生产过程中现场的七大浪费
七大浪费是什么
七大浪费是什么
动作＝工作＋无效劳动，对于生产作业人员：动作－工作＝浪费
(1)第一层次浪费。
过剩的生产能力称为第一层次浪费。
在现场导致浪费的根本原因:是存在过剩的生产能力，也就是存在多余的生产要素:人员、设备、材料和场地，这些超出必要的生产要素构成了第一层次的浪费—生产要素的浪费。
第一级浪费不仅要支付多余的人工成本、折旧成本和利息，还会产生第二级浪费。
(2)第二层次浪费。
制造业过剩的浪费被称为第二层次的浪费。
制造过剩的浪费是指制造现场的工作进度过度。
第一级浪费是第二级浪费的直接原因。
当基本生产需要冗余时，就会有等待。
为了避免等待现象，尤其是人员的等待，每道工序都会提前生产出客户认为需要的产品，也就是过剩制造的浪费。
这里所说的制造过剩有两种:一是产销不适应，在所规定的时间内产生了数量过剩的产品;另一种是比规定的时间提前完成了生产任务。
从市场经济的角度考虑，就是在一定的时间内产品的生产速度超过了产品的销售速度。
按照传统的生产经营观念分析，这可能是求之不得的好事，但是精益生产认为这才是最基本的浪费。
(3)第三层次浪费。
库存过剩的浪费被称为第三级浪费。
第二级浪费直接导致第三级浪费。
生产过剩的浪费必然产生过剩的库存。
如果这些库存被移动和重新安排，将更难发现生产过剩的浪费。
其实正是因为产品过剩，反过来又需要太多人。
(4)第四层次浪费。
多余库存的浪费，除了直接增加利息支出，增加成本外，还需要更大容量的仓库，更多的搬运工，更多的运输设备，更多的品控人员等。
，从而产生第四级浪费。
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费一、七种浪费之一：等候的浪费等候就是闲着没事，等着下一个动作的到临，这类浪费是无庸置疑的。
造成等候的原由往常有：作业不均衡、安排作业不妥、歇工待料、质量不良等。
以制造部性能试验课等候电控盘为例，因为电控盘不可以按要求实时入厂，有可能没法如期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
还有一种就是“监督机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价钱高的自动化机器，为了使其能正常运行或其余原由，比如：清除小故障、增补资料等等，往常还会此外安排人员站在旁边监督。
所以，固然是自动设施，但仍需人员在旁照料，特称之为“闲视”的浪费。
比如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等候，这类状况能否还有？除了在直接生产过程中有等候外，其余管理工作中就没有等候这类浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和质量保证部能否能立刻解决而不需要现场人员长时间等候？如何减少这类等候？二、七种浪费之二：搬运的浪费大多半人皆会认可搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是一定的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？好多人都有这类想法。
正因为这样，大多半人默认它的存在，而不想法除去它。
有些人想到用输送带的方式来战胜，这类方式仅能称之为花大钱减少体力的耗费，但搬运自己的浪费并无除去，反而被隐蔽了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包括搁置、聚积、挪动、整理等动作的浪费。
今年以来，生产管理部和制造部每个月均对总生产工时进行汇总剖析，发此刻实质作业时间减少的同时，总工时却在增加，经认真剖析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原资料的工时占大多半。
怎么样战胜？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间归并成两个，一些零零件的加工由本来在别处加工变为在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不行能完整除去搬运的状况下，应从头调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家能够考虑一下本公司的生产布局应当如何更改？如何最大限度地减少搬运？三、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成资料、机器、人工等的浪费。
列举精益生产中的七大浪费
列举精益生产中的七大浪费精益生产是一种在生产过程中最大限度地减少浪费的方法。
精益生产方法认为，在生产过程中存在七大浪费，它们为：过产、库存、运输、缺陷、过程、等待和不必要的动作。
下面我们逐一分析这些浪费，以期能够帮助企业找到并消除它们。
1. 过产过产意味着制造了超过市场需求的产品。
过产不仅仅是浪费劳动力和材料，还有可能导致更多的存储成本和销售困难。
解决这一问题的最佳方式是生产到需求，而不是根据通常的生产计划生产。
