现场常见的八大浪费_图文.ppt
生产现场八大浪费PPT课件
23
5、库存的浪费
库存量过大,资金积压越多,产生搬运,管理费 用增加.
库存浪费的主要表现:
产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等; 使先进先出作业困难; 占用资金(损失利息)及额外的管理费用; 物品的价值衰减,变成呆料、废料; 占用空间,仓库建设投资增加; 掩盖问题、能力不足被隐藏……
24
搬运是一种不产生附加价值的动作;搬运的损失 分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
物品移动所需要的空间浪费; 时间的耗费; 人力、工具的占用; 推车移动……
22
(搬运)举例说明
浪费的产生: 工厂布局:物流路线交叉﹔孤岛﹔工作布局前
后工程分离﹔
浪费的消除: 工厂布局:按布局原则布置,减少交叉、移动,
计算公式:成本=售价-利润
企业在竞争中立于不败之地;
经营思想:
不断消除浪费; 降低成本; 积极进取;
按照“利润中心型”的 思想经营,企业就可以 在竞争中立于不败之地
5
企业每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员; 好心疼啊!
机器设备放置不合理; 机器设备保养不当; 原材料、在制品、完成品、待修品、不 良品等随意摆放; 通道不明确或被占; 工作场所脏污。
品质管理的浪费不良本身就是浪费治标不治本的浪费只有临时对策不追究根本原因的浪灾害与事故的防止安全的疏忽是对人对社会最大的危害安全第一1388制造现场的浪费说明管理部门的浪费不良的浪费制造不良的浪费之后还有进行检测的浪加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费动作的浪费步行放臵大幅度的动作动作的浪费搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费1488制造现场的浪费说明管理部门的浪费库存的浪费成品中间品原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费制造过多的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结等待的浪费人机械部件在不必要时发生的各种等管理的浪费管理本身成为一种专职的工作发生的浪费事后管理的浪费1511材料的损失
生产中八大浪费PPT课件
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进,确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训,为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析,了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率; 影响企业决策效果和响应速度; 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构,减少 不必要的管理环节和制度;实施 信息化和数字化管理手段,提高 管理效率和决策效果;加强员工 培训和管理素质提升,提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划,充分利用设备产能,避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求,制定个性化的培训计划,提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能,培养多能工,提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制,激发员工积极性和创造力,促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品,导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输,以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
工厂八大浪费培训教材(PPT53张)
第二部分
常见的管理浪费现象
管理工作中的七大浪费之二:协调不力浪费
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、人员手中停滞,使应该得到这些信息的相关部门掌握不 到,难以有效地开展工作;信息不能汇总、分类,停滞在分散之中;信息 没有对其充分的分析、核实和利用,发挥效应,停滞在原始状态之中;信 息不准确,造成生产盲目、资材供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的 加班、库存的增加。
管理的定义
• 长期以来,许多中外学者从不同的研究角 度出发,对管理作出了不同的定义,然而, 不同的学者在研究管理时出发点不同,因 此,他们对管理一词所下的定义也就有所 不同。直到目前为止,管理还没有一个统 一的定义。
第一部分:管理的浪费如何定义?
在讨论管理定义前,我们先从管理的字面上理解:
• 管理:是管人理事,还是管事理人? 其实,道理就象我们研究“鸡”和“蛋” 不一定能说明白,也不一定必须说明白
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠,职能重叠,形成
人浮于事,使生产要素不能有效的利用,发挥最大的作用,造成管理上的闲置浪
费。 1、固定资产的闲置 过于乐观地估计市场形势和低估生产潜力,盲目扩大规模,极易导致固定资产闲 置,从而出现厂房、生产设备等开工不足的浪费,导致成本升高,利润降低,竞 争力下降。 2、职能的闲置或重叠
公司在进行组织设计时为各部门设置了职能,但在实际工作中,有的职能却没有
发挥作用,造成了部门职能的闲置,而且对公司的相关工作造成影响。两个部门 承担类似的工作,好像是谁都负责,其实是谁也不负责。错时互相推诿,易导致 工作中互相制肘。本来两个部门间的事,人为再找一个部门来协调共担责任,工 作复杂化。易导致工作中互相牵制,影响组织效率。
八大浪费PPT课件
不良修 正浪费
加工过 剩浪费
管理 浪费
八大浪费
库存 浪费
等待
动作
浪费
制造过
浪费
多浪费 .
