橡胶的硫化及成型加工技术分解

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橡胶的工艺流程

橡胶的工艺流程橡胶是一种重要的工业原料，广泛应用于汽车制造、建筑、医疗器械等领域。

橡胶制品的生产过程经历了多道工艺流程，包括原料处理、混炼、成型、硫化等环节。

本文将详细介绍橡胶的工艺流程，让读者对橡胶制品的生产过程有更深入的了解。

一、原料处理。

橡胶的主要原料是天然橡胶和合成橡胶。

天然橡胶是从橡胶树中采集的乳液，经过加工制成橡胶块或片状。

合成橡胶是通过化学合成的方式制备而成。

在原料处理环节，首先需要对原料进行质量检验，确保原料符合生产要求。

然后对原料进行预处理，包括清洗、干燥等工序，以去除杂质和水分，为后续的混炼工艺做好准备。

二、混炼。

混炼是橡胶制品生产的关键环节，其目的是将橡胶与各种添加剂充分混合，以提高橡胶的加工性能和性能稳定性。

混炼过程中，需要将橡胶与填料、增塑剂、硫化剂、抗老化剂等添加剂按一定配方加入到混炼机中进行混合。

混炼机通过机械作用和热能作用，使各种添加剂均匀分散在橡胶中，形成均匀的橡胶混合料。

三、成型。

混炼后的橡胶混合料需要进行成型，以得到所需的橡胶制品。

成型过程根据不同的制品要求，可以采用压延、挤出、注塑等不同的成型方法。

在成型过程中，需要根据产品的形状和尺寸，选择合适的模具和成型设备，将橡胶混合料加工成所需的形状，如轮胎、密封圈、橡胶管等。

四、硫化。

硫化是橡胶制品生产中的重要工艺环节，通过硫化可以使橡胶获得良好的物理性能和耐热耐老化性能。

硫化过程是将成型后的橡胶制品放入硫化炉中，加热并加入硫化剂，使橡胶分子间发生交联反应，从而增强橡胶的强度和弹性。

硫化时间和温度根据不同的橡胶制品和硫化体系有所不同，需要根据实际情况进行调整。

五、检验与包装。

最后，经过硫化的橡胶制品需要进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的检测。

合格的橡胶制品经过检验后，将进行包装和存储，待出厂销售或使用。

总结，橡胶制品的生产过程经历了原料处理、混炼、成型、硫化等多道工艺流程，每道工艺环节都对最终产品的质量和性能有着重要的影响。

橡胶硫化过程的四阶段：起硫、欠硫、正硫和过硫

橡胶硫化过程的四阶段：起硫、欠硫、正硫和过硫胶料在硫化时，其性能随硫化时间变化而变化的曲线，称为硫化曲线。

从硫化时间影响胶料定伸强度的过程来看，可以将整个硫化时间分为四个阶段：硫化起步阶段、欠硫阶段、正硫阶段和过硫阶段。

1）硫化起步阶段（又称焦烧期或硫化诱导期）硫化起步的意思是指硫化时间胶料开始变硬而后不能进行热塑性流动那一点的时间。

硫起步阶段即此点以前的硫化时间。

在这一阶段内，交联尚未开始，胶料在模型内有良好的流动性。

胶料硫化起步的快慢，直接影响胶料的焦烧和操作安全性。

这一阶段的长短取决于所用配合剂，特别是促进剂的种类。