2. 库存库存是指在制造过程、运输过程和销售过程中积累的额外产品。
库存不仅有可能导致生产过度和生产力下降，还会导致资本过多地被占用。
因此，尽可能减少过剩的库存对企业核心利润起着至关重要的作用。
3. 运输运输浪费是指在物流和供应链中的不必要的运输。
这些包括过度的物流、远距离的供应链和不必要的运输等。
这种浪费可能会导致更高的成本、更多的延迟以及销售困难。
4. 缺陷产品缺陷可能导致废品产生、产品延迟、客户不满、额外成本等问题。
这个问题通常涉及到的是特定生产过程或质量管控方面的基础问题。
企业应该尽可能及时发现和纠正这些错误以减少缺陷的出现。
5. 过程过程的重要作用是提高生产效率和生产效益。
如果过程中不断出现障碍，那么生产效率将大打折扣。
因此，企业应该通过样本分析、流程再造、员工培训等一系列措施来发现和解决过程中的问题。
6. 等待等待浪费通常是由周期时间差异、部件等待、人员速度不匹配等原因导致的。
这些问题可能导致工作环境不畅、效率低下。
因此，企业应该加强工作人员的培训、改进生产流程并确保供应链更稳定。
7. 不必要的动作不必要的动作可能是生产过程中一些不必要的或重复的动作。
这些问题通常是由于工人培训不足、生产流程和设备不完善，以及管理不到位等多种原因造成的。
因此，企业应该加强流程管理和员工培训以加强工作流程。
同时，确保员工有必要的设备和工具，尽可能自动化流程，降低人工干预。
总之，寻找和消除七大浪费是精益生产法的核心理念之一。
七大浪费都是什么
七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。
2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。
3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。
生产制造现场的七大浪费
生产制造现场的七大浪费１、过量生产的浪费很多时候都认为，自己公司的生产能力很高，人手也很足，没有完全运用起来很浪费资源。
但是其实真正造成浪费的是过量生产。
企业为了把自己的各个资源充分利用上，从而生产了很多必要数以外的产品，虽然资源是充分用了，但是必要数以外生产出来的产品就是一种浪费的产生。
首先，这些产品成了你的库存；其次，在生产这些产品中投入了大量的人力、物力；这些产品的保管和维护有将是你一项开支。
最糟糕的情况莫过于这些产品无法销售出去，成了你的沉没成本！对于这样的浪费，要做到的就是严格按照生产要求进行生产，只生产必要数，不能生产必要数以外的产品，要有以下的观念：生产数—必要数=浪费数，而我们要严格做到的就是杜绝浪费数的产生。
２、在库的浪费库存=浪费，建立这样的观念才能更好的理解库存的意义。
仓库存放的东西都是企业付钱买了的，放在那里的时间的浪费就是金钱的浪费；仓库需要人来管理，人力的浪费；如果没有这些库存，仓库可以不建这么大甚至不用建造，资源的浪费。
仓库就是人力、物力、财力的浪费集合体。
所以每个企业都要与库存为敌，最终目标就是消灭库存。
仓库都是用来临时储存货物的，临时的概念就是不会放得太久。
反过来说，如果我们的速度足够快，那就可以直接把这个临时的时间去掉。
孙子有云：“故兵闻拙速，未见久之巧也”，如果我们销售得足够快，那么我们生产出来的商品可以直接供应到分销商那里，如果我们生产速度足够快，我们就可以不要建一个大仓库来储存大量的部品。
要实现速度足够快，那就是要“小批量生产化”。
生产效率=批量*速度。
小批量生产*高速度≥大批量生产*低速度，同时小批量可以大为减少库存。
３、滞留的浪费流水线要运行流畅，解决其中的瓶颈流程，设计和改善，减少滞留现象。
４、动作的浪费在流水线作业上，当一个控制两台机器，而且这两台机器相隔有点距离的时候，作业者来回于两个机器之间走路的动作就是一种浪费。
而在真正生产现场，我们可以看到很多类似这样的动作的浪费，比如转身去取部品、弯腰去拿部品等等。
七大浪费
丰田生产方式认为：“不产生附加价值的一切作业都是浪费”。
它把生产过程中的浪费问为以下七种（见下表）：
1、生产过程的浪费。
一心想要多销售而大量生产，结果是人员、设备、材料、能源等方面都产生了浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2、产生不合格品的浪费。
在生产过程中出现不合格品（次品、废品），会在原材料、零部件、返工或返修所需工时等生产不合格品所消耗的资源方面而产生浪费。
3、停工待产的浪费。
在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺少零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工待产的浪费。
4、动作的浪费。
不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率低下的姿势和动作都是浪费。
5、搬运的浪费。
除去准时化生产所必须的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多和运输方法不档等。
