弧形非直角翼缘板H型钢制作工法
H形钢制作流程
H 形钢制作流程Lele was written in 202101、H 型钢机械组立工序作业示意图0101、检查板料是否符合要求后(平整度、直线度、拼缝余高、及错边量、毛刺是否清除干净等)，将翼板放置在组立机辊轮架上，用横向压紧轮定位翼板的位置；0102、再放置腹板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定腹板位置，且保证腹板拼缝和翼板拼缝间距不小于 200mm，翼缘板拼接长度不得小于 2 倍板宽；腹板拼接宽度不得小于 300mm，长度不得小于 600mm；0103、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，并进行相应调整后将端部先进行点固焊。
腹板中心偏移的允许偏差小于2mm，翼缘垂直度小于 3mm；0104、启动组立机送进装置，随着工件移动在腹板两侧采用 CO2 气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。
点固焊接长度宜采用 40~50mm，点固焊接的间隔宜采用 300~500mm。
点固焊焊点表面应平坦、均匀、无缺陷。
组立缝应严密，翼腹板间隙≤1mm，当间隙过大时应进行补焊；0105、点焊牢固之后将 T 型板吊离滚轮架；0106、将另一翼板放置在组立机辊轮架上，用横行压紧轮，定位翼板的位置；0107、放置 T 型板，用腹板横向压紧轮和上压紧轮，固定 T 型板位置，之后进行 H 型组立；0108、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处于垂直状态，进行调整，截面高度是否符合要求；确认合格后将端部先进行点固焊。
腹板中心偏移的允许偏差小于 2mm，翼缘垂直度小于 3mm，截面高度允许偏差±2mm；0109、启动组立机，随着工件移动，在腹板两侧采用 CO2 气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。
点固焊接长度宜采用 40~50mm，点固焊接的间隔宜采用 300~500mm。
点固焊焊点表面应平坦、均匀、无缺陷。
组立缝应严密，翼腹板间隙≤1mm，当间隙过大时应进行补焊；0110、对 H 型钢截面尺寸、点焊质量进行全面检查。
H型钢制作工艺
H型钢制作工艺一、钢板拼接采购的钢板若长度不够，应进行钢板拼板。
钢板对接只允许长度方向对接。
钢板拼接、对接应在操作平台上进行，拼接之前需要对操作平台进行清理；将有碍拼接的杂物、余料、码脚等清除干净。
钢板的对接采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。
二、钢板矫平下料切割前需要对钢板进行矫平，采用矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而减少制造过程中的变形。
三、下料切割下料切割采用数控自动火焰切割下料；钢板还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。
为保证切割板材的边缘质量，防止产生条料的变形，不致产生难以修复的侧向弯曲，从板条两侧同时垂直下料，使板的两边同时受热。
四、钢板坡口钢板坡口在进口专用钢板坡口机上进行。
对不同厚度的钢板应严格按照焊接工艺焊缝要求进行坡口。
五、T型组立T型组立主要是指焊接H型钢埋弧焊前的点焊定位固定。
焊接H型钢翼缘板与腹板的T型接头采用液压门式组立机进行组装。
为防止在焊接时产生过大的角变形，拼装可适当用斜撑进行加强处理，斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。
六、H型钢组立H型钢组立在进口H型钢生产线上组立，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼缘板与腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2气体保护焊。
七、H型钢埋弧焊H型组立拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接。
焊接时，必须尽量避免焊接挠曲变形，按规定的对称焊接顺序及焊接规范参数进行施焊。
对于钢板较厚的杆件焊前要求预热，采用陶瓷电加热器进行，预热温度按对应的要求确定。
八、矫正焊接完成后的H型钢，由于焊缝收缩常常引起翼缘板弯曲甚至粱整体扭曲，因此必须通过矫正机进行矫正。
H型钢的焊接角变形采用H型钢矫正机进行机械矫正。
九、钻孔、锁口所有需要钻孔H型杆件必须全部采用三维数控锯钻进行钻孔、锁口。
在进行钢梁三维数控钻床螺栓孔加工时，由于螺栓孔为正圆柱形，所以孔垂直与钢板表面的倾斜度应小于1/20，并且孔眼周围应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹等，切屑应进行清除干净。
大型 H 型圆弧梁钢结构件制作工艺介绍
大型H型圆弧梁钢结构件制作工艺介绍摘要：本文介绍了大型H型圆弧梁生产工艺和制作要领，特别是圆弧腹板坡口的开制和焊缝的焊接技巧。
仅供参考。
