主流道设计
流道设计基准
垂直式主流道
冷料穴
1.主流道泠料穴尺寸參考L=1~1.5d
2.分流道泠料穴﹐其長度L=1.5~2D
3.在三板式模具上一般不設計主流道泠料穴﹐只在分流道上設計冷料穴﹐其尺寸與上述相同。
分流道形式
分流道的截面形式﹕圓形﹐U形﹐梯形﹐半圓形a=5~10°。其中以圓形最為常用。
分流道截面尺寸參考(依成品大小選擇)
D
4
(5)
6
8
(9)
10
(11)
12
直接澆口(direct gate)
注意點﹕採用直接澆口時﹐爲了保證製品表面的平整﹐須對制口偷肉﹐同時在製品的內表面補肉。以保持肉厚均一。如圖
側澆口(side gate)
側澆口的尺寸參考
小型模具
大型模具
L
0.5~0.8
1.~1.5
h
1/3~1/2T OR 0.5~1.5
b
1.0~2
b≧3
扇形澆口(fan gate)
一般
h=0.25~1.5mm澆口寬度b=L/4(最小不小於8mm)
護耳式澆口(ear gate)
點澆口(pin gate)
潛伏澆口(sub gate)
A>L, a≦45°
總經理:廠長:制造主管:設計主管:制表:
香蕉形流道(banana gate)
流道系統設計基準
垂真式主流道
d--------主流道小端直徑﹐即主流道與注射機噴嘴接觸處的直徑。
d=注射機噴嘴孔徑+(0.5~1)mm
SR--------根據成型機的nozzle來選擇。
a--------主流道的錐度。a一般在2~4°範圍內選取﹐對粘度大的塑膠﹐a可取3~6°。
主流道的设计原则
主流道的设计原则1.流量适应性主流道的设计应能够适应不同的流量需求。
在流量变化时，应保证流体的流动稳定，避免产生涡流、压力损失和流速不均等问题。
为了实现这一目标，可以根据流体的性质和流量范围选择合适的流道形状和尺寸。
2.流体特性主流道的设计应考虑流体的特性，如密度、粘度、压缩性等。
对于不同特性的流体，应采用不同的流道形状和尺寸，以确保流体在主流道中的流动顺畅、稳定，并减少能量损失。
3.结构强度主流道的设计应具有足够的结构强度，能够承受流体产生的压力和冲击力。
在设计中，应考虑到材料的力学性能、制造工艺等因素，以确保流道在使用过程中不会出现变形、破裂等问题。
4.易于清洁主流道的设计应易于清洁和维护。
在设计过程中，应考虑到清洁和维护的需求，选择易于清洁的材料和结构，并尽可能减少死角和盲区，以减少清洁和维护的难度和工作量。
5.节能环保主流道的设计应符合节能环保的要求。
在设计中，应考虑到能源消耗和环境保护的因素，采用高效、低能耗的流道形状和尺寸，并尽可能选择环保的材料和工艺。
6.耐腐蚀性主流道的设计应具有耐腐蚀性。
在设计中，应考虑到流体的腐蚀性以及环境因素对流道材料的影响，选择具有耐腐蚀性的材料和工艺，以确保流道在使用过程中不会受到腐蚀而影响其性能和使用寿命。
7.成本控制主流道的设计应在满足性能和使用要求的前提下，尽可能降低成本。
在设计中，应考虑到材料成本、制造工艺成本、运输成本等因素，选择合适的材料和工艺，以降低成本并提高经济效益。
8.安全性主流道的设计应符合安全性的要求。
在设计中，应考虑到流体对人体的危害以及流道在使用过程中可能出现的意外情况，采取相应的安全措施，如设置安全阀、防护罩等，以确保使用过程中的安全性。
第6章 型腔布局与浇注系统的设计
第6章型腔布局与浇注系统的设计内容简介本章主要介绍普通型腔的总体布局、型腔个数确定、分型面形式与位置的选择、普通浇注系统的组成、浇注系统的设计、排气结构设计。
目的与要求（1）掌握型腔的合理布局与腔数的确定。
（2）掌握选择塑料模具分型面的基本原则，针对不同塑件能运用原则选择分型面。
（3）掌握浇注系统的设计原则，并会选择浇口在塑件上的位置，会设计浇注系统。
（4）会设计排气槽。
重点与难点1.重点（1）型腔布局及型腔数目的确定。
（2）分型面设计。
（3）浇口形式的选择及浇注系统设计。
（4）排气槽的设计。
2.难点（1）分型面的位置选择。
（2）浇口位置的选择。
授课过程塑料制件在模具中的位置是由型腔总体平面布置，型腔总体纵向布置来确定的。
6.1 型腔布置（塑料制件在模具中的位置）1.型腔总体平面布置（1）型腔数目的确定。
单型腔模具——在一次注射中只能生产一件塑料产品的模具。
多型腔模具——一副模具一次注射能生产两件或两件以上的塑料产品的模具。
一般可以按下面几点对型腔数目进行确定：①按塑件的精度要求确定型腔数目。
受塑件精度的限制，属于精密技术级的，如SJ1372－78中的1、2级，只能一模一腔；如属于精密级的，如SJ1372－78中的3、4级，最多可以一模四腔。
②按注射机的最大注射量、额定锁模力确定型腔数目。
受设备的技术条件限制，如最大注射量、锁模力、最大注射面积等与型腔个数n有关的技术参数校核。
按最大注射量确定型腔数目：n≤(km n－m j)/m按额定锁模力确定型腔数目：n≤(F n－pA j)/pA③按经济性确定型腔数目。
受成本核算的限制，成本最低的型腔数核算n =√NYt/60C1（2）型腔的排列①平衡式排列P90图6.2a、b②非平衡式排列P90图6.2c、d*型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每一个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。
注塑模具毕业设计论文
外壳注塑模具设计专业：模具设计与制造学号：姓名：指导老师：摘要本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。
首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。
接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。
然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。
最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。
本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。