11
1 认识浪费 2 八大浪费详解 3 如何消除浪费
2
精益生产核心思想: 持续不断使浪费最小化、流动最大化的有经营活动
产必要数量的
益
都要有效有益,
市场急需产品
生
具有经济性
产
.
•5.对已发生的不良处理不当---处理方法不当,原因追查不彻
底,制程能力未提高。
.
88
1 不良修正浪费
对策:
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证“三不政策” •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
.
9
1 不良修正浪费
案例分享:
机台水箱过滤网改善
•4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费
•5.产品贬值
.
1111
2 制造过多浪费
效率的认识
在同样的时间内,生产愈多的产品。
---假效率 建立在市场每日的需要基数上,朝以最少的人力来生产出 需要的量,也就是非定员制的生产方式。
---真正的效率
例子:市场上每日需求100个产品
原来:10人 1日 现在:10人 1日 现在:8 人 1日
制造过多浪费 搬运浪费 等待浪费 管理浪费
大野耐一:降低一成的成本,就等于增加一倍的销售额
大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990),著名的丰田生产方式的创始人,被日本 人称为:“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。
.
66
八大浪费案例(举例之成型)ppt课件
庫存浪費1--對策&效果
改善方案﹕ 將現有生產流程進行如下調整
一樓成型
三樓入庫
三樓移印
ACER裝配領用
改善效果﹕實現JIT供料﹐庫存面積減少80%
16
等待浪費1--現狀描述
問題﹕目前作業方式機器和作業員均存在等待現象
17
等待浪費1—對策&效果
改善方案﹕增加周轉治具﹐將機器內部作業轉化為機器外部作 業﹐采用并行工程﹐提高作業員的工作飽和度和機器的嫁動率
7
製造過多浪費1- -對策&效果
Y機種頂蓋成型裝配線
改為用小剪刀並檢查 工站時間12.4S
產品邊緣無外露保護膜 貼膠工站減至 9.8S
Y機種組立週期時間降低3.9S
8
加工過剩浪費1--現狀描述
分流道:Ø6.0 主流道:Ø8.0
側進膠
問題 1.料頭部分需二次加工去除. 板”﹐實行緊急物料
優先處理的方式避免了主線的停線損失。
29
1.4 退回,上升
6.6 其他動作 10.9 工作時間 68.55% 利用率
改善后模具打開時間︰13.7S
模具
機械手
改
動作 時間(S) 時間(S) 動作
善
開模
前 等待
4
3.5 等待
0
1.2 下降
后 頂針頂出
1.6
0 等待
時 前進時間
0.5
1 前進取產品
間 頂針退回
1
對 等待
0
1.4 退回,上升
13
搬運浪費1--對策&效果
改善對策﹕ 在空間允許情況下﹐采用大膠箱作為線內物流周轉箱
規格為 600(L)*550(W)*400(
八大浪费识别ppt课件
制造过多的Muda:后果
4、 它会产生搬运、堆积的浪费,并使得 先入先出作业变得困难。 5、 需要增加踏板、包装箱(周转箱)等 容器 6、 库存量变大,管理工时增加 7、 利息负担增加 8、 等待的浪费
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制造过多的Muda:对策
• 要考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生 产速度;而不要只尽所能,在本流程生产过多 的产品。
Prepared by Chai Chunfeng,
Taiyuan University of Science & Technology
4
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费 – 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签 别
如:
– 在流程中引起不良 品的错误
– 等待时间浪費
• 隐性浪费 • 定义为看不见的浪費 • 这些浪費不易被签别 • 这些工作看起来非常有
3. 作业动作停止的浪费 9. 不了解作业技巧的浪
4. 作业动作太大的浪费
费
5. 拿的动作交替的浪费 10. 伸背动作的浪费
6. 步行的浪费
11. 弯腰动作的浪费
7. 转身角度太大的浪费 12. 重复动作的浪费
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• 任何人体的动作,若 是没有直接产生附加 价值,就是没有生产 力。例如,人在走路 时,他并没有增加价 值。特别是,如提起 或持着一个重物,需 用到作业员身体一部 分的特别体力的动作, 应予以避免
对策:
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
注意:
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存
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•消除生产风险降低安全库存
欧美VS日本
八大浪费及改善技法(共27张PPT)
待机 运输
加工
• 通过作业观察,修改工序安排方法,重新安排作业
• 实现工序同期化,使各个工序直接连接上 (流水生产)
• 区分人工和设备作业,用机械来替代人工作业
(加工时间 加工工时)
• 必须得在实物挂上看板
库存
• 维持适当的看板数量
• 不把同一个产品放在一个场所
工作
• 修改设备布置及操作法,改善标准作业
八大浪费及改善技法
在我们周围的工作区域是否存在这些现象
堆积库存
过量走动
设备故障
过多运输
组织复杂!汇报繁琐!
