度旨在提升化工厂生产效率，降低浪费，确保产品质量，实现持续改进。
2. 适用于化工厂内所有与生产相关的部门和个人。
二、组织架构1. 成立精益生产管理委员会，负责制度的制定、实施和监督。
2. 设立精益生产办公室，负责日常工作的协调和管理。
三、目标设定1. 明确年度、季度和月度的生产目标，包括产量、质量、成本和安全等。
2. 目标应具体、可测量，并与员工绩效考核挂钩。
四、流程优化1. 对现有生产流程进行梳理，识别并消除不必要的步骤和等待时间。
2. 推行标准化作业，确保每个工序的操作都符合最佳实践。
五、质量管理1. 实施全面质量管理（TQM），确保每个环节的质量控制。
2. 定期进行质量审核和风险评估，及时纠正偏差。
六、设备维护1. 制定设备预防性维护计划，减少设备故障和停机时间。
2. 对关键设备进行定期检查和性能评估。
七、物料管理1. 实施物料需求计划（MRP），优化库存水平，减少库存成本。
2. 推行先进先出（FIFO）原则，确保物料的新鲜度和有效性。
八、员工培训1. 定期对员工进行精益生产理念和工具的培训。
2. 鼓励员工参与改进活动，对提出有效建议的员工给予奖励。
九、持续改进1. 建立持续改进的文化，鼓励员工不断寻找改进机会。
2. 定期回顾生产数据，分析趋势，制定改进措施。
十、安全与环保1. 严格遵守国家安全生产和环保法规，确保生产过程的安全和环保。
2. 定期进行安全和环保培训，提高员工的安全意识和环保意识。
十一、监督与考核1. 对精益生产管理制度的执行情况进行定期监督和检查。
2. 将精益生产目标的达成情况纳入部门和个人的绩效考核。
十二、附则1. 本制度自发布之日起生效，由精益生产办公室负责解释。
2. 对本制度的修改和补充，须经精益生产管理委员会审议通过。
车间7S管理规定
车间7S管理规定引言概述：车间7S管理是一种精益生产管理方法，旨在通过规范化、整顿、清洁、清扫、清除障碍、素质和安全等七项要素的管理，提高生产效率和质量，减少浪费，提升员工素质和安全意识。
本文将详细介绍车间7S管理的规定内容。
一、规范化（Seiri）1.1 确定工作标准：明确每一个工作岗位的工作内容和要求，确保员工清晰自己的责任和任务。
1.2 清理工作场所：清除不必要的物品和杂物，保持工作场所整洁有序。
1.3 规范化管理：建立规范的管理制度和流程，确保各项工作按照规定进行。
二、整顿（Seiton）2.1 整理工作区域：对工作区域进行整理，确保工具、物料等摆放合理，便于员工操作。
2.2 标识化管理：对工具、设备等进行标识，方便员工快速找到所需物品。
2.3 设立清晰标准：制定整顿的标准和要求，确保整顿工作得以持续进行。
三、清洁（Seiso）3.1 定期清洁：制定清洁计划，定期对工作区域进行清洁，保持环境整洁。
3.2 清洁检查：建立清洁检查制度，确保每一个员工都参预到清洁工作中。
3.3 确保清洁质量：建立清洁质量标准，对清洁工作进行评估和改进。
四、清扫（Seiketsu）4.1 制定清扫计划：建立清扫计划，确保每一个工作区域都得到定期清扫。
4.2 培训员工：对员工进行清扫技能培训，提高清扫效率和质量。
4.3 持续改进：定期评估清扫工作，找出问题并持续改进清扫管理。
五、清除障碍（Shitsuke）5.1 建立自律意识：培养员工的自律意识，确保员工自觉遵守7S管理规定。
5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工遵守规定，惩罚违反规定的行为。
5.3 持续培训：定期对员工进行7S管理培训，提高员工对规定的理解和执行能力。
结语：车间7S管理规定是一种重要的管理方法，通过规范化、整顿、清洁、清扫、清除障碍、素质和安全等七项要素的管理，可以提高生产效率、质量和员工素质，降低浪费，确保生产安全。
企业应该严格执行7S管理规定，不断完善和改进管理制度，实现持续改进和提升。
生产巡检 点检管理制度
生产巡检点检管理制度第一章总则一、为了加强生产现场管理，保障设备安全运行，提高生产效率，提升产品质量，特制定本制度。
二、本制度适用于本单位所有生产现场，针对各类设备的巡检和点检工作的管理。
