无损探伤检测工艺规程

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无损检测工艺规程的编制

无损检测工艺规程的编制2012年3月第一节一般知识一、概念无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。

1、通用工艺规程通用工艺规程又称检验规程、工艺程序，是指本单位对结构件、承压设备和其他产品，在制造、安装、在役检验等方面对产品质量检测时，需要进行无损检测的通用的技术规定或规则，是原则性的指导文件，同时应符合有关标准、规程、法规的要求，并满足顾客的要求；针对某一类产品的特点进行编制，提出共有的规定，以便于统一实施；以文字说明为主，图表为辅，具有一定的覆盖性和通用性。

2、工艺卡工艺卡是根据通用工艺的规定和要求及有关标准和合同委托要求，针对某一具体产品、工件编制的专用工艺卡，要求检测工艺参数具体，检测方法和程序明确，以图表为主，适当辅以文字说明，在专用工艺卡的各项参数均要有具体数值，操作者可以直接运用这些数据操作。

二、编制依据和原则1、依据（1）依据现行执行的标准和法规。

如：¾《xx入级规范》、《xx建造规则》、《固容规》等等；¾CB/T3558、CB/T3559、GB/T3323、JB/T4730等等；¾国家颁布的相关文件。

（2）依据顾客的要求，即依据本单位顾客的具体情况，进行调查分析，对大多数顾客的要求进行明确的解答，提出处理意见。

（3）依据本单位技术水平，仪器装备情况，编制的工艺规程应做得到，切实可行。

2、原则（1）遵照国家现行执行的标准和法规的要求，在检测工艺上可以比国家或行业现行执行的标准、法规更细，更具体，要求更高。

在质量验收时应同时满足顾客要求和国家或行业现行执行的标准、法规。

（2）应根据本单位无损检测人员技术水平，检测能力应针对本单位或委托方产品特点，作到简明扼要，提出切实可行的工艺措施。

如现场检测，只编入需要的内容。

（3）工艺规程中每一个步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做等，并明确对工作人员和责任人员的资质要求。

NB47013无损检测通用工艺规程

无损检测通用工艺规程目录第一篇总则第二篇射线检测通用工艺规程第三篇超声波检测通用工艺规程第四篇磁粉检测通用工艺规程第五篇渗透检测通用工艺规程无损检测通用工艺总则1.1 主题内容与适用范围本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。

本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。

1.2 引用标准1）《固定式压力容器安全技术监察规程》2）《特种设备无损检测人员考核规则》3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》1.3一般要求1.3.1 选择原则1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。

1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。

1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。

1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。

1.3.2 检测人员1.3.2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。

1.3.2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

1.3.2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。

1.3.2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。

1.3.2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。

1.3.2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。

无损检测方案

无损检测方案本工程无损检测方法有RT（射线）探伤和UT（超声波）探伤。

一、无损检测委托程序二、无损检测程序管道检验按规范和图纸要求进行探伤。

管道的检测程序如下：三、无损检测方案1、作业前的准备检测时机：特种材质焊缝，必须在焊接完成经过24小时以后，方可进行检测作业。

检测前应确认材质和厚度，且经外观检查合格后才能进行操作。

2、无损检测人员要求⑴参与本工程的无损检测人员应具备国家相关部门颁发的检测资格证书。

⑴无损检测人员在实施检验前，须了解和熟悉有关监察规程、验收标准、技术文件要求，熟悉被检工件的规格、材质及其制造工艺、焊接工艺、检测工艺。

⑴I级检测资格人员只能在II级或II级以上资格人员指导和监督下从事检测操作，检测结果评定和报告签发及审核由II级或III级人员承担。

⑴检测人员应认真做好设备的维护、保养工作，执行安全防护制度。

⑴检测人员的校正视力不低于1.0，并要求评片人员距离400mm 能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。

⑴无损检测人员要牢固树立“质量第一”的观念，做到不漏检、不误判，准确执行检测标准。

⑴无损检测人员严格按照委托要求进行检测，做到检测比例执行率100%，扩探比例执行率100%。

3、射线检测方案⑴检测方法：采用X射线机进行双壁单影、双壁双影、单壁单影透照检测；检测设备：200/250/300KV X射线机；底片类型：JB4730-94；象质计：选用JB/T7902-99规定的R10系列线型金属丝象质计；增感屏：铅箔增感屏。

暗室处理：手工冲洗⑴检测工作流程⑴技术要求⑴底片标识底片上的显示包括工程编号、设备号或管道号、焊缝号、片位号、焊工号、规格厚度、返工标记、检验日期等。

所有标识紧密放置于工件表面与底之间，底片上的铅字影像齐全工整，并距离焊道影像5mm 以上。

如果业主或监理对焊口底片标识有进一步的要求，则应根据业主或监理要求补充标识内容和方式。

⑴象质计的放置采用单影法透照，线型象质计置于底片有效片长的1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，每张底片都应显示象质计。