关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构AbstractThe mould injection design of charger shellAbstractThe designing methods of injection mould of the charger shell are mainly introduced in this paper.First,the technological characteristics are analysed,including material properties,forming characteristics and conditions,the process of the structure, the forming equipment is selected.Then the parting line is selected,the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system,cooling system,Molding parts,Steering mechanism,moulding mechanism,and spacer parting institutions.Then the standard mould bases and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked.Finally,problems that may emerge during the mold installation process are analysed and the appropriate solutions are provided.Threepence mould is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines.there are four cavities in this mould,finally a stripper plate is used to push off the charger shells.Keyword:Charger shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism;Space parting institutions目录摘要 (1)Abstract (II)第一章绪论 (1)1.1选题的依据及意义 (1)1.2国内外研究现状及发展趋势 (1)第二章充电器外壳工艺性分析 (4)2.1材料性能 (4)2.2成型特性和条件 (4)2.3结构工艺性 (4)2.4零件体积及质量估算 (5)2.5充电器外壳注塑工艺参数的确定 (5)2.6初选注射机的型号和规格 (5)第三章充电器外壳注塑模具的结构设计 (7)3.1分型面的选择 (7)3.2确定模具基本结构及模架的选定 (7)3.3确定型腔的数量和布局 (8)3.4浇注系统设计 (9)3.4.1主流道设计 (9)3.4.2分流道截面设计及布局 (9)3.4.3浇口设计及位置选择 (10)3.4.4冷料穴设计 (11)3.4.5浇口套的设计 (12)3.5注塑模成型零部件设计 (12)3.5.1型腔、型芯结构设计 (12)3.5.2成型零件工作尺寸计算 (13)3.6合模导向机构设计 (14)3.7脱模机构设计 (15)3.7.1脱模力计算 (15)3.7.2浇注系统凝料脱出机构 (16)3.8定距分型机构设计 (16)3.9冷却系统设计 (17)3.10模架及模具材料的选择 (18)第四章注射机相关参数校核 (19)4.1最大注射量的校核 (19)4.2注射压力校核 (19)4.3锁模力校核 (20)4.4模具厚度的校核 (20)第五章模具的工作原理及安装、调试 (22)5.1模具的工作原理 (22)5.2模具的安装 (23)5.3试模 (23)5.4设计总结 (24)参考文献 (25)致谢 (26)第一章绪论1.1选题的依据及意义随着现代制造技术的迅速发展、计算机技术的应用，在玩具产业中模具已经成为生产各种玩具不可缺少的重要工艺装备。
塑料注塑模的主流道设计
道直接加 工在型腔板 上。 模具设 计时 ， 由于受 制 品 、 具 结 构 、 注 系统 、 模 浇 使用倾斜 式主流道结 构时 ， 射压力 应 选取较 大 注 型腔位 置等的限制而使 主流道偏 离模 具 中心 ， 当偏 心 值， 一般为 ６ １０ Ｐ ， ０— ５ Ｍ ａ 冷却时间不宜太长， 以塑料 固化定型 而料 柄 未完 全 固化 为佳 。倾 斜 式 主 流道 虽 １ ）在 推出制 品时 ， 由于推 出力 的合 力 与模 具 的 然 可 以解决模 具设计 中的一些 问题 ， 但也 会 给模具 结 中心线 不重合 ， 使推 板 、 推杆 固定 板 容易 顶偏 ， 成 推 构带来不便 ， 造 如型腔板过 厚等 。 ２ 由于主流道 中心 线与模具 的 中心 线不重 合 ， ） 会 造成单 面间隙过大而 产生溢料 ， 影响 主流道 凝料 的取
第１ ６卷 第 ５ 期
２０ 年 ０ ０８ ９月
河南机 电高等专科学校学报
Ｊｕ ａ ｏ ｅ ａ ｅ ｈ ｎｃｌ ｎ ｌｃ ｉ ｎ ｉｅｒ ｇＣ ｌ ｇ ｏ ｒ ｌ ｆＨ ｎ ｎ Ｍ ｃ ａ ｉ ｄ Ｅｅ ｔ ｃ Ｅ ｇ ｅｉ ｏ ｅｅ ｎ ａａ ｒａ ｌ ｎ ｎ ｌ
Ｖｏ ． ６ № ． １１ ５
２ ２ ．
１３４ ． ２
２８ ．
２９ ．
１０ ３ ． ６
１０ ｌ ． ３ Biblioteka １１ ． １２ ．
２３４ ． ３
２ ２１ ． ４
２ ３ ．
２ ４ ． ２ ５ ． ２６ ． ２ ７ ．
１２１ ． ７
１２２ ． ２ １１７ ． ７ １１５ ． ３ １０８ ．９
３Ｏ ．
３５ ． ４０ ．
＝
～
（） １
塑料件模具设计--浇注系统设计
（6）轮辐式浇口
轮辐式浇口的适用范围类似 于盘形浇口，带有矩形内 孔的塑件也适用，但是它 将整个周边进料改成了几 小段直线进料。这种浇口 切除方便，流道凝料少， 型芯上部得到定位而增加 了型芯的稳定性。
31
（7）护耳式浇口
它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在 耳槽侧面上，经调整方向和速度后再进入型 腔，因此可以防止喷射现象，是一种典型的 冲击性浇口，它可减少浇口附近的内应力， 对于流动性差的塑料极为有效，浇口应设置 在塑件的厚壁处。
这种浇口的去除比较 困难，痕迹大
32
（8）点浇口
点浇口又称针点浇口或菱形浇口，是一 种截面尺寸很小的浇口，俗称小浇口。 这类浇口由于前后两端存在较大的压力 差，能较大地增大塑料熔体的剪切速率 并产生较大的剪切热，从而导致熔体的 表观粘度下降，流动性增加，有利于型 腔的充填。
33
（8）点浇口的设计形式
图a所示为直接式，直径为d的圆锥形的小端直接与塑件相 连。
图b所示为圆锥形的小端有一段直径为d、长度为l的点浇口 与塑件相连。这种形式的浇口直径d不能太小，浇口长度l 不能大长，否则脱模时浇口凝料会断裂而堵塞住浇口，影 响注射的正常进行。上述两种形式的点浇口制造方便，但 去除浇口时容易相伤塑件，浇口也容易磨损，仅适于批量 不大的塑件成型和流动性好的塑料。
