铰刀的结构及其工艺特点.doc

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可调铰刀简介介绍

确保工件安装牢固，避免在加工过程中出现振动或松动。
在加工过程中，及时清除切屑和冷却液，保持刀具和工件的清洁。
维护与保养方法
定期检查刀具的磨损情况，如发现磨损严重，应及时更换刀具。对刀具进行清洗和涂油保养，以防止锈蚀和保持刀具的精度。
将刀具存放在干燥、通风的地方，避免阳光直射和碰撞。
06
可调铰刀的发展趋势与展望
其他材料
一些特殊用途的可调铰刀可能会采用其他材料，如耐腐蚀的合金钢或轻量化的铝合金。
制造工艺流程
粗加工
将锻打后的刀具进行粗加工，进一步形成大致的形状和尺寸。
精加工
对热处理后的刀具进行精细加工，确保刀头的精度和表面光滑度。
锻造
首先将高强度钢坯料加热至一定温度，然后进行锻打，初步形成刀头和柄部的形状。
特点
可调铰刀具有调节方便、加工精度高、使用寿命长等特点，尤其适用于加工不同规格的孔，如飞机、轮船等制造业中的高精度孔加工。
可调铰刀的用途
适用于各种材质的孔加工，如金属、木材、塑料等；
可加工不同直径和深度的孔，如钻孔、铰孔、攻丝等。
可用于各种行业，如机械制造、航空航天、汽车制造、家具家电等；
可调铰刀简介介绍
汇报人： 2023-11-16
目录
• 可调铰刀概述 • 可调铰刀的结构与原理 • 可调铰刀的应用领域 • 可调铰刀的材料与制造工艺 • 可调铰刀的选用与操作 • 可调铰刀的发展趋势与展望
01
可调铰刀概述
定义与特点
定义
可调铰刀是一种具有调节功能的铰刀，能够根据不同的加工需求调整刀头尺寸，以适应不同深度和直径的孔加工。
可调铰刀的历史与发展
历史

机械制造基础(第二版)第6章z钻、铰、镗和拉削加工

6.3 铰削加工
三、铰孔时应注意事项
1. 铰刀的选择铰刀是定尺寸刀具，铰孔的精度在很大程度上决定于铰刀的精度。故在使用铰刀前，应仔细测量铰刀的直径是否与被铰孔相符，刃口有无磨损、裂纹、缺口等缺陷，经试铰合格后方能使用。
2. 铰刀的安装铰孔作为精加工，切削余量很小。若安装后铰刀轴线与原工件孔中心线发生偏斜，将会使孔径铰削后尺寸扩大超差和产生形状误差。因此，铰刀与机床应采用浮动联接。
6.2 钻削加工
三、钻削要素
1.钻削用量
切削速度c 钻削时的切削速度指钻头外缘处的线速度
c

d o n
1000
进给量f、每齿进给量fz及进给速度f
f nf2nfz
背吃刀量ap 对钻头而言，它就是钻头直径的一半
ap d0 2
6.2 钻削加工
2.切削层截面尺寸
钻削时切削层尺寸平面为过基点D的基面PD
6.3 铰削加工
3. 铰削用量的选择合理选择铰削用量，可以提高铰孔精度。精铰时，一般半径上铰削余量为0.03~0.15mm，其值取决
于工件材料及对孔要求的精度和表面粗糙度。一般铰削钢体
时，切削速度c=1.5~5m/min；铰铸铁件时c=8~l0m/min，
进给量不能取得过小，否则切削厚度hd过薄，铰刀的挤压作用会明显加大，加速铰刀后刀面的磨损。—般铰制钢件时f＝ 0.3~2mm/r，铰削铸铁件时f=0.5~3mm/r。
铰刀齿槽方向有直槽和螺旋槽两种。直槽铰刀刃磨、检验方便，生产中常用；螺旋槽铰刀切削过程平稳。加工铸铁等取 β＝7～8；加工钢件取β=12～20；加工铝等轻金属取 β=35～45。
6.3 铰削加工
铰刀的几何角度
前角γo和后角o 一般取γo＝0。粗铰塑性材料时，为

