焊缝缺陷的原因和处理方法
焊缝缺陷原因1
焊缝缺陷原因分析及预防措施整理人：王集英河北润达石化工程建设有限公司焊缝缺陷出现原因及预防措施1、气孔和夹渣A、气孔气孔是指焊接时,熔池中的气体未在金属凝固前逸出,残存于焊缝之中所形成的空穴。
其气体可能是熔池从外界吸收的,也可能是焊接冶金过程中反应生成的。
(1)产生气孔的主要原因:母材或填充金属表面有锈、油污等,焊条及焊剂未烘干会增加气孔量,因为锈、油污及焊条药皮、焊剂中的水分在高温下分解为气体,增加了高温金属中气体的含量。
焊接线能量过小,熔池冷却速度大,不利于气体逸出。
(2)防止气孔的措施:a.清除焊丝,工作坡口及其附近表面的油污、铁锈、水分和杂物。
b.采用碱性焊条、焊剂,并彻底烘干。
c.采用直流反接并用短电弧施焊。
d.焊前预热,减缓冷却速度。
e.用偏强的规范施焊。
B、夹渣夹渣是指焊后溶渣残存在焊缝中的现象。
(1)夹渣的分类a.金属夹渣:指钨、铜等金属颗粒残留在焊缝之中,习惯上称为夹钨、夹铜。
b.非金属夹渣:指未熔的焊条药皮或焊剂、硫化物、氧化物、氮化物残留于焊缝之中。
冶金反应不完全,脱渣性不好。
(2)夹渣的分布与形状有单个点状夹渣,条状夹渣,链状夹渣和密集夹渣(3)夹渣产生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多层焊时,层间清渣不彻底;d.焊接线能量小;e.焊缝散热太快,液态金属凝固过快;f.焊条药皮,焊剂化学成分不合理,熔点过高；g. 钨极惰性气体保护焊时,电源极性不当,电、流密度大, 钨极熔化脱落于熔池中。
h.手工焊时,焊条摆动不良,不利于熔渣上浮。
可根据以上原因分别采取对应措施以防止夹渣的产生。
(4)夹渣的危害点状夹渣的危害与气孔相似,带有尖角的夹渣会产生尖端应力集中,尖端还会发展为裂纹源,危害较大。
2、裂纹焊缝中原子结合遭到破坏,形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。
A、裂纹的分类从产生温度上看,裂纹分为两类:(1)热裂纹:一般是焊接完毕即出现,又称结晶裂纹。
这种二裂纹主要发生在晶界,裂纹面上有氧化色彩,失去金属光泽。
焊接缺陷原因及解决措施
气孔焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊条不良或潮湿.(2)焊件有水分、油污或锈.(3)焊接速度太快.(4)电流太强.(5)电弧长度不适合.(6)焊件厚度大,金属冷却过速.(1)选用适当的焊条并注意烘干.(2)焊接前清洁被焊部份.(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出.(4)使用厂商建议适当电流.(5)调整适当电弧长度.(6)施行适当的预热工作.CO2气体保护焊(1)母材不洁.(2)焊丝有锈或焊药潮湿.(3)点焊不良,焊丝选择不当.(4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密.(5)风速较大,无挡风装置.(6)焊接速度太快,冷却快速.(7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流.(8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水分).(1)焊接前注意清洁被焊部位.(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,且使用焊丝尺寸要适当.(4)减小干伸长度,调整适当气体流量.(5)加装挡风设备.(6)降低速度使内部气体逸出.(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着防止剂,以延长喷嘴寿命.(8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下.埋弧焊接(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质.(2)焊剂潮湿.(3)焊剂受污染.(4)焊接速度过快.(5)焊剂高度不足.(6)焊剂高度过大,使气体不易逸出(特别在焊剂粒度细的情形).(7)焊丝生锈或沾有油污.(8)极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔).(1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢丝刷清除.(2)约需300℃干燥(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁,以免杂物混入.(4)降低焊接速度.(5)焊剂出口橡皮管口要调整高些.(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自动焊接情形适当高度30-40mm.(7)换用清洁焊丝.(8)将直流正接(DC-)改为直流反接(DC+).设备不良(1)减压表冷却,气体无法流出.(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.(3)焊丝有油、锈.(1)气体调节器无附电热器时,要加装电热器,同时检查表之流量.(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞溅附着防止剂.(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类.自保护药芯焊丝(1)电压过高.(2)焊丝突出长度过短.(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分.(4)焊枪拖曳角倾斜太多.(5)移行速度太快,尤其横焊.(1)降低电压.(2)依各种焊丝说明使用.(3)焊前清除干净.(4)减少拖曳角至约0-20°.(5)调整适当.