6、加工本身的浪费。
把与工程的进展情况和产品质量没有任何关系的加工当作必要的加工而进行操作所产生的浪费。
7、库存的浪费。
因原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些产品过度积压还会引起库存管理费用的增加。
丰田七种浪费对策表。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费在现代工业生产过程中，浪费是一个非常重要的问题。
浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率，对企业的竞争力产生负面影响。
因此，了解并减少生产过程中的浪费是非常必要的。
本文将介绍生产过程中的七大浪费，并提出相应的解决方案。
一、运动浪费运动浪费指的是在生产过程中，工人不得不进行不必要的移动和搬运。
这会增加劳动强度，降低工作效率。
解决这个问题的方法是进行工作站布局的优化，让工人在工作站附近可以方便地获取所需材料和工具。
二、等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前序工序没有及时完成，导致后续工序不得不暂停等待。
这种浪费会导致整个生产过程的延误。
为了避免等待浪费，企业可以采取合理的生产计划和生产调度，确保每个工序能够按时完成，并且各个工序之间的衔接紧密。
三、库存浪费库存浪费是指生产过程中存放过多的半成品或成品，导致资金占用过多，并且增加了仓库运营的成本。
解决库存浪费的方法是实施精益生产和Just-in-Time生产模式，减少库存数量，实现边生产边供应，降低库存周转周期。
四、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中对产品进行不必要的加工和处理，从而增加了生产成本和工作量。
企业可以通过优化工艺流程，合理设计产品结构，避免对产品进行过度加工，实现资源最大化利用，降低成本。
五、运输浪费运输浪费是指在物料或产品在生产过程中进行运输时，由于路线不合理或者没有合理利用运输设备，导致时间和资源的浪费。
企业可以进行运输路线的优化，规划合理的物料运输方案，提高运输效率，降低浪费。
六、瑕疵浪费瑕疵浪费是指在生产过程中由于工艺不合理或者设备故障等原因导致产品出现瑕疵，无法正常出货。
为了减少瑕疵浪费，企业应该进行质量管理，加强检验和监控环节，确保产品达到质量标准，减少废品的产生。
七、不必要的运动浪费不必要的运动浪费是指在生产过程中，工人进行同一动作时反复不断的浪费。
为了减少不必要的运动浪费，企业可以培训工人，提高工人的操作技能和效率，减少工人的错误操作和反复动作，提高整体生产效率。
生产流程分析及现场中七大浪费
生产流程分析及现场中七大浪费七大浪费是指生产过程中的七个主要浪费类型，分别为：过产、等待、运输、过度加工、库存、运动和产品缺陷。
以下是对每种浪费类型的详细解释：1.过产：指在无需求或需求很低的情况下过度生产产品。
这种情况下，企业会浪费时间、人力和资源，造成成本的不必要增加。
2.等待：指在生产过程中因为其中一种原因造成的停工和等待时间。
这可能是缺少原材料、设备故障或工人之间不协调等原因引起的。
等待时间意味着生产能力的浪费和生产效率的低下。
3.运输：指在生产过程中不必要的物料或产品的运输。
这可能是因为布局设计不科学、物料存储不合理造成的。
运输浪费会增加生产过程中的时间和成本。
4.过度加工：指在生产过程中对产品进行超过客户需求的加工处理。
这种情况下，企业会浪费人力、能源和设备，同时还会增加产品的成本。
5.库存：指生产过程中积压的原材料、半成品和成品。
过多的库存会占用空间、增加成本，并增加了物料管理和控制的复杂性。
6.运动：指在生产过程中工人不必要的移动或重复动作。
这可能是因为工作站布局不合理或工人缺乏培训等原因引起的。
不必要的运动会浪费时间和精力，降低生产效率。
7.产品缺陷：指生产过程中出现的不合格或有缺陷的产品。
这种情况下，企业会浪费时间、材料和资源，并增加退货或修复的成本。
通过对生产流程进行细致的分析和评估，企业可以识别并消除这些浪费的环节，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
采取相应的改进措施，如提供培训、优化布局、改善物料管理等，可以最大程度地减少这些浪费的发生。
生产七大浪费
生产七大浪费现场工作中的七种浪费七种浪费之一: 等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有: 作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以性能试验课等待电控盘爲例，由於电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂後，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，爲了使其能正常运转或其他原因，例如: 排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之爲“闲视”的浪费。