第二章巡检与点检的定义一、巡检是指对设备进行定期检查，排除异常现象，确保设备正常运行的一种保养管理方法。
二、点检是指对设备进行有针对性的检查，按照一定的项目进行检查，确保设备达到安全、稳定、可靠的工作状态的一种保养管理方法。
第三章巡检与点检的职责一、生产管理部门负责制定生产巡检点检计划，并组织实施。
二、设备部门负责对设备进行定期巡检和点检，发现问题及时汇报。
三、操作人员应按照巡检点检计划进行具体工作，及时反馈设备运行情况。
第四章巡检与点检的程序一、定期巡检：生产管理部门按照设备的使用频率制定巡检计划，设备部门按照计划对设备进行定期巡检，发现问题及时处理。
二、定点点检：设备部门根据设备的结构特点和工作要求制定点检项目和标准，操作人员按照要求进行点检，确保设备安全运行。
三、反馈报告：巡检点检完成后，设备部门应及时编制巡检点检报告，记录设备运行情况和存在的问题，并及时向生产管理部门汇报。
第五章巡检与点检的管理一、生产管理部门应定期检查巡检点检工作的执行情况，对巡检点检报告进行审核，做好数据统计和分析，及时发现和解决问题。
二、设备部门应加强对操作人员的培训，提高他们的巡检点检技能和意识，确保巡检点检工作质量。
三、加强设备维护保养工作，延长设备使用寿命，提高设备的稳定性和可靠性。
第六章巡检与点检的改进一、生产管理部门应定期组织巡检点检工作的经验交流，做好工作总结，提出改进建议，不断完善巡检点检管理制度。
二、设备部门应及时采纳管理部门提出的改进建议，积极改进巡检点检工作，提高工作效率和质量。
第七章附则一、本制度由生产管理部门负责解释。
二、本制度自发布之日起生效。
生产车间的检查管理制度
生产车间的检查管理制度一、总则为加强对生产车间的检查管理，规范生产作业，确保生产安全和产品质量，特制订本检查管理制度。
二、检查管理责任1. 生产车间主管负责生产车间的所有检查管理工作，并对检查结果负责。
2. 设立专门的检查小组，由生产车间主管指定组长，并由生产车间全体员工组成。
3. 各车间负责人和员工需积极配合检查工作，主动整改存在的问题。
三、检查内容1. 生产设备和生产环境的检查；2. 工序作业的检查；3. 生产人员的安全防护检查；4. 原材料和半成品的检验检查；5. 产品质量的检查；6. 其他应检查的内容。
四、检查频率1. 生产设备和生产环境的检查每周至少一次；2. 工序作业的检查每班必须有检查记录；3. 生产人员的安全防护检查每周至少一次；4. 原材料和半成品的检验检查每批次必须有检验记录；5. 产品质量的检查每周至少一次；6. 其他应检查的内容检查频率由生产车间主管根据实际情况确定。
五、检查标准1. 《生产设备和生产环境检查标准》规定了生产设备和生产环境的检查标准；2. 《工序作业检查标准》规定了工序作业的检查标准；3. 《生产人员的安全防护检查标准》规定了生产人员的安全防护的检查标准；4. 《原材料和半成品的检验检查标准》规定了原材料和半成品的检验检查标准；5. 《产品质量的检查标准》规定了产品质量的检查标准；6. 其他应检查的内容的检查标准由生产车间主管根据实际情况制定。
六、检查内容1. 检查组长定期对各项检查内容进行检查，并填写《生产车间检查记录表》；2. 检查小组成员对各项检查内容进行跟踪检查，并填写《生产车间检查记录表》；3. 检查小组成员发现问题时，应立即向车间主管报告，并提出整改措施。
七、整改措施1. 检查小组在发现问题后，应当立即向车间主管报告，并提出整改措施；2. 车间主管对整改措施进行审核，并指派专人负责整改；3. 完成整改后，整改人员填写《整改报告表》，经车间主管审核后，上报给公司管理部门。
精益生产管理职责及考核细则
精益生产管理职责及考核细则一、目的为明确各部门在此流程中应承担的职责和履行的义务，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司精益生产管理考核。
三定义3.1 、精益生产：它是致力于消除浪费，以缩短生产和交货期，通过消耗尽可能少的资源来生产出高品质的产品，在满足客户需求的同时，也是企业实现获利成长的目标。
3.2、生产线平衡：是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。