咬边焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)电流太强.(2)焊条不适合.(3)电弧过长.(4)操作方法不当.(5)母材不洁.(6)母材过热.(1)使用较低电流.(2)选用适当种类及大小之焊条.(3)保持适当的弧长.(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及较窄的运行法.(5)清除母材油渍或锈.(6)使用直径较小之焊条.CO2气体保护焊(1)电弧过长,焊接速度太快.(2)角焊时,焊条对准部位不正确.(3)立焊摆动或操作不良,使焊道二边填补不足产生咬边.(1)降低电弧长度及速度.(2)在水平角焊时,焊丝位置应离交点1-2mm.(3)改正操作方法.夹渣焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)前层焊渣未完全清除.(2)焊接电流太低.(3)焊接速度太慢.(4)焊条摆动过宽.(5)焊缝组合及设计不良.(1)彻底清除前层焊渣.(2)采用较高电流.(3)提高焊接速度.(4)减少焊条摆动宽度.(5)改正适当坡口角度及间隙.CO2气体电弧焊(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前.(2)前一道焊接后,焊渣未清洁干净.(3)电流过小,速度慢,焊着量多.(4)用前进法焊接,开槽内焊渣超前甚多.(1)尽可能将焊件放置水平位置.(2)注意每道焊道之清洁.(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起.(4)提高焊接速度埋弧焊接(1)焊接方向朝母材倾斜方向,因此焊渣流动超前.(2)多层焊接时,开槽面受焊丝溶入,焊丝过于靠近开槽的侧边.(3)在焊接起点有导板处易产生夹渣.(4)电流过小,第二层间有焊渣留存,在焊接薄板时容易产生裂纹.(5)焊接速度过低,使焊渣超前.(6)最后完成层电弧电压过高,使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷.(1)焊接改向相反方向焊接,或将母材尽可能改成水平方向焊接.(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要大于焊丝直径以上.(3)导板厚度及开槽形状,需与母材相同.(4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔化.(5)增加焊接电流及焊接速度.(6)减小电压或提高焊速,必要时盖面层由单道焊改为多道焊接.自保护药芯焊丝(1)电弧电压过低.(2)焊丝摆弧不当.(3)焊丝伸出过长.(4)电流过低,焊接速度过慢.(5)第一道焊渣,未充分清除.(6)第一道结合不良.(7)坡口太狭窄.(8)焊缝向下倾斜.(1)调整适当.(2)加多练习.(3)依各种焊丝使用说明.(4)调整焊接参数.(5)完全清除(6)使用适当电压,注意摆弧.(7)改正适当坡口角度及间隙.(8)放平,或移行速度加快.未焊透焊接方式发生原因 防止措施手工 电弧焊(1)焊条选用不当.(2)电流太低.(3)焊接速度太快温度上升不够,又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能给予母材.(4)焊缝设计及组合不正确.(1)选用较具渗透力的焊条. (2)使用适当电流. (3)改用适当焊接速度.(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根深.CO2气体 保护焊 (1)电弧过小,焊接速度过低. (2)电弧过长. (3)开槽设计不良. (1)增加焊接电流和速度. (2)降低电弧长度.(3)增加开槽度数.增加间隙减少根深. 自保护药芯焊丝(1)电流太低. (2)焊接速度太慢. (3)电压太高. (4)摆弧不当. (5)坡口角度不当.(1)提高电流. (2)提高焊接速度. (3)降低电压. (4)多加练习.(5)采用开槽角度大一点.手工电弧焊(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元素.(2)焊条品质不良或潮湿.(3)焊缝拘束应力过大.(4)母条材质含硫过高不适于焊接.(5)施工准备不足.(6)母材厚度较大,冷却过速.(7)电流太强.(8)首道焊道不足抵抗收缩应力.(1)使用低氢系焊条.(2)使用适宜焊条,并注意干燥.(3)改良结构设计,注意焊接顺序,焊接后进行热处理.(4)避免使用不良钢材.(5)焊接时需考虑预热或后热.(6)预热母材,焊后缓冷.(7)使用适当电流.(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力.CO2气体保护焊(1)开槽角度过小,在大电流焊接时,产生梨形和焊道裂纹.(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影区).(3)多层焊接时,第一层焊道过小.(4)焊接顺序不当,产生拘束力过强.(5)焊丝潮湿,氢气侵入焊道.(6)套板密接不良,形成高低不平,致应力集中.(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).(1)注意适当开槽角度与电流的配合,必要时要加大开槽角度.(2)采用含碳量低的焊条.(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力.(4)改良结构设计,注意焊接顺序,焊后进行热处理.(5)注意焊丝保存.(6)注意焊件组合之精度.(7)注意正确的电流及焊接速度.埋弧焊接(1)对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当(母材含碳量过大,焊丝金属含锰量太少).(2)焊道急速冷却,使热影响区发生硬化.(3)焊丝含碳、硫量过大.(4)在多层焊接之第一层所生焊道力,不足抵抗收缩应力.(5)在角焊时过深的渗透或偏析.(6)焊接施工顺序不正确,母材拘束力大.