例如在産品检测过程中，调试人员和氦检人员站在産品旁边等待，这种情况是否还有?除了在直接生産过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗当制造部在生産新産品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待?如何减少这种等待?七种浪费之二: 搬运的浪费很多人大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认爲搬运是必须的动作，因爲没有搬运，如何做下一个动作?都有这种想法。
正因爲如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之爲花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
今年以来，生産管理部和制造部每月均对总生産工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析後发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎麽样克服?日本三洋大型课爲减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生産布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生産布局应该怎样变更?如何最大限度地减少搬运?七种浪费之三: 不良品的浪费産品制造过程中，任何的不良品産生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
生产现场常见浪费及识别方法
生产现场常见浪费及识别方法
浪费的概念
浪费是指实际需求和应当投入的资源之间，实际投入资源过多的情况。
它并非只指金钱，也可以是人力、物力等劳动资源的过多投入，以至于导
致系统效率降低。
必须要熟悉它的概念，不但知道了解它，而且要清楚浪
费的定义，这样才能有效减少浪费，提高效率，发挥最大价值。
生产现场七大浪费
1、过程等待：当当前进行的工作因等待物料、没有及时调整机器，
设备，等待一些特殊情况或问题的解决而被迫停止时，就产生了过程等待
的浪费。
2、过多加工：当任何地方都不符合和客户预期或者所需的标准时，
就可能存在过多加工的问题，例如上面加工的超出客户的要求，超出需求
的特殊处理，或长度不足以够一次性输送时，都会产生过多加工的浪费。
3、运输：运输浪费主要是指在生产和成品库存的移动过程中所用的
时间、人力和能源上的浪费。
比如物料在做搬运时，空距行走搬运，物料
的搬运距离太长，搬运途中浪费时间，运输设备的搬运距离太长等等，都
会产生运输浪费。
4、过度库存：如果公司的库存水平超出它的实际生产需求，就会产
生过度库存，而过度库存又会造成物料、货币和空间的浪费。
生产过程中的7大浪费
生产过程中的7大浪费在生产过程中，存在着七大浪费，它们是：过度生产、等待、运输、过度加工、库存、动作、次品。
这些浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率和产品质量。
下面将对这七大浪费进行详细介绍。
1.过度生产（Overproduction）：过度生产是生产过程中最常见的浪费形式之一、它指的是在没有按需求生产的情况下，生产了超过需求量的产品。
过度生产会导致库存增加，同时也会增加工艺、管理和运输等成本。
此外，过度生产还会增加产品的陈旧和过时的风险。
2.等待（Waiting）：等待是生产过程中另一种常见的浪费形式。
它指的是在生产过程中，由于各种原因（如设备故障、缺乏原材料等）而导致的停工和停滞时间。
等待不仅会增加生产周期，还会增加生产成本和交付时间。
因此，减少等待是提高生产效率和效益的重要途径。
3.运输（Transportation）：运输是指在生产过程中物料、产品或信息在各个环节之间的搬运或转移。
运输浪费不仅会增加物料和产品的损耗，还会增加生产周期和成本。
为了减少运输浪费，可以采取优化物流、减少运输距离和次数等措施。
4.过度加工（Overprocessing）：过度加工是指在生产过程中对产品进行不必要的处理或加工。
这些处理或加工往往没有提供额外的价值，却增加了生产成本。
过度加工还可能导致产品质量下降和生产周期延长。
因此，要减少过度加工，需要进行工艺分析和提高工艺精度。
5.库存（Inventory）：库存是指在生产过程中积累的未完成或已完成产品。
过多的库存不仅会占用空间，还会导致资金积压和产品损耗。
此外，库存还会增加产品过时和陈旧的风险。
因此，要减少库存，需要进行精确的需求预测和优化供应链管理。
6.动作（Motion）：动作浪费是指在生产过程中不必要的人员和设备运动。
这些不必要的动作会增加工作强度和疲劳，降低生产效率和产品质量。
为了减少动作浪费，可以优化工作流程，减少不必要的移动和操作。
7.次品（Defects）：次品是指在生产过程中生产出的不合格产品。