无损检测超声波探伤第10章规程和工艺

仪器型号 CTS-22
探头型号 2.5P20×20K1
试块种类
CSK-ⅡA-2,标准图N1,对比试块
表测面及宽度焊缝双面双侧，72 参考反射体 φ2×60mm
表面补偿 3dB
扫描线调节深度1：1
验收级别 Ⅰ级
检测波型纵波
2.5P13×13K1
试块
V型槽试块
2.5P13×13K2，耦合剂为 CMC。请编制工艺卡。
从锻件外圆面将探头对准内圆面的V型槽，调整增益，使最大返射距离波幅曲高度为满屏80%，以其为基准灵敏度移动探头测定外圆面V型槽，
线制作方法绘出距离波幅曲线。内圆面检测时基准灵敏度也按上述方法确定，
但探头斜楔应与内圆曲率一致。
第十章通用工艺规程和工艺卡
工艺是对各种原材料、半成品进行增值加工或处理，最终使之成为成品方法与过程。
制定工艺的原则是：技术上的先进和经济上的合理。由于不同的设备和能力、精度以及工人熟练程度等因素都大不相同，所以对于同一种产品而言，工艺可能是不同的；甚至不同的时期做的工艺也可能不同。可见，就某一产品而言，工艺并不是唯一的，而且没有好坏之分。这种不确定性和不唯一性，和现代工业的其他元素有较大的不同，反而类似艺术。所以，有人将工艺解释为 “做工的艺术”。
工位/工序的工艺卡片，具体到每一个环节，通常为操作者使用，同时要写明本工位（或工序）名称，前工位（或工序）名称，后工位（或工序）名称，用什么材料，用什么工具，操作中要注意哪些事项，执行要达到什么标准，更多的主要内容是操作步骤顺序和方法。
NB/T47013标准对无损检测工艺规程的要求无损检测工艺规程包括：通用工艺规程和工艺卡。无损检测通用工艺规程应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和 NB/T47013标准的要求，并针对检测机构的特点和检测能力进行编制。无损检测通用工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检测单位）产品的检测范围。

无损探伤工安全技术操作规程

无损探伤工安全技术操作规程(1) 超声探伤1. 使用仪器前必须对仪器导线、插头等有关设备及工具进行检查, 检查合格后, 方可使用。

仪器必须有可靠的接地线。

2. 声发射探伤仪的电源应使用胶皮软线或轻型移动电缆。

3. 经常需要探伤的车间, 在配电盘附近应装上备用固定电源,探伤者不得任意接线。

4. 到车间工作时, 必须有两人以上同时参加工作。

5. 高处作业时, 应设有安全防护措施, 防止人和仪器从高处坠落。

1. 工作场地局部照明电压, 必须采用36V 以下的安全电压。

(2) 磁力探伤1. 操作前, 认真检查电气设备元件及电源导线的接触和绝缘, 确认完好才能操作。

2. 室内应保持干燥清洁, 连接电线和导电板的螺栓必须牢固可靠。

3. 在电极头之间夹持或拿下零件时必须停电, 零件必须紧固。

4. 充电、充磁时, 电源不准超过允许负荷, 在进行上述工作或启闭总电源开关时, 操作者应站在绝缘垫上。

(3) 荧光渗透探伤1. 操作者戴好口罩, 开启通风设备。

荧光室内危险物品应妥善存放, 严禁烟火。

2. 喷涂氧化镁粉和酒精的混合溶液或在紫外线下检查零件。

应正确使用防护用品。

涂料应密封保持存放。

工作时, 应开抽风排气设备。

3. 不要在操作室饮食。

紫外线下工作要戴防护眼镜。

4. 工作完毕后, 液槽必须盖紧上锁, 切断电源, 清理场地,关好门窗。

(4) X 光探伤1. 在开始摄片前, 首先接通冷却水, 并检查水的流量是否符合X 光机性能要求。

2. 接通总电源, 检查冷却水及油泵电极的转动情况, 发现问题及时关掉电源, 并通知检修人员及时检修。

3. 摄片时室内禁止人员停留。

室外要设置防护围栏, 户外工作时, 要有足够的防护距离。

挂警示标志, 禁止人员通过。

4. 在控制X 光机的曝光条件时, 必须严格遵守设备操作规程。

5. 摄片结束后, 冷却水及油泵应继续运转10～15min, 才能切断电源。

6. 室内有电动翻转台的摄片室一定要注意电瓶车开动前轨道上是否有电源及电线。

无损检测工艺规程(磁粉检验)

5.4.2The bath concentration shall be maintained within 1.2 to 2.4 ml per 100ml of vehicle for nonfluorescent particles unless otherwise specified by the particle manufacturer.
1. General
1.1 This procedure is applied to the magnetic particle examination of ferromagnetic materials and welds for ASME Code items.
1.2 The magnetic particle examination method is suitable for detecting cracks and other discontinuities on or near the surface in ferromagneticபைடு நூலகம்materials.
1.4 This procedure shall be demonstrated to the satisfaction of the AI prior to implementation.
2. Personnel
2.1 The NDE personnel who engage in magnetic particle examination shall be qualified and certified according to NJBST Co.,Ltd.’s “Written Practice for NDE Personnel Training, Examination, Qualification & Certification”(No.:QCD-011).