非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主 要对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。
21
1、浇口的类型
（1）直接浇口（又称主流道形浇口）
在单型腔模中，熔体直接流入型腔，因 而压力损失小，进料速度快，成型比 较容易，对各种塑料都能适用。它传 递压力好，保压补缩作用强，模具结 构简单紧凑，制造方便。
塑料模具设计 重点总结(高分子材料专业)2
塑料模具设计重点总结(高分子材料专业)2无流道浇注系统是指在注塑成形的过程中不产生流道凝料的浇注系统。
其原理是采用加热的办法或者绝热的办法，是整个生产周期中从主流道入口起到型腔浇口止的流道中的塑料一直保持熔融状态，因而在开模时，只需取出产品而不必取出浇注系统凝料。
采用绝热的办法的称为绝热流道模具，采用加热的办法的称为热流道模具，目前在应用上以后者为主。
绝热流道注塑模具绝热流道系统是将流道设计得相当粗大，以致流道中心部位的塑料在连续注塑时来不及凝固而始终保持熔融状态，从而让塑料熔体能通过它顺利地进入型腔。
分类：1．单型腔的井坑式喷嘴：又名井式喷嘴，绝热主流道，是最简单的绝热式流道，适用于单型腔。
2．多型腔的绝热流道模具：又称为绝热分流道模具，浇口常见有主流道型浇口，针点浇口等热流道注塑模具热流道模具的优点：1．节省了普通浇注系统流道凝料的回收加工的费用。
2．缩短成形周期，省去脱浇注系统的时间，和有时为了冷却粗大的浇注系统所多耗费的时间。
3．能更有效完成地利用注塑机的注塑能力生产出较大的产品，节省了每次注塑时耗于浇注系统的料。
与三板式模相比由于无需脱浇注系统，所需的开模行程大大减小能生产高度更大的制品。
4．浇注系统粗大且保持最佳的熔融状态，因此充模流动阻力减少，有效补料的时间延长，有利于提高制品质量。
同时由于不需在新料中大量掺入回收的浇口料，也有益于提高制品质量。
热流道模具的缺点：1．开机时要较长时间才能到达稳定操作，因此开机时废品较多。
2．需要操作技能较高的专业人员。
3．模具结构复杂，成本高，需要增添外接温控仪等辅助设备。
4．易出现熔体泄露、加热元件故障等较敏感问题，需精心维护，否则产生热降解等不良现象。
具有以下性质的塑料，适宜采用热流道模具：1．加工温度的范围宽，熔体粘度随温度变化小的塑料。
2．对压力敏感，不加压力时不流延，但施以很小压力即容易流动的塑料熔体。
3．热变形温度较高。
制品在高温下而能快速固化，并能快速脱出的塑件。
双主流道注射模设计
ｌ ｊ
图 ２ 单 侧浇 口 具 模
图 ３ 双侧浇口模具
弯曲变形，但会产生流道压力损耗大 ， 模具结构复 杂， 流道凝料难以从模具 中取出等缺点。 这种情况不但发生在上述例子中。 而且模具结 构上要使用长型芯成型的塑件大多数会碰到这个
ｋ ｅ ｓ ｐ ｅ ｓ ｒ ｒ ｍ ｐａ ｔ ｍｏ ｔｎ ｍａ ｉ ａａ ｃ ｎ ｃ ｎ ｅ ｄ ｎ ｌ ｉ ｎ ｓ ｌｓ ｃ ｅ ｎ ｉｇ ｅ ｅ ｐ ｒ ｓ ｕｅ ｆｏ ｌｓ ｃ ｉ ｌ ｓ ｎ ｂ ｌｎ ｅ ａ ｄ ａ ｖ ｅ ｔ ｄｍｉｉｈ ｅａ ｔ ｂ ｄｎ ｄ － ｅ ｉ ｙ ｉ ｌ ｔ ｎ ｏ ｏ ｉ Ｃ ｒ ． ｆ ｃ ｏ ｆ １ｒ Ｏ Ｓ ｅｉ ｇ ｅ
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模具工业 ２Ｏ 年 第 ３ 卷 第 ７ Ｏ６ ２ 期
塑料模具毕业,课程设计说明任务书,圆盖注塑模设计与制造(好东西)
圆盖注塑模设计学生：林波摘要：本课题主要是针对圆盖的注塑模具设计,该圆盖材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常见的一种保护盖产品。
通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。
关键词:注塑模、圆盖。
零件名称:圆盖生产批量:中小批量材料:丙烯腈丁二烯苯乙烯(ABS)塑件立体图形 :一、塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如下:1、塑件的原材料分析:塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点丙烯腈、丁二烯、苯乙烯(ABS),属于热塑性塑料非结晶态树脂,不透明小于85-110℃,脆化温度未-18℃有较良好的耐化学试剂性,不耐浓的氧化性酸及醛、酮、酯、氧化烃等不透明,具有良好的综合物理力学性能,耐热、耐腐、耐磨及良好的抗蠕变性,介电性能好,吸水性较强熔融温度高(超过250℃时才出现分解),熔体粘度不太高,流动性中等(溢边值为0.04mm),与流动性和压力有关,对压力更敏感,冷却速度较快,成型收缩小结论: ①熔融温度较高,熔体黏度中等,一般采用螺杆注射机成型,模具温度可控制在60-80℃②吸湿性强,含水量应小于0.3％,必须充分干燥③易发生熔接熔接痕,应注意选择进料口位置形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色痕迹”(但在热水中加热可消失),脱模斜度应取2°以上2、塑件的结构工艺性分析:⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为3.5mm,且符合最小壁厚要求.⑵ 塑件型腔较大,有尺寸不等的孔,如:36-Ф3.5 、6-Ф16,它们均符合最小孔径要求.⑶ 在塑件侧壁有四个Ф5mm的孔,因此成型后塑件不易取出,需要考虑侧抽装置.3 、塑件的尺寸精度分析:该塑件的未注公差按MT5级公差要求,其余公差要求按制件的制件图所示公差要求塑件的外形尺寸: ФФ内形尺寸: Ф孔尺寸: ФФФФ空心距尺寸: ФФФФ4、塑件表面质量分析：该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,粗糙度可取Ra3.2um ,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都3取Ra3.2um.结论:该塑件可采用注射成型加工,且加工性能较好,但成型以后需要设置侧抽芯机构才能将塑件顺利脱出.二、成型设备选择与模塑工艺规程编制1、计算塑件的体积:+2、注塑机的初步选择塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积()表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是:式中- 塑件与浇注系统的体积()- 注射机注射容量()0.8- 最大注射容量利用系数根据塑件的原材料分析,查相关手册①得知该塑件的原材料所需的注射压力为60-100 ,由于塑件的尺寸较大,型芯较多,所以选择较大的注射压力.