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费在生产制造过程中，精益生产理论认为，存在着许多的浪费以及不必要的消耗，这些都会导致生产成本的增加，同时也使得生产效率得不到发挥，生产出来的产品也不能够达到最佳品质。
因此，精益生产理论提出了七大浪费，企业在生产制造过程中要尽力消除这些浪费，以提高效率和降低成本。
一、运输浪费：运输浪费指在物料运输过程中出现的不必要的搬运、装卸等环节。
企业应该尽量使用物料直接从生产线到达下一个工作站，从而避免因为不必要的运输而浪费时间和人力成本。
二、库存浪费：库存浪费指生产过程中存在的多余的材料、零部件或者产成品的储存问题。
因为多余的库存不仅浪费资金，而且会使得库存产品过期损坏或者占用大量的仓库空间，从而影响生产的顺畅。
三、动作浪费：动作浪费指在生产过程中存在的不必要的动作、分步操作等问题。
企业应该尽可能地精简工艺流程，避免重复的动作过程，从而减少不必要的动作浪费。
四、等待浪费：等待浪费指在生产过程中因为暂时没有物料、设备或者人员需要等待的时间浪费。
企业应该及时安排生产计划，避免不必要的等待时间，从而有效降低等待浪费。
五、加工浪费：加工浪费指因为产品设计或者操作问题造成的不必要的加工步骤、加工时间等问题。
企业需要加强与设计方面的沟通，避免因为设计问题造成生产加工浪费。
六、过度加工浪费：过度加工浪费指在生产过程中过度加工的产品或者组件，这会导致生产成本和加工周期的增加。
企业应该确保生产出的产品满足设计规范以及客户的需求，从而避免过度加工浪费。
七、废品浪费：废品浪费指在生产过程中出现的废品或者不良品，这会导致原材料以及制造成本的增加，同时也影响了产品的质量和信誉。
企业应该加强品质管理的力度，尽可能降低废品率，从而避免废品浪费的出现。
综上所述，精益生产理论的七大浪费都是可以避免的，企业在生产制造过程中应该加强对于生产环节的管理，尽量减少不必要的浪费，从而提高生产效率和产品质量，实现企业的可持续发展。
生产过程中的七大浪费
最迟精选的课浪件 费
5
五、不良改正的浪费
是指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力 和物力上的浪费。
最差精的选课浪件费
6
六、加工的浪费
是指加工过程中存在的一些多余的加工，如机械行程过长 、检查标准不明确或过高等
最深的精选浪课件费
7
七、十二种动作的浪费
步行的浪费
精选课件
10
动作的浪费
转身角度太大的浪费
作业动作太大的浪费
精选课件
11
动作的浪费
伸臂动作的浪费
弯腰动作的浪费
精选课件
12
对工作的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法
精选课件
13
精选课件
14
发现、解决浪费的方法
用5W2H提问方式找出问题点
项目 疑问 1. Why 2. Where 3. When 4. Who 5. What 6. How 7.How much
生 产 过 程 中 的 七 大 浪 费
精选课件
1
一、制造过多（早）的浪费
必要的东西在必要的时候做出必要的数量，此外都是浪费。
最坏的浪费
精选课件
2
二、库存的浪费
库存是万恶之源，库存量越大，资金 积压就越厉害。
最大的浪费
精选课件
3
三、搬运的浪费
取、放、运、还有点数后重新装货
最长精的选课浪件 费
4
四、等待的浪费
两手空闲的浪费 单手作业的浪费 作业动作停止的浪费
作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费
转身角度太大的浪费 动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费
详解精益生产的七大浪费
详解精益生产的七大浪费①物料供应不及或前一道工序的能力不足，导致停工待料；②检验作业的过程中，虽然能够管控产品的品质，但是检验时，造成后道工序作业停顿；③因设备故障造成生产停顿、因发现品质问题造成停工待料；④生产型号切换造成生产停顿。
比如一个生产鞋子的工厂，在生产线的传送带上画一个网格。
正常生产时，每格要放一双鞋。
假设生产时中间有很多网格，说明之前的生产过程肯定有问题。
这时候生产线的主管要尽早处理，减少等待浪费。
2.搬运浪费在搬运过程中产生过多的放置、堆积、移动、整理，不仅费时费力，同时会造成搬运上的浪费。
例如：一间公司生产线的布置．从铸造到磨床，磨床之后到铣床，铣床之后到钻床，接着到焊接，最后到涂装部，完成之后进行检验，检验合格之后才送到包装部进行包装，最后入库。
在这些过程中，移动的次数高达八次之多，所以，在整个流程中，我们应该思考如何减少搬运次数，如何缩短搬运距离，其中，工厂的布置就显得尤为重要。
3.不良浪费在生产过程中，不可避免地会出现产品质量差的情况，而这些差的情况又会造成额外的成本，比如材料的损耗、设备的折旧、劳动力的损耗等。
这时候产品的价格也会受到影响，也许订单会流失，甚至公司的声誉也会受损。
这时候就要利用一系列的检验，比如进货检验、过程检验、产品检验(出货检验)，把不良品降到最低，减少不良浪费。