铰刀介绍

Reduction of the operating time 减少操作时间
Increased tool life 增加刀具寿命
Highest precision tool producing 更高的刀具制造精度
Highest boring quality 最好的孔加工质量 Accuracy to size 精准的尺寸 Highest Surface quality 极高表面质量 Best form and positional tolerance 很好的形位公差
• Stable machine and tool 稳定的机床和刀具 • Volatile cutting data 可变的加工参数 • Internal coolant supply 有内冷供应 • Small tool runout error 小的刀具跳动 • Exact machine control system 精准的机床控制系统
KOMET DIHART AG Technology
Surface achieve 可获得的表面质量
钻孔粗镗精镗铰削磨削珩磨
挤压成形
粗加工 = 简单粗加工一般加工 = 正常车间加工精加工 = 精密加工
KOMET DIHART AG Technology
High speed reaming 高速铰削
Cutting face 前刀面 Rund sharpen-chamfers 圆弧倒棱
Minor clearance surface 副后刀面
Primary clearance surface 第一后刀面 Secondarily clearance surface 第二后刀面
切削刃几何形状 (ASG) 由下列尺寸决定:

镗刀、铰刀和复合刀具

3.3.3高强度低温钎焊技术在复合刀具上的应用
刀片钎焊式复合加工刀具或带导向结构型复合刀具用一般钎焊技术易产生刀片裂纹和导向部分退严重影响刀具寿命。由于硬质合金具有高冷硬(HRC74~ 87)和高热硬性(可耐850~ 1400 ℃) , 但导性差, 焊接性能不好的特点, 加以刀片与刀体材料同,在高温钎焊结合时,产生较大的应力, 易产生刀裂纹,一般高温钎焊又易造成带导向结构的复合刀导向部分退火, 硬度降低,从而降低了刀具寿命和加精度。采用高强度低温钎焊技术, 既保证了钎焊质又有效减少了钎焊时所产生的内应力, 为提高复合具的寿命创造了有利条件。
带挤压与磨擦.
2.3圆柱机用铰刀设计 2.3.1铰刀直径及其公差
两种确定公差直径的经验法： 1）高速钢铰刀：把工件上将被铰孔的直径公差分成三等份，剩余1/3作为铰刀制造公差，即工件被铰孔公差的1/3 -2/3为铰刀的制造偏差。 2）硬质合金铰刀：铰孔的直径公差值分成四等份，取孔公差1/4作为铰刀直径的制造上偏差，孔公差的1/2作为铰刀直径制造下的偏差。
Ra达1.6～0.8μm,主要特点是有很小主偏角和很大螺旋角,但制造较困难
2.4.2可转位单刃铰刀
1双头螺栓 2导向块 3刀片 4压板 5刀体 6调节螺钉 7顶销 8限位销
3 复合刀具
整体式
复合刀具是将两把或两把以上的同类或不同类的孔加工刀具组合成一体的专用刀具, 它能在一次加工的过程中,完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔和镗孔多工序不同的工艺复合, 具有高效率、高精度、高可靠性的成形加工等优点。缺点：制造、刃磨和尺寸调整较为困难。
2.3.5工作部分尺寸
（1）前导锥 l3 在切削部分前端作出1～2 mm×45°前导锥，对切削刃起保护作用。（2）切削部分长度 l1 l1=（1.3～1.4）tan Kr （3）校准部分校准部分倒锥量为0.005,后锥角3°～5°,后锥角长度为3～

铰孔工艺技术

铰孔工艺研究材料： 45#钢，正火处理图6-6-1圆周均布孔加工零件6．6．1 铰孔加工工艺1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。

铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。

铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。

机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。

铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。

这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。

直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。

在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。

对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。

如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。

一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。

铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。

如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。

另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm 。

铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。

切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。

内部专业-铰刀资料-20.6.29

铰刀您了解吗？1.铰刀定义定义：铰削加工其实就是对中，小直径的孔进行半精度加工和精加工的加工方法（也可以用于磨孔或研孔前的预加工准备）.精度等级：IT6-IT7，Ra1.6-0.4μm.PS ：铰刀可以加工圆柱孔，圆锥孔，通孔和盲孔.2.铰刀类型类型1 ：手用铰刀/机用铰刀类型2：高速钢铰刀/硬质合金铰刀类型3：直柄铰刀/锥柄铰刀/套式铰刀类型4：可调式铰刀/不可调式铰刀/焊接式铰刀/可转为铰刀/装配式铰刀.类型5 ：圆锥孔铰刀/圆柱孔铰刀.3.铰刀设计1齿数⑴铰刀齿数一般为4-12个齿数.⑵大直径铰刀取较多齿数.⑶韧性材料取较少齿数；脆性材料取多齿数.⑷为便于测量，铰刀一般取偶数.①直线背齿1.一般用于半精加工和精加工的细齿铣刀.2.直线形齿槽制造很容易，一般用于D=1-20mm的铰刀②圆弧背齿1.圆弧形齿槽较大的容屑空间和刀齿强度，一般用于D＞20mm的铰刀.③折线背齿1.折线形齿槽用于硬质合金铰刀.2槽型铰刀的齿槽可制成直槽或螺旋槽两种：⑴直槽铰刀制造，刃磨合效验方便，故生产中常用.⑵螺旋槽铰刀具有切削轻快，平稳，排屑好等优点，主要用于铰削深孔和断续表面的孔.PS：螺旋方向有左旋和右旋两种.①右旋铰刀切削时切屑向后排出，适用于加工盲孔，但工作时金给力F f和进给方向一致，易发生“自动进刀”现象.②左旋铰刀切削时切屑向前排出，且工作时进给力F f和进给方向相反，装夹牢固，故适用于加工通孔.4.铰刀应用注：以下信息来自山特维克.可乐满.向原创致敬.1.孔尺寸过大•刀具直径尺寸过高•切削速度/进给量过高•主轴或刀具跳动量不理想•切削倒角过短或不断变化•切削刃上出现积屑瘤•冷却液中的切削油百分比过高•预钻孔与铰刀未对齐2.孔尺寸过小•刀具磨损严重•切削速度/进给量过低•薄壁工件，工件在加工后回弹•铰削加工余量过小3.锥型孔•主轴或刀具跳动量不理想•切削倒角错误•预钻孔与铰刀未对齐•导孔不精确4.表面质量差•没有冷却液或冷却液不足导致积屑瘤•排屑效果差•材料弯曲导致积屑瘤•导孔表面质量差•切削倒角跳动量不理想•切削速度/进给量过高•刀具损坏，例如切削刃崩刃5.孔位置错误•导孔位置错误•切削倒角跳动量不理想6.孔中存在颤纹•切削刃上出现积屑瘤•冷却液中的切削油百分比过低•圆周刃带过宽•铰削加工余量过小•刀具通过刀柄错误夹紧(不够紧、不直...)•主轴跳动量不理想•进给量过低7.刀具夹紧/破裂•背锥过小•圆周刃带过宽•导孔过小•切削倒角高度磨损或不相等•进给量过高•切屑问题5.铰刀Q 与AQ铰削余量？A铰削余量是指上道工序（钻孔或扩孔）完成后留下的直径方向的加工余量。