关键词：圆弧梁焊接技巧工艺1 简介1.1 构件简介大型H型钢弧形梁是大型厂房、体育馆、展览馆、车站和大型酒店结构的一种常见的构件，大型H型钢弧形梁一般是指H型钢变截面或等截面、梁的截面大于1.5-2米，腹板厚度在25-300毫米以上、单件重量达十吨以上的构件，结构上，长度方向的钢板可能存在着不等厚度对接，上下翼缘呈圆弧型，腹板上的加劲板长度不一，位置呈对称或不对称分布。
一般要求梁的上下翼缘与腹板间的T型组焊焊缝未全熔透焊缝，焊缝等级为一级。
外观主要焊缝质量一级，次要部位焊缝质量为二级。
1.2 主材材质常见的弧形梁主材材质多为Q345B。
主材材质应满足国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/TT1591-20088）的规定。
材料进场时需检查合格证及炉批号是否与钢板上的钢印相符，对其外观及尺寸进行检查，表面无锈蚀、麻坑等缺陷；钢材必须具有屈服点、冷弯、冲击韧性及含碳量等四项指标的合格证。
钢材的强屈比≥1.2，且应有明显的屈服台阶，伸长率应＞20%，对于厚度＞30毫米的，对焊道两侧100毫米（22δ+30）左右进行UT检测，确认没有分层和夹层。
2 制作工艺介绍2.1 下料2.1.1 对于H型钢弧形梁，其腹板可采用数控分段下料对接（特别是变截面H型钢梁），朝外侧的两端头在长度方向沿端头形状各伸长10-220mm余量。
对接时应以弦的间断处的弦高控制基准点，以1:1划好线放好样再拼接。
对接前的块料和对接后的整板均要拉对角线检测，并用钢尺检测腹板的平整度。
2.1.2 翼缘板按圆弧的实际展开长度采用火焰直条两面同事垂直下料，长度方向留20-30mm 余量。
2.1.3 务必要注意留有焊接和火焰矫正的收缩余量。
余量必须充分，一要防止主纵焊缝、加筋板焊缝、拼接焊缝的焊接的焊缝收缩造成构件的长度不够，二要考虑焊接后圆弧梁的弧度不够，进行火焰矫正时，造成收缩。
H型钢结构工艺流程
H型钢结构工艺流程H型钢结构是一种广泛应用于建筑、桥梁等领域的结构材料，其具有强度高、刚度好、重量轻等优点，被广泛应用于工业、民用建筑以及大跨度建筑等领域。
下面将从材料准备、制作工艺、质量控制等方面介绍H型钢结构的工艺流程。
1.材料准备：在进行H型钢结构制作之前，首先需要准备好相关的材料。
主要包括H型钢、螺栓、焊材等。
其中H型钢是整个结构的主要构件，其规格要根据设计要求进行选择。
螺栓用于连接不同构件，焊材用于进行焊接工艺。
2.制作工艺：（1）切割：根据设计图纸和尺寸要求，使用火焰切割或者机械切割方法对H型钢进行切割。
注意切割精度和切割面的平整度。
（2）钻孔：根据设计要求，使用钻床等工具对H型钢的孔洞进行钻孔加工。
孔洞的位置和尺寸要严格依照设计要求。
（3）修边：在切割和钻孔之后，H型钢可能会有毛刺或者不平整的地方，需要使用磨床或者其他工具对其进行修整，以保证表面的平整度和尺寸的一致性。
（4）焊接：根据设计要求，将各个构件进行焊接连接。
焊接可以采用手工焊接、埋弧焊接等不同的焊接方法。
焊接过程中需要注意焊接工艺、焊接电流和电压等参数的控制，以保证焊接质量。
（5）涂装：根据需要，对已焊接的结构进行表面处理，如喷漆、热镀锌等，以提高其耐腐蚀性能和美观度。
3.质量控制：在H型钢结构制作过程中需要进行质量控制，确保制作出的结构达到设计要求。
质量控制主要包括以下几个方面：（1）材料检验：对购进的材料进行检验，包括外观检查、尺寸检查、化学成分检测等，以确保材料的质量。
（2）焊接质量控制：焊接过程中需要进行焊缝外观质量检查、焊接强度测试等，确保焊接质量。
（3）尺寸和尺寸偏差控制：制作过程中需要进行尺寸检查，以保证H型钢的几何形状和尺寸偏差符合设计要求。
（4）表面质量控制：对表面涂装和处理的质量进行检查，以确保表面的质量。
以上即为H型钢结构的工艺流程，通过对材料准备、制作工艺和质量控制等方面的控制，可以制作出质量优良的H型钢结构，并满足工程的设计要求。
H型钢加工制作工艺
H型钢加工制作工艺
H型钢是一种常用于建筑和桥梁等工程结构中的钢材，具有良好的强度和刚度。
其加工制作工艺主要包括原材料准备、切割、焊接、抛光和防腐处理等步骤。
首先是原材料准备。
H型钢的原材料通常是热轧或冷弯成型的钢板。
在加工之前，需要对原材料进行检查，确保其质量合格。
接下来是切割。
根据设计要求，将H型钢切割成所需的尺寸和长度。
常用的切割工具包括气割机、电割机和切割锯等。
然后是焊接。
将切割好的H型钢通过焊接技术连接起来，形成框架或结构。
常用的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊和激光焊等。
在焊接过程中，需要注意控制焊接温度和电流，以确保焊缝的质量和强度。
接着是抛光。
对焊接好的H型钢进行机械抛光，去除焊接过程中产生的凸起、毛刺和表面缺陷，使其表面光滑平整。
常用的抛光工具包括电动磨光机和手动砂纸等。
最后是防腐处理。
将抛光好的H型钢进行防腐处理，以延长其使用寿命。
常用的防腐方法包括喷涂防腐漆、热镀锌和镀铬等。
防腐处理过程中需要注意控制喷涂厚度和均匀性，以达到良好的防腐效果。
总之，H型钢的加工制作工艺包括原材料准备、切割、焊接、抛光和防腐处理等步骤。
在整个加工过程中，需要掌握相应的技术和设备，确保制作出质量合格的H型钢产品。