4.动作浪费多余的动作会增加我们的工作强度，降低生产效率。
常见的12个浪费动作是:两只手闲着，一只手闲着，作业停止，动作幅度过大，左右手互换，走路过多，转弯角度过大，边走边换动作，作业技巧没有掌握，背伸动作，弯腰动作，重复或不必要的动作。
有些公司在生产线组装的时候，每道工序的移转都必须要借助一个用手按按键的动作，让每道工序的完成品得以转移到下一个工序，所以，“用手按按键”这个动作就是浪费。
假如今天不用手，改用脚来按按键，就能够移转到下一道工序，这时双手还能持续进行组装的动作，这样就不会造成动作的浪费。
生产过程中的“七大浪费”
生产过程中的“七大浪费”在生产过程中，存在着许多浪费的现象，这些浪费无疑会对企业的生产效率和成本造成不良影响。
为了提高生产效率和降低成本，必须对这些浪费进行深入分析，找出它们的根源，并采取相应的措施进行改善。
在精益生产管理中，有一个概念叫作“七大浪费”，它们是：等待、运输、过程中的库存、过度生产、不良品、过度加工和人的潜力未被充分利用。
下面我将详细介绍这些浪费的定义和对企业的影响。
1.等待：指的是在生产过程中，由于缺乏协调和沟通，造成的等待时间的浪费。
比如，由于材料、工具、设备等的不准时供应，导致工人在生产线上等待。
这种浪费会导致生产效率的下降，增加交货周期，并增加生产成本。
2.运输：指的是生产过程中物料或产品需要进行搬运和运输的浪费。
比如，物料需要多次转运或者不必要的运输过程。
这些额外的运输会导致物料的损耗和错误，增加生产周期和成本。
3.过程中的库存：指的是在生产过程中，大量的半成品或者成品积压在过程中的库存中。
过多的库存会导致资金的占用，增加库存管理和仓储成本，并增加物料的损耗和过期的风险。
4.过度生产：指的是无视市场需求而进行的过度生产。
这种行为会导致产品的积压和过剩，增加产品的滞销和降低产品的价值，同时也会造成资源的浪费和生产成本的增加。
5.不良品：指的是在生产过程中出现的次品或者不合格品的浪费。
这些不良品会给企业带来额外的修复和返工成本，并降低企业的产品质量和信誉。
6.过度加工：指的是对产品进行的无必要的过度加工或处理。
这样的加工会增加不必要的工序和成本，并对产品的质量和交付周期产生负面影响。
7.人的潜力未被充分利用：指的是企业没有充分发挥员工的潜力和创造力，导致员工技术水平的降低和工作积极性的下降。
这种浪费会直接影响到生产效率和产品质量。
所有这些浪费都会对企业的生产效率和成本造成不良影响，因此，为了提高生产效率和降低成本，企业应该采取相应的措施来减少这些浪费。
例如，通过合理的生产计划和物料管理来减少等待时间和物料运输时间，优化生产工艺和流程来避免过度加工和不必要的工序，加强质量控制来减少不良品的产生，提供员工培训和激励机制来充分发挥员工的潜力等等。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费在制造业中，为了提高效率和降低成本，必须尽量减少或消除生产过程中的浪费。
根据日本丰田生产系统（Toyota Production System）的原则，生产过程中存在七种常见的浪费现象，也被称为七大浪费。
掌握并消除这些浪费是企业提高生产效率和竞争力的重要一步。
本文将详细介绍这七大浪费。
1. 运输浪费（Transportation Waste）运输浪费指的是在生产过程中物料或产品从一个地点运输到另一个地点所产生的浪费。
例如，在不必要的物料搬运过程中，可能会出现物料丢失或损坏的情况。
为了避免运输浪费，需要进行物料流程分析，优化物料运输路径，减少搬运次数，并使用适当的运输设备。
2. 库存浪费（Inventory Waste）库存浪费是指在生产过程中积压过多的原材料、半成品或成品库存所产生的浪费。
过多的库存不仅占用了宝贵的空间，还造成资金的浪费。
此外，过多的库存还可能导致过期或过时的产品无法及时销售。
为了减少库存浪费，企业应该采用“Just-in-Time”（ JIT）生产原则，准确预测需求，按需生产，并改进供应链管理。
3. 过程浪费（Processing Waste）过程浪费是指在生产过程中存在无用的或不必要的工序或步骤而造成的浪费。
这些工序或步骤可能是过度复杂，或者存在重复操作或多余的等待时间。
为了减少过程浪费，企业应该进行价值流程分析，简化生产流程，删除不必要的步骤，并改进工艺。
4. 运动浪费（Motion Waste）5.等待浪费（Waiting Waste）6. 缺陷浪费（Defect Waste）缺陷浪费指的是在生产过程中出现的产品缺陷或质量问题所造成的浪费。
这些缺陷可能会导致产品无法销售，需要进行修复或重做，增加了额外的工作量和成本。
为了减少缺陷浪费，企业应该加强质量管理，采用预防性措施来避免缺陷的发生，并进行持续改进以提高产品质量。
7. 超产浪费（Overproduction Waste）超产浪费是指在没有及时需求的情况下过度生产产品所造成的浪费。
消除生产现场的七大浪费
消除生产现场的七大浪费引言在生产现场，为了提高生产效率和降低成本，我们需要重视和关注生产过程中的浪费问题。
浪费在生产中是一个普遍存在的现象，消除浪费将有助于提高生产线的运作效率，提高产品质量和降低生产成本。