(7)焊道形状不适当,焊道宽度与焊道(1)使用含锰量较高的焊丝,在母材含碳量多时,要有预热之措施.(2)焊接电流及电压需增加,焊接速度降低,母材需加热措施.(3)更换焊丝.(4)第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力.(5)将焊接电流及焊接速度减低,改变极性.(6)注意规定的施工方法,并予焊接操作施工指导.(7)焊道宽度与深度的比例约为1：1：25,电流降低,电压加大.变形焊接方式发生原因 防止措施手焊、CO2气体保护焊、 自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接.(1)焊接层数太多.(2)焊接顺序不当. (3)施工准备不足. (4)母材冷却过速. (5)母材过热.(薄板) (6)焊缝设计不当. (7)焊着金属过多. (8)拘束方式不确实.(1)使用直径较大之焊条及较高电流. (2)改正焊接顺序(3)焊接前,使用夹具将焊件固定以免发生翘曲.(4)避免冷却过速或预热母材. (5)选用穿透力低之焊材. (6)减少焊缝间隙,减少开槽度数. (7)注意焊接尺寸,不使焊道过大. (8)注意防止变形的固定措施.其他缺陷焊道外观形状不良(Bad Appearanc e)(1)焊条不良.(2)操作方法不适.(3)焊接电流过高,焊条直径过粗.(4)焊件过热.(5)焊道内,熔填方法不良.(6)导电嘴磨耗.(7)焊丝伸出长度不变.(1)选用适当大小良好的干燥焊条.(2)采用均匀适当之速度及焊接顺序.(3)选用适当电流及适当直径的焊接.(4)降低电流.(5)多加练习.(6)更换导电嘴.(7)保持定长、熟练.凹痕(Pit)(1)使用焊条不当.(2)焊条潮湿.(3)母材冷却过速.(4)焊条不洁及焊件的偏析.(5)焊件含碳、锰成分过高.(1)使用适当焊条,如无法消除时用低氢型焊条.(2)使用干燥过的焊条.(3)减低焊接速度,避免急冷,最好施以预热或后热.(4)使用良好低氢型焊条.(5)使用盐基度较高焊条.偏弧(Arc B low)(1)在直流电焊时,焊件所生磁场不均,使电弧偏向.(2)接地线位置不佳.(3)焊枪拖曳角太大.(4)焊丝伸出长度太短.(5)电压太高,电弧太长.(6)电流太大.(7)焊接速度太快.(1)电弧偏向一方置一地线.·正对偏向一方焊接.·采用短电弧.·改正磁场使趋均一.·改用交流电焊(2)调整接地线位置.(3)减小焊枪拖曳角.(4)增长焊丝伸出长度.(5)降低电压及电弧.(6)调整使用适当电流.(7)焊接速度变慢.烧穿(1)在有开槽焊接时,电流过大.(2)因开槽不良焊缝间隙太大.(1)降低电流.(2)减少焊缝间隙.焊道不均匀(1)导电嘴磨损,焊丝输出产生摇摆.(2)焊枪操作不熟练.(1)将焊接导电嘴换新使用.(2)多加操作练习.焊泪(1)电流过大,焊接速度太慢.(2)电弧太短,焊道高.(3)焊丝对准位置不适当.(角焊时)(1)选用正确电流及焊接速度.(2)提高电弧长度.(3)焊丝不可离交点太远.火花飞溅过多(1)焊条不良.(2)电弧太长.(3)电流太高或太低.(4)电弧电压太高或太低.(5)焊丝突出过长.(6)焊枪倾斜过度,拖曳角太大.(7)焊丝过度吸湿.(8)焊机情况不良.(1)采用干燥合适之焊条.(2)使用较短之电弧.(3)使用适当之电流.(4)调整适当.(5)依各种焊丝使用说明.(6)尽可能保持垂直,避免过度倾斜.(7)注意仓库保管条件.(8)修理,平日注意保养.焊道成蛇行状(1)焊丝伸出过长.(2)焊丝扭曲.(3)直线操作不良.(1)采用适当的长度,例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm.在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm.(2)更换新焊丝或将扭曲予以校正.(3)在直线操作时,焊枪要保持垂直.电弧不稳定(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多.(2)导电嘴发生磨损.(3)焊丝发生卷曲.(4)焊丝输送机回转不顺.(5)焊丝输送轮子沟槽磨损.(6)加压轮子压紧不良.(7)导管接头阻力太大.(1)焊丝心径必须与导电嘴配合.(2)更换导电嘴.(3)将焊丝卷曲拉直.(4)将输送机轴加油,使回转润滑.(5)更换输送轮.(6)压力要适当,太松送线不良,太紧焊丝损坏.(7)导管弯曲过大,调整减少弯曲量.喷嘴与母材间发生电弧(1)喷嘴,导管或导电嘴间发生短路.(1)火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去,或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管.焊枪喷嘴过热(1)冷却水不能充分流出.(2)电流过大.(1)冷却水管不通,如冷却水管阻塞,必须清除使水压提升流量正常.(2)焊枪使用在容许电流范围及使用率之内.。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑷根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。
厚度符合标准要求；
⑵加强打底练习，熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。
18.管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷
⑷注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；
⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于%，氩气流量合适；
⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；
⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；
⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；
⑼按照工艺要求进行焊件预热。
⑴严格按照预防措施执行；
⑵加强焊工练习，提高操作水平和责任心；
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；
⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；
⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。
11.焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
⑶发现问题及时采取必要措施。
14.气孔
在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。
根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
⑴焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；
⑵焊丝清理干净，无油污等杂质；
⑶焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
常见焊接缺陷类型产生原因与避免方法
常见焊接缺点类型产生缘故与避免方法1）焊缝尺寸不符合要求角焊缝的K值不等—一样发生在角平焊，也称偏下。
偏下或焊缝没有圆滑过渡会引发应力集中，容易产生焊接裂纹。
焊条角度问题，应该考虑铁水瘦重力阻碍问题。
许多教授在编写教材注重理论性而忽略有效性。
焊条角度适当上抬，48/42度适合。
另外，在K值要求较大时，尽可能采纳斜圆圈型运条方式。
焊缝宽窄不一致：一是运条速度不均匀，忽快忽慢所致；二是坡口宽度不均匀，焊接时没有进行调整。
三是在熔池边缘停留时刻不均匀。
因此焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时刻适合。
焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长转变有关。
因此采纳均匀的焊接速度、维持必然的弧长，是避免焊缝高低不一致的有效方法。
弧坑：息弧时过快。
与焊接电流过大、收弧方式不妥有关。
平焊缝能够采纳多种收弧方式，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。
立对接、立角焊采纳反复息弧法，减小焊接电流法。
焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；因此在焊接前尽可能预防，在焊接中尽可能避免，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。
2）夹渣夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封锁在焊缝内，因此与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方式，没有分清铁水与熔渣，维持熔池的净化气氛。
平对接采纳适合推渣动作，分清铁水与熔池，焊条角度专门重要。
最容易产生夹渣的部位是：平对接各层、填充层与打底层结合部的两个死角，横对接打底层、填充层的最上部的夹角，仰对接的坡口边缘。
实际确实是焊缝成型没有实现略凹、或平，而专门容易形成过凸的成型所致。
夹渣降低焊缝有效截面利用性能，容易产生裂纹等其他缺点，阻碍焊缝的致密性。
3）未焊透与未熔合未焊透一样产生在坡口根部，与埋弧焊偏丝、焊接电流过小、焊接速度快、坡口角度过小、反面清根不完全。
焊接缺陷成因及防止
常见焊接缺陷的成因及其防止方法①形状缺陷──外观质量粗糙，鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡。
主要原因是操作不当，返修造成。
危害是应力集中，削弱承载能力。
②焊缝尺寸缺陷尺寸不符合施工图样或技术要求。
主要原因是施工者操作不当危害：尺寸小了，承载截面小；尺寸大了，削弱了某些承受动载荷结构的疲劳强度。
③咬边原因：⒈焊接参数选择不对，U、I太大，焊速太慢。
⒉电弧拉得太长。
熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。
危害：母材金属的工作截面减小，咬边处应力集中。
④弧坑由于收弧和断弧不当在焊道末端形成的低洼部分。
原因：焊丝或者焊条停留时间短，填充金属不够。
危害：⒈减少焊缝的截面积；⒉弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚，因此在弧坑处往往有气孔、灰渣、裂纹等。
⑤烧穿原因：⒈焊接电流过大；⒉对焊件加热过甚；⒊坡口对接间隙太大；⒋焊接速度慢，电弧停留时间长等。
危害：⒈表面质量差⒉烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺陷。
⑥焊瘤熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。
原因：焊接参数选择不当坡口清理不干净，电弧热损失在氧化皮上，使母材未熔化。
危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透；焊缝几何尺寸变化，应力集中，管内焊瘤减小管中介质的流通界面计。
⑦气孔原因：⒈电弧保护不好，弧太长；⒉焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯；⒊坡口清理不干净。
危害：从表面上看是减少了焊缝的工作截面；更危险的是和其他缺陷叠加造成贯穿性缺陷，破坏焊缝的致密性。
连续气孔则是结构破坏的原因之一。
⑧夹渣焊接熔渣残留在焊缝中。