用有超速促进剂的胶料，其焦烧比较短，此时胶料较易发生焦烧，操作安全性差。

在使用迟效性促进剂（如亚磺酰胺）或与少许秋兰姆促进剂并用时，均可取得较长的焦烧期和良好的操作安全性。

但是，不同的硫化方法和制品，对焦烧时间的长短亦有不同要求。

在硫化模压制品时，总是希望有较长的焦烧期，使胶料有充分时间在模型内进行流动，而不致使制品出现花纹不清晰或缺胶等到缺陷。

在非模型硫化中，则应要求硫化起步应尽可能早一些，因为胶料起步快而迅速变硬，有利于防止制品因受热变软而发生变形。

不过在大多数情况下仍希望有较长的焦烧时间以保证操作的。

2）欠硫阶段（又称预硫阶段）硫化起步与正硫化之间的阶段称为欠硫阶段。

在此阶段，由于交联度低，橡胶制品应具备的性能大多还不明显。

尤其是此阶段初期，胶料的交联度很低，其性能变化甚微，制品没有实用意义。

但是到了此阶段的后期，制品轻微欠硫时，尽管制品的抗张强度、弹性、伸长率等尚未达到预想的水平，但其抗撕裂性耐磨性和抗动态裂口性等则优于正硫化胶料。

因此，如果着重要求后几种性能时，制品可以轻微欠硫。

3）正硫阶段大多数情况下，制品在硫化时都必须使之达到适当的交联度，达到适当的我联度的阶段叫做正硫化阶段，即正硫阶段。

在此阶段，硫化胶的各项物理机械性能并非在同一时都达到最高值，而是分别达到或接近最佳值，其综合性能最好。

橡胶的硫化与成型技术22王作龄

第35卷第3期2008年3月世界橡胶工业W orld Rubber I ndustry Vo.l 35No .3:45~49M ar .2008新书连载橡胶的硫化与成型技术(二十二)王作龄编译摘要: 该书系编译自由日本橡胶协会模具分会编写、日本工业调查会于2004年11月出版的 !∀ 用金型技术一书。

全书共分10章:模具工业动向、橡胶与弹性体、橡胶与弹性体的硫化方法及其进步、模具内胶料流动和硫化行为与模具设计的关系、配炼与配方设计、模具设计、橡胶制品模具、模具制作、脱模与防止污染、硫化事故与对策。

关键词: 橡胶;硫化;成型;模具设计;模具制作中图分类号:TQ 330.4,TQ 330.6,TQ 330,TQ 334文献标识码:E 文章编号:1671-8232(2008)03-0045-05编译者简介:王作龄(1938-),男,山东青岛人,高级工程师,长期从事橡胶科技情报研究,日文科技文献翻译及审定工作。

10.3.5 硫化(1)模具结构关于硫化模具的结构需要考虑的问题如下:硫化制品脱模时,模具与制品之间呈似真空的结构,往往会造成脱模困难,且制品易带外伤;模腔终点由于没有排气道,胶料流动的端头容易产生气泡、缺损、疵点或橡胶变质等质量缺陷;调节混炼胶流动的模具的表面状态的维持,例如,对于模具表面呈切削痕样的线状表面,在与线状成直角方向上出现胶料流动困难的现象;包括胶边的周围在内,应能保持均匀的压力;导柱、脱模销应能与衬套之间精确地配合一致;应能保持与热板接触的模具外表面的平滑性;应为容易清洗和修补的模具结构或装配式结构。