铰刀重要知识点

铰刀是一种常见的金属切削工具，常用于机械加工中。

它具有广泛的应用领域，包括机械制造、汽车制造、航空航天等行业。

在使用铰刀进行加工时，我们需要掌握一些重要的知识点和技巧。

本文将逐步介绍使用铰刀的步骤和注意事项。

1.确定铰刀的类型和规格在进行铰刀加工之前，首先需要选择适合的铰刀类型和规格。

铰刀的类型有手动铰刀和机械铰刀两种，根据加工要求选择合适的类型。

而铰刀的规格包括刀柄直径、刀刃长度等参数，应根据加工工件的要求来确定。

2.准备工作件和机床在使用铰刀进行加工之前，需要准备好工件和机床。

工件应进行固定以确保加工稳定，并且要清理干净以去除表面的杂质。

机床应进行调试以确保其正常运行，同时需要调整刀具刀柄的位置和角度，以适应不同的加工需求。

3.定位和切削将工件放置在机床上，并确定铰削的位置和深度。

定位时应注意工件的固定，以防止移动和位移。

确定好位置后，开始进行切削操作。

切削时要保持稳定的切削速度和适当的切削力，以避免刀具损坏和工件变形。

同时要注意切削液的使用，以降低切削温度和摩擦，提高切削效果。

4.检查和调整切削完成后，需要对加工结果进行检查。

检查时要注意工件表面的光洁度和尺寸精度，以确保加工质量。

如果需要进行调整，可以根据实际情况重新进行切削或调整机床的参数。

同时也要对刀具进行检查和保养，及时更换磨损的刀片，以保持切削效果。

5.清洁和保养在使用铰刀进行加工之后，要及时清洁机床和工件，以去除切削废料和切削液。

同时要对铰刀进行保养，包括清洗、涂抹防锈油等，以延长其使用寿命。

另外，还需要定期对机床进行维护和保养，检查机床的各项参数和部件是否正常。

以上就是使用铰刀进行加工的步骤和注意事项。

通过掌握这些重要的知识点和技巧，我们能够更好地使用铰刀，并且提高加工效率和质量。

在实际应用中，还需要不断积累经验，结合实际情况选择合适的加工方法和参数，以获得更好的加工效果。

机用铰刀设计范文

机用铰刀设计范文机用铰刀是一种用于机械加工的切削工具，广泛应用于各类铣床、车床、加工中心等机床上。

它具有切削效率高、切削质量好、寿命长等优点，在机械加工中起着至关重要的作用。

下面将对机用铰刀的设计进行详细介绍。

一.机用铰刀的结构设计机用铰刀的结构通常由刀柄、刀片和夹紧装置三部分组成。

1.刀柄：刀柄是铰刀的主要支撑部分，一般为圆柱形，有时也会采用方柱形。

刀柄要具有足够的强度和刚度，能够承受切削力和振动力，并保证刀片的牢固固定在刀柄上。

2.刀片：刀片是机用铰刀的切削部分，一般由高速钢或硬质合金制成。

刀片的形状和尺寸根据铰削工件的要求进行设计。

常见的刀片形状有圆柱形、平面形和球面形等。

刀片的切削刃要经过精细的研磨，保证其切削质量和寿命。

3.夹紧装置：夹紧装置用于将刀片固定在刀柄上，以防止其在切削过程中脱落。

夹紧装置通常采用螺母、螺栓、卡箍等结构，能够提供足够的夹紧力，并便于刀片的更换和调整。

二.机用铰刀的设计要点1.铰削切削力的估算：在机用铰削工艺设计中，首先需要估算铰削过程中的切削力。

切削力的估算可以通过解析法、经验公式或有限元分析等方法进行。

切削力的估算结果将直接影响刀柄的尺寸和刀片的选择。

2.刀柄尺寸的确定：刀柄的尺寸设计需要考虑切削力的大小和方向，以及刀柄的刚度要求。

刀柄的尺寸应使其具有足够的强度和刚度，能够在切削过程中保持稳定，并能够吸收和分散切削力和振动力。

3.刀片的选择和固定：刀片的选择应根据铰削工件的材料和形状进行。

刀片的材质要具有足够的刚性和耐磨性，以保证切削质量和寿命。

刀片的固定方式要牢固可靠，以防止在切削过程中脱落。

4.切削润滑与冷却：切削润滑与冷却是机用铰刀设计中不可忽视的要点。

合理的切削润滑和冷却方式可以有效减少摩擦和热量，延长刀片的使用寿命，提高切削效率和加工质量。

三.机用铰刀的应用及优势机用铰刀广泛应用于机械加工中的铰削工艺，适用于各类金属和非金属材料的铰削加工。