无损探伤安全技术规程范本

无损探伤安全技术规程范本一、目的和适用范围本安全技术规程旨在规范无损探伤操作人员的安全行为，确保无损探伤工作的顺利进行。

适用于各类无损探伤工作场所和环境。

二、术语和定义2.1 无损探伤：使用非破坏性方法对材料、构件进行检测和评定的技术。

2.2 操作人员：进行无损探伤工作的人员，包括无损探伤操作员、技术负责人等。

2.3 工作场所：进行无损探伤工作的区域和设备。

2.4 安全装备：保护操作人员安全的装备，包括手套、护目镜、耳塞等。

三、安全行为规范3.1 操作人员应熟悉各种无损探伤设备的操作方法和注意事项。

3.2 在进行无损探伤前，操作人员应检查设备的使用状态和安全性，并及时报告设备故障。

3.3 操作人员应穿戴并正确使用安全装备，避免因操作不慎导致伤害。

3.4 操作人员应定期接受无损探伤安全教育培训，增强安全意识和应急处理能力。

3.5 操作人员应遵守无损探伤操作规程，确保操作的准确性和可靠性。

3.6 操作人员不得在未经许可的情况下，擅自停止或更改工作进程，必须按照规定的程序进行操作。

3.7 操作人员应关注工作环境的变化，积极做好安全措施，防止意外事故的发生。

3.8 操作人员应及时将无损探伤的结果上报，做好记录和归档工作。

四、安全措施4.1 工作场所应有明确的安全警示标识，操作人员应遵守标识内容，控制工作风险。

4.2 工作场所应保持整洁有序，设备的放置和使用应符合安全规定。

4.3 工作场所应配备专职安全人员，负责安全事故的预防和应急处理。

4.4 工作场所应配备急救药品和紧急救援设备，操作人员应熟悉使用方法。

4.5 工作场所应定期进行安全巡查和设备检修，并及时消除隐患。

4.6 操作人员应按照规定的程序进行设备操作和维护，不得擅自修改设备参数。

五、应急处理5.1 在发生安全事故时，操作人员应立即停止工作，保护好自己和他人的生命安全。

5.2 在发生火灾、爆炸等危险情况时，操作人员应按照预先制定的疏散计划有序撤离。

无损检测操作规程

X射线工业电视岗位操作规程一、设备组成1.主机构成：X射线管、高压发生器、控制箱、冷却装置、图像增强器探伤小车、图象处理系统、现场监视系统。

二、操作规程1工业电视岗位职责：依据《X射线检验工艺卡》要求，对经过本岗位钢管的螺旋焊缝和补焊焊缝进行工业电视检查，根据客户要求对管端和补焊处进行抓图处理。

2电视检查员提前十分钟上岗，进行岗位交接，了解设备的运转情况，穿戴好劳动保护。

3检查设备是否良好，发现设备隐患及时通知维修人员进行维修。

4打开控制器电源锁，打开射线机电源，预热一分钟。

5打开Ｘ射线管灯丝选择开关进行大、小焦点选择。

（必须在加管电压之前进行）6校验设备灵敏度：按产品标准用规定的像质计每八小时工作班至少校验两次。

象质计应垂直焊缝摆放，工业电视动态灵敏度要优于4%，具体采用的象质计型号及需清晰可见的钢丝直径见X光工业电视检验工艺卡。

灵敏度合格，关闭光栅，方可探伤。

7探伤速度小于等于4米／分，仪器工作中放大倍数小于2.5倍。

8 探伤过程中发现的超标缺陷要用化石笔做出明显标记，并监督返回到补焊岗位，直到电视探伤复查合格为止。

9认真填写报表，真实反映钢管质量情况。

10认真做好设备、仪器的清洁工作；•认真填写交接班记录，清楚的反映交班的工作情况，设备运转利用情况。

超声波探伤岗位操作规程一、设备组成1.主要设备：手动超声波探伤机二、操作规程1.提前十分钟接班，与上一班人员当面作好交接班工作，了解设备的运行使用情况。

2.穿戴好劳保用品，检查测量工具，确保完好有效。

3.启动超声波探伤仪，检查电源是否充足，当需要充电时，应一次充满，确保仪器工作正常。

4.认真按照检验工艺要求用样块对仪器进行效验，确保检验结论准确可靠，并认真填写好记录。

5.认真按照检验工艺要求对钢管进行检验。

6.工作完成后，关闭探伤仪，并对仪器表面进行清洁处理，收好工具，清理好作业现场。

7.认真配合有关人员对设备进行维修、保养工作。

探伤方面的有关规程

布片规则为使射线照相符合有关规程和标准要求，特制定本规则：1.透照分段长度应使焊缝的透照厚度比K值及底片有效评定区域内黑度满足JB/T4730-2005标准要求。

