输煤系统检修规程

目录

第一章输煤皮带的技术规及检修 (1)

第一节输煤皮带概况 (1)

第二节带式输送机的检修 (3)

第三节常见故障及处理方法 (7)

第二章碎煤机的检修 (9)

第一节设备概述及参数 (9)

第二节检修项目、工艺及质量标准 (10)

第三节常见故障及处理方法 (14)

第三章筛煤机检修 (15)

第一节设备概述及技术参数 (15)

第二节检修项目、工艺及质量标准 (16)

第三节常见故障及处理方法 (19)

第四章叶轮给煤机 (20)

第一节设备概述及参数 (20)

第二节检修项目、工艺及质量标准 (21)

第三节常见故障及处理方法 (23)

第五章带式除铁器 (23)

第一节设备概述及参数 (23)

第二节检修项目、工艺及质量标准 (24)

第三节常见故障及处理方法 (25)

第一章输煤皮带的技术规及检修

第一节输煤皮带概况

一、设备概况

输煤皮带是将煤运往锅炉原煤斗的机械设备，是输煤系统中最主要设备，主要由皮带、托滚及机架、驱动装置、拉紧装置、导向装置、清扫器组成。

三、 2#带式输送机主要技术参数

四、 3#带式输送机主要技术参数

五、 4#带式输送机主要技术参数

第二节带式输送机的检修

一、检修项目

1.小修

（1) 清洗减速机或电动滚筒，并更换润滑油。

（2) 清洗滚筒轴承座，并更换润滑脂。

（3) 更换清扫器，卸料器和导料槽的橡胶板。

（4) 更换联轴器和制动器中的易损件。

（5) 更换胶带或修接。

2.大修

（1) 拆洗减速机或电动滚筒，并检查齿轮的磨损情况，若磨损超过齿顶宽的1/5以上时，应予更换。

（2) 修接或更换输送带。

（3) 对变形或磨损、损坏的漏斗进行修补、更换。

（4) 修理或更换损坏严重的部件。

二、带式输送机的检修工艺

1. 皮带胶接及更换的主要工序

（1) 将皮带接口或更换部分转至较宜适合接口工作的位置。

（2) 办理工作票，确认停电后，方可开始工作。施工现场2米围清理易燃易爆物品，必须配备足够的消防器材（灭火器、防火毯等），防止硫化加热或烘烤时，超温着火。

（3) 用起吊工具将配重拉起或将紧装置松开，提升高度或松开量视皮带接头需要量而定，一般当皮带截断长度确定后，使皮带胶接完后，其紧装置行程量不小于3/4额定行程拉紧装置。

（4) 在皮带接头或更换皮带两侧装好皮带卡子，一端与皮带架固定，另一端用手动葫芦等工具拉紧到皮带接口所需的位置并同皮带架固定，使接头处或更换部分的皮带呈松驰状态。

（5) 割断旧皮带，并做好防止旧皮带跑坡措施。

（6) 将皮带割断端部切齐后按接头尺寸和形状画线。

（7) 按照画线尺寸及台阶等，裁剥覆盖胶和帆布层。

（8) 被粘接头表面打毛处理，必要时预热烘干。

（9) 涂胶。

（10) 烘干，注意控制温度，防止局部过热及着火燃烧。

（11) 皮带接头合口及修边。

（12) 加压静置待接头合口一段时间后，拆除卡子，恢复拉紧装置。

（13) 清理现场，工作结束，结束工作票。

2.皮带的连接方法

热胶接法的工艺要求：

胶带接头的阶梯形状大致可分为斜角形和直角形。接头长度根据带宽确定，每阶梯长度约为200－300mm。接头太长，会引起加热时的不均匀性。

（1) 划线作业在裁剥之前应准确划出待接胶带两端的宽度中心线，以便对齐接正。

（2) 裁剥作业按照划线作业的线条切去胶带多余部分，逐层裁剥覆盖胶和帆布层。

（3) 裁剥布层阶梯时，不得使临近层的经纬线受损。

（4) 被裁剥的胶带两头一定要顺茬胶接。

（5) 在涂胶前用手提角向磨光机和钢丝刷清扫裁剥处残余胶条及毛糙帆布表面，并用专用清洗剂浸泡未打磨掉的芯层表面覆胶，用刮刀清除。胶带接头的两侧边和覆盖胶接头斜面打磨成粗糙状。打磨后应进行烘干，冷却后方可开始涂胶。