模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式:式中- 塑件成型是所需的压力()- 所选注射机的额定注射压力()模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,其关系式如下:式中- 模具型腔压力,取45MPa- 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积()- 注射机额定锁模力(N)再根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构,由以上数据,相关资料②初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250.它的注射容量为250,注塑压力为130MPa,锁模力为1800KN,均满足以上条件.3、塑件模塑成型工艺参数的确定ABS注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度t/℃: 80-95成型时间/s 注射时间0-5时间/h: 4-5保压时间15-30料筒温度t/℃ 后段150-170 冷却时间15-30 中段165-180 总周期40-70 前段180-200螺杆转速n/()30-60喷嘴温度t/℃ 170-180后处理方法红外线灯烘箱模具温度t/℃ 50-80 温度t/℃ 70 注射压力p/Mpa 60-100时间/h2-4三、注射模的结构设计注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型芯、型腔结构的确定、推件方式、侧抽芯机构的设计、模具结构零件设计等内容.1、分型面的选择该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,只要求外径没有明显的斑点及熔接痕.在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件如图所示,塑件留动模,塑件的脱模容易实现,且模具的加工相对以上方案简单,方便. 所以,通过对以上几种分型面的考虑以及塑件的外观的要求,选择大端底平面作为分型面的方案较合适.2、型腔数目的确定及型腔的排列由于该塑件采用一模一件成型,所以,型腔布置在模具的中间.这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡.3、浇注系统的设计(1)主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。
流道设计标准知识相关
四 . 进胶口设计：
4. 直接进胶：
注：两板模灌嘴啦料针设计成倒扣3-5度左右， 比较脆的和软胶原料可适当改变度数。 进胶点尽量采用潜伏式进胶以减少后续的人工。
四 . 进胶口设计：
二 . 分流道排布形式及大小选择：
1. 16穴分流道
16穴流道：B=A-1.0 C=B-0.25 D=B-0.5 F=A+1/3XA E=1.5~2.5 G=1.5xB
16穴流道：B=A-0.25 C=A-0.5 D=A+1.0 E=1.5~2.5 F=A+1/3XA G=1.5xA
分流道排布以平衡进胶为原则，流道直径不影响进胶的前提下尽量减小。 在一模多穴产品时，为保证进胶一致和节省流道，通常会将主流道做大， 分流道逐步做小。
一 . 主流道：
1.两板模大水口:
(1)
(2)
5~7.
普通两板模灌嘴 如空间允许尽量用第2种
普通两板模灌嘴
二板模灌嘴以避开模仁水路的前提下尽量下沉,母模在强度和高度 允许范围尽量做短,主流道尽量缩短以减少料头
一 . 主流道：
1.两板模大水口:
(3)
(4)
两板模标准BLOCK灌嘴 如空间允许尽量用第4种
一. 主流道
1. 两板模大水口主流道 2. 三板模细水口主流道
二. 分流道
1. 4穴分流道设计
2. 8穴分流道设计
3. 16穴分流道设计 4. 分流道大小设计
三. 分流道截面
四. 进胶口设计
1. 进胶口位置选择
2. 进胶口类型
3. 潜伏式进胶 4. 直接进胶 5. 三板模针点进胶
模具设计与制造专业毕业论文--瓶盖注塑模具设计
第一章绪论1塑料模具设计与制造在国民经济中的地位和作用目前在国民经济的各个部门中都广泛地使用着各式各样的塑料制品。
特别是在办公机器、照相机、汽车、仪器仪表、机械制造、交通、通信、轻工、建筑业产品、日用品以及家用电器行业中的电视机、收录机、洗衣机、电冰箱和手表的壳体等零件，都已经想胜利、塑料化方向发展。
近几年来，由于工程塑料制件的强度和精度等都得到很大提高，因而各种工程塑料零件的使用范围正在不断扩大，预计今后随着微型电子计算机的普及和汽车的轻型化，塑料制件的使用范围将会越来越大，塑料工业的生产量也将迅速增长，塑料的应用将覆盖国民经济所以部门，尤其在国防和尖端科学科技领域中有越来越重要的地位。
塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切关系。
塑模是现代塑料工业生产中的重要工艺装备，塑模工业是国民经济的基础工业。
用塑模生产成形零件的主要优点是制造简便、材料利用率高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。
塑模也是成型塑料制品的主要工具，它的结构和加工精度对塑件的质量和生产效率等有直接的关系。
因而世界各国对塑模的设计与制造技术都极为关注。
近年来国外对塑模的热浇道系统、温度控制系统、应用数控机床加工及减少热处理变形等方面都作了许多探索，并取得了一定的效果。
2．塑料成型技术的发展趋势在现代塑料制件的生产中，合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求，满足塑料制件的使用要求，降低塑料制件的成本起着重要的作用。
一副好的注塑模具可成型上百万次，这与模具的设计，模具材料及模具的制造有很大的关系，从塑料模的设计，制造及模具的材料等方面考虑，塑料成型技术的发展趋势可简单地归纳为以下几个方面。
⑴．刚形表面加工向精密自动化方向发展⑵．光整加工向自动化方向发展⑶．反向制造工程制模技术的发展⑷．模具CAD/CAM技术将有更快发展⑸．模具生产专业化，标准化程度不断提高⑹．模具粗加工向高速方向发展按照塑料制品成型加工方法的不同，通常可将塑料模分为以下6大类型。
注塑模具的设计主要内容
注塑模具的设计主要内容注塑模具的设计是注塑加工过程中的关键环节之一，它直接影响产品的质量和生产效率。
注塑模具设计的主要内容包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
模具结构设计是注塑模具设计的基础。
它包括模具的整体结构设计和细部结构设计。
整体结构设计包括模具的分型面、模腔和模芯的布置、顶出机构的设计等。