2.凡需射线探伤的工件，拍片前均需在内外焊缝划定等分线（中心线、搭接线和1/4线）及焊缝代号。

3.纵缝以筒体左端面为起点从左到右划分，环缝以某一纵缝的T字接头为起点，按顺时针划分。

4.划线时，内外壁的起点位臵应相同，内外中心应重合，局部探伤工件的划线必须按100%探伤的规定进行。

即拍到那一号，即编那一号为片号。

5.定位标记包括中心标记（）和搭接标记（），垂直箭头应放臵在分段中心和搭接位臵上，且箭头指向，水平箭头（）应指向下一分段号方向（即由小号指向大号）6.为使每张底片可以追踪，工件的外表面应有与底片上投影编号一致的永久性标记（钢印）7.永久性标记，即钢印应敲在焊缝下方，并离焊缝10-20mm，如钢印位臵刚好落在T字缝上时应与底片上标记一致移植对侧。

（箭头仍按顺时针方向）8.底片上应有下列标记符号：产品编号、焊缝编号、片号、中心标记、搭接标记、象质计、返修重新拍片标记R n（延伸标记E n）、透照日期等。

9.对小口径管无法满足全部标记时，可适当减少，但必须有产品编号、片号、定位标记和象质计，对环缝采取周向曝光时，除四等分处应满足全部标记外，其它可和小口径管同。

对磨平焊缝应在搭接处标记外5-10mm处放臵焊缝标记。

10.象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的1/4处的一侧无法放臵钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝臵于外侧，当射线源一侧无法放臵象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但必须作对比试验，使实际灵敏度达到要求。

对比试验的底片应记录保存备查。

11.采用周向曝光时，除1#片必须放臵一只象质计外，其余每隔90°放臵一只，而当部分片复照时，则每张都需按本规则第10条放臵象质计，周向曝光象质计均应放臵在内壁。

象质计放在胶片一侧工件表面上时，象质计应附加“F”以示区别。

无损检测——超声波探伤检测实施细则

无损检测——超声波探伤检测实施细则1.1超声波检测的目的检测压力容器和钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。

1.2适用范围本方法适用于压力容器和钢结构焊缝缺陷的超声检测和检测结果的等级评定。

本方法适用于母材厚度为8～300mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。

本方法不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；外径＜159mm的钢管对接焊缝；内径≤200mm的管座角焊缝及外径＜250mm和内外径之比＜80%的纵向焊缝检测。

1.3超声波检测依据标准a.JB4730-94 《压力容器无损检测》b.GB11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》1.4仪器设备A.探伤仪、探头及系统性能a.探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。

探伤仪应具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每挡不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。

水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。

其余指标应符合国家现行有效规范规定。

b. 探头(1) 超声检测常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头、水浸探头、可变角探头和聚焦探头等。

具体划分应符合国家现行有效规范规定。

(2) 晶片有效面积一般不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。

(3)单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°。

主声束垂直方向不应有明显的双峰。

c. 超声探伤仪和探头的系统性能(1) 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应≥10dB。

(2) 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。

(3) 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为 2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。

(4) 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。

无损检测工艺流程

无损检测工艺流程无损检测工艺流程1根据施工图纸设计要求、相关规范（标准）确定无损检测内容后，施工单位应办理检测委托，填写《检测委托书》，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。

2在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。

3检测准备和实施3.1检测人员按照每一类检测对象，依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料，编制工艺卡，确定检测技术参数，。

3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺利进行。

3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。

3.4在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。

4检测结果4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定，及时填发检测报告，作好各种原始记录。

4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核，对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误时，应及时更正，必要时重新检测。

4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写《检测结果通知书》，不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。

4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。

5底片质量；5.1所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。

5.2底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求：2.0-4.0之间。

5.3底片本底灰雾度D0＜0.3。

5.4底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准》要求。

5.5底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。

无损检测通用工艺

超声波检测通用工艺规程本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。

本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。

不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。

本规程按JB4730的要求编写，符合?容规?和GB150等要求。

检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。

2.引用标准、法规JB/T9214-1999?A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法?Q/?钢缝超声波探伤检查?JB/T10062-1999?超声探伤用探头性能测试方法?3.1检测人员必须经过培训，按?特种设备无损检测人员考核与监督管理规那么?的要求。