会议!会议!会议! 2
无附加价值的工作
有附加价值的工作
何谓浪费:
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
顾客不想付钱的所有行为 不能创造出附加价值的所有现 象和其结果 除净作业以外的所有行为都 是浪费
•人员过剩 动作、方法、行为和计划
加强教育培训与动作训练
Байду номын сангаас
定8. 期的•设设备备、模稼夹具动保养过剩
•生产速度快并不代表效率高
•生产浪费大 按物品的移动,详细观察现场。
设备配置不当或设备能力差
•设备余力并非一定是埋没成本
•业务订单预测有误
•生产能力过剩时,应尽量先考虑减
•生产计划与统计错误
少作业人员,但并非辞退人员,而
- 将现场和现物分别当作管理单位和管理对象,并直接观察现实情况,获取信息,从而做出判断
对作业进行反问 - 站在作业当中有浪费因素的观点,详细揭示作业工序
追究功能的必要性 - 进行调查追究其功能是否必要
浪费无处不在 - 假设除本质性功能外,到处都有浪费,揭示浪费因素
现场管理的八大浪费
现场管理的八大浪费现场管理的八大浪费一、时间的浪费:1) 缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料2} 班长未能彻底了解其所接受之命令与指示3) 缺乏对全天工作内容的认识4) 对班长的命令或指示不清楚5) 未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所B 6) 不应加班的工作,造成加班7) 未检视每一工作是否供给合适的工具与装配8) 放任员工故意逃避他们能作的工作9) 需要的人员不足10) 保有太多冗员11] 拙于填写报告及各种申请表格12)纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯13) 疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因14) 未要求员工准时开始工作,松于监督15) 拖延决策A16) 班长本身不必要的请假与迟到或不守时17) 迟交报告18) 需要修理时未立即请查原因19) 工作中不必要的谈话与查问20) 班长不能适当的安排自己的工作与时间二、创意的浪费1) 未能倾听员工的建议2) 未能鼓励员工多提建议3) 在各种问题上不能广听部属的意见4) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法5) 未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见6) 未充分向其它部门(如生技等)请教7) 未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案8) 未能从会议中获取有益的意见9) 管理机能不好三、材料与供应品的浪费1) 督导不良,造成材料的浪费a. 对新人指导不够b. 指派新工作时未充分指导c. 蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张d. 机械故障或未调整好e. 未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析)2) 未让部属了解材料或供应品的价值3) 命令与指示不清4) 纵容不良的物料搬运5) 未注意部属的眼力与健康,造成不良品6) 缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作7) 容许部属用不适当的材料,如太好或太差8) 未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正9) 不能适才适用,特别是新人10) 请领太多材料,多余却未办退料11) 未请领正确的材料,用错材料12) 未检查材料是否排列整齐,正确放置13) 未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损14) 纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等15) 让不良材料当良品流入制程16) 缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷17) 可再用的材料当废料处理18) 纵容浪费或滥用以下供应品:扫把、文具、油布、灯泡、水管等19) 产生不良未立即停止生产四、机器与设备的浪费1) 缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用2) 疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障3) 班长缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力4) 未定期检查—绳、皮带、链条、输送带、润滑系统等5) 杀鸡用牛刀,小工作用大机械6) 在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调7) 闲置机器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀8) 缺乏定期清洁,机器不洁9) 所有转动零件未检查是否有适当的润滑10) 应修理之处未立即办理11) 机器没有适当的操作说明书12) 缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用13) 纵容部属用「不当方法」修理机器14) 领班不知机器与设备的最新型式15) 未促使部属注意机器的价值与情况16) 滥用小机器作笨重工作17) 该报废的机器仍加以修理,比买新机花了更多的费用18) 可修理的机器却报废19) 没有效率管理之数据(机械效率)五、人力的浪费1) 由于下列原因,无法控制有能力部属之人事变动a. 