合理的分型面设计可以保证产品的成型质量和顶出机构的正常运行；模腔和模芯的布置要考虑产品的形状和尺寸，以及注塑机的型腔和型芯的尺寸限制。
细部结构设计包括模具的导向装置、冷却系统、排气系统等。
导向装置可以确保模具的定位准确，冷却系统和排气系统可以提高模具的冷却效果和产品的充模性。
模具材料选择是注塑模具设计的关键。
模具材料的选择要考虑产品的材料、尺寸和生产批量等因素。
常用的模具材料包括工具钢、合金钢和硬质合金等。
工具钢具有良好的切削性能和耐磨性，适用于大批量生产；合金钢具有较高的强度和耐磨性，适用于中小批量生产；硬质合金具有极高的硬度和耐磨性，适用于特殊要求的产品。
第三，模具零件设计是注塑模具设计的重要内容。
模具零件设计包括模具的模板、模腔、模芯、顶出机构等。
模板是模具的主体部分，它要求有足够的刚性和稳定性；模腔和模芯是产品的形状和尺寸的准确复制，要求有良好的耐磨性和导热性；顶出机构是将产品从模腔中顶出的装置，要求有足够的顶出力和顶出平稳性。
模具流道设计是注塑模具设计的关键环节。
模具流道设计包括喷嘴、主流道和分流道的设计。
喷嘴是将熔融塑料注入模腔的装置，要求有良好的导向性和密封性；主流道是将熔融塑料从注塑机到模具的流动通道，要求有足够的流动性和冷却效果；分流道是将熔融塑料从主流道分配到各个模腔的流动通道，要求有均匀的分配和充模性。
注塑模具的设计主要包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
合理的模具设计可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，是注塑加工过程中不可或缺的环节。
塑料制品设计原则-工程
塑料制品设计原则-工程塑料制品设计原则一、尺寸，精度及表面精粗糙度〈一〉尺寸尺寸主要满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性，。
〈二〉精度影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和工艺条件等。
〈三〉表面粗糙度由模具表面的粗糙度决定，故一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致 Ra 〈 0.2 um塑件圈上无公差要求的仍由尺寸，一般采用标准中的8 级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负出差。
中心距尺寸可以棕正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。
二、脱模斜度由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1°——1°30`。
一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。
三、壁厚根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定:壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难；壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等。
要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。
四、加强筋设计原则：〈一〉中间加强筋要低于外壁0.5 mm 以上，使支承面易于平直。
〈二〉应避免或减小塑料的局部聚积。
〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。
五、支承面塑件一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。
六、圆角要求塑件防有转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易应力集中。
塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。
七、孔（槽）塑件的孔三种成型加工方法：（1）模型直接模塑出来。
（2）模塑成盲孔再钻孔通。
浇注系统
4、扇形浇口（fan gate） （1）结构 （2）特点： 成型宽度较大的制品； 易于型腔气体的排出； 制品内应力小；
（三）浇口型式 1、针点浇口（pin point gate） （1）结构 （2）特点 相比较而言，浇口的位置不受限制； 对多型腔模具， 能取得浇口的平衡； 开模时，能自动切断料把，制品表面光滑 ； 对投影面积大又易变形的制品，点浇口可以防止变形；
热流道模具大都采用点浇口。 3）计算公式
D=( Q / γ) ^ 1 / 3 (cm)
以流道的断面积相等为条件，圆形流道的比表面积最小，矩形也比较小。 因此流道的形状常采用圆形、半圆形、梯形和 U 形。
2、分流道的尺寸
影响分流道尺寸的因素： 制品的体积与壁厚；主流道到型腔的距离。
圆形浇口直径： D=( Q / γ) ^ 1 / 3 (cm)
矩形浇口深度： h=( 4 Q / γ) ^ 1 / 3 (cm)
（1）结构
（2）特点
成型圆环形制品，进料均匀，易排气；
无熔接痕；
浇口去除困难。
（3）常用尺寸
同侧浇口。
7、轮辐式浇口
（spoke gate）
（1）结构
（2）特点
圆环形浇口的改进；
浇口去除容易；
制品中有熔接痕，制品强度降低。
（3）常用尺寸
同侧浇口。
8、直浇口 （1）结构 （2）特点 流动阻力小，适于大型 深制品； 注射压力直接作用在制品上，易产生残余应力； 浇口尺寸大，补料时间长； 成型薄而平制品时易变形，浇口去除困难。 （3）常用尺寸
浇注系统的结构与设计
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（1）主流道 由注塑机喷咀与模具接触的部位 起到分流道为止的一段流道，是熔融塑料进入模 具时最先经过的部位。 （2）分流道 主流道与浇口之间的一段流道， 它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段，能使 塑料的流向得到平稳的转换。对多腔模分流道还 起着向各型腔分配塑料的作用。 （3）浇口 是分流道与型腔之间的狭窄部分， 也是最短小的部分。它的作用有三点：
（4）由于规格相近的注塑机常因生产厂家不 同，其上的定位孔经常不一致，所以，为了提高 模架的标准化程度，可将定位环做成图6-11a、b 所示的结构。在这两种结构中，若将与注塑机定 位孔配合的直径dj以及与定模上定位孔配合的直径 dm做成通用或标准尺寸，则只要更换定位环便可使 同一模架适用于不同的注塑机。 （5）在图6-11中，图c是用台阶孔压住A型主 流道衬套的定位环结构，其中孔径Dh要求与定位环 直径dh配合；图d、e所示的定位环结构是为了便于 更换主流道衬套，另外也可以防止衬套在注塑时 后退；图f所示的定位环适用于延伸喷嘴结构。