与传统的手工铰削相比，机用铰刀具有以下优势：1.切削效率高：机用铰刀具有较高的切削速度和较大的进给量，能够在短时间内完成高效的铰削加工。

铰刀

铰刀进口铰刀与国产铰刀铰刀螺旋度精度产地价格也差很大从十几元钱到几百元不等。

铰刀用于、中小直径孔的半精加工和精加工。

铰刀加工余量小，齿数多，刚性和导向性好，铰孔精度达H7 H4 H8、H9级等。

就是加工的（孔公差）可达H7级、的精度一定在7μm之内、德国beck铰刀可以达到这一要求、东莞立浩数控刀具、多年来一直比较关注铰刀的制作工艺三、铰刀种类与用途和精度公差铰刀由工作部分、颈部和柄部组成、柄长、刃长、全长、逼空长工作部分：切削部分、校准部分圆柱部分倒锥部分铰刀的结构参数：d z kr γγαοθ槽形角后角背前角主偏角齿数直径按使用方式可分为：手用铰刀，机用铰刀机用铰刀用于成批生产时在机床上铰削普通材料和金属和非金属材质，难加工材料的孔。

多孔的铰孔、比较小的孔和通孔和盲孔、一下图表示新国标铰刀精度二、铰削过程特点切削量铰削过程是个非常复杂的切削、挤压和磨擦过程1切削过程：余量较小，一般为0.05～0.2mm,Kγ＜15°,h0＜γn情况下切削2此时起切削作用的前角为负,因而产生挤刮作用3经受挤刮作用的已加工表面强性恢复,又受到校准部分后角为0°的刃带挤压与磨擦.三、圆柱机用铰刀设计与理念一、铰刀直径公差下图 (c)2通常按直径确定齿数，齿数取偶数1铰刀刀齿在圆周上，可采用：等齿距分布：制造容易，得到广泛应用不等齿距分布：为避免铰刀颤振时使刀齿切入的凹痕定向重复加深，做成对顶齿间角相等的不等齿距分布。

2齿槽形状3铰刀齿槽4`直齿：铰刀制造、刃磨、检验方便，故得广泛使用5螺旋槽铰刀：具有切削轻快、平稳、排屑好等优点，主要用于钻深孔和带断续表面的孔左旋：加工通孔；右旋：加工盲孔㈢铰刀几何角度1、Kr①手用铰刀Kr=1°～1°30`②机用铰刀铰削钢、韧性金属Kr=12°～15°铰削育孔Kr=45°2、背前角γp、后角α03、刃倾角λs工作部分的尺寸①前导锥l3:在切削部分前端作出1～2 mm×45°前导锥，对切削刃起保护作用。

铰孔加工技术

1.仔细测量尺寸，根据孔径尺寸要求，研磨铰刀 2.重新修磨铰刀刃口 3.校正尾座，使其对中，最好采用浮动套筒 4.降低切削速度，加充分的切削液
5.正确选择铰削余量
1.铰刀刀刃不锋利及刀刃上有崩口、毛刺
表面粗糙 2.余量过大或过小度差 3.切削速度太高，产生积屑瘤
4.切削液选择不当
1.重新刃磨，表面粗糙度要低，刃磨后保管好，不许碰毛 2.留适当的铰削余量 3.降低切削速度，用油石把积屑瘤从刀刃上磨去 4.合理选择切削液
小值，用硬质合金铰刀取大值，取0.15～0.20mm 。 ➢ 铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3µm。 2、铰孔方法（1）准备工作
1）找正尾座中心。 2）固定尾座，尾座套筒伸出50～60mm。 3）选好铰刀。
精品课件
二、铰孔方法
（2）铰孔方法 1）铰通孔（见图） ①摇动尾座手轮，使铰刀引导部分进入孔口约1～2mm。 ②启动车床，加切削液，摇动尾座手轮，均匀进给至铰刀切削部分的3/4超出孔末端时，反向摇动手轮，退出铰刀。（退刀时工件继续转动） ③将内孔擦净后，检查孔径尺寸。 2）铰不通孔（见图） ①注意铰削深度，及时退刀。 ②中途退刀几次清除切屑。
1、铰刀的几何形状（1）柄部用来夹持和传递转矩。(见图) （2）工作部分由引导部分l1、切削部分l2、修光部分l3、和
倒锥l4组成。(见图) 1）引导部分铰刀开始进入孔内时的导向部分。 2）切削部分担负主要切削工作，铰削时定心好，切屑薄。 3）修光部分有棱边，起定向、碾光孔壁、控制铰刀直径和便于测量等作用。 4）倒锥部分减小铰刀与孔壁之间的摩擦，还可防止产生喇叭孔和孔径扩大。
机用直柄硬质合金铰刀
机用直柄铰刀
精品课件
机用锥柄硬质合金铰刀