H型钢的生产工艺流程【最新版】
H型钢的生产工艺流程H型钢的种类根据使用要求及断面设计特性，通常H型钢分为两大类:一类是作为梁型建筑构件用的H型钢;另一类是作为柱型(或桩型)建筑构件的H型钢。
作为梁型构件的H型钢，其高度与腿宽之比为2∶1~3∶1，其规格一般从100mm×50mm~900mm×300mm。
作为柱型构件的H型钢，其高度与腿宽之比为1∶1，其规格一般从100mm×100mm~400mm×400mm。
H型钢高度80~1100mm，腿宽46~454mm，腰厚2.9~78mm，单重6~1086kg/m。
H型钢的生产工艺H型钢的轧制方法按历史的顺序，可大致分为以下3类:(1)利用普通二辊或三辊式型钢轧机的轧制法;(2)利用一架万能轧机的轧制法;(3)利用多机架万能轧机的轧制法。
现代化H型钢生产方法用多机架万能轧机轧制H型钢，这种方法在世界上已获得普遍采用，具体方法有格林法、萨克法、杰·普泼法等。
格林法格林法的主要特点是采用开口式万能孔型，腰和腿部的加工是在开口式万能孔型中同时进行的。
为有效地控制腿高和腿部加工的质量，格林认为立压必须作用在腿端，故把腿高的压缩放在与万能机架一起连轧的二辊式机架中进行。
目前世界各国的轧边机多采用格林法。
采用格林法轧制H型钢其工艺大致如下:用初轧机或二辊式开坯机把钢锭轧成异形坯，然后把异形坯送往万能粗轧机和轧边机进行往复连轧，并在万能精轧机和轧边机上往复连轧成成品。
格林法在进行立压时只是用水平辊与轧件腿端接触(腰部与水平辊不接触)，这可使轧件腿端始终保持平直。
这种方法其立辊多为圆柱形，而水平辊两侧略有斜度，在荒轧机组中，水平辊侧面有约9%的斜度。
在精轧机组中水平辊侧面有2%~5%的斜度，不过精轧机组水平辊侧面斜度应尽量小，才能轧出平行的腿部。
1908年在美国伯利恒公司建的轧钢厂就是采用上述工艺流程，它由一架异形坯初轧机和两架紧接其后间距为90m的万能轧机所组成。
H型钢制作工艺流程
H型钢制作工艺流程H型钢是一种常用的结构钢材，由于其横断面形状呈“H”字形，因此被称为H型钢。
H型钢具有强度高、刚性好、受力分布合理等特点，广泛用于建筑、桥梁、机械制造等领域。
下面将介绍H型钢的制作工艺流程。
1.原材料准备制作H型钢的原材料主要有钢板和钢线。
首先需要根据产品的要求选择合适的钢材等级和规格。
然后进行原材料的验收，包括外观检验、尺寸测量、化学成分分析等。
2.材料切割将钢板切割成合适的长度。
根据工艺要求，可以采用切割机、割炬等设备进行切割。
切割后的钢板需要进行清理和打磨，以确保表面光洁度和平整度。
3.预制工序根据H型钢的横截面形状，将预制的H型槽钢和H型加强肋钢焊接在一起，形成H型钢的组合横截面。
这一工序可以采用手工焊接或自动化焊接设备进行。
4.热处理对焊接好的H型钢进行热处理，以提高其强度和韧性。
热处理工艺可以采用淬火、回火、正火等方式，根据产品要求进行选择。
5.整形工序通过锻造、冷弯、矫直等工艺对热处理后的H型钢进行整形处理。
这一步主要是为了提高H型钢的尺寸精度和形状品质。
6.表面处理对整形后的H型钢进行表面处理，以提高其耐腐蚀能力和美观度。
常见的表面处理方法包括喷漆、镀锌、喷砂等。
7.检验与修整对制作好的H型钢进行检验，包括尺寸、外观、化学成分等方面的检验。
检验合格后，对不合格产品进行修整，以满足产品的要求。
8.包装运输对制作好的H型钢进行包装和标记，并进行出厂检验记录。
然后按照客户的要求进行运输。
以上就是H型钢的制作工艺流程。
制作H型钢需要经过原材料准备、材料切割、预制工序、热处理、整形工序、表面处理、检验与修整、包装运输等多个环节。
在每个环节都需要严格控制质量，以确保制作出符合要求的H型钢产品。
H型钢加工制作工艺流程
H型钢加工制作工艺流程H型钢是一种常用的结构材料，广泛应用于建筑、桥梁和机械制造等领域。
下面是H型钢的加工制作工艺流程的详细介绍。
1.材料准备：首先需要准备H型钢的原材料。
一般来说，H型钢的原材料是钢坯，通常是钢厂生产的宽坯。
材料的质量和尺寸要符合设计要求，并经过检验合格。
2.切割：钢坯需要根据设计要求进行切割。
根据具体尺寸，可以选择手工切割或者机械切割。
机械切割通常使用火焰切割、等离子切割或者激光切割等方法。
3.热轧加工：切割好的H型钢需要进行热轧加工。
热轧加工是通过将钢坯放入轧机中，在高温条件下进行轧制，将钢坯压成所需形状的H型横断面。
轧制过程中，要控制轧制力、轧制温度和轧制速度等参数，以确保轧制出符合要求的H型钢。
4.冷拉：热轧后的H型钢需要进行冷拉，以改善其表面质量和尺寸精度。
冷拉是将热轧的H型钢通过轧机再次轧制，使其尺寸更加精确，并去除轧制产生的表面氧化皮和麻点。
5.矫直：冷拉后的H型钢需要进行矫直。
矫直是通过拉伸或压缩的方式，使H 型钢恢复原始形状，使其具有良好的直线度和弯曲度。
矫直过程中需要控制矫直力和矫直速度，以确保矫直效果达到要求。
6.表面处理：矫直后的H型钢需要进行表面处理。
表面处理的目的是防止H型钢在使用过程中腐蚀和氧化，同时提供良好的涂装附着力。
常见的表面处理方法包括酸洗、喷砂和热浸镀锌等。
7.切割定尺：经过表面处理的H型钢需要按照设计要求进行切割定尺。
切割定尺可以使用机械切割或者手工切割，以确保H型钢的长度和角度精确。