3.3、标准工时：具有平均熟练程度的操作者，在标准作业条件和环境下，以正常的作业速度和标准的程序方法，完成某一项作业所需要的总时间。
3.4、浪费：凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费；八大浪费是制造过多的浪费、库存的浪费、不良品的浪费、搬运的浪费、加工过剩的浪费、动作的浪费、等待的浪费、管理的浪费。
3.5、生产力：是衡量制造工厂各项资源调配有效性的重要管理指标，是制造单位实际达成标准生产力的体现，它反映了制造及各支援单位的实际运作成效。
四管理职责4.1 质量部职责：4.1.1 IQC负责现场材料质量问题的及时处理，减少因材料问题而造成生产等待的浪费；4.1.2 IPQC负责过程质量问题的及时处理，减少因过程质量问题而造成生产等待的浪费；4.2 生产制造部职责：4.2.1 工程组IE负责建立公司生产力管理体系，建立标准工时库，定期进行标准工时刷新；负责现场生产线平衡改善及协调，生产力及异常分析和组织改善；负责工厂工艺策划及线体布局；负责工厂现场布局策划及组织改善，保持现场布局规范，保证物流畅通，确保生产的顺利进行。
4.2.2工程负责人负责做好所负责班组设备仪表及工夹具的维护管理，做好预防工作；对产品技术质量（除涉及产品工艺、材质等问题外）、设备、仪表、工夹具等问题进行应急处理，为生产做好后勤服务工作，确保生产的顺利进行。
工厂检查两点工作制度
标题：工厂检查两点工作制度
一、引言
为了加强工厂的管理，提高生产效率，确保产品质量，我们制定了两点工作制度。
这两点工作制度主要包括日常检查和定期检查两个方面。
通过这两点工作，我们可以及时发现和解决问题，保证工厂的正常运行。
二、日常检查
1. 日常检查由各班组长负责，对所辖区域的生产设备、工具、材料等进行全面检查。
2. 检查内容包括：设备运行状况、安全设施、环境卫生、员工操作规范等。
3. 检查结果应及时记录，对发现的问题要及时整改，并上报车间主任。
4. 各班组长要定期对日常检查情况进行总结，提出改进措施，不断提高管理水平。
三、定期检查
1. 定期检查由车间主任组织，厂领导参与，对全厂进行深入检查。
2. 检查内容包括：生产计划执行情况、产品质量、设备维护、安全生产等。
3. 检查结果要及时反馈给相关部门，对发现的问题要严肃处理，确保工厂利益。
4. 定期检查结束后，车间主任要向厂领导汇报检查情况，并对检查中发现的问题
进行整改。
四、总结
通过实施日常检查和定期检查两点工作制度，我们旨在提高工厂的管理水平，确保产品质量，实现安全生产。
全体员工要积极参与，共同维护工厂的正常运行，为我国制造业的发展贡献力量。
五、附则
1. 本制度自发布之日起实施。
2. 本制度的解释权归厂部所有。
3. 如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充。
生产三检制度管理制度
生产三检制度管理制度第一章总则第一条为规范生产三检工作，提高生产质量，编制本制度。
第二条本制度适用于本单位生产三检人员。
第三条生产三检是保证产品质量的重要环节，必须严格执行。
第四条生产三检管理应坚持科学、公正、公平、公开的原则，做到规范化、制度化、程序化。
第五条生产三检任务是生产质量保证的一个核心环节，必须合理布置和充分发挥作用。
第二章生产三检任务第六条生产三检任务包括：一次检验、过程检验、末检。
（一）一次检验：指生产过程中对刚上线、刚生产好的产品进行检查和验货，确认产品是否可以继续向下一工序传递。
（二）过程检验：指生产过程中对半成品及成品进行检查，确认产品合格率。
（三）末检：指产品全部生产完成后对成品进行抽检，确认成品质量。
第七条生产三检任务的具体内容由质量部门根据生产情况和要求制定。
第八条生产三检应加强对检验人员的培训，确保其对产品质量的检查能力。
第九条生产三检工作是一个重要的责任，检验人员必须认真履行职责，严格检验产品，确保产品合格率。
第三章生产三检流程第十条生产三检的流程应符合以下要求：（一）一次检验：检查产品的基本质量指标，确认产品是否可以向下一工序传递。