未评估员工变动之直接与间接成本b. “管”得太多,聪明的领导却太少c. 对纪律要求「太严」或「太松」d. 能做到的「承诺」,却未遵守e. 许下不能作到的「承诺」,如加薪或升迁f. 无充分理由而解雇人,不应使用解雇作为一种处罚g. 强留部属在他极端不喜欢的工作上h. 对待部属不公正i. 部属争吵时,偏袒一方j. 对一个部属批语其它的部属(指桑骂槐)k. 未能查出自愿离职部属之理由l. 不能向部属正确说明公司的目标与政策m. 在员工调薪上,班长未参与n. 班长的权威不好2) 不能使新进人员充分发挥其生产力a. 没有以亲切、帮助的态度接纳新员工b. 对新进人员没给予安全的工作指导c. 未让新进人员了解全天的工作及其它内容d. 没有选择够格的人配合工作e. 对学习速度慢的人没有耐心f. 未促使其它部属对新人表示友善、帮助的态度g. 未尽可能的接近新人h. 没有告知新人,工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等-i. 未安排完整的训练计划3) 未使部属尽其所能a. 未指导部属如何做好工作b. 未尽可能的说明工作,使其发生兴趣c. 未对部属的进步与个人生活表示关心d. 没有容纳部属错误的雅量e. 未注意部属的力量与个性,适当的指派工作f. 未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力g. 纵容部属派系存在或组成小圈圈h. 评价一个人只重资格、种族、宗教、关系、地域等i. 明知某人的心理或生理不适当,却未加调动j. 生病的部属仍让他工作k. 未给予需要的协助l. 当可能且适当的时间,却未给予升迁m. 未考虑影响薪资与工作条件的问题n. 未训练一个侯补者4) 欠缺对标准工时教导之概念5) 欠人员效率管理之数据六、意外事故的浪费1) 未认识到预防意外事故是工作的一部份2) 未对全体部属彻底说明安全事务3) 未给机器装上安全防护,并使确保有效4) 纵容在工作场所滥用安全防护5) 未在适当处所标上危险记号,并保持干凈与易读6) 未彻底了解意外事故的间接成本7) 物料放置不善8) 不了解构成意外危险的成因9) 未保存事故记录,并未加分析与应用10) 未建立良好的安全范例11) 没有定期与切实的检查安全12) 未能持久地执行安全规则13) 工作人员缺乏必要的安全装配:如手套、安全带、电焊护面等14) 管理人员未认清其安全责任与事故责任15) 不能激发与保持部属的安全意识以防止事故16) 未与政府或保险公司之安全检查员配合七、缺乏合作的浪费1) 未与a. 其它管理人员或部门合作b. 事务人员、工程师、业务员、人事等合作2) 未确实了解公司政策并向部属解释3) 不能聪明地处理谣言4) 推诿责任给其它班长、部属或主管5) 未适当地将部属的意见反应给主管6) 纵容不满的员工煽动反抗公司的作法7) 管理人员未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持8) 未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛9) 管理人员在本部门内轻率地批评公司政策与私人10) 在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作,包括学徒训练、公布栏、员工通讯、提案制度等八、空间的浪费整理整顿1) 材料之不适当排放与储存'2) 未充分注意材料在工厂中的途程计划3) 机械与其它永久性设备之错误安置4) 纵容部属丢置手工具、梯子、手推车等在过道上,不能保持走道清洁者5) 废料未报废6) 橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处7) 纵容不用的机器与设备占据重要的空间8) 由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用9) 照明不足,形成黑点,死角10) 单位内布置不良,不能保持条理11] 工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分12} 未重视事物整顿的重要13) 未培养及督导物品用完要归、定位14) 未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目,以永久保持。
八大浪费教材PPT课件
二. 过量生产浪费
过量生产浪费特点
• 货物储备/先做出来 • 设备富余,或设备的产能过大 • 供应及生产各阶段产能不平衡 • 作业员太多 • 产能/投资过大 • 不合格品比例高 • 生产批量大 • 问题被掩盖(计划混乱、不合格事件、设备管理) • 存货管理复杂
二. 过量生产浪费
过量生产浪费
