数控车削加工零件的工艺分析.
数控车削零件工艺分析举例
※T0404——螺纹刀：刀尖角60°，主轴转速400r/min，进给 速度2mm/r（螺距）。
数控车削加工工艺
※T0505——钻头：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。
※T0606——内圆粗车刀：内轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 ※T0707——内圆精车刀：内轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。
*装夹Φ50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：
2×45°倒角，Φ48外圆，R20，R16，R10圆弧。
*精加工上述轮廓。
数控车削加工工艺
*手工钻孔，孔深至尺寸要求。 *粗加工孔内轮廓。 *精加工孔内轮廓。 *调头装夹Φ48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒
角，螺纹外圆，Φ36端面，锥面，Φ48外圆到圆弧面。
数控机床编程与操作
数控车削加工工艺
完成如图所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114，材料 45钢，零件的径向尺寸公差±0.01mm。
数控车削加工工艺
1．图纸分析 （1）加工内容： 此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 （2）工件坐标系： 该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标 系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）。
*精加工上述轮廓。 *切槽。 *螺纹加工。
数控车削加工Байду номын сангаас艺
（5）刀具的选择和切削用量的确定
※T0101——外圆粗车刀：外轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm, 切 深 2 mm， 主 轴 转 速 8 0 0 r/min ， 进 给 速 度 150mm/min。 ※T0202——外圆精车刀：外轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm， 切深0.5mm，主轴转速1500r/min，进给速度 80mm/min。
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。
要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。
安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。
安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。
安装在5号刀位上。
(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。
车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。
然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
数控车削加工工艺分析
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2011 5170数控车削加工工艺分析文/许新伟 韩长军零件数控车削加工工艺分析是制订车削工艺规程的重要内容之一，其主要包括选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。
技术人员应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合现场的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。
一、拟定工艺路线１．加工方法的选择回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成，每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。
２．加工顺序的安排在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。
合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。
在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则：（１）先粗后精。
按照粗车→（半精车）→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。
（２）先近后远。
这里所说的远与近，是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。