8.检验和质量控制：完成加工制作的H型钢需要进行检验和质量控制。
检验的内容包括尺寸、重量、力学性能和表面质量等。
根据检验结果，可以对不合格品进行修复或者淘汰，确保出厂的H型钢符合要求。
9.包装和运输：经过检验合格的H型钢需要进行包装和运输。
通常采用钢带绑扎、木架包装或装运集装箱的方式，以确保H型钢在运输过程中不受损坏。
以上是H型钢加工制作工艺流程的详细介绍，通过这些工艺步骤可以生产出具有良好性能和质量的H型钢产品。
H型钢生产工艺流程
型钢生产工艺流程一、工艺流程目前各主要H型钢厂所采用的工艺流程如图所示。
H型钢生产工艺流程示意图一般小号H型钢多选用方坯，大号H型钢多选用异形坯，方坯和异形坯可用连铸坯，也可由初轧直接供给。
钢坯在经过精整和称重后，装人步进式加热炉中加热到1200～1250℃出炉。
钢坯出炉后，先用1800MPa的高压水除鳞，然后被送入开坯机轧制。
开坯机一般为两辊可逆式轧机，在开坯机上需要轧制7～13道左右，然后轧件被送往热锯，热锯只负责切去头尾未成形部分。
最后再把轧件送入万能粗轧机轧制，一般轧制数道后送人万能精轧机，轧一道最后成形。
这时还要再次切去头尾，并按定货要求把轧件切成定尺长度再送往冷床冷却。
由于H型钢腿厚与腰厚之比较大，若采用平放容易因腰腿冷却速度不一致，造成腰部波浪，故一般多采用立冷。
现在多数都采用步进式冷床，这不仅可以减少原来用链式拖运机构造成的缺陷，而且容易控制钢材冷却速度。
经过冷却后的H型钢被送人矫直机矫直。
钢材经矫直后被送到检查台检查尺寸、外形和表面质量，并根据标准做出标志，然后按不同等级、不同长度进行分类、堆垛和打捆后送人仓库。
对不合格品按再处理品进行重矫后，用冷锯切断或修磨、焊补后再重新检查。
为提高轧机作业率、减少换辊时间，大多数厂采用快速换辊系统，即在生产的同时预先把下一个品种所需轧辊组装好。
在换辊时只要把全部原机架拉出，换上已装好的新机架即可。
每个机架都装有一个自动电器接线，以及冷却水、稀油和干油管接头及连接杆的定位连接装置。
该装置拆接方便、迅速，整个换辊时间约20min。
为对生产工艺流程进行有效控制，现代化的H型钢厂都采用计算机控制。
一般是三级控制系统，第一级用于生产组织管理，采用大型计算机进行DDC控制(直接数字控制)；第二级是对生产过程的控制，即程序控制，程序控制计算机一般分两线控制．一线控制热轧作业区，一线控制精整作业区；第三级是对每道工序的控制，包括对加热、轧制、锯切等工序的控制，一般采用微型机进行控制。
100 弧形H型钢组装作业指导书
弧形H型钢组装作业指导书一、构件简图：二、人员配置铆工主工1名，副工2名三、设备工具配置直流焊机1台，气割一套（配纳斯气、氧气），铁锤（8镑）1把，干净无杂物的铸铁平台（20000mm），合金划针，1米直尺，拐尺，卷尺，20米大尺各1把，角钢比子若干根，粉线20米，粉笔若干，石笔若干，撬棍2根，千斤顶2台，烤枪一套（配纳斯气、氧气）。
四、工艺工装文件准备：立胎放样，工艺卡1份，立胎工艺板若干，标准夹具1件，标准弧形样板1块。
五、组装步骤：弧形主梁上翼板（或外翼板）在H型钢组立机上组立，组装步骤如下：1）主工根据工艺要求，安排副工甲，准备和检测组立机和焊机是否正常。
首先开通电源，对组立机上每一组进行预启动，检测辊道运转、液压顶是否正常；安排副工乙，将待组装上翼板（或外翼板）及弧形腹板吊运到组立机旁的上料架（或凳子）上。
2）副工乙用吊具将上翼板平放入进料辊道上。
3）副工甲启动键盘夹紧键，使翼板夹紧并对准辊道中心线。
4）副工乙用吊具将弧形腹板竖直吊起放到辊道中的翼板上，用撬棍将腹板撬移动，使腹板竖直投影线基本对准翼板中心线，且使腹板进料端比翼板进料端长20～30㎜，然后夹紧腹板，考虑到弧形腹板较薄且较长，需用吊具吊起另一端，在组立的进料的时候，须同时移动，做到同步进行。
5）主工在辊道中心线上竖起挡块，然后调整两侧液压顶紧轮，使下面两侧顶紧轮前端距辊道中心线距离为翼板1/2宽度（即3㎜），偏差±0.5㎜，然后固定手轮，松开液压从动轮。
6）副工甲启动键盘进料键，让翼板向前移动至腹板对齐。
首先顶紧挡块，翼板顺次顶紧挡块，然后顶紧液压从动轮，使翼板均对准辊道中心线。
7）副工甲启动挡块前下面的向上托起支撑架，使翼缘端部与辊道面持平，然后启动向下顶紧轮，使腹板与翼板紧密贴合空隙不超过1㎜。
8）主工用垂直样板的检测腹板与翼板是否垂直，用卷尺测量腹板到翼板两侧尺寸是否相同，且符合构件图中的要求尺寸。
合格后，首先由副工甲进行点焊，然后对端部进行加固焊。
H型钢加工制作工艺流程
H型钢加工制作工艺流程4.1.2焊接H型钢加工制作工艺和方法1、钢板的预处理、矫平、下料切割钢板下料切割前需要进行钢板预处理，出去钢板表面的氧化层，提高钢板表面的致密性，保证焊接质量。
钢板下料切割采用精密数控火焰钢板切割机。
2、钢板对接钢板对接坡口采用半自动精密切割，钢板对接焊接采取半自动埋弧焊焊接。
3、T型部件制作T型组立在H型钢生产线上全自动组立机上组立成型，确保T型组立腹板与翼缘板的垂直度达到设计要求，组立后进行临时固定，固定采用附加工艺板方法固定。
4、H型钢组立H型钢组立在进口H型钢生产线上组立，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2气体保护焊。