(二) 浪费的表现: 人﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
(三)不良品浪费产生原因
• 过程能力不足 • 过大的变差 • 供应商能力不足 • 操作工控制失误 • 管理层的决策 • 缺乏培训 • 不适当的工具/设备 • 车间布置差/不必要的搬运 • 高的存货水平
一. 不良品浪费
(三)不良品浪费产生原因
供应
制造 使用
来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔ 制程不防呆﹔
• 盲目消耗、挥霍 • 没有发挥优势 • 未开发的区域 • 垃圾 • 无价值的剩余物 • 逐渐变弱
用不同的评判标准去判断一个动作、 行为、方法或计划时,所得到的浪费程 度都会不同。
浪费的识别和消除
浪费的种类:
• 过量生产 • 不良品 • 移动 • 加工 • 存货 • 等待 • 动作 • 管理
造成浪费的原因:
三. 过程浪费
过程浪费特点
• 瓶颈 • 缺乏限度样品或明确的客户规范 • 无尽的精致 • 多余的批准手续 • 多余的拷贝/过多的信息
过程浪费的例子
1) 两点间距离宽﹔
始 始 末末
2) 机器行程大; 设备、工具转速慢﹐程序运行时间长
3) 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔
报告
企业八大浪费培训ppt课件(精)
汇报人: 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求,合理安排设 备使用时间,避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺,提高设 备运行速度和加工精度,减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养,确保设 备处于良好状态,提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划,避免生 产流程中的瓶颈环节,确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养,减少 设备故障率,提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理, 确保物料及时供应,减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训,提高员工操 作技能和生产效率,减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节,增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输,如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ,导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程,减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
《现场八大浪费》课件
03
消除浪费
04
针对每一种浪费,我们提供了具 体的消除方法。例如,对于过量 生产浪费,我们可以通过调整生 产计划,实现按需生产;对于不 良品浪费,加强品质控制和预防 措施,减少不良品的产生。
实际操作
在ppt课件中,我们通过实际操 作演示了如何消除浪费。参与者 可以在实际操作中学习到实用的 方法和技巧,以便在工作中应用 。
详细描述
搬运浪费往往是由于生产布局不合理、生产线配置不当等原因造成的。这种浪费 不仅增加了物流成本和时间成本,还可能导致物品损坏、效率降低等问题。
动作浪费
总结词
动作浪费是指生产过程中操作人员的不必要动作或低效动作 ,如过多的步行、弯腰、伸手等。
详细描述
动作浪费通常是由于工作台设计不合理、工具摆放不当等原 因造成的。这种浪费不仅增加了操作人员的劳动强度,还影 响了工作效率,增加了疲劳和工伤的风险。
库存浪费
总结词
库存浪费是指过多的原材料、在制品、成品等库存积压,导致资金占用、管理成本增加和资源浪费。
详细描述
库存浪费通常是由于预测不准确、生产计划不合理、供应链协同不力等原因造成的。这种浪费不仅占 用了企业的流动资金,还可能掩盖了生产过程中的问题,使企业失去改进和优化的机会。
制造不良浪费
总结词
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产生原因
生产流程设计不合理
生产流程中存在过多的加工、 搬运和等待环节,导致资源利
用效率低下。
生产计划安排不当
生产计划不准确或不合理,导 致生产过程中出现过多的等待 和库存。
员工技能水平不足
员工技能水平不足或操作不熟 练,导致生产过程中出现过多 的不良品和加工浪费。
经典生产现场八大浪费.ppt
.
12
工厂中常见的 8大浪费
N 制造现场的
O
浪费
说明
管理部门的浪费
制造不良的浪费,之 低可靠性带来的各
1 不良的浪费 后还有进行检测的浪 种事中、事后的浪
M U D A 费
费
与产品价值核心的功 2 加工的浪费 能不相关的加工与作
作业浪费
业都是浪费
3
动作的浪费
步行、放置、大幅度 的动作
动作的浪费
4 搬运的浪费 物料搬运的浪费
搬运步行的浪费
.