（３）内外交叉。
对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内外表面，然后精加工内外表面，加工内外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。
（４）刀具集中。
用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其他部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。
（５）基面先行。
用作精基准的表面应优先加工出来，原因是作为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。
例如加工轴类零件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。
二、确定走刀路线走刀路线是指刀具从起刀点开始移动起，直至返回并结束加工程序所经过的路径，其包括刀具切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程，主要考虑以下几个问题：一是刀具引入、出。
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程1. 轴类零件数控车削工艺分析数控车削是数控制技术的应用之一，应用广泛，其中尤以轴类零件的数控车削最为常见。
轴类零件的车削工艺分析，主要包括以下几个方面：1.1 零件结构分析轴类零件结构复杂，一般包含主轴、花键、键槽、圆孔、螺纹等，因此在进行数控车削之前，必须对轴类零件结构进行全面细致的分析。
通过结构分析，可以确定具体的加工过程和加工工艺，为编程提供依据。
1.2 切削轨迹分析在进行数控车削之前，必须对轴类零件的切削轨迹进行分析。
切削轨迹主要包括粗加工、精加工、后加工步骤，分别对应的是粗车、半精车、精车三个过程。
在分析切削轨迹时，还需考虑材料、硬度等因素，以便确定相应的切削速度和进给量。
1.3 工序分析轴类零件加工工序繁多，一般包括以下几个步骤：粗车、玻璃刀车、刮齿、打攒快轴、滚齿、内外圆坐标定位、高低波形度测量、打热处理、喷油漆等，每个步骤都必须经过严格的工序分析。
1.4 工具选择在进行数控车削之前，必须选择适合的刀具。
刀具选择要根据零件的材料、硬度、形状、尺寸等因素进行。
此外，还要考虑要加工的零件数量、加工时的切削速度、进给量等因素。
2. 数控加工编程轴类零件的数控加工编程是一项极为关键的工作，其目的是实现数控机床对轴类零件进行自动化加工。
数控加工编程分为以下几个步骤：2.1 编写数控加工程序在进行数控加工编程之前，必须对轴类零件的结构和要求进行全面细致的分析。
在分析的基础上，可以编写出数控加工程序，并分别对应不同的加工工序。
2.2 编写刀具半径补偿程序在进行数控加工编程时，必须考虑刀具半径。
一般来说，刀具半径要比零件轮廓的半径小一定程度，为了解决这个问题，必须编写刀具半径补偿程序，以便更加准确地控制刀具的切削轨迹。
2.3 选择数字控制器数字控制器是控制数控机床的关键部分，必须选择适合的数字控制器。
数字控制器也分为多种类型，根据集成度的不同，可以分为单通道和多通道数字控制器。
数控车削加工工艺性分析
数控车削加工工艺性分析摘要本文结合当前数控机床发展的现状，阐述和分析了如何提高数控车床运行中的有效性，为准确加工合格的产品提供了一道技术保障，通过对目前最常见的数控车床的生产工艺进行比较与研究，讲述了如何才能合理的理顺工艺的顺序。
关键词数控车床；程序编制；车削加工中图分类号th18 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2011）42-0134-02数控车削在加工过程中经常涉及到程序编制、工艺分析、装刀、对刀、装工件、半精加工、粗加工、精加工。
数控车削的加工是不是能有效地实现，主要就在于对数控车削全部工艺过程的合理分析。
1 数控车削的加工技术和方法数控车削的加工首先要选择其要加工的零件，这是整个加工过程的关键内容，然后就要对所要加工的零件图纸分析与研究，通过对整个数控车削的加工工艺路线的分析，才能准确的调整和选择具体的加工工具和夹具，对于切削用量也要进行具体的选择。
最后才是工步和工序的具体设计、加工轨迹的优化和计算以及编写整个数控加工的工艺技术制度及文件。
笔者在实践中曾观察过一些一线的数控车削的技术工人，发现总是有很多的使用者都是依据一个比较传统的路线进行工艺的分析。
其路线是：确定加工内容→研究图纸→选择工具→选择切削用量→划分和拟定工序→优化加工轨迹→编制技术文件。
然而经过笔者的分析和研究，发现如果依据上述路线，工步、工序的设计很多时候都是很难符合所需零件形位的公差要求，经常会导致一些产生次品的出现，针对这种现象，笔者提出以下的观点。
2 数控车削的加工技术的改进经过上述的分析和研究，笔者结合实际工作，对上述的加工路线做了如下的一些调整。
笔者感觉比较合理数控车削的工艺分析步骤为：确定加工内容→研究图纸→划分和拟定工序→选择工具→选择切削用量→优化加工轨迹→编制技术文件。
2.1 零件的图纸分析零件的图纸分析属于制定整个数控车削工艺的关键之所在。