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图6-11 特殊形状定位环应用图例 （１）
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设计定位环时应注意事项下事项： （1）定位环与注塑机定模固定板上的定位 孔之间采取比较松动的间隙配合，如H11/h11 或H11/b11。 （2）对于小型模具，定位环与定位孔的配 合长度可取8～10mm，对于大型模具则可取 10～15mm。 （3）在图6-10中，图a是最常用的定位环 形式；图b可以不在定模上加工安装定位环的 台阶孔，图c用定位环压住A型主流道衬套，以 防衬套退出定模的结构；图d用定位环压住B型 主流道衬套，以防衬套退出定模的结构。
1 流动支路平衡 这种情况是指相对于主流道按一定布局分布的 各个型腔，从主流道到达各个型腔的分流道、浇口， 其长度、断面形状和尺寸都完全相同、即到达各型 腔的流动支路是完全相同的，如图6-15所示。只要 对各个流动支路加工的误差很小，就能保证各个型 腔同时充模，压力相同。如图6－15所示 。
注塑模具设计试题及答案
注塑模具设计试题及答案注塑模具设计试题一.填空题1.根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：_____ .______ . ______ . _____ •等类型。
2. _____________________________________ 注射成型机合模部分的基本参数有 __________________________________ . ______ . ______ 和通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的以内。
3.注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上 ____ 的乘积。
4.设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用来调整，使模具闭合。
5.注射机顶出装置大致有______ . _______ •______ . ____ 等类型。
6.注射模的浇注系统有______ . _______ ._____ . ______ 等组成。
7.主流道一般位于模具______ ,它与注射机的 _______ 重合。
8.注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用分流道；热塑性塑料宜用分流道。
从压力损失考虑，分流道最好：从加工方便考虑用. 分流道。
9.在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有________ 和_____ 两种。
11.当型腔数较多，爱模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。
由于各分流道长度不同，可采用________ 来实现均衡进料，这种方法需经_____ 才能实现。
13.浇口的类型可分••••六类。
14.浇口截面形状常见的有和o 一般浇口截面积与分流道截面之比为,浇口表面粗糙度值不低于为 ______ o设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过 _____ 逐步增大。
15.注射模的排气方式有和o排气槽通常开设在型腔部位。
最好开在上，并在一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。
16._______________ 排气是塑件________________的需要，引气是塑件___________________ 的需要。
塑料模具与设计复习题及答案
一、填空1.制备合成树脂的方法有加聚反应和缩聚反应两种。
2.塑料制件生产的完整工序顺序为干燥、塑化、成型、冷却、脱模等，这一顺序不容颠倒。
3.塑料成型方法的种类很多，有压缩成型、压注成型、注射成型等。
4.分子定向会导致塑件力学性能的各向异性，顺着分子定向的方向上的机械强度总是大于与其垂直方向上的强度。
5.塑料一般是由高分子合成树脂和添加剂组成。
6.根据塑料的成份不同可以分为热塑性和热固性塑料。
7.塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、稳定剂、润滑剂和着色剂等。
8.塑料的填充剂有机填料和无机填料。
其形状有粉状、纤维状和片状等。
9.塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。
10.根据塑料成型需要，工业上用于成型的塑料有粉料、粒料、溶液、和分散体等物料。
11.塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
12.塑料按性能及用途可分为通用塑料、特殊塑料、工程塑料。
13.塑料的性能包括使用性能和工艺性能，使用性能体现塑料的使用价值，工艺性能体现了塑料的成型特性。
14.塑料的使用性能包括：密度小、比强度和比刚度高、化学稳定性好、粘结性好、成型和着色性好等。
15.热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、比体积与压缩率、水分及挥发物含量、固化特性。
16.挤出成型时，在挤出过程中，塑料加压方式有连续加压和间断加压两种，因此，挤出成型工艺可分为连续和间间歇两种。
17.在挤出模塑中，塑件的形状和尺寸基本上取决于挤出机头和定型模。
18.中空吹塑根据成型方法可分为挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型、多层吹塑中空成型、片材吹塑中空成型等五种。
19.泡沬塑料制件的成型方式有压制成型和低压发泡注射成型两种，生产泡沬塑料的方法可分为：机械法、物力法和化学法，按气孔结构不同泡沬塑料可分为开孔和闭孔，按塑料软硬程度不同可分为软质泡沫塑料和硬质泡沬塑料。
20.注射模塑工艺包括成型前的准备、注射过程、制品的后处理等工作。
模具设计课程标准
《模具设计》课程标准（课程类型：职业技术课，60学时）一、课程性质和任务本课程是高等职业技术学院机电类非模具专业或模具专业的一门技术基础课．其主要的任务是:培养学生初步得到必要的冲压模具和塑料设计的基础理论、基本知识和基本技能，并为后续课程的学习，及参加工作后的需要打下较好的基础。