易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位，焊道形状突变，存在深沟的部位也易产生夹渣。
原因：⒈熔池温度低（电流小），液态金属黏度大，焊接速度大，凝固时熔渣来不及浮出；⒉运条不当，熔渣和铁水分不清；⒊坡口形状不规则，坡口太窄，不利于熔渣上浮；⒋多层焊时熔渣清理不干净。
危害：较气孔严重，因其几何形状不规则尖角、棱角对机体有割裂作用，应力集中是裂纹的起源。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识；
⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。
5.错口
表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于10％母材厚度或超过4㎜。
焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。
⑴加强安装工的培训和责任心；
⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行；
⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；
⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。
9表面夹渣
在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。
⑴多层多道焊接时，层间药皮清理不干净；
⑵焊接线能量小，焊接速度快；
⑶焊接操作手法不当；
⑷前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。
焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。
⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数；
⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接；
⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；
⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调；
⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。
⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；
⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；
⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；
⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；
常见焊接缺欠的产生原因和防止措施
常见焊接缺欠的产生原因和防止措施一、裂纹1.1热裂纹1.1.1产生原因：1、焊缝金属结晶时造成严重偏析，存在低熔点杂质；2、焊接拉伸应力的作用。
1.1.2防止措施：1、选择偏析元素和有害杂质含量低的钢材和焊接材料，控制碳、硫、磷等含量；2、调节焊缝金属化学成分，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，以提高焊缝金属塑性；3、改善工艺因素，控制焊接规范，调整焊缝形状系数；4、采用收弧板逐渐断弧。
衰减焊接电流等，填满弧坑，防止弧坑裂纹；5、避免产生应力集中的焊接缺欠，如未焊透、夹渣等；6、采取各种降低焊接应力的工艺措施，如预热和后热等。
1.2冷裂纹1.2.1产生原因：1、焊接接头存在淬硬组织；2、扩散氢的存在和浓集；3、较大的焊接拉伸应力。
1.2.2防止措施：1、选用低氢型焊接材料，严格按规程进行焊前烘烤，彻底清理坡口和焊丝表面的油、水、锈、污等，减少焊缝金属中的扩散氢含量；2、选择合理的焊接规范和工艺措施，如焊前预热、控制层间温度、焊后缓冷、进行焊后热处理等。
避免产生淬硬组织；3、采取降低焊接应力的工艺措施。
1.3再热裂纹1.3.1产生原因：1、过饱和固溶的碳化物在再次加热时析出，造成晶内强化；2、焊接残余应力。
1.3.2防止措施：1、减少焊接应力和应力集中程度，如焊前预热、焊后缓冷等以及使焊缝与母材平滑过渡；2、在满足性能要求的前提下，选用强度等级稍低于母材的焊接材料；3、选用合理的热处理规范，减少在敏感区的停留时间。
如能满足性能要求，可取消焊后热处理。
二、孔穴2.1气孔2.1.1产生原因：1、焊条、焊剂潮湿，药皮剥落；2、填充金属与母材坡口表面油、水、锈、污等未清理干净；3、电弧过长，熔池面积过大；4、焊接电流过大，焊条发红，保护作用减弱；5、保护气体流量小，纯度低，气体保护效果差；6、气焊火焰调整不合适、焊炬摆动幅度大，焊丝搅拌熔池不充分，对熔池保护差；7、操作不熟练；8、焊接环境湿度大。
2.1.2防止措施：1、不使用药皮剥落、开裂、变质、偏心和焊芯锈蚀的焊条。
常见焊接缺陷及处理方法
常见焊接缺陷及处理方法编辑整理：尊敬的读者朋友们：这里是精品文档编辑中心，本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（常见焊接缺陷及处理方法）的内容能够给您的工作和学习带来便利。
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剖切面要求。
质量要求：不能存在焊接缺陷。
操作参考：焊枪一般呈45°指向微微偏向较厚的基材，焊枪移动动作为“推”.常见的环焊缝焊缝要求：焊缝要求饱满，熔深和尺寸按图示或者其他已明确的要求。
质量要求：不能存在焊接缺陷。
操作参考：焊枪指向焊缝正中。