要对所要加工的工件进行一个全面的摸底和评估，对具体的尺寸进行标注分析，对轮廓几何的要素和部件的加工技术和精度进行分析和研究。
第三章 数控车削的工艺分析
二、轴套类零件数控车削加工工艺
数 控 车 削 的 工 艺 分 析
轴承套数控加工刀具卡片
4．刀具选择： 将所选定的刀 具参数填入表轴承 套数控加工刀具卡 片中，以便于编程 和操作管理。
产品名称或 代号 序 号 1 2 3 4 5 刀具号 T01 T02 T03 T04 T05 刀具规格名称
Vf：每分钟进给量(mm/min) (例题) 主轴转速2000min-1、每分进给速度 n：主轴转速(min-1) 100mm/min，求此时每转进给量？ fr：每转进给量 (mm/r) 答： fr=Vf÷n=100÷2000=0.05mm/r 求出每转进给量为0.05mm/r
切削用量的确定
切削速度(vc)
走刀路线的确定 车 圆 锥 的 加 工 路 线 分 析
数控车床上车外圆锥，假设 圆锥大径为D，小径为d ，锥长为 L，车圆锥的加工路线如图所示。
按图a中的阶梯切削路线，二刀 粗车，最后一刀精车；二刀粗车 的终刀距S要作精确的计算，可有 相似三角形得：
D-d 2 L D-d L（ S＝ 2 D-d 2 D-d 2 S
• 典型数控车削零件的工艺分析
二、轴套类零件数控车削加工工艺
数 控 车 削 的 工 艺 分 析
1．零件图工艺分析 该零件为轴承套。表面由内外圆柱面、内圆 锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其 中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和 表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数 控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件 材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬 度要求。 通过上述分析，采取以下几点工艺措施： （1）零件图样上带公差的尺寸，因公差值较 小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即 可。 （2）左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相 应工序加工前，应该先将左、右端面车出来。
数控车削加工工艺分析
浅谈数控车削加工工艺分析摘要：数控车床的使用的目的旨在加工出合格的零件，但是合格的零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。
本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比，讲述合理的工艺分析的顺序问题。
关键词：数控车床车削加工工艺工艺分析车削一、数控车削加工工艺的内容数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和.其主要内容包括以下几个方面：（一）选择并确定零件的数控车削加工内容；（二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；（三）工具、夹具的选择和调整设计；（四）工序、工步的设计；（五）加工轨迹的计算和优化；（六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；（七）首件试加工与现场问题的处理；（八）编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似.二、数控车削加工工艺分析工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作.工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响.为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构.掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法.因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地进行数控车削加工工艺分析.其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等.笔者观察了很多数控车的技术工人，阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章，发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。
但是笔者分析了上述的顺序之后，发现有点不妥。
因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。
数控加工工艺分析办法
常用工件材料的高速切削速度范围表(m/min)
应用范围
目前，高速切削加工技术主要应用于车 削和铣削工艺，今后将涵盖所有的传统加工 范畴，从粗加工到精加工，从车削、铣削到 镗削、钻削、拉削、铰削、攻丝、滚齿等。
