有关内螺纹精度的问题
螺纹中径是影响螺纹互换性的主要参数
螺纹中径是影响螺纹互换性的主要参数
螺纹中径是影响螺纹互换性的主要参数。
螺纹中径与螺纹内径和螺纹山口外径
均有关，是一个直接影响螺纹互换性的参数。
首先，螺纹中径过大，螺纹连接头会发生交弯，且表面压力过大，导致螺母过紧，加之其表面压力过大，使螺母具有左拧右拧之困扰，使出现螺母旋转困难的问题。
其次，螺纹中径过小，螺母无法安装，这将限制螺纹的连接性能，例如螺母安
装不紧，头部受拉扭矩损伤，容易引发紧固件连接脱落等事故。
此外，应该注意螺纹中径差异，即本身间之差大于合理配合表所指定的螺纹间隙，它会导致法兰环承受内在压力，产生变形，破坏连接的整体结构并影响紧固件的尺寸精度和重复精度。
螺纹中径是影响螺纹互换性的主要因素之一，用户在选择互换时应考虑的参数。
因此，在选择螺纹互换时，应注意螺纹中径的大小，以保证螺纹互换的效果。
内螺纹有效深度公差
内螺纹有效深度公差是指内螺纹在实际使用过程中，其有效深度与标准深度之间的允许偏差范围。
这个公差范围是为了保证螺纹的装配和使用性能，避免过盈或间隙过大导致的问题。
根据不同的标准和要求，内螺纹有效深度公差的规定可能有所不同。
一般来说，内螺纹有效深度公差会根据螺纹规格、材料、精度等级等因素进行规定。
通常，内螺纹有效深度公差会以标准深度为基础，以一定的偏差值或偏差范围表示。
例如，如果标准深度为10mm，公差范围为±0.1mm，那么内螺纹有效深度的最大值为10.1mm，最小值为9.9mm。
在实际应用中，为了确保内螺纹的装配和使用性能，应该根据具体要求和标准选择合适的内螺纹有效深度公差，并进行严格控制。
如果偏差过大或过小，可能会导致螺纹装配困难、松动、振动等问题，影响整个机械或设备的性能和寿命。
螺纹攻丝及常见问题解决【彻底解决】
螺纹攻丝及常见问题解决【彻底解决】————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期:ﻩ彻底搞定螺纹攻丝及常见问题解决内容来源网络,由“深圳机械展（11万㎡,11０0多家展商，超1０万观众）”收集整理!更多cｎc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.螺牙的形状(标准公制螺纹)1. 从图上知:Ｐ表示螺距是牙到牙尖或牙底之距离。
通常表示方法为M3×0.５此0.５就是螺距,单位是mm。
(M代表Ｍetric公制）,3代表公称尺寸，所谓尺寸就是螺牙的大径或内螺纹的大(根)径。
尺寸大径中径小径小径中径内径2．一般螺牙如果规矩的话,则大径(或根径)必须符合螺牙的公称尺寸,而中径（内螺纹同)及小径(内螺纹称内径)必须符合规格上所查到的数字如下表(公制标准粗螺纹)。
尺寸螺牙外 大径 中径 小径 内小径 中径 内径 M ２×0.４ 2．0０ 1.74０ 1.567 Ｍ3×0.5 3.0０ 2.6７5 2．4５9 M4×0.7 4.00 3.５４5 3.２４2 M ５×０.8 ５.00 4.4８0 4.1３4 M6×16．０05.35０４．917如果是细螺纹则间隙变小，其大、中、小径变随之改变。
3.英制牙则相同只是螺距的表示法为1英寸内有多少牙，如: 1/4-２0UNC,即外螺纹1/4”大径(6.35m ｍ)每英寸有２0牙。
螺牙Ｍ2×0．25 2.00 1.838 1．729 M3×0．35 3.00 2．73３ ２.1２1 M4×０.５ ４.0０ 3．6７5 3.459 M5×0.5 5.00 4.6７５ ４.459 M6×0．7５6.005.5135．１88UNC（UＮＦＩED TＨＲEAD)C表粗牙；Ｆ表细牙;EF表极细牙；C,F，ＥF各有不同螺距。
加工小尺寸内螺纹常出现的问题及解决办法
1、用普通丝锥攻螺纹的方法及注意事项1)手攻螺纹的方法及注意事项目前，在机械加工中，手攻螺纹仍占有一定的地位。
因为在实际生产中，有些螺纹孔由于所在的位置或零件形状的限制，不适用于机攻螺纹。
对于小孔螺纹，由于螺纹孔直径较小，丝锥强度较低，用机攻螺纹容易折断丝锥，一般也常采用手攻螺纹。
但是，手攻螺纹的质量受人为因素的影响较大，所以我们只有采取正确的攻螺纹方法，才能保证手攻螺纹的加工质量。