本文将介绍生产现场中七大浪费，并提出相应的解决方法。
七大浪费的定义在生产中，七大浪费是指那些不增加产品价值、不必要的资源和时间的浪费。
这些浪费给企业带来了额外的成本和低效率。
以下是七大浪费的定义：1.运输浪费：指产品在生产过程中频繁搬运，增加了运输时间和人力成本。
2.库存浪费：指因为生产过剩或者需求量减少而导致库存过高，增加了存储成本和物料报废率。
3.过程浪费：指生产中存在的一些不必要的操作、等待和转移，浪费了时间和资源。
4.在制品浪费：指生产过程中停滞待料的产品，浪费了生产能力和材料。
5.过产浪费：指由于生产过程中的故障或者调整而导致产量不合格或者报废，增加了生产成本。
6.运动浪费：指因为人员的不正确姿势和动作而导致工作效率低下和人员疲劳。
7.不合格品浪费：指产品在生产过程中出现的错误和缺陷，增加了修复和报废的成本。
消除浪费的方法1. 运输浪费•优化生产流程，减少原材料和成品的搬运次数。
•分析生产布局，将工作站尽量靠近，减少运输距离。
•使用合适的搬运工具，减少人力成本和时间。
2. 库存浪费•精确预测市场需求，避免过量生产。
•实施先进的供应链管理，实时跟踪和控制库存水平。
•追求生产柔性，减少产品变化带来的库存压力。
3. 过程浪费•优化工艺流程，消除不必要的操作和等待时间。
•采用合理的生产排程，最大程度地减少转移时间。
•培训员工，提高员工的技能水平，减少操作失误。
4. 在制品浪费•优化物料供应链，确保物料及时供应。
•设立及时报警机制，及时发现停工待料情况。
•引入自动化设备，提高生产效率和稳定性。
5. 过产浪费•定期检查和维护设备，减少设备故障的发生。
•加强员工培训，提高员工的技能水平和故障排除能力。
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生产过程中现场的七大浪费
精益生产的目的是彻底消除浪费，不断追求制造过程的合理性。
从精益生产的起源中可以明显看出，精益生产是建立在基于大量制造中的浪费被有效地进行消除的前提下建立的。
浪费提高了制造过程中的成本，吞噬了企业的利润，减少浪费可降低制造成本，提高产品的竞争优势，让职工养成节俭的习惯，这也是一种美德。
想要有效的消除浪费的第一步，首先要能够发现浪费。
如果每个人都能够很容易的发现问题，那么我们距解决问题仅剩一步之遥。
那么首先要明白什么是浪费，凡是不能直接创造出价值的一切活动、方法、行为和计划均视为浪费，换句话说客户不愿花钱买的就是浪费。
其次是如何判断是不是浪费，判断的方法是评估从事的活动、方法、行为是否对产品、客户和企业有附加值，无附加值就视为浪费。
一般作业中的附加价值的比率，有附加值的占2%，无附加值但必须要做的（伴随作业）占38%，无附加值占60%。
要解决浪费的问题就是从无附加值的60%入手。
找出浪费的方法有以下几种：1、流程法，依照流程精简与流程再造的原则，找出流程中可删除、简化、合并、重组的改善之处。
2、价值法，依据客户的角度在创造价值的过程中，找出对客户没有价值的作业。
3、利用5S法，由5S整理、整顿的角度找出浪费的事及物然后进行改善。
4、利用4M法，就是针对生产过程中的人、机、物、法等要素的现状、布局、标准、精度等方面寻找可以改善的地方。
要查找问题必须遵循到现场，看现物，了解现状的原则，不能只是推想
哪里出现问题，利用5W 1H反复检讨，弄清楚问题发生的真正原因，要清楚的理解并抛弃固有的观念或过去的经验想法，把那些被深深隐藏的原因呈现出来。
一般生产过程中有以下七大浪费：
一、等待的浪费。
造成等待的原因通常有以下几种：
1、作业不平衡，如织机维修需要时间10分钟，找工具用15分钟，造成等待的浪费。
2安排作业不当，后道工序等前道工序的作业。
如下料工序下不来料，缝纫工序等待的浪费。
3、监视机器，如洗布作业，洗布自动作业时，操作工在此时即为等待。
4、停工待料，原材物料补充不及造成等待。
5、设备故障，设备故障造成生产停顿。
6、品质不良，等问题解决之后再继续生产的等待。
改善的方法：
1、均衡生产以稳定生产状况，减少生产时有时无或时多时少的情形。
2、生产过程中减少物品搬运或传递的等待时间。
3、提高自动化水平减少人员人员在机器旁闲置等待的时间。
4、原材物料控制防止缺料等待。
5、快速转换减少品种更改的等待时间。
6、工作重新分配减少等待，如织机扩台，工序减员。
7、解决流程不平衡问题，确定瓶颈工序，将瓶颈工序的工作内容分担给其他工序；分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中去；合并相关工序，重新安排生产工序。
针对瓶颈重点管理，多给瓶颈一些待加工品的缓冲品；不要使瓶颈有短暂的停机、速度降低的情形；不要让瓶颈有动作、加工的浪费；不要使瓶颈产出不良，以减少瓶颈返工；减少瓶颈后道工序的不良或报废以减少瓶颈再追加生产的机会；不要让瓶颈因任何原因停工。
二、搬运的浪费。
在产品生产的过程中，物料的流动和信息的流动都贯穿于始终。
生产过程中的搬运，包括放置、堆积、移动、整理等活动本身并不创造任何价值。
因此，如何尽可能地避免不必要的搬运，减少由于搬运而产生的各种人力和物力浪费，同时还充分保证物流的顺畅和井然有序，是我们应当思考的问题。