航空制造业、模具制造业、汽车制造业 等行业均已积极采用高速切削加工技术。
三、典型零件数控加工工艺分析实例
单元1 数控加工 工艺分析方法
广西机电职业技术学院
单元1 数控加工工艺分析方法
一、数控加工工艺分析方法
（一）零件图的工艺分析 （二）加工方法的选择 （三）工序的划分 （四）定位与夹紧方式的确定
（五）加工顺序的安排 （六）确定走刀路线和工步顺序 （七）切削用量的选择 （八）对刀点与换刀点的确定 （九）高速切削加工技术
二、典型零件数控加工工艺分析实例
（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例 （二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例
一、数控加工工艺分析方法
（一）零件图的工艺分析
1、零件图分析 （1）尺寸标注方法分析
注意基准统一原则，减少累积误差。 （2）零件图的完整性与正确性分析
几何图素条件要求充分。
（3）零件技术要求分析 尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗
（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例
轴承套 数控车削加 工工艺（单 件小批量生 产），所用 机床为 CJK6240。
1、零件图工艺分析
采取以下工艺措施： 1）编程时取基本尺寸。 2）先加工左、右端面。 3）内孔尺寸较小，镗1﹕20锥孔、φ32孔及
15°斜面时需掉头装夹。
2、确定装夹方案
1）内孔加工时以外圆定位，用三爪自动 定心卡盘夹紧。
5、切削用量选择
根据被加工表面质量要求、刀具材料 和工件材料，参考切削用量手册或有关资 料选取切削速度与每转进给量，计算结果 祥见工序卡。
数控车削加工工艺分析
数控车削加工工艺分析【摘要】:零件的数控加工质量包括加工精度和表面质量。
【关键词】:数控车削工艺分析控制质量在市场竞争激烈的情况下,数控车床的应用越来越广泛。
为合理地发挥数控车床的加工特点,保证加工质量,如何保证和提高数控车床的加工质量是十分重要的。
工艺性分析是对工件进行数控加工的前期准备工作,它必须在数控程序编制前完成,因为工艺方案确定之后,编程才有依据。
如果工艺性分析不全面,工艺处理不当,将可能造成数控加工的错误,直接影响加工的顺利进行,甚至出现废品。
因此数控加工的编程人员首先要把数控加工的工艺问题考虑周全,才进行程序编制。
合理进行数控车削的工艺处理,是提高零件的加工质量和生产效率的关键。
因此应根据零件图纸对零件进行工艺分析,明确加工内容和技术要求,确定加工方式和加工路线,选择合适刀具及切削用量等参数。
未标注处倒角:1x45°,棱边倒钝0.2x45°,要求在数控车床上完成加工小批量生产1、零件图的加工工艺分析。
该零件表面由圆柱,圆锥,顺圆弧,逆圆弧及普通螺纹等表面组成。
其中多个直径尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度等要求。
2、零件图的加工工艺处理。
(1)对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸,因其公差数值较小,故编程时不必取平均值,而全部取其基本尺寸即可。
(2)在轮廓曲线上,有两处为既过象限有改变进给方向的轮廓曲线,加工时应进行机械间隙补偿,以保证轮廓曲线的准确性。
(3)为便于装夹,坯件左端应预先车出夹持部分,右端面也应该先粗车出并钻好中心孔。
毛坯选φ32mm棒料。
(4)确定装夹方案。
确定坯件轴线和左端大端面(设计基准)为定位基准。
左端采用三爪定心卡盘加紧,右端采用活动顶尖支承的装夹方式。
(5)确定加工顺序及进给路线。
按由精到粗,由近及远(由右到左)的原则确定。
3、刀具材料的合理选择。
刀具材料在切削中一方面受到高压高温和剧烈的摩擦作用,要求其硬度高、耐磨性和耐热性好;另一方面又要受到压力、冲击和振动,要求其强度和韧性足够。
对于数控车削加工工艺分析
对于数控车削加工工艺分析数控车削加工是一种智能化的机械加工技术，它通过计算机程序控制旋转切削刃进行精密加工工艺。
这种工艺应用广泛，例如在机械零件加工、汽车零件加工、航空航天零件加工等领域都有广泛的应用，目前已经成为现代化生产制造的重要组成部分。
为了加深对数控车削加工工艺的了解，本文将对其原理、工艺特点以及影响加工质量的因素进行分析。
一、数控车削加工的原理数控车削加工采用计算机程序控制旋转切削刃的切入切出轨迹，在由精密控制系统控制旋转刀具和旋转工件期间，以非常高效和准确的方式切割材料，从而精密的完成机械零件的加工过程。
二、数控车削加工的工艺特点1. 具有良好的加工精度，能够加工出高精度的工件。
2. 高效率、高精度的加工速度和工艺性能，可适应不同工件的要求。
3. 可以对复杂的形状进行加工，不受常规工具的限制。
4. 可以进行多种立体加工，将一些复杂的形状在三维环境下加工成工件。
5. 可以进行长周期的连续加工，而且可靠性强。
三、影响加工质量的因素影响数控车削加工工艺质量的因素有很多，在设计和操作过程中需要进行充分考虑和控制，这样才能够保证加工出来的工件有稳定的质量、快速的加工速度、高效的生产效率。
1. 材料的性质材料的性质是决定加工工艺的一个重要因素。