5、H 型钢焊接H 型钢焊接在H 型钢自动生产线上进行全自动埋弧焊节，将合格的H 型钢构件吊上船形胎架上，调节其焊接位置后固定焊接，焊接采取对称焊接顺序施焊。
6、H 型钢矫正H 型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的热量一时难以释放；然而产生焊接应力变形，所以构件焊接后为确保翼缘板的平行度要求。
需要进行H 型钢的矫正。
矫正在H 型钢自动生产线上的矫正机上矫正。
7、型钢测量H 型钢在成型后需要进行测量，测量主要是翼缘板平行度，翼缘板与腹板的垂直度是否符合设计要求。
8、H 型钢钻孔、端面加工H 型钢成型后进行钻孔加工，钻孔在进口全自动三维数控钻床上加工，确保孔间距符合设计要求；由于工程结构系高层钢结构，所以端面加工是保证钢结构对接的重要质量因素。
端面加工主要在端面铣床上进行铣削坡口。
确保两端面的平行度。
9、构件抛丸除绣构件制作完成合格后进入抛丸除绣加工，抛丸除绣主要采取进口八头全自动抛丸除绣机抛丸。
10、构件标识、存放将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置，杆件存放时应注意保护，下层垫枕木，多层构件堆放时注意构件变形。
3.2.4.2焊接H 型钢加工制作工艺细则1、钢板拼接采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。
H型钢制作工法
H型钢制作工法1、前言H型钢具有强度高、重量轻、塑性和韧性好，施工速度快（结构预制）、便于拆装等特点，且工业化程度高，可以成批大量生产。
近年来，我国应用钢结构的领域已经十分广泛，消费H型钢的行业已经从最初的工业厂房发展到各行业，主要应用包括民用住宅、高档的超高层建筑、民航站楼、民航机库、体育场馆、轻钢结构厂房、中型和重型工业厂房、铁路桥梁、铁路车辆、电站建设、石化工程、海洋石油平台，有很好的发展趋势。
为保质、保量、按期完成H型钢的加工制作任务，我们进行了多次人员培训，多组焊接工艺实验。
经过不断摸索，实验，检查，最后总结形成了本工法。
2、工法特点考虑到加工厂生产制作的特点，本工法适合流水线生产，并且具有人力劳动小，加工速度块，成品合格率高，工法简单易懂，经济效益显著的优点，非常适合现代化加工生产。
3、适用范围本工法适用于制作轻型，中型，重型H型钢。
4、制作工艺原理H型钢的制作分为四个部分：下料，组立，焊接，矫正。
4.1 下料的工艺原理4.1,1用燃气与氧混合燃烧产生的热量 ( 即预热火焰的热量 ) 预热金属表面，使预热处金属达到燃烧温度，并使其呈活化状态，然后送进高纯度、高速度的切割氧流，使金属 ( 主要是铁 ) 在氧中剧烈燃烧，生成氧化熔渣同时放出大量热量，借助这些燃烧热和熔渣不断加热切口处金属燃烧并使热量迅速传递，直到工件底部，同时借助高速氧流的动量把燃烧生成的氧化熔渣吹除，被切工件与割炬相对移动形成割缝，达到切割金属的目的。
4.1.2 将割枪安装在设备上，然后用电脑软件控制设备的运行，安装在设备上的割枪在设备自动运行时对钢板进行切割，从而达到下料的目的。
4.2 组立的工艺原理4.2.1 二氧化碳气体保护焊的原理如图4.2.1(图4.2.1)4.2.2 将二保焊枪安装在设备上，依靠人工操作设备，自动的滚动送入未组立好H型钢直条料，并在一定的设备参数下，进行自动点动焊接，完成H型钢的组立。
4.3 焊接H型钢的工艺原理4.3.1 埋弧焊的原理如图4.3.1(图4.3.1)4.3.2 将埋弧焊枪安装在设备上，依靠人工操作设备，输入一定的焊接工艺参数，使设备沿着轨道对放置在焊接架上的H型钢进行埋弧焊接。
h型钢生产工艺流程
h型钢生产工艺流程H型钢是一种常用的结构钢材，用于建筑、桥梁、起重等领域。
下面是H型钢生产工艺流程的简要介绍。
1. 原材料准备：首先，需要准备各种原材料，包括钢坯、燃料、助熔剂等。
钢坯是制造H型钢的主要原料，可以通过熔炼和连铸等工艺获得。
2. 钢坯预热：钢坯在进行下一步加工之前需要进行预热。
预热过程主要是将钢坯加热至适宜的温度，以提高其塑性和可加工性。
3. 热轧：预热后的钢坯进入热轧机组，通过热轧工艺将钢坯轧制成H型钢的初始形状。
在热轧过程中，钢坯被送入轧机中，经过连续的辊道轧制，不断改变形状和尺寸。
4. 初步冷却：轧制后的H型钢需要进行初步冷却，以控制其温度和形状。
初步冷却一般通过喷水等方式进行。
5. 缓冷：初步冷却后，H型钢进入缓冷区，进行缓慢冷却。
缓冷过程是为了消除应力和稳定钢材组织。
6. 粗整形：经过缓冷后，H型钢进入粗整形区。
在此过程中，采用矫直机和切割机等设备，对H型钢进行剪切、整形和矫直，以获得更加精确的尺寸和形状。
7. 再冷却：粗整形后，H型钢再次进行冷却。
再冷却过程一般通过喷水、空冷等方式进行，以进一步控制温度。
8. 修边：再冷却后，H型钢进入修边区。
在修边区，采用修边机对H型钢的边缘进行修整，以获得更加平整和精确的边缘形状。
9. 长度切割：修边后的H型钢进一步进行长度切割，根据需求将H型钢切割成所需长度。
10. 表面处理：切割后的H型钢还需要进行表面处理，以提高其表面质量和耐腐蚀性。
表面处理可以采用喷涂、镀锌、防腐涂层等方式。
11. 检验和包装：完成表面处理后，对H型钢进行检验，包括外观检验、尺寸检验、力学性能检验等。