铰孔

6.3 铰孔用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的加工方法称为铰孔。

由于铰刀的刀刃数量多，切削余量小，切削阻力小，导向性好、刚性好，因此其加工出的尺寸精度可达IT9~IT7、表面粗糙度可达Ra3.2~0.8μm 。

6.3.1 铰刀的种类和结构特点铰刀按加工方法不同分为手用铰刀和机用铰刀；按所铰孔的形状不同又可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按铰刀的容屑槽的形状不同，可分为直槽和螺旋槽铰刀；按结构组成不同可分为整体式铰刀和可调试铰刀。

本节注意讲解标准圆柱铰刀。

1．标准圆柱铰刀标准圆柱铰刀为整体式结构，它分为机铰刀和手铰刀两种，见图6-17所示。

它的容屑槽为直槽，与钻头的结构组成类似，它由工作部分、颈部和柄部组成。

工作部分又分为切削部分和校准部分。

手用铰刀如图6-17（b ）所示，用于手工铰孔，其柄部为直柄，工作部分较长；机用铰刀如图6-20（a ），多为锥柄，用于机铰，装在钻床进行铰孔。

○1切削锥角2ϕ 铰刀具有较小的切削锥角。

对于机铰刀，铰削钢件及其它韧性材料的通孔时，230ϕ=︒；铰削铸铁及其它脆性材料的通孔时，26~10ϕ=︒︒；铰盲孔时，290ϕ=︒，以便使铰出孔的圆柱部分尽量长，而圆锥顶角尽量短。

对于手铰刀，21~3ϕ=︒︒，目的是加长切削部分，提高定心作用，使铰削省力。

○2前角γ 一般铰刀切削部分的前角0~3γ=︒︒，校准部分的前角0︒，这样的前角，使铰削近似于刮削，因此可得到较小的表面粗糙度。

○3后角α 铰刀的后角一般为6~8︒︒的夹角。

○4校准部分棱边宽度f校准部分的刀刃上留有无后角的窄的棱边，在保证导向和修光作用的前提下，应考虑尽可能地减少棱边与孔壁的摩擦，所以棱边宽度0.1~0.3f mm =，与麻花钻类似，校准部分也做成倒锥。

其中，机铰刀的后段倒锥量为0.04~0.08mm ，以防铰刀振动而扩大孔口，它的校准部分的前段为圆柱形，制得较短，因为它的校准工作主要取决于机床本身。

铰刀的合适使用

铰刀的合理使用与改进本文以笔者在工厂中长期的使用经验与验证为依据，对标准铰刀结构上存在的问题提出了改进意见，同时还对铰刀如何合理使用的问题作了分析与介绍。

在机械加工中，孔加工约占加工总量的1/3。

而铰孔是普遍应用的一种精加工和半精加工孔的方法，加工孔径通常在Φ1~Φ100mm之间，尺寸精度一般可达H9~H7级（甚至H6级），加工表面粗糙度为Ra1.6~0.2μm。