因为不同材料的硬度和韧性特性不同，需要在数控车削加工过程中采用不同的切削参数。
材料越硬，加工难度越大，刀具寿命也会受到影响。
2. 设备选择设备选择是另一个影响加工质量的因素。
不同的数控车削加工设备有不同的处理能力，操作熟练程度也会影响最终的加工质量。
3. 加工环境加工环境是影响加工精度的另一个因素。
加工环境中产生的光、温、震动等因素都会对加工精度产生影响。
尤其是在高精度加工时，需要保持温度和光线等因素尽量稳定，以确保加工精度。
4. 物理和化学参数螺纹角、工件直径、转速、切削宽度等物理参数自然会影响到加工质量，需要根据具体情况调整。
此外，切削液、切削油等物化参数也是影响加工质量的因素，这会直接影响到工具的磨损和寿命。
数控加工工艺分析的一般步骤与方法
3）确定进给量
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根 据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具与零件的材料 性质来选取。当加工精度和表面粗糙度要求高时进给量应选 择得小些。最大进给量受机床刚度和进给系统的性能影响， 并与数控系统脉冲当量的大小有关。
1）以零件的装夹定位方式划分工序 一般加工零件外形时以内形定位，加工零件内形时以外
形定位。可根据定位方式的不同来划分工序
2）按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数，压缩空行程运行的时间，减少不必
要的定位误差，可以按照使用相同刀具来集中加工工序的方 法进行零件的加工工序划分。
数控车削加工工艺
3）按粗、精加工划分工序 一般情况下先进行粗加工，再进行精加工。通常在一次
0
50 100 零件批量
零件生产批量与总加工费用的关系
数控车削加工工艺
2.数控加工零件的工艺性分析
数控加工工艺分析主要从数控加工的可能性和方便性方 面分析： （1）零件图上尺寸数据的给出，应符合程序编制方便的原则
1）零件图上尺寸标注方法应该适应数控加工编程的特点 2）构成零件轮廓几何元素的条件要充分
（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这 样可以减少使用刀具的规格和加工中换刀的次数，使得 编程方便，生产效益提高。
2）应该采用统一的定位基准
数控车削加工工艺
3.加工方法的选择与加工方案的确定
（1）加工方法的选择
加工方法的选择要同时保证加工精度和表面粗糙度的要 求。由于获得同一级精度与表面粗糙度的加工方法有多种， 因而在进行选择时，要结合零件的形状、尺寸的大小和热处 理等具体要求来考虑。例如对于IT7级精度的孔，采用车削、 镗削、铰削、磨削等加工方法，均可达到精度要求。
[精选]典型零件加工工艺
![[精选]典型零件加工工艺](https://img.taocdn.com/s3/m/50ec52ca690203d8ce2f0066f5335a8102d2661f.png)
[精选]典型零件加工工艺（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例1.编写如图所示零件的加工工艺。
（1）零件图分析如图所示零件，由圆弧面、外圆锥面、球面构成。
其中Φ50外圆柱面直径处不加工，而Φ40外圆柱面直径处加工精度较高。
零件材料：45钢毛坯尺寸：Φ50×110（2）零件的装夹及夹具的选择采用机床三爪自动定心卡盘，零件伸出三爪卡盘外75mm左右，以外圆定位并夹紧。
（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面和中心轴作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求，零件从右向左加工，将粗、精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮廓（粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圆柱面→粗车圆弧面R14.25→精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面R4.75→精车圆弧面R14→精车外圆锥面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面R5）。
（4）选择刀具选择1号刀具为90°硬质合金机夹偏刀，用于粗、精车削加工。
（5）切削用量选择粗车主轴转速n=630r/min，精车主轴转速V=110m/min，进给速度粗车为f=0.2mm/r，精车为f=0.07mm/r。
2.编写如图1－26所示的轴承套的加工工艺（1）零件图分析零件表面由内圆锥面，顺圆弧，逆圆弧和外螺纹等组成。
有多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求（如果加工质量要求较高的表面不多可列出）。
零件材料：45号钢毛坯尺寸：φ80×112（2）零件的装夹及夹具的选择内孔加工时，以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧，需掉头装夹；加工外轮廓时，以圆锥心轴定位，用三爪卡盘夹持心轴左端，右端利用中心孔顶紧。