同时，对合格的H型钢进行包装，以便运输和存储。
以上是H型钢生产工艺流程的简要介绍。
在实际生产中，根据不同的需求和工艺要求，可能还会包括其他工序和加工步骤。
H型钢制作工艺流程
H型钢制作工艺流程1 适用范围本工艺标准适用于钢结构工程中H型梁、柱及轻钢结构中变形截面H型梁的制作。
2 施工准备2.1主要材料（1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。
材料进厂后，公司检测中心应及时对钢材的表面质量、化学成分及机械性能进行检验。
钢材进入车间时，应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工。
（2）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等；均必须具有产品质量合格证明文件及产品使用说明书等。
①焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；②焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/12470、《熔化焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》GB/T8110的各项规定。
被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。
2.2 配套材料: 引弧、引出板、定位板等。
2.3 主要机具：H型钢组立机、组装胎架、定位焊用焊机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳等。
2.4 主要量具：钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。
2.5 审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。
做好技术质量交底工作。
2.6绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。
该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。
2.7备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。
钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。
焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。
焊条型号与主体金属相匹配。
2.8 钢材在轧制、运输、装卸、堆放过程中，产生的表面不平、弯曲、扭曲等变形超过技术规定的范围时，必须在划线下料前进行矫正，多采用机械矫正，矫正机械多是滚板机。
H型钢工艺流程
B、气割时应选择正确的工艺参数，工艺参数的选择主要是根据气 割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。
C、切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持 轮廓清晰、风线长和射力高。
角，合理布置，先割大件，后割小件。 c、在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复
杂的，后割较简单的。 d、窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方
法，以防止产生旁弯。
开坡口
⑦焊接过程中应尽可能使用可以转动的工夹具，尽量采用向下方向的焊接，焊接顺序应满足焊后构件的变形、残余应力等达到最小值 H型钢制作完成后，应当整体清除焊接遗留的焊渣、焊疤和飞溅等残留物。 划线前材料的弯曲和变形应予以矫正。 对于焊接变形，通常可以用冷压校正，利用卡栏和千斤顶进行机械校正。
拼装
H型组对前应对钢材表面曲度、高度、平整度进行检查。对钢板 接触面的毛刺、污物和杂物等应清理干净，以保证构件的组装紧密 结合。组立前应备齐检测工具，如直角钢尺、钢板尺等，以保证组 立后有足够的精度。点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50m左 右，间距300mm，焊缝高度不得大于6mm，且不超过设计高度的2/3。 由于构件较长，故腹板和翼缘板都有对接焊缝。
焊接顺序：打底焊一道，填充开焊坡一道口，翻，身采，碳用弧气坡刨口清根倒，反角面机打底或填充半，自盖面动，翻切身割，正机面填，充根，盖据面焊H。型钢 放本样工划 程线焊时接，质应量注检意验预分的留三板制级作厚、安、装坡时的口焊接要收求缩余制量；备引弧板及引出板，引弧板及引出板 HB型、组 气对割前时应应对选钢择材正表确的面的曲工坡度艺、参口高数形度，、工式平艺整参应度数与进的行选H检择型查主钢。要是的根据坡气口割机形械的式类相型和同可切，割引的钢弧板厚及度引进行出确定长。度 全部合格后，方可准予应施不工。小于60mm，其材质应与母材相同；坡口加工完后，必 ④在每H个型焊钢口翼施板焊与前腹，板对须之坡间对口的及组坡周装边口间的隙面范△围≤及内1进m附m行。近清理5。0mm范围内进行修磨，清除割渣及氧化 ①；一级焊缝不得存在未皮焊等透、杂根部物收，缩、同咬边时和，接头对不良全等熔缺陷透，一焊级和和二部级焊分缝熔不得透存在焊表的面气坡体、口夹，渣、在裂纹其和电弧擦伤等缺陷 ③对于长焊缝应采用分过段渡退焊处法或应多修人对磨称焊出接过法同渡时进段行，。 使其平滑衔接。