(2)硫化机的能力指对于加压方向投影面积可得到所需的硫化压力。

该压力由模具受压面积与所用硫化机柱塞面积之比确定。

(3)温度调节装置必须正确地测量、调节模具的温度,感温元件往往因老化而变得不敏感。

要预先检查调温装置与模腔表面温度的一致性。

此外,必须注意加热器的断线问题。

(4)硫化温度与时间对设定的硫化温度和硫化时间须予以确认。

橡胶生产六大工艺

橡胶生产六大工艺橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料，其生产过程通常包括六大工艺。

本文将详细介绍这六大工艺，包括橡胶的采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。

第一大工艺是橡胶的采集。

橡胶主要来自于橡胶树的树液，树液在被采集后会流入集液器中。

采集橡胶树的树液需要注意采集时间和方式，以免对树液的质量和树木的健康造成不良影响。

第二大工艺是橡胶的研磨。

在研磨过程中，橡胶块被切碎成小颗粒，以便后续的混炼和成型工艺。

研磨的目的是使橡胶颗粒的尺寸和形状更加均匀，提高橡胶的可塑性和可加工性。

第三大工艺是橡胶的混炼。

混炼是将橡胶颗粒与其他添加剂（如增塑剂、硫化剂等）进行混合，以改善橡胶的性能。

混炼的过程中需要控制温度、时间和混炼机械的运行状态，确保橡胶与添加剂充分混合均匀。

第四大工艺是橡胶的成型。

成型是将混炼好的橡胶料通过挤出、压延、压制等方式制成所需的形状。

成型过程中需要根据产品的要求选择合适的成型设备和工艺参数，保证产品的尺寸和性能符合要求。

第五大工艺是橡胶的硫化。

硫化是橡胶加工中非常重要的一步，通过加热橡胶制品与硫化剂反应，使橡胶分子之间形成交联结构，提高橡胶的强度、耐磨性和耐老化性能。

硫化过程中需要控制硫化温度和时间，以及硫化剂的种类和用量，确保橡胶制品的质量。

最后一大工艺是橡胶的加工。

加工是指对硫化好的橡胶制品进行后续处理，包括修整边角、打磨表面、安装配件等。

加工的目的是使橡胶制品的外观更加美观，尺寸更加精确，以满足客户的需求。

通过以上六大工艺，橡胶从采集到最终成品的过程得以完整实现。

这些工艺相互衔接，每个环节都至关重要，对橡胶制品的质量和性能有着重要影响。

因此，在橡胶生产过程中，需要严格控制每个工艺的参数和操作方法，确保橡胶制品达到设计要求，并具有优良的性能和可靠的质量。

总结起来，橡胶生产的六大工艺包括采集、研磨、混炼、成型、硫化和加工。

这些工艺环环相扣，每个环节都不可或缺。

只有在每个工艺环节都严格把控，才能生产出优质的橡胶制品。

橡胶的工艺流程

橡胶的工艺流程（精品）2014-10-22橡胶技术网橡胶工艺流程开始1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。

橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。

2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。

生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。

掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。

在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。

随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。

在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。

机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。

化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。

开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。

密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。

生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。

几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。

丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。

顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。

氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。

硫化成型工艺文件

硫化成型工艺文件硫化成型工艺是一种常用的加工方法，用于制造橡胶制品。

它是将橡胶材料加热并与硫化剂一起混合，然后通过加压和加热使其变硬和耐磨。

在整个硫化成型过程中，需要严格控制时间、温度和压力等参数，以确保最终产品的质量。

为了实现硫化成型，我们需要准备橡胶材料和硫化剂。

橡胶材料可以是天然橡胶或合成橡胶，而硫化剂则是用于促进橡胶材料硫化反应的化学物质。

这两种原材料需按照一定比例进行混合，以确保硫化反应的有效进行。

接下来，混合好的橡胶材料和硫化剂会被放入硫化机中进行加热。

硫化机通常由加热系统、压力系统和控制系统组成。

加热系统会提供足够的温度，以使橡胶材料与硫化剂发生硫化反应。

压力系统则会施加适当的压力，将橡胶材料充分填充到模具中，并确保形状的准确性和一致性。

控制系统则用于监控和调节加热、压力和时间等参数，以确保硫化成型过程的稳定性和可控性。

在硫化成型过程中，温度是一个至关重要的因素。

橡胶材料需要在适当的温度下进行硫化反应，以确保其硫化程度和物理性能的稳定。

不同的橡胶材料和硫化剂会有不同的硫化温度范围，因此需要根据具体情况来确定最佳的硫化温度。

硫化时间也需要仔细控制。

过短的硫化时间可能导致橡胶制品硫化不完全，从而影响其物理性能和使用寿命。

而过长的硫化时间则可能造成橡胶制品过度硫化，导致其变脆和易碎。

因此，在硫化成型过程中，需要根据橡胶材料和硫化剂的特性来确定最佳的硫化时间。

总的来说，硫化成型工艺是一项关键的橡胶加工方法，它能够将橡胶材料加工成各种形状和尺寸的制品。

通过准确控制温度、压力和时间等参数，可以确保最终产品的质量和性能。

硫化成型工艺在各个领域都有广泛的应用，例如汽车制造、电子设备、医疗器械等。

它不仅提高了产品的耐磨性和耐候性，还能够为用户提供更好的使用体验和安全保障。

橡胶制品的工艺流程

橡胶制品的工艺流程橡胶制品是一种常见的工业原料，广泛应用于汽车、电子、医疗器械、建筑等领域。

橡胶制品的生产过程包括原料准备、混炼、成型、硫化和后处理等环节。

下面将详细介绍橡胶制品的工艺流程。

1. 原料准备。

橡胶制品的原料主要包括天然橡胶和合成橡胶。

天然橡胶是从橡胶树中提取的乳液，经过加工和干燥后成为橡胶块。

合成橡胶是通过化学合成的方式制备的橡胶材料。

在生产过程中，还需要添加填料、增塑剂、硫化剂、促进剂等辅助材料。

2. 混炼。

混炼是橡胶制品生产过程中的关键步骤，其目的是将橡胶与各种辅助材料充分混合。

混炼过程中，橡胶料经过压延、切割、研磨等处理，使各种原料均匀分散在橡胶中，形成均匀的橡胶混炼胶料。

3. 成型。

成型是将混炼好的橡胶料经过加工成各种形状的制品的过程。

常见的成型方法包括挤出成型、压延成型、注塑成型等。

在成型过程中，需要根据产品的要求选择合适的成型设备和模具，通过加热、压力等工艺参数，将橡胶料成型为所需的产品形状。

4. 硫化。

硫化是橡胶制品生产过程中的重要环节，其目的是使橡胶成品具有良好的弹性、耐磨性和耐老化性能。

硫化过程中，橡胶制品经过加热处理，与硫化剂发生化学反应，形成交联结构，从而改善橡胶的物理和化学性能。

5. 后处理。

橡胶制品在硫化后还需要进行后处理工艺，包括修整、清洗、检验、包装等环节。

修整是指对成品进行修边、修孔、修凸凹等加工，使其达到规定的尺寸和外观要求。

清洗是指对成品进行清洁处理，去除表面的杂质和残留物。

检验是对成品进行质量检测，包括外观质量、尺寸精度、性能指标等。

最后对成品进行包装，以便运输和储存。

总之，橡胶制品的生产工艺流程包括原料准备、混炼、成型、硫化和后处理等环节，每个环节都有其特定的工艺要求和操作规程。

通过科学合理的工艺流程，可以生产出质量稳定、性能优良的橡胶制品，满足不同行业的需求。

实验14 -橡胶的成型加工

实验14橡胶制品的成型加工一、实验目的1．掌握橡胶制品配方设计基本知识。

熟悉橡胶加工全过程和橡胶制品模型硫化工艺；2．了解橡胶加工的主要机械设备如开炼机、平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法；3．掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。

二、实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合，生胶塑炼，胶料混炼，成型，硫化五个基本过程，如图14-1所示。

图14-1橡胶制品生产工艺过程1．生胶的塑炼生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。

然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。

为满足各种加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态的工艺过程称作塑炼。

生胶经塑炼以增加其可塑性，其实质是橡胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而橡胶的弹性下降。

在橡胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。

工艺上用以降低橡胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类，其中机械塑炼法应用最为广泛。

橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其它自由基受体存在下进行的。

在机械塑炼过程中，机械力作用使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用，这两个作用同时存在。

本实验选用开炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。

天然生胶置于开炼机的两个相向转动的辊筒间隙中，在常温(小于50℃)下反复受机械力作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中的氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先强韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。