（3）加工方案及加工顺序的确定以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求，确定先内后外，先粗后精的原则。
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程轴类零件是现代机械制造中常见的零件，如汽车、航空航天、医疗器械等都需要大量的轴类零件进行配套或制造。
而数控车削技术则成为现代机械加工中不可或缺的一部分。
本文将对轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程进行探讨。
一、轴类零件数控车削工艺分析轴类零件的数控车削工艺分析一般包含以下步骤：1.确定数控车床具有的切削方式、加工精度、切削力等参数，并根据零件的形状、材质、尺寸、加工要求等因素进行合理的物理和力学计算。
例如，确定刀具形状、尺寸、转速、进给速度、切削深度等参数。
2.根据零件的位置、尺寸、形状，在物理模拟软件中创建出数控车床的运动轨迹，考虑到切削刀具的运动方式和方向，进行模拟，最终确定出零件的加工路径和时间。
3.对加工过程中可能出现的情况进行分析，如与夹具的定位方式、刀具铣削、切削时产生的变形、热变形等等。
合理地安排零件的夹紧方式、切削序列、切削深度、冷却液的选用等可以有效地解决这些问题。
4.根据数控车床的操作系统、工艺软件、控制程序等工具，进行加工参数的优化调整，并通过使用高级生产规划和编程软件进行数字化的编程。
因此，需要进行合理的数学建模和编程，以尽可能准确地模拟加工过程，得到最优的零件加工结果。
二、轴类零件数控加工编程轴类零件的数控加工编程一般分为以下步骤：1.建立数控程序文件创建一个程序文件，包含零件的几何形状、工艺参数、机床坐标系、刀具的选择等信息。
基于上述信息，编写出加工过程的程序并进行验证。
2.定义坐标系根据零件的尺寸和几何形状，确定机床坐标系的原点和方向，并定义切削轴、进给轴、过渡轴等参数。
3.创建加工路径根据前面的工艺分析结果，创建加工路径。
路径的创建过程包括切削路径、圆弧插入方式、切削深度和过渡点等因素的微调和优化。
4.选择和优化刀具根据零件的材质、形状、切削路径等因素，选择最适的刀具，并设置切削速度、进给速度、切削深度、铣削长度等参数来优化切削效果。
数控车床车削典型零件工艺分析
数控车床车削典型零件工艺分析数控车床是一种利用数控技术进行自动化车削加工的机床，广泛应用于制造业的各个领域。
下面将以数控车床车削典型零件为例进行工艺分析。
以加工一台螺杆为例，工艺分析如下：1.零件材质选择：根据螺杆的使用要求，选择适当的材料，常见的有碳钢、不锈钢等。
2.设计图纸：根据产品需求，在CAD软件中绘制螺杆的设计图纸，包括尺寸、形状等。
3.工艺规程编制：根据零件的设计要求，编制螺杆的工艺规程，包括车削工序、工艺参数、刀具选择等。
4.刀具选择：根据工艺规程选择适合的刀具，考虑切削力、刀具寿命等因素。
5.数控编程：根据工艺规程，利用CAM软件编写数控程序，确定刀具路径、切削深度、进给速度等参数。
6.夹紧装夹：将材料切割到合适的长度后，将工件固定在数控车床的主轴上，使用合适的夹具夹紧。
7.车削加工：根据数控程序进行车削加工，包括外径车削、内径车削、螺纹加工等工序。
8.检测与修正：每一道工序完成后，需要进行质量检测，确保零件尺寸、表面粗糙度等符合要求。
若发现问题，及时进行修正。
9.表面处理：根据产品要求，对螺杆表面进行处理，如抛光、镀层等。
10.质量检验：经过表面处理后，对零件进行再次质量检验，确保各项指标符合要求。
11.包装运输：将加工好的螺杆进行包装和标识，便于运输和使用。
以上是加工一台螺杆的工艺流程，数控车床的精度高、重复性好，能够高效、精确地进行复杂零件的加工。
在实际应用中，根据不同的零部件要求，工艺流程可能会有所不同，但总的来说，工艺分析包括材料选择、工艺规程编制、刀具选择、数控编程、夹紧装夹、车削加工、检测与修正、表面处理、质量检验、包装运输等环节。
通过合理的工艺分析和流程设计，可以实现零件的高效、精确加工，提高生产效率和产品质量。
浅谈数控车削加工工艺分析
浅 谈 数 控 车 削 加 工 工 要 ： 普通 车床 曲加 工工 艺是 由操 作者操 作 机床 实现 的， 数 控机 床 曲工 艺是 预先 在所 辖制 的程 序 中体现 曲， 而 由程序 控 制机床 自动 实现 ． 理 的加 工 工 艺对提 高 数控 机 床 的加工 效 率和 加 工精 度 至关 重要 ． 合 本文 从 生产 实 践 出发 ， 讨和 总结一 些 探 数控 车 削过 程 中 的加工 工 艺分 析 。 关键词 ： 数控车床 车 削加 工工 艺 工艺分析 车 削