H型钢制作工艺
序工程概况一、焊接H制作执行标准及工艺流程图:1.1 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。
1. 2 《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-1998。
1. 3 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002。
1. 4 《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》JGJ82-91。
1. 5 《焊缝符号表示方法》GB324—88。
二、施工工艺1.1下料2.1.1根据供料宽度，合理进行配料，充分利用板的宽度方向，大料优先配料，出现板边（宽度余料）时，应将小料同时排版，作到本批次供料尽量用完，余下长度方向的料头，转入小料（或回收）。
长度方向预留30〜40mm荒料。
2．1．2根据施工图纸，合理拼接材料，下列部位严禁设置拼接接口：a牛腿处的上下200mm范围内。
b加劲板100mm范围内。
c孔群100mm范围内。
d吊车梁长度方向，跨中1/3范围内。
2.1.3焊接H型钢的翼缘板与腹板应相互错开200mm以上，且翼缘板尽量避免设置在一个平面。
2．1．4材料的平面度超出允许偏差时，应进行较平，较平后的材料应符合表2.1.3-1。
2．2 制孔2．2．1零件的制孔，首选数控钻床，在钻制前，应将零件表面的氧化铁打磨干净，钢板必须进行平直。
2．2．2零件上的孔在数控钻床无法钻制时，可用80摇臂钻钻孔，零件必须垫平、固定牢靠。
2．1．3-1 钢材矫正后的允许偏差2．3 拼接2． 3．1材料的拼接，优先考虑整体拼接，焊接完毕后，经无损探伤 检验合格后，再进行切割板条。
2． 3． 2 当材料需要接净料时，应用粉线测、拉直线度，接口处不得 出现急剧弯曲现象，宽度允许错口 1mm ,直线度允许L/1000,且不 大于5mm 。
2． 3． 3 拼接材料的允许错边，见表2.3.3-1，拼接接口形式见图2.3.3-1.2． 3．4 拼接材料焊缝的一端或（或无接口）翼缘有缩进尺寸的一端，必须将材料标明方向（下或左）端；画出组立草图，转到组立工序。
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弧形非直角翼缘板H型钢制作工法吉化集团吉林市北方建设有限责任公司
目录
1 前言 -------------------------------------------- 2
2 工艺原理 ------------------------------------------ 2
3 工艺流程、操作方法及要点--------------------------- 3
4 材料及设备----------------------------------------- 7
5 质量控制 ------------------------------------------ 7
6 安全措施 ------------------------------------------ 9
7 环保措施 ----------------------------------------- 10
8 工法特点、效益分析及实际应用---------------------- 10
弧形非直角翼缘板H型钢制作工法
1、前言
随着我国经济的发展、钢结构技术的日益成熟，钢结构由于其优越的力学性能和环保节能等性能得到了迅速发展；近年来由于大量钢构件的使用，一些大跨度、大截面、复杂型截面等钢结构也就越来越多，给钢结构加工制作及安装带来的难度就越来也大，一些特殊构件由于以往没有此类构件的加工制作方面的经验，新的构件的加工制作工艺工法就迫切需要解决，同时对加工制作安装单位也提出了较高的要求，需要根据工程的特点与实际情况，利用传统、成熟的技术相结合进一步创新创造，形成一套适合于现场加工制作安装的工法。
经过吉林市新一代天气雷达系统塔楼钢结构施工，在弧形非直角翼缘板H型钢制作方面不断总结经验，推陈出新，总结出一套关于该类构件的制作工法，如下：
2、工艺原理
2.1 利用条形腹板的弹性特性，利用一端固定另一端施力，配合圆弧上均布设置的固定胎具，形成腹板的预定位及预煨制。
2.2 根据钢构件腹板、缘板的结构够尺寸制作的胎具，使下缘板、腹板、上缘板能够一次性预定位。
2.3 预定位完成后，通过侧向千斤顶和上部楔铁夹紧，一次性完成腹板的煨制及构件组装。
2.4 此方法的胎具既是煨制胎具，又是组装胎具和固定卡具，做到一胎多用，一次性成型，简单、快速、实用。
3、工艺流程、操作方法及要点
3.1工艺流程