经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。

检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。

4.探伤仪、探头和试块采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。

仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。

水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。

晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原那么上不大于25 mm 。

单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。

在到达所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。

直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。

仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。

扫查覆盖率检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。

探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/S。

无损检测检验规程

无损检测检验规程1.目的和适用范围为确保成品的出厂检验和试验符合产品标准的要求，特制定本文件；本文件适用于本公司生产制造的成品的出厂检验；2.引用文件GB/T6402-2008钢锻件超声检测方法GB/T7233-2009铸钢件超声检测JB/T5000.15-1998重型机械通用技术条件锻钢件超声检测JB/T5000.14-1998重型机械通用技术条件铸钢件超声检测3.超声检测方法3.1设备准备a)探伤仪（1）超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件；（2）范围设定对纵波和横波传输时应至少能探10mm到2m范围内（3）增益，应至少有80dB增益器，误差小于1dB，步进最大为2dB；（4）水平线性和垂直线性要低于屏高的5％（5）适用主频为0.5MHZ至5MHZ的采用脉冲技术的单晶和双晶探头；b)探头和检验频率（1）检验铸件时，根据不同缺陷类型，可以使用直探头和双晶探头，若缺陷的几何形状特别，优先使用45°和70°的斜探头；检验频率必须与检验对象匹配，通常为0.5～4MHz范围内；壁厚小于20mm或近表面区，也可采用高频率探头；（2）单斜探头声速轴线水平偏离角不应大于2°，主声速垂直方向不应有明显的双峰；c)系统性能要求（1）在达到所探工件的最大检测声程时，有效灵敏度余量应不小于10dB；（2）仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%；（3）仪器和直探头组合的始脉冲宽度要求：5MHz探头，宽度不大于10mm；2.5MHz探头，宽度不大于15mm；（4）直探头的远场分辨率应不小于30dB，斜探头不小于6dB；d)耦合剂应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油.浆糊.甘油和水等；3.1.1概述通常用为相同材质的平底孔试块制作AVG曲线图来调节检验仪器；如果不有曲线图，则可用球墨铸铁参考试块来调节；试块厚度可与受检铸件壁厚范围相当；3.1.2水平线性调节在参考试块或校正试块上调节水平线性，并在实际部件上进行校核，或者直接在部件上调节水平线性；3.1.3灵敏度调节通过扫查合适的反射体来调节灵敏度，例如铸件的底面.参考试块的平底孔或横孔，或者K1或K2校正试块的圆弧，并考虑检验对象的声速.表面状态和声衰减的因素；处于待评定深度范围内的回波高度通过AVG法平底孔当量直径mm或其他当量反射体的直径mm来表示；3.1.4超声波检验性测定若能证明，铸件有约定当量直径的缺陷，那铸件就具有可探性；这证明，待评定深度范围探测面上相应当量直径缺陷波高度至少高于噪声电平6dB，按参考线，通常是第一次回波的距离按AVG曲线，也是适用的；在铸件壁厚无缺陷区测定可探性，由于其形状原因，应保证有尽可能高的底波信号高度，如两壁平行的表面；该区域的表面状态须与其余受检区域表面状态相符；若处于待评定深度区探测面上证实最小平底孔回波高度在噪声电平之上不足6dB，即使改变操作方式，可探性也降低；这时应在检验报告中说明：按照参考线或AVG曲线，利用缺陷波幅度与噪声电平间至少有6dB的比例关系，也可证实缺陷的当量直径；在此情况下，供需双方应商定其它方法；应使用斜探头，并采用相应方法；3.1.5检验范围要商定铸件受检区域的检验范围；当采用最佳检验方法时，就应规则是否按点扫查法或按线扫查法检验以及如何检验该区域，还是全体积探测，完全取决于铸件的形状；3.1.6检验方法如何选择入射方向和合适的探头，很大程度上取决于铸件形状和可能存在的铸造缺陷；通常采用的是1～4MHz直射声束；为此可使用单探头或双晶探头；若几何形状特殊或者对局部有质量要求时，可用斜射声束；若有特殊质量要求，应提早商定；最合适的方法是在考虑铸造技术情况下，在检验规程中确定检验方法；3.1.7扫查速度扫查速度选定在使回波信号可以得到确切的评定；3..1.8检验灵敏度如有可能，应在铸件上调节检验系统灵敏度（检验灵敏度）；若不