塑炼的程度和塑炼的效率主要与辊筒的间隙和温度有关，若间隙愈小、温度愈低，力化学作用愈大，塑炼效率愈高。

此外，塑炼的时间，塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。

2．橡胶的配合橡胶必须经过交联（硫化）才能改善其物理机械性能和化学性能，使橡胶制品具有实用价值。

橡胶加工工艺

橡胶加工工艺橡胶加工工艺是将天然橡胶或合成橡胶进行加工，制造成各种橡胶制品的过程。

由于橡胶具有良好的弹性、耐磨、耐压、耐酸碱等特性，所以广泛应用于机械、汽车、电子、医疗等领域。

下面就来介绍橡胶加工的工艺流程，以及影响橡胶加工质量的因素。

橡胶加工的工艺流程主要包括橡胶混炼、成型、硫化三个过程。

1. 橡胶混炼橡胶混炼是将原料橡胶与各种填料、助剂、硫化剂按一定比例混合并加热、搅拌，使其均匀分散，达到预先设定的物理、机械、化学性能要求的过程。

混炼也是影响橡胶加工质量的关键环节。

橡胶混炼一般分为二次混炼和三次混炼，其中二次混炼是为了将原料橡胶与填料、助剂充分混合，三次混炼是为了均匀分散硫化剂，使橡胶具有较好的硫化性能。

2. 成型成型是将混炼好的橡胶料按设计要求加工成各种形状的过程，包括挤出成型、压延成型、模压成型等。

在成型过程中，需要注意橡胶与模具的接触面要光滑，压力均匀，否则会影响产品的质量。

3. 硫化硫化是将加工好的橡胶制品放入硫化炉中，在一定时间内加热硫化处理，使其具有良好的强度、硬度、弹性和耐用性。

硫化的温度、时间、压力等参数需要根据橡胶种类和要求进行设置。

因此，硫化是影响橡胶制品质量的关键环节之一。

除了上述工艺流程外，影响橡胶加工质量的因素还包括原材料质量、工艺控制、操作人员技术水平等方面。

橡胶加工使用的原材料包括原料橡胶、填充料、助剂、硫化剂等。

因此，需要选择优质的原材料，控制各种物料和剂量的比例，确保各项物理、机械、化学性能达到预期。

此外，工艺控制也十分关键，需要根据不同的橡胶种类和要求，对加热、搅拌、压力等参数进行精确控制。

对操作人员技术水平的要求也很高，需要经过专业培训和实际操作，熟练掌握各种加工工艺和设备使用技巧。

总之，橡胶加工工艺是一项综合性很强的技术活，在加工中需要注意各种细节问题，进行有效的质量控制，才能制造出性能良好、品质优异的橡胶制品。

橡胶的加工方法

橡胶的加工方法
橡胶制品加工主要包括塑炼、混炼、压延或压出（即挤出）、成型和硫化等基本工序，其中每个过程针对制品有不同要求，分别配合以若干辅助操作。

具体加工方法如下：
1. 塑炼：为了能将各种所需的配合剂加入橡胶中，生胶首先需经过塑炼提高其塑性。

2. 混炼：通过混炼将炭黑及各种橡胶助剂与橡胶均匀混合成胶料。

3. 压出：胶料经过压出制成一定形状的坯料。

4. 成型：将各种形状和尺寸的胶料半成品与浸、涂胶的纺织材料按产品的不同要求，粘贴在一起，制成供硫化用的半成品，这也是橡胶加工中比较关键的工序。

成型既可以通过传统的方式先成型为一定形状半成品，然后硫化为成品，也可以借助注压机，将胶料直接注入模具中进行硫化。

5. 硫化：经过硫化又将具有塑性的半成品制成高弹性的最终产品。

此外，在涂胶过程中，会挥发出大量的汽油蒸气，而在设备运转时，摩擦会产生大量的静电放电，因此很容易导致火灾事故的发生。

为了消除涂胶时的静电，各橡胶企业采用喷雾增湿法，效果很好，消除了静电起火。

同时，熬油、冲油、上光等工序也存在很大的火灾危险性，操作中必须认真遵守安全规程，以防发生火灾事故，并应注意操作岗位的通风和测温。

以上信息仅供参考，如果想要了解更多关于橡胶加工方法的资讯，建议查阅专业橡胶书籍或咨询相关业内人士。

橡胶硫化工艺流程

橡胶硫化工艺流程
《橡胶硫化工艺流程》
橡胶硫化是将天然橡胶或合成橡胶中的双键分子通过与硫磺反应而形成交联结构的过程。

这个过程是使橡胶获得耐热、耐老化、耐化学腐蚀等性能的重要方法之一。

橡胶硫化工艺流程主要包括混炼、成型和硫化三个步骤。

首先是混炼。

混炼的目的是将橡胶与填料、再生橡胶、助剂等原材料混合均匀。

混炼的过程中，要在较高温度下搅拌，使橡胶与其他原材料充分混合，以保证硫化时交联能力均匀分布。

接着是成型。

成型是将混炼好的橡胶料加工成各种成型品的步骤。

成型方法有挤出成型、压延成型、注射成型等。