前 言 夹具 除 了 使 用 通 用 的 三 爪 自动 定 心 卡盘 、 精 确 ， 夹误 差 越 小 ； ） 装 （ 程序 段 最 少 。 ） ５ （ 走 ６ 数控 机床作为一 种高效率 的设备 ， 欲 四爪 卡盘 、 液压 、 动 及 气 动 夹 具 外 ， 有 刀 路 线 最短 。 刀 路 线最 短 ， 电 还 走 不仅 可 以节 省 充 分 发挥 其 高 性 能 、 精 度 和 高 自动 化 的 多 种 通 用 性 较 好 的 专 用 夹具 。 际 操 作 时 整 个 加 工 过程 的 执 行 时 间 ， 能 减 少 一 些 高 实 还 特点 ， 了必 须 掌握 机 床 的性 能 、 点及 操 应 合 理 选 择 。 除 特 不 必 要 的刀 具 消 耗 及 机床 进 给 机 构 滑动 部 作方 法 外 ， 应 在 编 程 前 进 行 详 细 的工 艺 还 ４ 工 件 原 点 的 选 择 、 件 的 磨 损 等 。 工 路 线 的 确 定 首 先 必 须 保 加 分 析 ， 据 具 体 条 件 ， 择 经 济 、 理 的 工 根 选 合 同一 个 零 件 ， 样 的 加 工 ， 同 由于 原 点 选 证 被 加 工 零 件 的 尺 寸精 度 和 表 面 质 量 ， 其 艺方案 ， 以得
数控车削加工工艺与分析
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
10.工艺加工路线的确定
工艺加工路线是指数控加工过程中 刀位点相对于被加工零件的运动轨迹。 编程时，确定工艺加工路线的原则是： （1）保证零件的加工精度和表面粗糙度； （2）方便数值计算，减少编程工作量； （3）缩短加工运行路线，减少空运行行程。
数控车削工艺
1. 选择正确数控车削加工内容
（c）“矩形”进给路
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
5. 零件的安装
1、设计基准、工艺基准和编程计算基准统一。 2、尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹 后，加工出全部待加工表面。 3、避免采用占机人工调整加工方案，以便能充 分发挥出数控机床的效能。
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
6. 夹具的选择
3. 加工方法的选择与加工方案的确定 1．加工方法的选择 数控车削内、外回转表面的加工方案的确定，应 注意以下几点。 （1）加工精度为IT8～IT9级、表面粗糙度Ra1.6～3.2 m、 除淬火钢以外的常用金属，可采用普通型数控车床，按粗车、 半精车、精车的方案加工。 （2）加工精度为 IT6～IT7级、表面粗糙度Ra0.2～0.63 m、 除淬火钢以外的常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、细车的方案加工。 （3）加工精度为IT5级、表面粗糙度Ra＜0.2 m的除淬火 钢以外的常用金属，可采用高档精密型数控车床，按粗车、 半精车、精车、精密车的方案加工。
只需确定每次背吃刀量 也需计算粗车时终刀距S。 ap ，而不需计算终刀距 ， 按此种加工路线，刀具切 编程方便。但在每次切 削运动的距离较短，精车 削中背吃刀量 是变化的 ， 时背吃刀量相同。 且刀具切削运动的路线 较长。
数控加工工艺分析的一般步骤与 方法
浅谈数控车削加工工艺性分析
鲑塑龃．浅谈数控车削加工工艺性分析温红(山东交通职业学院机械系，山东潍坊261206)喃要】数控加工工艺路线设计往往不是指酞毛坯到成品的整个工艺过程，而是仅饭砖于凡道数控咖工工序工艺过程的具体描述，因此进行零件的数控加工时，需要对零件图样进行详细的加-r-r艺分析，选择最适合最需要妁加工内容和工序，充分发挥数控加工优势。
拱键阑】敷控车床；车鲥；工艺分析1数控车削加工的主要对象数控车削是数拗Ⅱ工中用的最多的加工方法之一，与常规的车削加工相比较，数控车削加工的主要对象有以下几类：1)几何形状复杂、尺寸繁多、精度要求高的回转体零件。
2)表面相糙度要求高的回转体零件。
3)轮廓形状特另0复杂或者是难以控制尺寸的回转体零件。
4)带特殊螺纹的回转体零件。
2数控车削加工工艺分析数控车床加工工艺的主要内容包括各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线、切肖4用量等等。
2．1分析零件图是制定加工工艺的首要任务对被力l IT零件的精度及技术要求进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理的选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用嚣等。
精度及技术要求分析的主要内容，一是分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理：二是分析本工序的数控车削加工精度能否达到图t'4-要求，若达不到，须采用其它措施补救时，则应该给后续工序留有一定的余量；三是找图样上位置精度要求的表面，这些表面应该在一次装夹下完成；四是对表面旧糙度要求高的表面，应确定用恒线速度切削。
22数控车削加工方案的确定22_1确定装夹方案釜起腔加工时选择夹具尽量选择通用夹具如：三爪卡盘、顶尖、四爪卡盘等，避免采用专用夹具。
在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。
尽量减少装夹次数，尽可能在一次装夹后，)JoT出全部待加面。
Z猃确定加工顺序安排零件车削加工JI酾耐—般遵循以下原则：1)基面先行原则：用作基准表面应优先]b0"r出来，因为定位基准表面越精确，装夹误差就越小。
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数控车削加工零件的工艺分析