可能，则使用参考试块或者K1或K2校正试块，此时应进行传输修正；在确定传输修正时，除了探头与试块的接触面状态之外，还应考虑底面的表面状态，否则，会影响底波高度（用于校正时）；a)最小检验灵敏度（探测灵敏度）要这样调节检验系统的灵敏度，对于有足够可探性的铸件，其平底孔当量直径的回波高度，在待评定深度范围离探测面的距离至少有1/5屏高；若不能调节最小检验灵敏度，则必须在检验报告中注明最小可证实的平底孔当量直径；在此情况下，供需双方应商定其他方法；b)扫查灵敏度扫查缺陷时，提高增益，使噪声电平在示波屏上可以看见（扫查灵敏度）；若表面状态从一处到另外一处发生变化，检验灵敏度就会发生强烈波动；此时应注意，扫查灵敏度不有降到最小检验灵敏度以下；注：在观察底波并探测缺陷的同时，可降低底波，使仪器更完善；3.1.9考虑不同类型的超声回波信号对不受铸件形状或不受探头与试块接触影响的下列超声回波信号应予考虑和评定；a）底波衰减；b）缺陷波；所有类型的回波信号既可单独出现也可同时出现；底波衰减用底波降低量dB表示，缺陷波信号高度与当量反射体直径的形状有关，或与记录限有关的缺陷波高度，其超过值用dB表示；3.1.10平行于入射面的缺陷尺寸的校核建议在确定缺陷尺寸时使用的探头，其声束直径在反射体的位置尽可能小些；通过探头在受检面上的移动，来探测超标缺陷波高度这些部位，且其高度在噪声电平之上下降了6dB；当底波衰减时，在受检面上移动探头，探测底波比原底波高度下降6dB的这些部位；尽可能准确地在这些部位做出标记（例如，直探头的中心.斜探头的声束入射点）；从标记点连接线上引出缺陷的可测量面积；采用斜探头时，只要检验对象的几何形状允许，通过投影距离，将缺陷的边界点投影到受检面上；3.1.11垂直于声入射面的缺陷尺寸的校核只要可能，通过两个对面的垂直声入射来测定垂直受检面的缺陷尺寸3.1.12探伤中，应核查探伤灵敏度，发现灵敏度有改变时，应重新调整；当增益电平降低2db以上时，应对上一次校准以来所检查的工件进行复探；当增益电平升高2db以上时，应对所有记录缺陷进行重新定量；3.1.13发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；3.1.14合同各方有争议或认为有必要时；3.1.15超声显示的分类和记录只要不有其它商定，必须记录下所有超标缺陷；对铸造技术和几何外形不利于检验的关键区域，所有显示必须予以记录，不适于声发射方向位置上的这些显示可归结为铸造缺陷；发现应记录显示的所有位置上需作出标记，并写入检验报告；如方便，可采用在工件上画格子的方法，以便于记录显示的位置，画草图或照片的方法以文件形式记录显示的位置；并标明工件名称，铸号，检测日期及检测人姓名3.1.16检测作业结束后，应及时清理工件及由检测过程中产生的废弃物等；并将检测设备及材料擦拭干净摆放规整；3.1.17检测结束后应及时出具检测报告，报告等相关记录一起分类存档；保存期限不少于7年；4磁粉检测方法4.1工艺准备了解待检工件的名称材质，工艺状态等参数.查看探伤工艺图纸，了解待检工件的探伤部位，执行标准，以及验收等级；查阅标准了解探伤方法及级别标准；4.2材料准备a)磁粉检测设备应有有效的质量注明文件；对磁粉检测设备的检验以试片实测结果为准；每一次检验都应在《磁粉探伤灵敏度校准记录》中体现；b)标准试片（1）标准试片用于检测设备.磁粉及磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向.有效检测区以及磁化方向正确与否；（2）标准试片使用A1型；（3）磁粉检测时一般应选用A1-30/100型标准试片；（4）磁粉试片表面有锈蚀和摺折时，不得继续使用；（5）每一次磁悬液浓度改变或更换探头时应用试片对系统灵敏度进行校准，并在《磁粉探伤灵敏度校准记录》记录校准结果.（6）标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外置于被检面上；为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷；c)磁粉磁粉应具有高磁导率.低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度；d)载体湿法应采用水或低粘度油基载体作为分散媒介；若以水作为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂；e)磁悬液（1）磁悬液浓度应根据磁粉种类.粒度.施加方法和被检工件表面状态等因素来确定；（2）对于非荧光磁粉要求配置浓度为10-25g/L,荧光磁粉要求配置浓度为4-6g/L；（3）测定前应对磁悬液进行充分的搅拌；4.3检测方法采用磁轭连续湿法；4.3.1湿法a）采用湿法时，应确保整个检测面被磁悬液润湿后，在施加磁悬液；b）磁悬液的施加可采用喷法；c）施加磁悬液时，不应使检测面上磁悬液流动过快；4.3.2连续法a）采用连续法时，被检工件的磁化.