当熔深有偏差，可稍微调整指向，焊枪移动动作常用的多道焊叠加方式二氧化碳气保焊常用焊接参考参数以及相应的影响•电流及焊丝直径，在输出功率相同时，电流相对增加焊丝融化速度.•材料厚度〈5mm时，焊接电流小于200A，焊丝Φ1。
0，•5mm<材料厚度〈10mm时,焊接电流小于250A，焊丝Φ1.0、Φ1.2•10mm<材料厚度〈16mm时，焊接电流小于300A，焊丝Φ1.0、Φ1.2•16mm〈材料厚度〈30mm时，焊接电流小于360A，焊丝Φ1。
2•电压：在输出功率相同时，电压相对增加焊缝熔深，并使得焊缝趋向不稳定。
•〈300A时，焊接电压=(0.05X焊接电流+14±2）伏，•>300A时，焊接电压=（0。
05X焊接电流+14±2）伏，•保护气体的影响：•CO2影响焊接时焊丝的融化速度和冷却速度,相对提高焊接效率，焊接薄板时增加含量会引起焊接不稳定.•Ar降低焊接时焊缝的冷却速度，增强焊接的稳定性。
•气压和流速过低或者过高容易引起焊接的气孔等缺陷。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑵焊接工器具准备不全或有缺陷。
⑴焊接前检查工器具，准备齐全并且正常；
⑵加强技术交底，增强焊工责任心，提高质量意识。
⑴制定防范措施并严格执行；
⑵加大现场监督检查力度，严格验收制度，发现问题及时处理。
12.支吊架等T型焊接接头焊缝不包角
T型焊接接头不包角焊接。
⑴技术人员交底不清楚或未交底；
⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；
⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；
⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；
⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
2.焊缝余高
不合格
管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；
⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；
⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。
11.焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池；
焊接的几种缺陷及解决办法
焊接的几种缺陷及解决办法1：裂纹焊丝与焊件均有油·锈及水分，熔深过大，多层焊时第一层焊缝小，焊后焊件内有很大的内应力，保护气体含水量过大。
解决办法：焊前仔细清除焊丝及焊件表面的油，锈及水分，合理选择焊接电流与电弧电压，加强打底层焊缝质量，合理选择焊接顺序及消除内应热处理，焊前对储气钢瓶进行除水，焊接过程中对保护气体应进行干燥。
坡口角度小，电流大，电压低而形成的梨形纹2：焊瘤定义：焊接过程中，融化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。
产生原因：电流大，焊速低；电弧过短，焊道堆高过大；焊丝对中不好。
3：烧穿产生原因：焊接电流过大，焊接速度小，坡口根部间隙过大，钝边过小。
解决办法：按工艺规程调整焊接电流，合理选择坡口根部间隙，按钝边,根部间隙情况选择焊接电流,合理选择焊接参数.4：弧坑焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。
5：气孔焊接时熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。
产生原因：母材污染；焊丝生锈、受潮、有油污；定位焊接不良，焊丝选用、保管不良；电弧过长，焊速过快；冷速过大，风速大于2m/s；喷嘴过细；保护气中水分多，气体纯度不高；喷嘴堵，保护气紊乱，焊丝内硅锰含量不足。
解决办法：焊前认真进行焊件和焊丝的清理；加大气体流量，清理喷嘴堵塞物，焊接处注意挡风；选用合格焊丝焊接；焊接用保护气体纯度应大于99.5%。
6：夹渣焊后残留在焊缝中的熔渣产生原因：母体倾斜，渣向前流动；小电流低速焊时熔敷过多；电压高，焊速高，喷嘴与母体距离大。
解决办法：改进操作方法使焊缝稍有上升坡度，使熔渣流向后方，调整焊接电流与焊接速度，调整焊枪摆动量，使熔渣浮到熔池表面。
焊枪摆动过大,使熔渣卷入熔池内部。
7：咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部分产生沟槽或凹陷。
产生原因：电流大，焊接速度高，电弧过长；电弧电压高，停留时间不足，焊枪角度不正确；立焊时摆动不好，两端焊肉不足。
焊接缺陷的原因分析与解决措施
焊缝尺寸不符规范要求现象：焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小；或焊缝的宽度太宽或太窄，以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。
原因：1.焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。
2.焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形困难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”，造成焊不透或焊瘤。
3.焊工操作熟练程不够，运条方法不当，如过快或过慢，以及焊条角度不正确。
4.埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。
防治措施：1.按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。
在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。
2.通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数。
