快速反应规定

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快速反应规定

编号：QC/HL-3-101-37

版本号： A

修改次数： 2

受控状态：

分发号：

实施日期：2008年08月08日

批准日期

会签日期

审核日期

编制日期

1. 目的:

通过每日例会加强沟通和管理；使用标准化的反应流程来应对重大的内/外部质量问题；采用目视管理的方法展示重要的信息；保证所有的问题都得到彻底的解决；提供系统的问题解决方法，降低质量问题再次发生的次数；提高质量水平，提高顾客满意度。

2. 范围：

对重大的问题（生产、质量、设备、安全等问题）进行快速反应，重大问题如下：

2.1 顾客关注的问题（顾客投诉、顾客退货、顾客电话等）；

2.2 供应商关注的问题；

2.3 入库、发货抽检，产品审核时发现的质量问题；过程分层审核发现的质量问题；

2.4 生产停线的问题（主要针对单一生产设备、检测设备，如：涂装线、压衬套机等设

备停线且又没有其他补救措施来继续维持正常生产的情况；以及

导致工厂不能继续生产该产品2小时以上，或导致该产品不能计

划完成订单或需要延期交付为界定标准）；

2.5 一次下线合格率数据（比目标下降5%以下）；

2.6 新品开发验证过程出现失败导致送样延后问题；

2.7 出现重大以上设备责任事故问题；（具体界定标准参考公司《设备奖罚制度》）

2.8 出现重大以上工伤安全事故问题；（具体界定标准参考公司《工伤安全制度》）；

2.9 验证岗位发现的问题；

2.10 产生产品遏制的问题；

3. 职责：

3.1 制造部每天召开快速反应会，制造部经理为快速反应会议主持人；

3.2 质检科负责收集过去24小时内发生及收到的重大质量问题，并在快速反应会议前

将问题写在快速反应看板上；

3.3 产品开发科负责收集与汇报重大新品验证问题；

设备科负责收集与汇报重大设备责任事故问题；

工伤安全事故发生单位负责收集与汇报重大安全事故问题；

计划科负责收集与汇报生产停线问题；

3.4 原则上问题负责人（或问题出现\发现工序主管）为每个问题的总负责人，确保能

按时完成所有退出标准所要求的项目，将问题解决，并在每次指定的汇报时间，

向管理层汇报问题解决的状态。收集问题解决的所有资料，并提交到制造部存档。

3.5 制造部负责每天更新《快速反应跟踪板》和《日质量Q图》；

4. 程序：

4.1质检科在快速反应会议前将过去24小时内发生的重大质量问题写在快速反应看板

上；

产品开发科汇报重大新品验证问题；

设备科汇报重大设备责任事故问题；

工伤安全事故发生单位汇报重大安全事故问题；

计划科汇报生产停线问题；

4.2 参加会议人员签到。每天上午9点30分开始快速反应例会，例会时间不超过30分

钟，但必须每天举行。

4.3 制造部经理对每一项重大质量问题指定一个负责人，由负责人召集相关的人员成立

一个问题解决小组。

4.4 问题负责人对问题制定退出标准。

4.5 问题负责人确定下次汇报的日期。

4.6 问题负责人汇报跟踪进度，并提交相关的文件资料（含《快速反应问题报告单》），

会议上对此进行审核。

4.7遏制后合格产品的发运必须填写《遏制产品发运记录表》。

5．其他：

5.1 每个问题都必须有一个问题解决报告《快速反应问题报告单》。汇报时回顾报告的

内容，以汇报问题的整体结构状况，并保持既定的会议时间安排不被打乱。

5.2 问题解决时，使用问题解决报告PPSR，遵循8D流程，使用3*5WHY记录根本原

因查找过程。

5.2 负责人汇报必须包括问题解决报告中以下阶段：

（1）问题描述，遏制阶段

（2）原因分析阶段

（3）纠正措施和纠正预防措施

（4）验证阶段

5.3 将有关的更新文件及时发给相关单位及人员

6. 附件：

附件一：QC/HL-4-102-148-A 《快速反应问题报告单》

附件二：快速反应跟踪板（样板）

附件三：快速反应会议名单（含后备人）

附件四：遏制产品发运记录表

附件一：有限公司

快速反应问题报告单

部、质控部和责任单位。

快速反应跟踪板（样板）

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日质量会议签到表