施加磁粉的操作以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成；b）通电时间为1s-3s；c）停施磁悬液至少1s后方可停止磁化；d）为保证磁化效果应至少反复磁化两次；4.3.3磁轭间距a）磁轭的磁极间距应控制在75mm-200mm之间，检测的有效区域为磁极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠；b）如果采用固定式磁轭磁化工件时，应根据标准试片实测结果来校验灵度是否满足要求；4.3.4缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行；4.3.5缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，被检表面应有足够的照度；4.3.6除能确认磁痕时由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其它磁痕显示均应作为缺陷处理；4.3.7当辨认细小磁痕时，应用2-10倍放大镜进行观察；4.3.8当出现下列情况之一时，需进行复验：a）检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；b）发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；c）合同各方有争议或认为有必要时；4.3.9检测发现的超标的磁痕显示时缺及时在工件上做出清晰的标记；以便实施打磨.补焊等修补措施；4.3.10检测完毕，将检测结果记录于草图，并标明工件名称，铸号，检测日期及检测人姓名4.3.11检测作业结束后，应及时清理工件及由检测过程中产生的废弃物等；并将检测设备及材料擦拭干净摆放规整；4.3.12签发报告及存档：检测结束后应及时出具检测报告，报告等相关记录一起分类存档；保存期限不少于7年；5渗透探伤方法5.1工艺准备了解待检工件的名称材质，工艺状态等参数.查看探伤工艺图纸，了解待检工件的探伤部位，执行标准，以及验收等级；查阅标准了解探伤方法及级别标准；5.2材料准备a)渗透检测剂指液体渗透检测过程中所用的渗透剂.清洗剂.显像剂等；b)液体渗透检测过程中，对同一检测工件不允许将不同种类或不同厂家生产的渗透检测剂相互混用；c)渗透检测剂按照生产厂家说明书要求妥当储存，以保证其有效性；在有特殊要求的场合，如对于镍基合金，奥氏体不锈钢，应使用氟.氯.硫元素含量合格的渗透检测剂进行液体渗透检测，并由供需双方协商确定；对比试块a)对比试块主要用于检验渗透检测剂性能和操作工艺；其类型如下：（1）铝合金试块：用于不同检测剂及不同工艺的对比试验；（2）镀铬试块：用于液体渗透检测灵敏度校验；b)对比试块在使用后须要进行彻底清洗，再放入装有丙酮和无水酒精的混合液（比例为1：1）的密闭容器中保存，或使用其它等效方法保存；5.3预清洗检测部位的表面状况在很大程度上影响着渗透检测的检测质量；因此，在表面清理之后需进行一次预清洗，可采用溶剂.洗涤剂等，以去除检测部位表面的污垢；预清洗后，需进行干燥处理；5.4施加渗透剂1)施加方式根据工件的大小.形状.数量和检测部位来选择渗透剂施加方式，应保证被检部位能完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态；具体施加方式如下：a)喷涂b)刷涂c)浇涂d)浸涂2）渗透时间及温度在10～50℃的温度条件下，渗透剂的渗透时间一般不得少于10min；5.5.除去多余的渗透剂a）在清洗工件表面多余的渗透剂时，应注意防止过度的清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止去除不足而造成对缺陷显示识别困难；b）水洗型渗透检测时用水去除；冲洗时，水射束与被检面的夹角以30°为宜，水温为10℃-40℃，冲洗装置喷嘴处的水压不应超过0.34Mpa；在无冲洗装置时，可采用干净不脱毛的抹布蘸水依次擦洗；c）溶剂去除型渗透洗剂直接冲洗被检面；5.5干燥处理a）施加干式显像剂.溶剂悬浮显像剂时，检测面应在施加前进行干燥，施加水湿式显像剂（水溶解.水悬浮显像剂）时，检测面应在施加后进行干燥处理；b）一般可用热风进行干燥或进行自然干燥；干燥时，被检面的温度不得大于50℃；当采用溶剂去除多余渗透剂时，应在室温下自然干燥；c）干燥时间一般为5-10min；5.6施加显像剂a)使用溶剂悬浮式显像剂时，在被检面经干燥处理后，将显像剂喷洒或刷涂到被检面上，然后进行自然干燥或用暖风（30℃-50℃）吹干；b)悬浮式显像剂在使用前应充分搅拌均匀；显像剂的施加应薄而均匀，不可在同一地点反复多次施加；c)喷涂显像剂时，喷嘴离被检面距离为300mm-400mm，喷涂方向与被检面夹角为30°-40°；d)禁止在被检面上倾倒湿式显像剂，以免冲洗掉渗入缺陷内的渗透剂；5.8.5显像时间取决玉显像剂种类.需要检测的缺陷大小以及被检面工件温度等；一般不应少于7min；5.7观察显示应在显像剂施加后7min-60min内进行；如显示的大小不发生变化，也可超过上述时间；对于溶剂悬浮显像剂应遵照说明书的要求或试验结果进行观察；5.8着色渗透检测时，缺陷显示的评定应在白光下进行，通常工件被检面处白光照度应大于或等于1000lx；由于条件所限，照度允许适当较低，但不得低于500lx；5.9辨别细小显示时可用5-10倍放大镜进行观察；必要时应重新进行处理和渗透检测；5.10渗透检测中有关相关显示的质量等级评定遵照相关的规则执行；5.11检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；5.12发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；5.13合同各方有争议或认为有必要时；当决定进行复验时，应对被检面进行彻底清洗；5.14检测发现的超标的显示缺及时在工件上做出清晰的标记；以便实施打磨.补焊等修补措施；5.15检测完毕，将检测结果记录于草图，并标明工件名称，铸号，检测日期及检测人姓名；5.16检测作业结束后，应及时清理工件及由检测过程中产生的废弃物等；并将检测设备及材料擦拭干净摆放规整；5.17检测结束后应及时出具检测报告等相关记录一起分类存档；保存期限不少于7年。