3.焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。
4.多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是，在保证和底层熔合的条件下，应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径（φ2.0mm~3.0mm）的焊条覆面焊。
运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进，并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观。
咬边（咬肉）现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。
过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中，承载后会在咬边处产生裂纹。
原因：主要是焊接电流过大，电弧过长，焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边。
一般在立焊、横焊、仰焊时是一种常见缺陷。
防治措施1.焊接时电流不宜过大，电弧不要拉得过长或过短，尽量采用短弧焊。
2.掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法，焊条摆动到边缘时应稍慢，使熔化的焊条金属填满边缘，而在中间则要稍快些。
3.焊缝咬边的深度应小于0.5mm，长度小于焊缝全长的10%，且连续长度小于10mm。
常见的焊接缺陷产生原因及解决办法
焊接的缺陷及解决办法1：裂纹焊丝与焊件均有油·锈及水分，熔深过大，多层焊时第一层焊缝小，焊后焊件内有很大的内应力，保护气体含水量过大。
解决办法：焊前仔细清除焊丝及焊件表面的油，锈及水分，合理选择焊接电流与电弧电压，加强打底层焊缝质量，合理选择焊接顺序及消除内应热处理，焊前对储气钢瓶进行除水，焊接过程中对保护气体应进行干燥。
坡口角度小，电流大，电压低而形成的梨形纹2：焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。
防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置,正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。
3：烧穿烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔性缺。
焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷。
工件间隙太大，钝边太小也容易出现烧穿现象。
烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力。
防治措施：选用较小电流并配合合适的焊接速度,减小装配间隙,在焊缝背面加设垫板或药垫,使用脉冲焊,能有效地防止烧穿。
4：弧坑焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。
5：气孔焊接时熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。
产生原因：母材污染；焊丝生锈、受潮、有油污；定位焊接不良，焊丝选用、保管不良；电弧过长，焊速过快；冷速过大，风速大于2m/s；喷嘴过细；保护气中水分多，气体纯度不高；喷嘴堵，保护气紊乱，焊丝内硅锰含量不足。
解决办法：焊前认真进行焊件和焊丝的清理；加大气体流量，清理喷嘴堵塞物，焊接处注意挡风；选用合格焊丝焊接；焊接用保护气体纯度应大于99.5%。
焊接缺陷成因及消除方法
焊接缺陷成因及消除方法一、焊接缺陷的成因：1.焊剂质量不好：焊剂的质量不佳，包括焊剂的性能和施焊条件不满足要求，会导致焊接质量不高，出现缺陷。
2.焊接参数不合理：焊接过程中，当焊接电流、焊接电压、焊枪速度等参数不合理，就会导致焊接缺陷。
3.温度不均匀：焊接过程中，如果温度分布不均匀，会导致焊接缺陷。
4.焊接工艺不当：焊接工艺不当，焊接方法不正确，会导致焊接缺陷。
5.材料质量不良：焊接材料的质量不良，会导致焊接缺陷。
6.污染不洁：焊接缝口处有污物、水珠、油污或其他杂质，会导致焊接缺陷。
二、消除焊接缺陷的方法：1.保证焊接条件合理：在焊接过程中，要确保焊接电流、焊接电压、焊枪速度等参数合理，以达到最佳的焊接质量。
2.保证焊接质量：在焊接过程中，要使用合格的焊剂，并且要确保焊剂能够满足焊接要求，以达到最佳的焊接质量。
3.保证温度均匀：在焊接过程中，要保证焊缝的温度分布均匀，以达到最佳的焊接质量。
4.保证焊接工艺：在焊接过程中，要使用合理的焊接工艺，以达到最佳的焊接质量。
5.保证材料质量：在焊接过程中，要使用合格的材料，确保材料的质量，以达到最佳的焊接质量。
6.保证焊接环境干净：在焊接过程中，要保证焊接环境干净，不要有污物、水珠、油污或其他杂质，以达到最佳的焊接质量。
7.保证焊缝的外观：在焊接过程中，要保证焊缝的外观，确保焊缝的光滑度、宽度、厚度等，以达到最佳的焊接质量。
8.加强检查：在焊接完成后，要对焊缝进行全面的检查，注意检查焊缝的外观、强度、承载能力等，以确保焊接质量。
总之，要想消除焊接缺陷，就要从焊接条件、焊剂质量、温度均匀性、焊接工艺、材料质量、焊接环境干净、焊缝外观、检查等多方面入手，全面把关，以确保最终的焊接质量。
焊接缺陷
指焊缝熔池中的气体在凝固时未能析出而残留下来形成的空穴
3）夹渣和夹杂
指焊后残留在焊缝中的熔渣和经冶金反应产生的焊后残留在 焊缝中的非金属夹杂
4）未焊透、未熔合
指焊缝金属和母材之间或焊道金属之间未完全熔化结合以及焊 缝的根部未完全熔透的现象
5）裂纹
包括热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕裂等
