第一章 金属液态成形理论基础

由于铸件壁厚不均匀 各部分冷却速度不同 壁厚不均匀，各部分冷却速度不同 壁厚不均匀 各部分冷却速度不同，以 致在同一时期内铸件各部分收缩不一致，自由收 缩受到阻碍而引起的应力。
2、热应力的形成、分布特征及影响因素
固态金属在再结晶温度以上的较高温度时，处于力可自行消除。 再结晶温度以下，金属呈弹性状态，此时在应力 作用下将产生弹性变形，而变形之后应力继续存 在。
第三节 液态成型内应力、变形和裂纹
一、内应力
〇）液态成型内应力简介
铸件在凝固以后的继续冷却过程中，其固态收缩 受到阻碍，铸件内部即将产生内应力。
1、分类
按阻碍收缩原因的不同，液态成型内应力分为机械应 力和热应力。
2、危害
液态成型内应力是液态成型件产生变形和裂纹的基本 原因。
一）热应力
1、热应力的定义
4．铸件结构
衡量铸件结构特点的因素是铸件的折算厚度和 复杂程度。 (1)折算厚度 折算厚度也叫当量厚度或模数，为铸件体积与表面 积之比。 折算厚度大，热量散失慢，充型能力就好。铸件壁 厚相同时，垂直壁比水平壁更容易充填。 (2)铸件复杂程度 铸件结构复杂，流动阻力大，铸型的充填就困难。
第二节 液态金属的凝固与收缩
缩孔的形成过程
2．缩松的形成
分散在铸件某区域内的细小缩孔称为缩松。
1）缩松的分布特征
缩松一般出现在铸件壁的轴线区域、热节处、冒口 根部和内浇口附近，也常分布在集中缩孔的下方。
2）缩松的形成原因
由于铸件最后凝固区域的液态收缩和凝固收缩得不到 补充，当合金以糊状凝固的方式疑固时就易形成分散 性的缩孔，导致缩松。
热应力的形成过程
热应力使铸件的厚壁或心部(缓冷部位)受拉伸， 薄壁或表层(速冷部位)受压缩。 铸件的壁厚差别愈大，合金的线收缩率愈高， 弹性模量愈大，热应力愈大。
热应力的形成
+ 表示拉应力
- 表示压应力
3、预防热应力的基本途径
减小铸件各部位间的温差，使其均匀的冷却。
4、具体措施：
①设计壁厚均匀的铸件； ②在铸造工艺上，控制铸件按同时凝固原则凝固
2、冷裂纹的特征
裂纹细小，呈连续直线状，裂缝内有金属光泽或轻 微氧化色。
3、防止措施
凡是能减少铸件内应力和降低合金脆性的因素 均能防止冷裂。 设置防裂肋亦可有效地防止铸件裂纹。
防裂肋
三、合金的吸气性
液态合金中吸入的气体，若在冷凝过程中不能溢 出，滞留在金属中，将在铸件内形成气孔。
一）气孔的危害
气孔破坏了金属的连续性，减少了其承载的有效 截面积，并在气孔附近引起应力集中，从而降低 了铸件的力学性能。 弥散性气孔还可促使显微缩松的形成，降低铸件 的气密性。
一、铸件的凝固方式
在铸件凝固过程中，其断面上一般存在三个区 域：固相区、凝固区和液相区。
1、分类
依据对铸件质量影响较大的凝固区的宽窄划分 铸件的凝固方式为如下三类：
(1)逐层凝固
纯金属和共晶成分的合金在凝固过程中不存在液、固并 存的凝固区，随着温度下降，固体层不断加厚，液体不 断减少，直达铸件中心，这种凝固方式称为逐层凝固。
第一章 金属液态成型理论基础
液态金属的充型能力与流动性 液态金属的凝固与收缩 液态成型内应力、变形、裂纹 铸件质量与检验
第一节 液态金属充型能力与流动性
0、什么是液态金属的充型能力
1）定义：
液体金属充满铸型型腔，获得尺寸精确、轮廓清晰的 成型件的能力，称为充型能力。
2）充型能力对成型的影响
充型能力不足时，会产生浇不足、冷隔、夹渣、气孔 等缺陷。
2）何谓“顺序凝固”及其作 用
在铸件可能出现缩孔的热节处，通过增设冒口 和冷铁等一系列工艺措施，使铸件上远离冒口 的部位先凝固，然后是靠近冒口的部位凝固， 最后是冒口本身凝固，使铸件按照一定的次序 逐渐凝固即为“顺序凝固”原则。 按此原则进行凝固，即使缩孔集中到冒口中， 最后将冒口切除，从而可以获得致密的铸件。
液态合金填满铸型型腔后，由于铸型吸热，靠近型 腔表面的金属很快凝结成一层外壳，而内部仍是液 体。温度继续下降，外壳加厚，但内部液体产生液 态收缩和凝固收缩，体积缩减，液面下降，使铸件 内部出现了空隙。由于空隙得不到补充，待金属全 部凝固后，即在金属最后凝固的部位形成一个大而 集中的孔洞——缩孔。
缩孔的形成过程
机械应力
二、铸件的变形及其防止
1、变形的原因：
铸件内部残余内应力。 只有原来受拉伸部分产生压缩 变形、受压缩部分产生拉伸变 形，才能使铸件中的残余内应 力减小或消除。
平板铸件的变形
杆件的变形
床身铸件的变形
粱形铸件的弯曲变形
2、防止措施：
减小应力； 将铸件设计成对称结构，使其内应力互相平衡； 采用反变形法； 设置拉肋； 时效处理。
2、凝固方式对铸件质量的影响
铸件质量与其凝固方式密切相关。 一般说来，逐层凝固时，合金的充型能力强，便于防止 缩孔和缩松；糊状凝固时，易产生缩松，难以获得结晶 密实的铸件。