二、课程教学目标（一）知识目标让学生了解冲压的基本知识，掌握冲压模具的一些基本设计，掌握冲压模具的材料和标准件的选用。
了解塑料成型的基本知识，掌握注射模具的基本设计及标准件的选用.（二)能力目标了解压力机的基本原理．具有一定的实验操作技能和能力；能够设计出一些简单的冲压模具和注射模具，能够正确选用合理的标准件，能够让学生独立的完成维护和检修工作。
(三)思想教育目标培养学生热爱劳动.安全第一预防为主，树立人是第一位的思想，努力做到不安全不生产，隐患不处理不生产，措施不落实不生产的安全意识.三、教学内容及要求一、冲压基本知识1、了解冲压的概念、特点及应用；2、了解冲压的基本工序；3、了解塑性变形基本知识、概念及原理；4、了解冲压成形性能的测定及常用冲压材料及在图纸上的表示；5、了解曲柄压力机的工作原理、结构及技术参数。
二、冲压模具1、了解冲模分类2、掌握冲裁模的三种典型结构、间隙的确定;3、了解排样与搭边、冲裁力与压力中心;4、了解弯曲模的典型结构、最小弯曲半径;5、掌握回弹及其控制、偏移及其控制、6、翘曲与剖面畸变；7、掌握毛坏尺寸的确定；8、学会计算、校正弯曲力及压力的确定。
9、掌握拉深成型过程及典型结构拉深时的起皱与开裂；10、掌握圆筒形件的拉深工艺计算；11、学会压边力、拉深力及压力机的选择。
12、了解翻边翻孔模具及胀形与起伏模具三、冲压模具设计1、冲模设计（1）了解掌握模具零件的分类；（2）掌握冲模的标准化零件（3）学会冲模工作部分尺寸计算（4）学会冲模主要零部件的设计与选用2、冲模寿命及材料的选用（1）了解对冲压模具工作零件材料的要求（2）掌握冲压模具材料的种类与特性3、冲模的安装、调整与冲压工作的安全措施（1）了解冲模安装的一般注意事项（2）掌握冲模安装的一般程序（3）了解冲压工作的安全措施四、冲压模具设计实例1、冲压件的工艺性了解冲裁件、弯曲件、拉深件的工艺性2、模具设计的内容及程序(1）、了解冷冲模工艺及模具设计的内容；（2）、掌握制定冲压工艺的程序及方法；（3）、掌握模具设计的程序3、实例分析(1）、冲裁模实例分析（2）、弯曲模实例分析（3)、拉深件实例分析五、塑料成型基本知识1、塑料成型概述（1）了解塑料的基本知识；（2）掌握塑料的分类及成型工艺性能（3）掌握塑料制品成型的基本方法2、塑料制品的设计（1）了解塑料制品的尺寸、精度及表面质量（2）了解塑料制品的结构3、注射模用注射机的选用六、注射模具设计1、了解注射模的结构组成2、了解普通浇注系统设计（1）主流道设计（2）冷料穴和拉料杆的设计（3）分流道设计（4）浇口设计3、成型零件的设计（1）分型及排气（2）成型零件结构及其工作尺寸4、导向和脱模机构（1）导向机构（2）脱模机构5、模具的温度调节（1）冷却系统的设计（2）加热系统的设计6、侧向分型模具的抽芯机构（1）抽芯机构的作用及类型（2）斜导柱抽芯的结构及原理（3）斜滑块侧抽芯的结构7、模架的选择8、注射模典型图例（1）双分型面的设计实例（2）带有活动镶块的注射模实例（3）侧向分型注射模实例（4）带嵌件制品的注射模实例9、塑料模具设计程序及实例（1）模具设计程序（2）实例分析。
(完整word版)毕业设计——手机壳注塑模具设计
手机壳注塑模具设计【摘要】本文主要介绍：注塑模的全部过程，包括成型零部件、推出机构、流道等一些设计。
在写论文期间，经过了一段时间对资料进行收集。
充分的考虑了模具的各种结构，并和指导老师进行讨论，完成了对论文中要写的模具结构的选择。
论文当中许多部分是我结合俩年所学的各方面的理论知识完成的，包括机械制图、机械基础、塑料成型模具设计模具材料等。
【关键词】：注塑模具，模具设计,浇口,注射机目录引言 (1)一、塑料模具的发展史及发展趋势 (1)（一）模具工业的概况 (1)（二）设计的任务和它的要求 (2)二、塑件的分析 (2)（一）塑件的特性 (2)（二）选择塑件材料及介绍 (2)（三）塑件的形状及其尺寸 (3)三、分型面的选择及型腔的确定 (4)（一）分型面的选择原则 (4)（二）分型面的设计 (4)图2.1 分型面 (4)（三）型腔数目的决定及排布 (4)四、浇注系统的设计 (5)（一）注射模具浇注系统的组成及其设计原则 (5)（二）设计主流道 (5)（三）注射模具分流道的设计 (7)（四）浇口的设计 (7)图2.6 (8)（五）冷料穴和钩料脱模装置 (8)五、温度调节系统设计 (8)（一）塑料注射模具的温度调节系统的重要性 (8)（二）模具冷却系统的设计原则 (8)（三）模具的冷却系统设计 (8)六、模具成型零件和模体的设计 (9)（一）模具型腔的结构设计 (9)（二）注射模具型芯的结构设计 (9)（三）注射模具成型零件的尺寸确定 (9)（四）成型零件的强度、刚度计算 (10)七、顶出机构的设计 (12)（一）注射模具的顶出机构 (12)（二）设计原则 (12)（三）零件的复位 (12)（四）推杆推出机构 (12)八、排气槽设计 (13)（一）导柱导向机构的作用 (13)（二）导柱导套的选择 (13)十、注射机的参数校核 (14)（一）注射量的计算 (14)（二）初步选择的机器型号 (14)（三）XS-ZY-125型注射机的主要参数 (14)（四）塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 (15)（五）开模行程校核 (15)（六）模具安装尺寸校核 (15)总结 (16)参考文献 (18)致谢 (19)引言一、塑料模具的发展史及发展趋势（一）模具工业的概况在中国古代，勤劳聪明的中国先民们就已经熟练掌握了用模具制造陶制品和青铜制品的工艺。
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模块4 模块 浇注系统设计 任务一 主流道设计
塑料成型工艺 与模具设计
一、 项目导入
本任务以食品盒盖（如图1-1所示）为载体，训练学生合 理设计浇注系统的能力。
图1-1 食品盒盖二维图形
图1-2 食品盒盖三维图形
塑料成型工艺 与模具设计
二、 相关知识
1、浇注系统的组成及各部分作用 、
塑料成型工艺 与模具设计
3、主流道设计 、
二、 相关知识
主流道衬套及其与注射机喷嘴的关系
塑料成型工艺 与模具设计
3、主流道设计 、
二、 相关知识
图1-53 主浇道衬套的形式
塑料成型工艺 与模具设计
3、主流道设计 、
二、 相关知识
主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状， 主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状，或采用浇口套