6）其他缺陷
预防措施
清除焊件焊接区附近及焊丝上的铁锈、油污、油漆 等污物；焊条、焊剂在使用前应严格按规定烘干； 适当提高线能量，以提高熔池的高温停留时间；不 采用过大的焊接电流，以防止焊条药皮发红失效； 不使用偏心焊条；尽量采用短弧焊
4）裂纹
（1）在焊缝冷却结晶以后生成的冷裂纹 （2）在焊缝冷却凝固过程中形成的热裂纹
2）夹渣
根本原因
各类残渣的量多且没有足够的时 间浮出熔池表面
生产中的具体原因
多层焊时前一层焊渣没有清除干净、运条操作不当、 焊条熔渣粘度太大、脱渣性差、线能量小，导致熔 池存在时间短、坡口角度太小等
预防措施
选用合适的焊条型号；焊条摆动方式要正确；适当 增大线能量；注意层间的清理，特别是低氢碱性焊 条，一定要彻底清除层间焊渣
清除焊缝附近的油污、锈、油漆等污杂物 用短弧焊，以增强保护效果
尽可能设计成刚性小的结构
采用焊前预热、焊后缓冷或焊后热处理措施，以减少淬硬 倾向和焊后残余应力
注意事项
不同的焊接方法焊接缺陷的产生原因是不同的
焊接裂纹是危害最大的焊接缺陷
它不仅会造成应力集中，降低焊接接头 的静载强度，更严重的是它是导致疲劳 和脆性破坏的重要诱因
六、常见焊接缺陷产生原因分析及预防措施
焊接结构设计 焊接工艺参数
焊前准备
焊接中常见的缺陷及防治措施
焊接中常见的缺陷及防治措施A、外部缺陷一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。
4、治理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。
2、原因分析焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
焊接缺陷分析及解决方案
常见焊接缺详分析及解决方案一般焊缝中常见缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等，对于焊缝内部缺陷性质估判以及缺陷产生原因、防止措施，大体总结有以下几点：一、气孔缺陷产生的原因主要是：焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或网络电压波动太大；气体保护焊时保护气体纯度低等。
如果焊缝中存在气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是链状气孔对弯曲和冲击韧性会有比较明显的降低。
防止措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈焊丝必须除锈后才能使用。
所用焊材应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。
二、夹渣缺陷产生的原因有：焊接电流过小、速度过快、熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。
防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度、焊接速度等。
三、未焊透缺陷产生的原因一般是：坡口钝边间隙太小、焊接电流太小或运条速度过快、坡口角度小、运条角度不对，以及电弧偏吹等。
防止措施有：合理选用焊缝坡口型式、焊缝装配间隙，和采用正确的焊接工艺等。
四、未熔合缺陷产生的原因是：坡口未清理干净、焊接速度太快、电流过小或过大、焊条角度不对，电弧偏吹等。
防止措施：正确选用焊缝坡口和电流，坡口清理干净，正确操作、防止焊偏等。
五、裂纹热裂纹产生的原因是：焊接时熔池的冷却速度很快，造成偏析;焊缝受热不均匀产生拉应力造成热裂纹缺陷。
防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害杂质含量，主要限制硫含量，提高锰含量；提高焊条或焊剂的碱度，以降低杂质含量，改善偏析程度；改进焊接结构形式，采用合理的焊接顺序，提高焊缝收缩时的自由度。
冷裂纹产生的原因：被焊材料淬透性较大，在冷却过程中受到焊接拉力作用时易开裂；焊接时冷却速度太快，造成氢气来不及逸出而残留在焊缝中，以气体状态进到金属的细微孔隙中，并造成很大的压力，使局部金属产生很大的压力而形成冷裂纹；焊接应力拉应力并与氢的析集中和淬火脆化同时发生时易形成冷裂纹。
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焊缝缺陷的原因和处理方法
分类包含主要原因处理方法
裂纹热裂
纹
母材抗裂性能差、焊接材料质量不好、焊接工艺参数选择不当、焊接内应力过大等
在裂纹两端钻止裂孔或铲除裂纹处的焊缝金属，进
行补焊
冷裂
纹
焊接结构设计不合理、焊缝布置不当、焊接工艺措施不合理，焊前未预热、焊后冷却
快等
孔穴气孔
焊条药皮损坏严重、焊条和焊剂未烘烤、母材有油污或锈和氧化物、焊接电流过小、
弧长过长，焊接速度太快等
铲去气孔处的焊缝金属，然后补焊
弧坑
缩孔
焊接电流太大且焊接速度太快、熄弧太快，未反复向熄弧处补充金属等在弧坑处补焊
固体杂质夹渣
焊接材料质量不好、焊接电流太小、焊接速度太快、熔渣密度太小、阻焊熔渣上浮、
多层焊时熔渣未清除干净等
铲除夹渣处的焊缝金属，然后焊补夹钨氩弧焊时钨极与熔池金属接触挖去夹钨处缺陷金属，重新补焊
未熔
合
焊接电流太小、焊接速度太快、坡口角度间隙太小、操作技术不佳等。
铲除未熔合处的焊缝金属好补焊；
未焊透对开敞性好的结构的单面未焊透，可在焊缝背面直接补焊。
对于不能直接焊补的重要焊件，应铲去未焊透的焊缝金属，重新焊接。
形状缺陷咬边
焊接工艺参数选择不当，如电流过大、电弧过长；操作技术不正确，如焊枪角度不对，
运条不当等；焊条药皮端部的电弧偏吹；焊接零件的位置安放不当等。
轻微的、浅的咬边可用机械方法修锉，使其平滑过
渡；严重的、深的咬边应进行补焊。
焊瘤焊接工艺参数选择不正确、操作技术不佳、焊件位置安放不当等铲、锉、磨等手工或机械方法除去多余的堆积金属。
下塌、根部收缩、错边
其它电弧擦伤、飞溅、表面撕裂等。