3、影响铸件凝固方式的主要因素:
(1)合金的结晶温度范围
合金的结晶温度范围愈小，凝固区域愈窄，愈倾向于逐 层凝固。 普通灰口铸铁为逐层凝固；高碳钢为糊状凝固。
设置拉肋的齿圈铸件
三、铸件的裂纹及其防止
当铸件的内应力超过金属的强度极限时，铸件便 产生裂纹。分为热裂纹与冷裂纹两类。
一）热裂纹： 1、产生条件与原因
热裂纹是铸件段固末期、在接近固相线的高温下 形成的。 高温下铸件的线收缩受到阻碍，机械应力超过其 高温强度，则产生热裂纹。 在铸钢件和铝合金铸件中较常见。
3)浇注系统的结构
浇注系统的结构越复杂，流动阻力越大，充型能力越差。
3．铸型充填条件
液态合金充型时，铸型的阻力影响合金的流动速度， 而铸型与合金的热交换又影响合金保持流动的时间。 (1)铸型的蓄热系数 铸型蓄热系数表示铸型从金属吸取并储存热量的能力。 蓄热系数愈大，铸型的激冷能力就愈强，金属液保持液 态的时间就愈短，充型能力下降。 (2)铸型温度 铸型温度越高，与液态金属温差越小，充型能力越强。 (3)铸型中的气体 铸型在浇注时发气，能在金属液与铸型间形成气膜，减 小流动阻力，有利于充型。 发气能力过强，型腔中气体压力增大，阻碍金属流动。
(2)铸件的温度梯度
铸件内外层之间的温度差大，则对应的凝固区窄。
二、合金的收缩
(一)收缩的概念
1、合金收缩的定义
合金从液态冷至室温过程中，体积或尺寸缩减的现象。
2、合金收缩的阶段
合金收缩经历三个阶段(总收缩率为三种收缩的总和)： ①液态收缩，即从浇注温度到凝固开始温度间的收缩； ②凝固收缩，即从凝固开始到凝固终止温度间的收缩； ③固态收缩，即从凝固终止温度到室温间的收缩。
结晶特性对流动性的影响
a)在恒温下凝固 b)在一定温度范围内凝固
2．浇注条件
1)
浇注温度
浇注温度愈高，液态金属粘度下降，且因过热度高，金 属液内含热量多，保持液态时间长。故充型能力愈强。
2)充型压力
液态金属在流动方向上所受压力越大，充型能力越强。 但金属液的静压头过大或充型速度过高时，会发生喷射 和飞溅现象。
铸件的同时凝固
二）机械应力(收缩应力) 二）机械应力(收缩应力)
1、机械应力的形成、分布特征及影响因素
合金的线收缩受到铸型、型芯、浇冒口系统的机械 机械 阻碍，形成了内应力。 阻碍 机械应力将使铸件产生拉伸或剪切应力。 其大小取决于铸型及型芯的退让性。
2、机械应力对铸件的影响
当铸件落砂后，这种内应力便可自行消除。 若机械应力在铸型中与热应力共同起作用，则将增 大某部位在铸型中的内应力，强化了铸件产生裂纹 的倾向。
二）分类
按照气体的来源，气孔可分为侵入气孔、析出气 孔和反应气孔三类。
1、侵入气孔
主要是砂型和型芯中的气体侵入金属被中而形 成的气孔。 特征是位于砂型及型芯表面附近，尺寸较大， 呈椭球形或梨形。 防止的主要途径是降低型砂及芯砂的发气量和 增强铸型的排气能力。
侵入气孔
2、析出气孔
金属在熔化和浇注过程中一些双原子气体可以从 炉料、炉气等进入金属液中，金属液在冷凝过程 中，溶解度下降，气体呈过饱和状态，于是，结 合成分子以气泡的形式从金属液中析出； 上浮气泡若遇阻碍或金属液因冷却而粘度增加等 情况，则不能浮出金属液，铸件中就形成了析出 气孔。
铸件的实际收缩率与其化学成分、浇注温度、铸件结 构、铸型条件等因素有关。 在常用合金中铸钢收缩率最大，灰口铸铁收缩率最小。
(二)缩孔与缩松
0、缩孔与缩松的形成特征及危害
1）形成特征
液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩 减的容积得不到补充，则在铸件最后凝固部位形成一些 孔洞。 大而集中的称为缩孔，细小而分散的称为缩松。
3、体收缩与线收缩
液态收缩和凝固收缩表现为合金体积的缩减，是铸件 产生缩孔或缩松的根本原因，常用单位体积收缩量即 体收缩率（εv）来表示。 固态收缩同样表现为合金体积的缩减，也表现为铸件 线尺寸的缩减，是铸件产生应力、变形和裂纹的根本 原因，常用单位长度的收缩量即线收缩率（εl）来表 示。
4、影响铸件的实际收缩率的因素
缩孔与缩松的形成过程
3．缩孔和缩松的防止
1）防止缩孔和缩松常用的工艺措施
（1）对于缩孔： 设置冒口或放置冷铁，就是控制铸件的凝固次序，使铸 件实现“顺序凝固”，使缩孔集中到冒口中，最后将 冒口切除，从而可以获得致密的铸件。 （2）对于缩松： 选用共晶成分或结晶温度范围较窄的合金生产铸件 是适宜的。 在热节处安放冷铁或在砂型的局部表面涂敷激冷涂 料的办法，加大铸件的冷却速度； 加大结晶压力，以破碎枝晶，减少金属液流动的阻 力，从而达到部分防止缩松的效果。
3）影响充型能力的因素
充型能力首先取决于金属本身的流动性(流动能力)，同 时又受铸型性质、浇注条件和铸件结构等因素影响。