DR无损检测工艺规程0版

山东扬石工程检验检测有限公司DR检测工艺规程（0版）编号：YSGC-DR-01-2019山东扬石工程检验检测有限公司名称签字日期名称签字日期编制校对审核批准目录1.0 适用范围...................................................................... - 1 -2.0 编制依据...................................................................... - 1 -3.0 人员资格...................................................................... - 1 -4.0 DR检测仪器.................................................................... - 2 -5.0 系统分辨率和材料.............................................................. - 3 -6.0 检测标识...................................................................... - 4 -7.0表面状态....................................................................... - 4 -8.0 透照方式...................................................................... - 4 -9.0 透照几何条件.................................................................. - 6 -10.0 线型像质计的放置和识别....................................................... - 8 -11.0曝光参数...................................................................... - 9 -12．0 图像分辨率的测定........................................................... - 10 -13.0现场检测..................................................................... - 10 -14.0辐射防护..................................................................... - 11 -15.0几何尺寸标定................................................................. - 11 -16.0 图像质量及评定.............................................................. - 11 -17.0质量分级..................................................................... - 12 -18.0 数据存储.................................................................... - 12 -19.0 检测记录及报告.............................................................. - 12 -1.0 适用范围本工艺规程适用于**项目管道焊缝无损检测工程中壁厚为2mm～50mm碳素钢、低合金钢等金属材料的管道环向对接接头X射线静态成像检测，不适用于采用γ射线源的射线数字成像检测。

无损检测UT工艺规程

2012年6月1日起实施无损检测（UT）工艺规程Regulation Of Ultrasonic Testing目录List1主题内容The subject content (2)2适用范围Application scope (2)3参考文件Reference documents (2)4人员资格Personnel qualification (3)5 设备要求Equipment requirements (3)6 探头Probe (4)7 试块Test block (4)8设备仪器校验Instrument calibration of equipments (6)9探头校准和耦合剂Probe calibration and coupling (6)10距离-波幅曲线（DAC曲线）Distance Amplitude Curve (6)11校验与复核Verifying and rechecking (8)12 检测程序Testing procedures (9)13 评定Assessing (17)14 记录Records (19)15 报告Report (19)附录Appendix (19)1主题内容The subject content本工艺流程规定了本司船舶产品超声检测的一般要求、技术等级、工艺文件、检测实施和焊缝质量分级等。

This regulation provides the general requirements, technical levels, process documents, test implementation and welding quality classification of ultrasonic testing on our company.2适用范围Application scope本工艺流程适用于本司造船、修船及非船产品零部件母材厚度为（8～150）mm铁素体钢全熔焊透缝A型脉冲反射式手工接触的超声波检测；不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径<250mm和内外径之比<70%的纵向焊缝；外径小于200mm的筒体周向焊缝、各种尺寸曲面相贯焊缝。

无损探伤安全技术规程模版

无损探伤安全技术规程模版第一章总则第一条所有从事无损探伤安全工作的人员，必须严格遵守本技术规程的要求，确保无损探伤工作的安全与有效进行。

第二条本技术规程适用于各种无损探伤安全工作，包括但不限于X射线检测、超声波检测、涡流检测等。

第三条无损探伤安全工作应按照授权程序进行，并配备相应的授权证书。

第四条无损探伤安全工作应建立科学的安全管理体系，确保工作环境的安全与稳定。

第五条无损探伤安全工作应进行全面的风险评估，确保控制风险的有效性。

第六条无损探伤安全工作应定期进行培训，提高工作人员的安全意识与技能。

第七条无损探伤安全工作应记录与报告重要事故与事件，及时进行处理与总结。

第二章安全管理第八条无损探伤设备及设施需经过严格的验收，确保其符合技术要求与安全标准。

第九条无损探伤现场应设置明显的安全警示标识，并保持通道畅通，以确保人员的安全通行。

第十条无损探伤设备应定期检测与维护，确保设备的正常运行与使用安全。

第十一条无损探伤工作现场应设置防护措施，包括但不限于防护服、防护眼镜等，以保护工作人员的人身安全。

第十二条无损探伤工作现场应合理规划，确保工作区域的清洁与整齐。

第十三条无损探伤工作现场应配备相应的灭火设备，并定期进行消防演练。

第十四条无损探伤工作现场应设立应急预案，以应对突发事件与事故的发生。

第十五条无损探伤工作现场应进行现场安全监测，及时发现并排除安全隐患。

第十六条无损探伤工作现场应建立安全通报制度，及时向相关人员通报安全信息。

第三章作业操作第十七条无损探伤安全工作人员应熟悉无损探伤设备的操作规程，并定期进行操作培训。

第十八条无损探伤设备的操作人员应穿着专业防护服，并正确佩戴防护设备。

第十九条无损探伤设备的操作人员应对设备进行日常检查，确保设备的正常工作状态。

第二十条无损探伤设备的操作人员应严格按照操作规程进行设备操作，不得随意调整设备参数。

第二十一条无损探伤设备的操作人员在操作过程中发现设备异常情况时，应立即停止操作并及时报告。