铰孔用的刀具，目前生产上仍以标准的多齿铰刀为主。

我们知道，标准铰刀铰孔时通常会出现很多问题，例如误差度、直线度、排屑、让刀、振动现象、刀具使用寿命低、退刀时产生划痕等等，由于文章篇幅有限，在此不做详细列举。

改进铰刀的几何参数图1 铰削时切削厚度由于铰刀主要用于孔的精加工和半精加工，故应将切削层的厚度减薄，并且切削厚度愈小，切削刃参加工作部分长度相应增大，铰刀切入时的导向性好，刀具寿命也愈高。

由图1可知，铰削时的切削厚度：h D=f z sinκr=（f/z）sinκr上式中，fz为铰刀每齿进给量，单位mm/z；f为铰刀每转进给量，单位mm/r；z为铰刀齿数；κr为铰刀上的主偏角。

由此可见，为了提高铰孔质量和刀具的使用寿命，铰刀上的主偏角κr应取小值为宜。

试验也表明，κr角愈小，孔的表面粗糙度值Ra也愈小。

但通常认为手用铰刀应采用小的κr角，以使刀具工作时能保持良好的导向并减小轴向进给力，而机用铰刀的导向和轴向进给力均由机床和夹具来保证，为减少切屑变形，故使用较大的主偏角。

目前标准上（见技术标准出版社出版的“铣刀铰刀生产图册”）推荐的高速钢机用铰刀的主偏角为15°，手用铰刀的主偏角为1°；硬质合金铰刀的主偏角，切钢时推荐用15°，切削铸件为3°~5°。

但经生产验证，标准上推荐的主偏角数值，并不完全合适，作者在生产中将硬质合金机用铰刀的主偏角切钢件时也改为5°，无论是加工量与铰刀寿命均有明显提高。

铰刀结构参数对零件加工质量的影响

质量，以达到预期的目的。现以内燃机柱塞外套孑径的加工Ｌ为例，析改变刀具结构参数对零件加工质量的影响。分
上述分析可知，利排出切屑．高冷却和润滑效果，提高顺提是
加工质量的关健．这些问题的解决又与刀具的结构参数密而
如图１所示，零件的孔加ｌＴ工序分为：用中心钻钻孑；用 ① Ｌ②
８３钻头钻孑；．Ｌ ③用８７的扩孑钻扩孑；．ＬＬ ④用９的铰刀铰
务、产数量等相关数据。通过输入数据完全掌握和准确控生
将主偏角Ｋｒ由４。小为３。际使用效果较为理想，比５减８实是
切相关
１零件的加工工艺分析
１１零件结构分析．
内燃机柱塞外套孑径大是在＋ｍｍ～９６ｍ．长度在Ｌ６．ｍ
４ｍｍ～４０４ｍｍ，Ｌ比为４４７３属深小孔、孑加工，工孑径．～．，盲Ｌ加难度相当大，情况看，塞外套初始加工的饺孔质量未达从柱
关键词：刀结构参数；件加工质量；响铰零影
Ｕ刖吾
机械加工过程中，刀是加工带有中／￣零件的精加工饺ｔＬ，刀具，加工精度可达Ｉ８Ｉ６级．表面粗糙度可达Ｒ０～Ｔ～Ｔａ．４

清淤铰刀头结构形式

清淤铰刀头结构形式
清淤铰刀头是一种常用于河道、港口、水利工程等水利建设中的工具，其结构形式可以分为以下几种：
1. 单切割刀头结构
单切割刀头结构形式简单，由一片平面钢板经过弯曲和焊接成为半圆形或梯形的刀片，在刀片两侧安装两个支承轴，通过支承轴连接到清淤铰臂上。

单切割刀头适用于泥沙较少、深度较浅的清淤作业。

2. 双切割刀头结构
双切割刀头结构相对于单切割刀头更加复杂，由两片平面钢板经过弯曲和焊接成两个半圆形或梯形的刀片，并在两个刀片之间加装一片撑杆，使两个刀片之间的距离保持一致，在刀片两侧各安装一个支承轴，通过支承轴连接到清淤铰臂上。