（二）过程检验：对半成品或成品进行检查，确认产品合格率，做好记录。
（三）末检：对成品进行抽检，确认成品质量，做好记录。
第十一条生产三检流程应根据具体产品的特点和生产要求进行具体规定，严格执行。
第十二条生产三检的过程中如发现产品有质量问题，应及时停止生产，通知相关部门处理。
第四章生产三检责任第十三条生产三检工作由生产三检人员负责，必须认真履行职责。
第十四条生产三检人员必须服从上级安排，严格执行检验标准，不得私自调整。
第十五条生产三检人员如发现产品质量问题，必须及时上报，配合相关部门处理。
第十六条生产三检人员应加强与生产、质量等其他部门的协作，共同保障产品质量。
第五章生产三检记录第十七条生产三检过程中，应及时做好检验记录，确保数据真实可靠。
工厂检查活动的准则和要求
工厂检查活动的准则和要求
工厂检查活动对于保障产品质量和生产安全具有重要意义，只有严格执行检查准则和要求，才能有效地管理生产过程中的各类风险和问题。
以下是工厂检查活动的准则和要求：
1. 定期检查
•工厂管理层应定期组织检查活动，包括但不限于设备、工艺、操作规程等方面的检查，确保各项工作符合标准和规定。
2. 检查内容
•检查活动应包括但不限于生产设备运行状态、员工操作规范、原材料质量、生产过程流程等各个环节，确保产品质量和生产安全。
3. 检查记录
•检查活动需详细记录检查内容、检查时间、检查人员等信息，建立完善的检查档案，以备查询和追溯。
4. 检查沟通
•工厂管理层应与生产人员及相关部门充分沟通，及时反馈检查结果和存在的问题，并制定整改方案和措施。
5. 责任制度
•确保每位员工都对工厂检查活动有明确的责任和义务，建立健全的责任制度，强化检查活动的有效性和执行力。
6. 持续改进
•工厂检查活动应持续改进，根据检查结果和反馈意见及时调整和完善检查准则和要求，提高工作质量和效率。
结语
工厂检查活动的准则和要求是确保生产过程安全和产品质量稳定的关键，只有严格执行相关规定和要求，才能有效防范各类风险和问题，确保工厂的正常运行和产出符合标准与规定。
希望管理人员和生产人员共同努力，严格遵守检查准则和要求，共同维护工厂的良好形象和发展。
精益生产检查制度
精益生产检查制度1目的为规范精益生产检查，督促精益生产推进，制定本制度。
2范围适用公司级、一级管理部门精益生产检查的组织实施。
3职责3.1推进办负责公司级精益生产检查的组织，负责查出问题的汇编和整改任务的下达。
3.2一级管理部门负责分管部门和区域的精益生产自查，将自查记录报推进办备案；认真整改公司级精益检查发现的问题，按推进办规定格式和时间节点反馈。
4要求4.1公司级精益生产检查4.1.1每月组织1次，原则上安排在每月下旬，特殊情况根据需要调整。
4.1.2精益生产检查小组成员应在《精益生产检查问题记录表》（附件）上如实记录发现的问题及其具体位置，当天交推进办；问题照片最晚于次日9:00发推进办。
4.2一级管理部门精益生产检查4.2.1每月组织一次，原则上要求每月20日前完成，当月25日前（如逢节假日或公休日，可相应顺延）将检查记录报推进办备案。
4.2.2参加人员：一把手带队，成员自定。
4.2.3查出的精益生产问题，各部门自行安排整改、检查，并行成记录，于次月10日前报推进办备案。
4.4精益生产检查内容4.4.1 5S管理，详见《精益生产绩效考核办法》附录14.4.2 TPM管理，详见《精益生产绩效考核办法》附录24.4.3浪费管控，详见《精益生产绩效考核办法》附录34.4.4操作记录4.4.5着装规范4.4.6精益生产管理制度及其培训情况、落实情况、员工知晓情况5附则5.1本制度自2017年3月1日起执行。
5.2本制度最终解释权归推进办。
拟制：推进办审核：批准：附录1精益生产检查记录表编号：。
精益生产检查细则
精益生产管理检查细则
检查项目