钢构件放样→构件零部件加工→胎具现场实际放样→胎具制作→胎具校核→组对→焊接→质量检验→无损检测
3.2工艺图示及操作方法
3.2.1用计算机进行图纸分解构件精确放样后采用数控切割机进行零部件和胎具的下料切割，主要的是控制非直角翼板弧度，（非直角翼板是三维的，附视尺寸不是展开尺寸）并根据到货板材规格进行下料，减少材料损耗。
3.2.2根据构件尺寸及板厚在组装平台上放样后设置一组（6-12个）胎具及前端固定卡具，要进行胎具的整体弧度及各个胎具上零部件定位位置的校核。
3.2.3操作步骤：
3.2.3.1将下缘板置于预定位位置，水平方向要与胎具贴紧。
3.2.3.2将腹板垂直置于前端定位位置夹紧，另一端手拉葫芦施力，进行预煨制。
3.2.3.3各个胎具对应的千斤顶从前端到后端依次逐个顶紧，完成腹板的煨制，千斤顶不卸荷，作为腹板的定位卡具使用。
3.2.3.4上缘板放置于定位位置，上部楔铁夹紧，完成H型钢的整体组装。
3.2.3.5组装完成，复核构件结构尺寸，点焊连接加固，构件从胎具上撤下。
3.2.4钢构件组对成型后，二氧化碳气体保护焊进行焊接，焊缝的质量要求按设计及规范要求。
弧形腹板以及非直角翼缘板H型钢结构，对常规埋弧自动焊的限制较大，没有可调全自动埋弧焊设备的厂家及施工现场无法采用埋弧焊进行角缝的焊接，采用CO2气体保护焊，该焊接方法相对于埋弧焊风力影响较严重，在室外施工要设置防风措施，且飞溅较大，焊后清理
工作增大。
相对埋弧焊熔深小，为了保证焊脚尺寸需进行多层多道焊增加了焊接质量控制难度。
飞溅处理前
处理后
4、材料及设备
本工法所需主要工器具及主要设备见下表：
序号设备型号单位数量备注
1 CO2焊机台 2
2 电焊机台 2
3 数控切割机台 1
4 半自动切割机台 2
5 千斤顶台12
6 手动葫芦1t 台 2
7 大锤台 2
8 组装平台台 1
9 样板套 2 腹板弧度、上缘角度
10 米尺把 2
11 角尺把 2
12 盘尺把 1
13 手动砂轮机台 5
14 氧气、乙炔瓶若干
15 焊丝、焊条若干
5、质量控制
5.1钢构件采用计算机及结合实际放样，保证构件的详细尺寸参数。
5.2 构件尺寸的控制为避免构件在制作过程中构件产生尺寸偏差，放样制作腹板弧度和上缘角度样板，以便于校核钢构件的尺寸，既减少靠尺子丈量的不精又提高检测的效率及精度。
5.3钢构件尺寸按照图纸的要求及《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50205-2012的要求严格控制钢构件尺寸。
规范要求进行无损探伤检测，H型钢制作完成后如下图。
6、安全措施
6.1组织措施
建立以项目经理为首要责任者的安全管理网络。
安全工程师：组织整个施工过程中的安全检查，向各个作业组发布安全命令；
工艺工程师：监督、检查、指导各项安全方案的实施；
各作业班组：负责班组工作范围内所有安全工具、作业环境、劳动防护。
6.2建立健全安全生产管理制度
6.2.1建立健全安全生产责任制，做到目标明确，责任到人。
8.2.2制定安全技术措施计划，保证安全生产、防止伤亡事故、各项技术组织措施。
6.2.3建立安全检查制度。
6.3保证安全技术措施
6.3.1、在钢构件加工前，成立施工班组，由专业安全员对班组人员进行安全技术交底，确认各工种各工序作业时安全注意事项及安全操作方法。
6.3.2、检查电器设备及电线，应绝缘、接地良好，以保证电气安全；
6.3.3、对组装设备进行检查，保证设备完好和安全，安全保护装置齐全可靠。
6.3.4、操作人员必须身体健康，并经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证后方可独立操作。
7、环保措施
7.1固体废弃物管理：
对可回收废弃物材料下脚料、油漆桶、包装物等废材料、分类存放。
不可回收的旧砂纸、生活垃圾等放在指定地点。
然后将垃圾外运至政府指定的垃圾处理站。
7.2噪声管理：
在施工操作前，首先检查机械传动部分润滑情况，使施工机械自身噪声降到最低操作，人员在噪声96分贝环境中施工，每天不大于120分钟；在86分贝环境中施工，每天不大于240分钟。
7.3节能降耗方案
7.3.1任何人不得随意改变供电线路和私自接耗电设备，作业区域采用节能灯，做到人走灯灭。
7.3.2设备选型和更新时，应优先考虑环保、节能性的产品。
杜绝设备空运转，操作人员不得离开正在运转的设备。
8、工法特点、效益分析及实际应用
8.1常规方法弧形腹板的加工采用辊床加工，辊床加工属于粗加工需多次对弧度矫正，若弧度过小由于钢板的弹性形变导致卷制后弧度展开，若弧度过大半径过小又受辊床规格型号的限制。
使用固定胎具组对腹板和翼缘
板一次组对成型避免了钢板弹性回弹，弧度易控制且适用范围大。
节约了机械卷制及矫正的人工费、机械费。
8.2辊床卷制后上下机床要有吊装机械配合且移至组装平台时发生二次倒运，耗费人工费、机械费。
8.3 辊床加工时要根据机床性能留有直边加工余量，卷制后切割掉，耗费人工费、材料费。
8.4因是弧形非直角H型钢，不能使用自动组立设备。
辊床加工后组装时也要在组装平台上设置必要的卡具，导致重复无必要作业施工，节约了人工费、材料费。
8.6实际应用：本工法适用于弧形非直角翼缘板H型钢制作。
具体应用如吉林市新一代气象雷达塔塔楼钢结构环形梁。
见下图：
平面图
立面图。