（6) 胶浆溶剂挥发干净后，调整胶带两边松紧程度，取得一致后再对齐接正，并加盖贴封口填充胶，贴合部位用胶锤砸实。

（7) 填充接缝，在接缝处填上相应的胎面胶料，填胶条部位应高出所粘皮带表面 2～3mm,

（8) 然后覆盖一层40～50mm宽的布条，防止粘连加热板。

（9) 将贴合后的接头固定于加热板之间，接头对正后，拧紧螺丝，然后升温硫化。

（10) 硫化压力不小于 0.5MPa，最高压力为 1.4MPa，温度 135℃--145℃。

冷胶接的胶接工艺：

（1) 胶带的接头处理（同上）。

（2) 刷胶（同上）。

（3) 接头合拢（同上）。合拢后，在上、下接缝处涂以半凝固的胶浆，其宽度为 3－5mm，高度0.5－1mm。

（4) 接头的辊压和加压。合拢后的接头，可用手锤自中间向四周砸实，然后用专用辊子滚压面胶接缝处。

（5) 施工环境：温度20－40℃，相对湿度不应超过80%。

三、减速机的检修

1.清扫外壳，拆卸进油管道及冷却水管道。

2.解列对轮，做好装配标记，拆卸轴承端盖。

3.卸下箱盖螺丝及定位销，将箱盖平稳吊起，搁置于枕木上，注意不能碰伤结合面。

4.清洗齿轮，用塞尺或压铅丝法检查齿轮啮合的间隙，用涂色法检查齿轮的接触情况，测量齿轮节圆上的齿轮厚度，检查其磨损程度，并做好纪录。

5.分别吊出大、小两轴组件，稳妥搁置于木板上。

6.对轴承进行清洗检查，测量不合格进行更换。

7.根据对轮、轴及键的具体情况，进行修理或更换。

8.清理机壳的存油及杂物，清洗、疏通润滑油管路及冷却水管路。

9.先吊装大、小两轴，就位时盘动主动轮，以便轮齿啮合，轴承落座。

10.测量齿轮的啮合间隙和接触情况，做好记录。

11.吊起箱盖，清理结合面后缓慢落位，插上定位销，装复螺丝，初步拧紧。（结合面应涂密封材料）

12.按标记装复端盖，测量并调整好轴承各部间隙，做好记录，然后将箱盖及端盖螺丝拧紧。

13.找正对轮中心，连接对轮。

四、轴承的检修

1.清除废油脂，用汽油清洗轴承及轴承箱，检查轴承滚柱及滑道，对于轻微的碰痕，可用金相砂纸打磨，有明显裂纹的应更换。

2.将主轴承侧吊起一定高度，松动圆螺母，用压铅丝法测量轴承装配游隙并做记录，选用铅丝的直径约为1.5～2倍的被测游隙，最少测量三个等分点，用外径千分尺测量铅丝最薄处，取平均值即为轴承的游隙。

3.检查轴承保持架，当保持架磨损超过1／2时，应更换轴承。

4.拆缷轴承时最好用专用工具，或用手锤垫紧钢棒，将力均匀地加在轴承套上打下，作用力与轴承平行，不可将力作用于滚动体上，紧力较大时，可用100℃机油淋浇套加热后再拆。油温不得超过120℃以防退火。

5.组装新轴承时，将轴承悬吊于80～100℃机油中，温度不得超过120℃，轴承紧固背帽需待轴承冷却后紧固。

6.用压铅丝法，测量轴承顶部间隙，选用铅丝约为1.5-2倍的被测间隙，在轴承上部及瓦口结合面各放一根长的铅丝，用适当的力对角拧紧上盖螺丝后松开，取下被压铅丝，用千分尺测量铅丝厚度，根据所测间隙，调整结合面的垫子厚度，以达到标准要求的间隙。