双切割刀头适用于泥沙较多、深度较深的清淤作业。

3. 龙骨式刀头结构
龙骨式刀头结构适用于较大的清淤作业，其刀片采用龙骨式结构，由多个小刀片拼接而成，形如龙骨，中央配有一个凹形，可以增加切割面积，提高清淤效率，同时也能够降低对清淤铰臂的挤压力，延长清淤铰臂寿命。

以上就是清淤铰刀头的几种常见结构形式，不同的结构形式适用于不同深度、不同泥沙量的清淤作业，选择合适的刀头结构能够提高清淤效率，减少维修成本，保障水利工程的正常运行。

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铰孔与铰刀

铰孔与铰刀
铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。

对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。

铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。

手用铰刀柄部为直柄，工作部分较长，导向作用较好。

手用铰刀又分为整体式和外径可调整式两种。

机用铰刀可分为带柄的和套式的。

铰刀不仅可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔。

铰刀由工作部分、颈部及柄部组成。

工作部分又分为切削部分与校准（修光）部分。

4．铰孔的工艺特点及应用
铰孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易获得光洁的加工表面，尺寸公差也不易保证；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就没有改善孔加工质量的作用。

一般粗铰余量取为0.35－0.15mm，精铰取为0.15－0.05mm。

铰孔通常采用较低的切削速度以避免产生积屑瘤。

进给量的取值与被加工孔径有关，孔径越大，进给量取值越大。

铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗，以防止产生积屑瘤并减少切屑在铰刀和孔壁上的粘附。

与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；但铰孔不能校正孔轴线的位置误差，孔的位置精度应由前工序保证。

铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。

铰孔尺寸精度一般为IT9－IT7级，表面粗糙度Ra一般为3.2－0.8μm。

对于中等尺寸、精度要求较高的孔（例如IT7级精度孔），钻→扩→铰工艺是生产中常用的典型加工方案。

可调铰刀标准

可调铰刀标准可调铰刀是一种常见的金属切削工具，广泛应用于机械加工领域。

它的设计结构独特，具有可调节切削角度的功能，因此被广泛认为是一种非常实用的工具。

可调铰刀的标准是指该工具的设计和制造需要符合一定的规范和要求。

这些标准包括但不限于以下几个方面。

可调铰刀的刀具材料应具有一定的硬度和耐磨性。

常见的刀具材料包括高速钢、硬质合金等。

这些材料具有良好的切削性能，可以在加工过程中保持刀具的稳定性和耐用性。

可调铰刀的刀具结构应合理。

刀具结构包括刀柄、刀片和夹持装置等部分。

刀柄应具有足够的强度和刚度，以保证切削过程中不会发生振动和变形。

刀片的设计应考虑到切削角度的调节需求，并具有良好的切削刃和刃面质量。

夹持装置应能够牢固固定刀片，以确保刀具的稳定性和切削精度。

可调铰刀的切削参数应符合要求。

切削参数包括切削速度、进给量和切削深度等。

这些参数应根据具体的加工材料和工件进行选择，以保证加工效率和加工质量。

可调铰刀的使用要求也需要符合一定的标准。

操作人员应具备一定的加工经验和技能，能够正确使用和调整刀具。

在使用过程中，需要注意安全操作，避免发生事故。

刀具的保养和维护也是重要的一环，及时清洁和修整刀具，可以延长刀具的使用寿命。

可调铰刀标准的制定是为了确保该工具的质量和性能达到一定的要求。

只有符合标准的可调铰刀才能够在实际加工中发挥良好的效果。

对于生产厂家和使用者来说，遵循这些标准是非常重要的，可以提高加工效率，降低生产成本，同时也能够保证加工质量和工件精度的要求。

因此，我们应当加强对可调铰刀标准的研究和应用，推动工具制造技术的进步和创新。

这样，才能更好地满足工业生产的需求，促进制造业的发展。