成型过程不但要保证橡胶料的形状和尺寸符合要求，还要保证产品表面平整、光滑。

最后是硫化。

硫化是橡胶加工的最后一个重要工序。

硫化的目的是使橡胶中的双键分子与硫磺发生化学反应，形成交联结构，从而增加橡胶的强度、硬度和耐热性。

硫化有热硫化和冷硫化两种方法，其中热硫化是主要的硫化方法。

硫化的温度和时间对成品橡胶的性能有很大影响，需要精确控制。

通过混炼、成型和硫化，橡胶材料就可以获得所需的性能和形状，成为各种橡胶制品，如轮胎、胶管、橡胶垫等。

橡胶硫化
工艺流程是橡胶加工的重要工艺之一，其控制和优化对于生产高质量橡胶制品具有重要意义。

橡胶制品的成型工艺介绍

橡胶制品的成型工艺介绍橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。

以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备塑炼混炼成型硫化修整检验(1)生胶的塑炼使弹性生胶转变为可埋状态的加工过程称为塑炼。

塑炼的目的是降低生胶的弹性、增加其可塑性，并且获得适当的流动性，以满足混炼，压延或压出成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工过程的要求。

塑炼有机械塑炼法和化学塑炼法。

前者通过塑炼机的机械破坏作用，降低生胶的弹性，获得一定的可塑性。

后者通过化学药品的化学作用，使生胶达到塑化的目的。

塑炼过程的实质是橡胶的大分子断裂成相对分子质量较小的分子，从而使黏度下降，可塑性增大。

(2)胶料的混炼将各种配合剂混入生胶中制成质量均匀的混炼胶的过程称为混炼。

其基本任务是制造出符合性能要求的混炼胶，使压延或压出成型、涂胶及硫化等后续工序得以正常进行。

混炼过程就是炭黑等配合剂在生胶中均匀分散的过程，配合剂每一颗粒的表面必须完全被橡胶包围和湿润。

用来制备塑炼胶、混炼胶的设备有开放式炼胶机（简称开炼机）、密闭式炼胶机（简称密炼机）。

开炼机的工作原理是两个异向向内旋转的中空辊筒以不同速度相对回转，两辊筒大小相同。

生胶或胶料随着辊筒的转动在摩擦力作用下被卷入两辊间隙。

由于两辊筒的转速不同而产生速度梯度作用，生胶或胶料受到强烈的摩擦剪切，橡胶的分子链断裂，在周围氧气或塑解剂的作用下生成相对分子质量较小的稳定分子，塑炼后橡胶的可塑性得到提高，混炼后可获得质量均匀的混炼胶。

橡胶制品的成形方法有哪些？一、模压成型常用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。

阅读：橡胶模压制品的废次品的特征及产生原因二、挤出成型压出成型又称挤出成型，压出成型常用设备是橡胶挤出机，工作原理与塑料挤出机相似。

物料经过挤出机料斗进入料筒，通过料筒和旋转螺杆之间的作用，胶料边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头并借助于口型模而制成各种复杂截面形状的制品或半制品，如轮胎的胎面胶、内胎胎筒、纯胶管、胶管内外层胶及电线和电缆的外皮等。

橡胶硫化

橡胶硫化原理•橡胶受热变软，遇冷变硬、发脆，不易成型，容易磨损，易溶于汽油等有机溶剂，分子内具有双键，易起加成反应，容易老化。

•为改善橡胶制品的性能，生产上要对生橡胶进行一系列加工过程，在一定条件下，使胶料中的生胶与硫化剂发生化学反应，使其由线型结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子，使从而使胶料具备高强度、高弹性、高耐磨、抗腐蚀等等优良性能。

这个过程称为橡胶硫化。

•一般将硫化过程分为四个阶段，诱导－预硫－正硫化－过硫。

为实现这一反应，必须外加能量使之达到一定的硫化温度，然后让橡胶保温在该硫化温度范围内完成全部硫化反应。

橡胶硫化的来历硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。

不同的硫化体系适用于不同的生胶。

以橡胶（生胶）为主体，加以多种辅助材料而成的合成体、（辅助材料有几大体系、填充补强、硫化、防护、增塑、特殊物质加入剂、)而硫化是包覆绝缘层或护套层以后的一种处理方法、其目的就是让辅助体系里的硫化体系发生作用，使橡胶永久交联、增加弹性、减少塑性。