13
工厂中常见的 8大浪费
NO
制造现场的 浪费
说明
管理部门的浪费
5
库存的浪费
成品、中间品、原材 料的库存浪费
超前储备的浪费带 来大量的管理浪费
M U D A 6
制造过多的 在不必要的时候制造 超前预计市场的结
浪费
不必要的产品
果
人、机械、部件在不
7 等待的浪费 必要时发生的各种等
等待的浪费
U D A 多余原料 过多螺栓连接,设计不良 焊接过多 多余功能造成的材料浪费
费 5. 不良报废的材料
报废本身就是浪费
设 1. 大型机械的浪费 备 2. 通用机械的浪费 的 3. 传送带的浪费 浪 4. 压缩机的能力过剩 费 5. 故障的浪费
批量生产带来的搬运、停滞的浪费
通用机械功能多数只用一半
只用作传送的皮带是一种浪费
全自动气动装置使压缩机过多投入
.机械故障的浪费
10
5MQS的浪费
分类
浪费
说明
作 1. 批量加工的浪费 业 2. 库存的浪费
由于批量生产造成的浪费 库存本身就是浪费
八大浪费介绍及管理分析课件
库存的管理策略
需求预测和精确计划
通过精确预测市场需求和生产计划,减少库存积压。
实施精益生产
通过减少批量生产和采购,实现按需生产,降低库存水平。
库存控制和优化
采用先进的库存控制方法,如ABC分类法、实时库存更新等,提高库存周转率。
强化供应链协同
加强与供应商和客户的协同合作,实现信息共享,降低库存风险。
生产计划不合理
生产计划安排不当,导致生产 不连续,产生等待。
物料供应不足
物料供应不及时,导致生产中 断,产生等待。
等待的影响
效率低下
等待时间造成生产效率低下,影响生产进度 。
客户满意度下降
等待时间延长了产品交付周期,可能导致客 户满意度下降。
成本增加
等待时间增加了生产成本,包括人工成本和 设备折旧成本。
员工培训与激励
通过培训提升员工能力,通过激励机 制激发员工工作动力。
科学流程管理
通过优化工作流程,减少资源浪费和 提升工作效率。
强化目标管理
通过明确的目标管理,确保员工的工 作方向和重点,提高工作效率和质量 。
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动作的浪费
动作浪费的原因
操作过程分析不足
在设计和执行工作流程时,未能对操作过程进行细致的分析,导致 操作步骤冗余或不合理。
设备布局不当
设备布局不合理,导致操作员需要频繁走动或移动,增加了不必要 的时间和动作。
操作方法不科学
操作方法不符合人体工学或操作习惯,导致操作困难或效率低下。
动作浪费的影响
合理调整设备布局,减少操作员走动和移动,提高工作效 率。
推行标准作业
精益生产---八大浪费共66页PPT资料
制造过多的浪费---对策
保证生产计划的准确性;
企划部门要对生产计划的排配、进度控制负 责
保证制程内品质稳定,实现了生产稳定高品 质,生产的流线化才有可能实现,才有可能
生产平准化
平衡各制程的产能
尽量减少制程及产品的迂回、曲折、往复和 停滞,以尽力减少制程内在制品
在产能规划时,在设备采购时,
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库存的浪费---对策
•1.转变观念,认识到库存是企业的负担和罪 恶。 •2.系统改善,产线产能平衡改善,一个流生 产,看板管理的贯彻,快速换线,生产计划 安排考虑库存消化;
降低库存目标KPI订定;导入JIT;得库存管 理中的“三不”---不大批量生产、搬运、采购;
注意:
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 27 •消除生产风险降低安全库存
库存的浪费---表现
3、意识方面的损失 a.隐藏产能不平衡与过剩损失 b.隐藏机器故障损失 c.掩盖问题,使管理者感受不到问题的严重 性而失去改善的机会
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库存的浪费---表现
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库存的浪费---原因
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产,重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 •客户需求信息未了解清楚
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库存的现实意义
1、量产的必然产物
对市场需要品种少或者是行业价值链上游企业,批 量确实会带来低成本,但同时会带来库存。
2、保证整产零销的局部经济性
当设备快速换线困难(如重化工行业)时,选择整 产零销,会产生一定库存
3、市场剧烈增加时的缓冲
市场突然增加时如果有一定库存,会缓解企业生产 能力快速爬坡的压力,这是部分企业考虑安排库存的 原因。
精益生产八大浪费PPT课件
生产管理之基本概念
第一讲: 认 识 浪费
第2页/共50页
精益生产的概念
精益生产
英文名称:lean production,LP
基于丰田生产方式的基本目标为基础的生产方式
持续不断地使浪费最小化以使流动最大化
美国等国际称:精益生产,精益制造,精细化 日本:丰田生产方式,TPS( TOYOTA PRODUCTION SYSTEM)
参与及持续不断的改善
第26页/共50页
4.加工上的浪费
八大浪费
产品的飞边太多, 如果通过修整模具能够 使修边更容易,则可节 省人力
第27页/共50页
5.库存的浪费
八大浪费
不良所造成的库存,半成品所造成 的库存,制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态,包括库存及在制品
表现形式:
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
4.加工上的浪费
原因:
•工程顺序检讨不足 •作业内容与工艺检讨不足 •模夹治具不良 •标准化不彻底 •材料未检讨
注意:
八大浪费
对策:
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共同
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作
空间变大
•会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
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1.制造过多的浪费
八大浪费