造成搬运的原因：
1、生产线的配置不当，前工序与后工序之间不连贯。
2、生产计划安排不当，A产品做一半换B产品，B产品没做完换A产品。
3、厂区整个物流动线不顺畅。
4、设立了半成品放置区。
改善的方法：
1、物流动线的规划，决定搬运的目的和对象，使之距离缩短，次数缩短；决定搬运的范围，分析起止点、部门，省去不必要的环节。
采用搬运活性系数分析减少物体搬运的难度。
2、尽可能的利用重力、滚轮搬用，改善搬运工具搬运。
三、不良品的浪费。
在生产过程中，任何不良品的产生，都会造成人力、物力和时间方面的浪费，如产品报废返工、材料和人工损失、订单和市场信誉损失等。
任何修补都需要付出额外的成本。
精益生产方式要求能及早发掘不良品，寻找并确定不良的来源，从而减少不良品的产生，力求实现“第一次就把事情做对”。
尽可能在生产的源头就杜绝不良品，采取防错措施，防止不良原材料、半成品流入后道工序，追求零废品率。
造成不良的原因通常有：
1、质量管理作业不严谨。
2、产品设计有缺陷。
3、设备保养不当。
4、操作培训不足。
5、执行力差。
6、原材料质量有缺陷。
改善的方法：提高自动化水平，设计自动化的设备，减少人为因素的影响；设计防呆装置，不需要依靠人的技能和直觉也能够做对事设计方法。
采用清晰的标识、颜色管理、不同容器等防止误用、混料等差错事故的发生。
此外，通过合理的定置管理，将合格品、待检、返修、报废、待处理等物料分区域定位放置，也避免将不良品流入到生产过程中。
四、动作的浪费。
动作的浪费是指任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作。
要达到同样的作业目的，通常会有不同的动作。
哪些动作是必要的，哪些是不必要的呢是不是需要拿上、拿下如此频繁有没有必要转身的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作等动作的幅度是否过大是否有重复的不必要的动作若设计得好，很多不产生价值的动作皆可被省掉。
造成动作浪费的原因是不合理的操作方法。
改善的方法：掌握动作经济的原则，多用快的动作，不用慢的动作；合理的工作场地布置，常用的东西放在方便的地方；工具的改善，专用工装的设计。
五、加工的浪费。
对产品和服务不增加价值的过程，原本不需要加工的过程被当成必须加工的过程。
加工质量或精度超过了客户的要
求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。
在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。
通常的原因有：客户的要求未确认清楚，过度的检验，一次作业不彻底需修复，为配合设备运转所做的额外的加工，如整经打磨筒管、无纺加防静电油剂等。
改善的方法：修改不必要的设计，修改不必要的作业内容，推行价值分析和价值工程，分析现有产品的性能和成本的价值最大化，分析设计时的产品性能和成本的价值最大化。
六、库存的浪费。
精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。
因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。
既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。
随着存储时间增长，物品价值往往会降低，甚至变成呆料废料。
有些时候，因为没有及时做整理，有些库存可能变成隐形的宝藏而被人遗忘，当使用者需要时往往因找不到而只好去重复购买。
大量的库存隐藏了生产中的诸多问题，不能及时有效的解决。
通常的原因：产品的复杂化；过分追求生产效率的制度；市场预测不准；供货商交货不稳；原料价格不稳；不能平准化生产。
改善的方法，库存的意识的改革；均衡化的生产；解决生产流程中的瓶颈；品种的快速转化；订单式的生产。
七、生产过多的浪费。
精益生产方式所强调的是准时化，也就是在客户需要的时候，做出客户所需要的数量的东西，生产过多或过早同样都是浪费。
但我们的企业为什么总是有很多地方会一而再、再而三地过多与过早生产呢最大的原因在于我们不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，提早做能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着），显然这是一种极大的误解。
过量生产导致了大量的在制品，占用了生产空间，增加了中间搬运器材和管理工作量，加大了产生不良品的机会，掩盖了生产过程中的很多问题。
通常的原因有：自动化的滥用；制成准备时间多长；不稳定的排程、作业、工作负荷；人员过剩等。
改善的方法：订单式生产，根据订单的数量，根据物料额外消耗系数、制成额外消耗系数、产品不良率，计算原料投放的数量，控制过量生产。
以上是生产过程中的七大浪费，要遵循由人—法—物—机的改善顺序，先由不花钱的开始加以改善。
改善的原则要抛弃传统的思想和观念进行突破，不要求尽善尽美只要有改善就可做，循序渐进，改善是永无止境的。