1 领导能力（15分） 2 3 1 班组建设与管理（10 分） 2 3 4 1 制造工程与过程控制 （17分） 设备及工装管理（8 分） 2 3 1 2 3 1 质量管理（14分） 2 3 4 1 2 3 1 2 3 4 1 形象塑造及行为规范 （14分） 2 3 4 部门管理制度是否健全 各项经营目标是否进行分解，班组目标是否明 确，对目标达成是否有考核制度 是否在看板上及时对部门和班组成本费用控制情 况进行公布、预警、更新 班组参与合理化建议的情况 看板内容是否及时、真实填写，并能为生产服务 班组目标明示化 对班组指标的完成情况进行公示 是否对关重指标完成情况进行过程监控 未达到指标时是否进行了原因分析、改善措施和 效果验证 是否有消除现场浪费的改善 设备操作规程的标准化、明示化 设备状态明示化 工具工装台账的及时性、准确性 是否明确了各工序本月质量目标，并针对达成情 况进行总结分析改善 质量问题处理的流程化、制度化 新品试制的流程规范化 按工艺要求进行自检互检，提供自检互检记录 票据的及时性、准确性 在制品的管理办法 在制品账物一致性 部门是否根据员工需求制定培训计划 培训对象和培训内容是否全面、合理 班组多能工的培养 培训记录是否完整 人员穿戴是否符合生产现场要求，对未按照要求 穿戴的员工有否纠正措施 现场的零件、工具工装等物品定置摆放，标示清 楚 部门的6S检查记录 地面是否有污水、化学品泄漏、污物乱丢现象 标准分 5 7 3 2 2 3 3 5 5 7 3 2 3 3 5 3 3 3 4 4 3 3 2 3 4 5 2 3
物流及计划管理（11 分）
人才培育（11分）
管理检查细则
评分标准
能否提供后面几个制度，每一制度对应1分，总分5分； 各班组有支撑部门目标的各项指标且都有考核办法，有分解5 分，有考核2分，发现一个班组没有考核扣2分 公布、预警、更新各1分 展示、激励各1分 更新不及时或者及时不真实此项为0分 能够体现计划、质量、成本各1分 有公示并且有总结3分；有公示但缺少计划、质量和成本任何 一项，扣1分 有监控有公示5分 有分析、无对策扣3分 口头描述2分，纸质资料2分，现场已实施3分 有无操作规程、明示化各占1.5分 及时更新设备状态并明示2分；明示但更新不及时1分 目标明确1分，总准但没实施2分 根据部门工艺纪律要求进行自检互检 及时、准确各1.5分 有纸质管理办法3分，否则为0 不一致为0 提供培训计划3分 有内容里的任何5项3分，少于5项2分 有培养计划1分，有管理或实施1分 有内容里的任何5项3分，少于5项2分 符合要求2分，对不符合的有纠正措施1分 无标识0分，有标识但物与标识不符1分，相符3分 有部门内部6S检查记录2分，有检查但不真实扣1分，每月至少 1到2次检查记录 有脏污现象提出后及时打扫1分，否则0分
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精益生产检查制度
1目的
为规范精益生产检查，督促精益生产推进，制定本制度。
2范围
适用公司级、一级管理部门精益生产检查的组织实施。
3职责
3.1推进办负责公司级精益生产检查的组织，负责查出问题的汇编和整改任务的下达。
3.2一级管理部门负责分管部门和区域的精益生产自查，将自查记录报推进办备案；认真整改公司级精益检查发现的问题，按推进办规定格式和时间节点反馈。
4要求
4.1公司级精益生产检查
4.1.1每月组织1次，原则上安排在每月下旬，特殊情况根据需要调整。
4.1.2精益生产检查小组成员应在《精益生产检查问题记录表》（附件）上如实记录发现的问题及其具体位置，当天交推进办；问题照片最晚于次日9:00发推进办。
4.2一级管理部门精益生产检查
4.2.1每月组织一次，原则上要求每月20日前完成，当月25日前（如逢节假日或公休日，可相应顺延）将检查记录报推进办备案。
4.2.2参加人员：一把手带队，成员自定。
4.2.3查出的精益生产问题，各部门自行安排整改、检查，并行成记录，于次月10日前报推进办备案。
4.4精益生产检查内容
4.4.1 5S管理，详见《精益生产绩效考核办法》附录1
4.4.2 TPM管理，详见《精益生产绩效考核办法》附录2
4.4.3浪费管控，详见《精益生产绩效考核办法》附录3
4.4.4操作记录
4.4.5着装规范
4.4.6精益生产管理制度及其培训情况、落实情况、员工知晓情况
5附则
5.1本制度自2017年3月1日起执行。
5.2本制度最终解释权归推进办。
拟制：推进办审核：批准：
附录1
精益生产检查记录表
编号：。