硫化的名词是因最早时间是用硫磺使橡胶交联的故称硫化，沿用至今.橡胶硫化体系不饱和橡胶通常使用如下几类硫化体系。

•以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。

这是最通用的硫化体系。

但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。

•烷基酚醛树脂。

•多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。

•双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等]。

•双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。

两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。

•用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。

饱和橡胶硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。

•硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。

•硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。

乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。

橡胶的工艺流程

橡胶的工艺流程(精品)2014-10-22橡胶技术网橡胶工艺流程开始1 综述橡胶制品的主要原料就是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维与金属材料,橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。

橡胶的加工工艺过程主要就是解决塑性与弹性矛盾的过程,通过各种加工手段,使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶,在加入各种配合剂制成半成品,然后通过硫化就是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。

2 橡胶加工工艺2、1塑炼工艺生胶塑炼就是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法,使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。

生胶塑炼的目的就是降低它的弹性,增加可塑性,并获得适当的流动性,以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。

掌握好适当的塑炼可塑度,对橡胶制品的加工与成品质量就是至关重要的。

在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。

随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现,有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。

在橡胶工业中,最常用的塑炼方法有机械塑炼法与化学塑炼法。

机械塑炼法所用的主要设备就是开放式炼胶机、密闭式炼胶机与螺杆塑炼机。

化学塑炼法就是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。

开炼机塑炼时温度一般在80℃以下,属于低温机械混炼方法。

密炼机与螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上,甚至高达160-180℃,属于高温机械混炼。

生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶与破胶等处理才能塑炼。

几种胶的塑炼特性:天然橡胶用开炼机塑炼时,辊筒温度为30-40℃,时间约为15-20min;采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时,时间约为3-5min。

丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间,因此,丁苯橡胶也可不用塑炼,但就是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性,缺乏塑炼效果。

顺丁胶的门尼粘度较低,可不用塑炼。

橡胶的硫化及成型加工简介

橡胶的硫化及成型加工工艺【摘要】随着我国经济的高速发展，我国橡胶工业的技术水平和生产工艺得到很大程度上的提高。

硫化是橡胶加工的主要工艺之一，在这道工艺中，橡胶经过一系列复杂的化学反应及成型加工，失去了混炼胶的可塑性具有了交联橡胶的高弹性，仅为获得优良的物理机械性能、耐热性、耐溶剂性、及耐腐蚀性能，提高橡胶制品的使用价值和应用范围。

本文以氯丁橡胶为例，介绍橡胶的硫化及成型加工工艺。

【关键字】橡胶硫化行为成型加工工艺氯丁橡胶硫化是橡胶加工最后也是最重要的一个工艺过程。

在硫化过程中，由于橡胶的化学结构发生变化，导致其物理机械性能和化学性能得到显著改进，从而成为有价值的宝贵材料。

1 硫化对结构与性能的影响未硫化时，橡胶分子是呈卷曲状的线形结构，其分子链具有运动的独立性，大分子之间是以范德华力相互作用的。

当受外力作用时，大分子链段易发生位移，在性能上表现出较大的变形，可塑性大，强度不大，具有可溶性。

硫化后，橡胶大分子被交联成网状结构，大分子链之间有主价键力的作用，使大分子链的相对运动受到一定的限制。

在外力作用下，不易发生较大的位移，变形减小，强度增大，失去可溶性。

橡胶在硫化过程中，其分子结构是连续变化的，如交联密度在一定的硫化时间内是逐渐增加的。

硫化时所发生的化学反应是比较复杂的，交联反应和降解反应都在发生，交联反应使橡胶分子成为网状结构，降解反应使橡胶分子断键。

在硫化初期以交联为主，交联密度增加，到一定程度降解反应增加，交联密度又会下降。

硫化过程的橡胶分子结构的变化显著地影响着橡胶各种性能。

橡胶的各种性能随硫化时间的增加而有一定规律的变化。

上图说明在一定硫化时间内，永久变形随硫化时间的增加而逐渐下降；硬度随硫化时间的增加而逐渐增高；拉伸强度、定伸应力、弹性当增高到一定值后边便开始下降。

这些规律都是由于在硫化过程中橡胶分子链产生交联度不同所致。

以氯丁橡胶（CR）为例，随硫化程度的提高：1）力学性能：弹性、定伸强度、撕裂强度、硬度提高。

橡胶加工流程（原料-塑炼-混炼-硫化）

橡胶加工流程（原料-塑炼-混炼-硫化）1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。

以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。

其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。

在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。

为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。

以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。

在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。

为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；3.塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。