一.数控车削加工的主要对象
精度要求高的零件
数控车削加工 的主要对象
表面粗糙度值小的零件 表面轮廓形状复杂的零件
带特殊螺纹的零件
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数控车削加工工艺的主要内容
二、数控车削加工零件工艺分析
（一）零件图样分析 1．尺寸标注方法分析
图1-2 轴类零件标注图样
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数控车削加工工艺的主要内容
二、数控车削加工零件工艺分析
（一）零件图样分析 2．零件轮廓的几何要素分析
图1-3 轮廓几何要素图样
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数控车削加工工艺的主要内容
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二、数控车削加工零件工艺分析
（三）构成零件轮廓的几何要素
图1-5 几何要素缺陷示意图 由于设计等各种原因，在图纸上可能出现加工轮廓的数据不充分、尺 寸模糊不清及尺寸封闭等缺陷，从而增加编程的难度，有时甚至无法 编写程序，如图1-5所示。
（七）材料要求
图样上给出的零件毛坯材料及热处理要求，是选择刀具(材料、几何参 数及使用寿命)，确定加工工序、切削用量及选择机床的重要依 据。。
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数控车削加工工艺的主要内容
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（八）加工数量
零件的加工数量对工件的装夹与定位、刀具的选择、工序的安排及走 刀路线的确定等都 是不可忽视的参数。
二、数控车削加工零件工艺分析
（四）尺寸公差要求
在确定控制零件尺寸精度的加工工艺时，必须分析零件图样上的公差 要求，从而正确选择刀具及确定切削用量等。 在尺寸公差要求的分析过程中，还可以同时进行一些编程尺寸的简单 换算，如中值尺寸及尺寸链的解算等。在数控编程时，常常对零件要 求的尺寸取其最大和最小极限尺寸的平均值(即“中值”)作为编程的 尺寸依据。
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二、数控车削加工零件工艺分析
（二）结构工艺性分析
图1-4 结构工艺性示例 零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结 构应便于加工成型。在数控车床上加工零件时，应根据数控车削的特 点，认真审视零件结构的合理性。例如图1-4（a）所示零件，需用三 把不同宽度的切槽刀切槽，如无特殊需要，显然是不合理的，若改成 图1-4（b）所示结构，只需一把刀即可切出三个槽。这样既减少了刀 具数量，少占刀架刀位，又节省了换刀时间。在结构分析时若发现问 题应向设计人员或有关部门提出修改意见。
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数控车削加工工艺的主要内容
二、数控车削加工零件工艺分析
（二）结构工艺性分析 （三）构成零件轮廓的几何要素 （四）尺寸公差要求 （五）形状和位置公差要求 （六）表面粗糙度要求
（七）材料要求
（八）加工数量
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数控车削加工工艺的主要内容
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数控车削加工工艺的主要内容
二、数控车削加工零件工艺分析
（五）形状和位置公差要求
图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要要求。在工艺准 备过程中，除了按其要求确定零件的定位基准和检测基准，并满足其 设计基准的规定外，还可以根据机床的特殊需要进行一些技术性处理， 以便有效地控制其形状和位置误差。
二、数控车削加工零件工艺分析
（一）零件图样分析 3．精度及技术要求分析 1）分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理。对采用数控加工 的表面，其精度要求应尽量一致，以便最后能一刀连续加工。 2）分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到， 需采用其他措施（如磨削）弥补的话，注意给后续工序留有余量。 3）找出图样上有较高位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装 下完成。 4）对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速切削。
Produce削加工零件工艺分析
（六）表面粗糙度要求
表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择机床、 刀具及确定切削用量的重要依据。
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