2．普通浇注系统的设计原则 ． 3)要求热量及压力损失最小 3)要求热量及压力损失最小 尽量减小及缩短浇注系统的截面及长 尽量减小及缩短浇注系统的截面及长度 面及 减小塑料用量和模具尺寸 4)尽可能做到同步填充 4)尽可能做到同步填充 一模多腔情形下， 一模多腔情形下，要让进入每一个型腔的熔体能 够同时充满，而且使每个型腔的压力相等。 够同时充满，而且使每个型腔的压力相等。
√
塑料成型工艺 与模具设计
二、 相关知识
2．普通浇注系统的设计原则 ． 1)必须了解塑料的工艺特性 1)必须了解塑料的工艺特性 2)要能保证塑件的质量 2)要能保证塑件的质量 3)要求热量及压力损失最小 3)要求热量及压力损失最小 4)尽可能做到同步填充 4)尽可能做到同步填充 5)排气良好 5)排气良好 6)防止型芯和塑件变形 6)防止型芯和塑件变形
塑料成型工艺 与模具设计
二、 相关知识
2．普通浇注系统的设计原则 ． 2)要能保证塑件的质量 2)要能保证塑件的质量 修整方便， 修整方便，保证塑件的外观 浇注系统的设计要综合考虑塑件大小、形状及 技术要求等问题，做到去除修整浇口方便，同 时不影响塑件的外观和使用。
塑料成型工艺 与模具设计
二、 相关知识
三、项目实施
（二）能力强化训练—食品盒盖模具设计初步 能力强化训练 食品盒盖模具设计初步 成型塑料制件—食品盒盖（如下图所示），继续完成 成型塑料制件 食品盒盖（如下图所示），继续完成 食品盒盖 ）， 以下内容： 以下内容： 浇注系统——主流道设计 ① 浇注系统 主流道设计
图1-1 食品盒盖二维图形
图1-1 食品盒盖二维图形
图1-2 食品盒盖三维图形
塑料成型工艺 与模具设计
三、项目实施
（一）基本训练—食品盒盖模具设计初步 基本训练 食品盒盖模具设计初步
根据选定注塑机XS— — 型号参数： 根据选定注塑机 —ZY—125型号参数： 型号参数 模具定位孔尺寸： 喷嘴球径： 模具定位孔尺寸：Φ100 喷嘴球径：SR12 喷嘴孔径： 喷嘴孔径： Φ4
1、浇注系统的组成及各部分作用 、
卧式、 图1-47 卧式、立式注射机用模具普通浇注系统 1-主流道衬套 2-主流道 3-冷料穴 4-拉料杆 5-分流道 6-浇口 7-塑件
图1-48 直角式注射机用模具普通浇注系统 1-主流道镶块 2-主流道 3-分流道 4-浇口 5-模腔 6-冷料穴
塑料成型工艺 与模具设计
塑料成型工艺 与模具设计
二、 相关知识
3、主流道设计 、 作用：是连接注射机喷嘴和模具型腔的桥梁， 作用：是连接注射机喷嘴和模具型腔的桥梁， 是熔体进入型腔的过程中最先经过的部位。 是熔体进入型腔的过程中最先经过的部位。 设计要点: 设计要点: 截面形状、锥度、孔径、 截面形状、锥度、孔径、 长度、球面R、圆角r 长度、球面 、圆角
塑料成型工艺 与模具设计
三、项目实施
（一）基本训练—食品盒盖模具设计初步 基本训练 食品盒盖模具设计初步 成型塑料制件—食品盒盖（如图1-1所示），继续完 成型塑料制件 食品盒盖（如图 所示），继续完 食品盒盖 所示）， 成以下内容： 成以下内容： 浇注系统——主流道设计 ； ① 浇注系统 主流道设计
浇注系统：指由注射机喷嘴中喷出的塑料熔体进入型腔的流动通道。 浇注系统：指由注射机喷嘴中喷出的塑料熔体进入型腔的流动通道。
作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔， 作用：使塑料熔体平稳有序地填充型腔，并在填充和凝固过程中把注射压 力充分传递到各个部分，以获得组织致密的塑件。 力充分传递到各个部分，以获得组织致密的塑件。
α = 2°～6°，表面粗糙度 ° ° 表面粗糙度Ra≤0.4 µm，抛光时沿轴向进行，以便于浇注系统凝料 ，抛光时沿轴向进行，
从其中顺利拔出。同时为了使熔料顺利进入分流道， 从其中顺利拔出。同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计 r = 3 mm的圆弧过渡。 的圆弧过渡。 的圆弧过渡
塑料成型工艺 与模具设计
根据模具主流道与喷嘴的关系：R = R0＋(1～2) mm， 根据模具主流道与喷嘴的关系： ～ ， d = d0 + 0.5 mm。 。 取主流道球面半径： 取主流道球面半径：R = 14 mm。 。 取主流道的小端直径： 取主流道的小端直径：d0 = 4.5 mm。 。 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形， 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥角为
塑料成型工艺 与模具设计
二、 相关知识
1、浇注系统的组成及各部分作用 、 主浇道 主浇道 冷料穴 分浇道 是否适当，直接影响 是否适当 型塑件的外观、 成型塑件的外观、特性、尺寸精度和 型周期。 成型周期。
塑料成型工艺 与模具设计
二、 相关知识
图1-2 食品盒盖三维图形
塑料成型工艺 与模具设计
二、 相关知识
2．普通浇注系统的设计原则 ． 5)排气良好 5)排气良好
图1-49浇注系统与填充关系 1-分型面 2-气泡
√
√
塑料成型工艺 与模具设计
二、 相关知识
2．普通浇注系统的设计原则 ． 6)防止型芯和塑件变形 6)防止型芯和塑件变形
√
图1-50 浇口的位置应防止塑件变形
二、 相关知识
2．普通浇注系统的设计原则 ． 1)必须了解塑料的工艺特性 1)必须了解塑料的工艺特性 2)要能保证塑件的质量( 2)要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 要能保证塑件的质量 尽量避免出现熔接痕 熔接痕的存在主要会影响外 观，使得产品的表面较差；而出 使得产品的表面较差； 现熔接痕的地方強度也会较差。 现熔接痕的地方強度也会较差。
塑料成型工艺 与模具设计
3、主流道设计 、
二、 相关知识
定位圈与浇口套的关系
塑料成型工艺 与模具设计
3、主流道设计 、
二、 相关知识
流道的表面粗糙度Ra≤0.8µm。浇口套材料为T8A、T10A等， 。浇口套材料为 流道的表面粗糙度 、 等 热处理淬火硬度HRC53~57。浇口套常采用先装配后再磨配 热处理淬火硬度 。 加工。 加工。
塑料成型工艺 与模具设计
二、 相关知识
2．普通浇注系统的设计原则 ． 2)要能保证塑件的质量( 2)要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 要能保证塑件的质量 尽量避免过度保压和保压不足 过度保压 当浇注系统设计不良或操作条件不 当浇注系统设计不良或操作条件不当，会 不良或操作条件 使熔料在型腔中保压时间过长或是 或是承受压 使熔料在型腔中保压时间过长或是承受压 力过大就是过度保压。 力过大就是过度保压。 过度保压会使产品密度较大，增加內应力， 过度保压会使产品密度较 增加內应 密度 甚至出现飞边。 甚至出现飞边。 现飞边 保压不足