为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。

介绍下橡胶加工的具体过程

橡胶加工是将橡胶原材料经过一系列的加工工艺，制成各种橡胶制品的过程。

具体过程如下：
1. 原材料准备：橡胶加工的原材料主要是天然橡胶和合成橡胶。

在加工前，需要对橡胶进行检验、筛选、混合等处理，以确保橡胶的质量和性能符合要求。

2. 配料：根据产品的要求，将橡胶、填充剂、硫化剂、促进剂、防老剂等各种配合剂按照一定的比例混合在一起，制成橡胶混合物。

3. 混炼：将橡胶混合物放入混炼机中进行混炼，使各种配合剂均匀地分散在橡胶中，形成具有一定性能的橡胶料。

4. 成型：将混炼好的橡胶料通过挤出、压延、注射等成型工艺，制成各种橡胶制品的毛坯。

5. 硫化：将橡胶制品的毛坯放入硫化机中进行硫化，使橡胶料在一定的温度和压力下发生化学反应，形成具有一定硬度、弹性和耐磨性的橡胶制品。

6. 修整：对硫化后的橡胶制品进行修整、切割、打磨等处理，使其符合产品的要求。

7. 检验：对橡胶制品进行外观、尺寸、硬度、弹性等各项性能指标的检验，确保产品质量符合要求。

以上是橡胶加工的基本过程，不同的橡胶制品可能会有不同的加工工艺和要求。

橡胶圈加工工艺流程

橡胶圈加工工艺流程橡胶圈是一种常见的密封元件，广泛应用于各行各业。

橡胶圈的加工工艺流程包括原材料采购、混炼、成型、硫化、修整和包装等环节。

首先是原材料采购。

橡胶圈的主要原材料是橡胶胶料，需要选择质量优良的橡胶供应商，并严格按照要求进行材料的采购和验收。

接下来是混炼。

橡胶胶料在混炼机中与添加剂进行充分的搅拌和混合，以提高橡胶的性能和加工性能。

混炼过程中，需要控制好时间、温度和混炼顺序，确保橡胶胶料的质量和均匀性。

然后是成型。

混炼好的橡胶胶料经过压延机或挤出机进行成型。

压延机是将橡胶胶料压制成片状，再通过模具切割出所需形状的橡胶圈；挤出机则是将橡胶胶料挤压成圆形或其他截面形状的橡胶圈。

成型后的橡胶圈需要进行硫化。

硫化是通过加热和加硫化剂的作用，使橡胶圈具有一定的硬度和弹性。

硫化设备通常是采用硫化罐或硫化炉，根据不同的硫化工艺进行操作。

硫化温度、时间和压力的控制非常重要，过高或过低都会影响橡胶圈的性能。

硫化完成后，橡胶圈需要进行修整。

修整是为了去除橡胶圈表面的毛刺、凹陷和不均匀等缺陷，使其外观更加美观，尺寸更加精确。

修整过程通常使用切割机、打磨机等设备进行。

最后是包装。

橡胶圈经过修整后，需要进行包装，以保护其表面免受污染和损坏。

常见的包装方式包括盒装、袋装和卷装等，根据不同的产品需求选择合适的包装方式。

整个橡胶圈加工工艺流程需要严格控制每个环节的质量和操作要求，以确保最终产品的质量和性能。

同时，加工过程中需要关注环境保护和劳动安全，采取相应的措施，避免对环境和人员造成危害。

总结起来，橡胶圈加工工艺流程包括原材料采购、混炼、成型、硫化、修整和包装等环节。

每个环节都需要严格控制质量和操作要求，以确保最终产品的质量和性能。

加工过程中需要注意环境保护和劳动安全，确保生产过程的可持续发展。