a.工件的装夹被加工工件装夹要正。
一般情况下，应将工件需要攻螺纹的一面，置于水平或垂直位置。
便于判断和保持丝锥垂直于工件基面。
b.丝锥的初始位置在开始攻螺纹时，要把丝锥放正，然后一手扶正丝锥，另一手轻轻转动铰杠。
当丝锥旋转1～2圈后，从正面或侧面观察丝锥是否与工件基面垂直，必要时可用直角尺进行校正，一般在攻进3～4圈螺纹后，丝锥的方向就基本确定。
如果开始攻螺纹不正，可将丝锥旋出，用二锥加以纠正，然后再用头锥攻螺纹，当丝锥的切削部分全部进入工件时，就不再需要施加轴向力，靠螺纹自然旋进即可。
攻螺纹的操作方式攻螺纹时，一般以每次旋进1/2～1转为宜。
但是，特殊情况下，应具体问题具体分析，譬如：M5以下的丝锥一次旋进不得大于1/2转；手攻细牙螺纹或精度要求较高的螺纹时，每次进给量还要适当减少；攻削铸铁比攻削钢材的速度可以适当快一些，每次旋进后，再倒转约为旋进的1/2行程；攻削较深螺纹时，为便于断屑和排屑，减少切削刃粘屑现象，保证锋利的刃口，同时使切削液顺利地进入切削部位，起到冷却润滑作用。
回转行程还要大一些，并需要往复拧转几次，另外，攻削盲孔螺纹时，要经常把丝锥退出，将切屑清除，以保证螺纹孔有效长度。
c.用力要均匀转动铰杠时，操作者的两手用力要平衡，切忌用力过猛和左右晃动，否则容易将螺纹牙型撕裂和导致螺纹孔扩大及出现锥度。
如感到很费力时，切不可强行攻螺纹，应将丝锥倒转，使切屑排除，或用二锥攻削几圈，以减轻头锥切削部分的负荷，然后再用头锥继续攻螺纹，如果继续攻螺纹仍然很吃力或断续发出“咯咯”的声音，则切削不正常或丝锥磨损，应立即停止攻螺纹，查找原因，否则丝锥有折断的可能。
螺纹公差标准
螺纹公差标准螺纹公差是用来描述螺纹尺寸精度的指标，也是衡量螺纹件零件质量的重要标准。
螺纹公差标准是指制定和规定螺纹公差的技术标准，其主要目的是确保螺纹件的尺寸精度，提高螺纹件的质量。
国际螺纹公差标准主要包括ISO、DIN、ANSI/ASME等标准，其中ISO标准是最主要的国际螺纹公差标准。
ISO标准将螺纹分为外螺纹和内螺纹，采用数字和字母组成的代号来表示公差等级，例如M10×1.5-6g。
数字表示公差等级，数字越小，公差越小，精度越高。
字母则表示公差类型，其中g 表示通用公差。
在ISO标准中，外螺纹分为两种公差等级，分别是4g和6g，内螺纹分为两种公差等级，分别是4H和6H。
中国螺纹公差标准主要包括GB和JB标准。
其中GB标准是适用于全国范围的标准，主要包括螺纹公差、螺纹基径、螺纹长度等内容。
JB标准则是机械行业内部的标准，主要用于机械设备制造中的特殊螺纹。
在GB标准中，外螺纹分为三种公差等级，分别是4g、6g和8g，内螺纹分为三种公差等级，分别是4H、6H和8H。
其中，4g和4H适用于对公差要求较高的高精度场合，6g和6H适用于普通精度场合，8g和8H适用于低精度的场合。
三、螺纹公差的选择在实际使用中，选用何种螺纹公差应根据具体情况进行选择。
一般情况下，应选择满足要求的最小公差等级，以确保螺纹尺寸的精度。
在使用高精度的螺纹时，应选用4g和4H公差等级，以确保螺纹件的工作精度；在使用普通精度的螺纹时，应选用6g和6H公差等级，以确保螺纹件的工作正常；在使用低精度的螺纹时，应选用8g和8H公差等级，以满足工艺要求。
总之，选择合适的螺纹公差等级是保证螺纹件尺寸精度和质量的重要措施，对于提高螺纹件的使用寿命和工作性能具有重要意义。
螺纹加工时的疑难问题及解决办法
螺纹加工时的疑难问题及解决办法摘要：在机械加工中，螺纹有很多种，它主要作为连接件和传动件。
常用螺纹都有国家标准，标准螺纹有很好的互换性和通用性。
也有少数非标准螺纹，如矩形螺纹等。
螺纹的种类按用途可分为联接螺纹和传动螺纹；按牙型可分为三角形、矩形、梯形、锯齿形和圆形等；按螺旋线方向可分为右旋和左旋；按螺旋线数可分为单线和多线螺纹；按螺纹母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。
现在还有变螺距螺纹。
关键字：表面粗糙度塑性脆性多线螺纹乱牙导程乱牙扎刀一、课题提出的背景随着机械工业的发展，不管是普通的螺纹加工，还是数控加工，螺纹加工是个切削的重要环节。
对于小直径的螺纹，可以用丝锥攻的，但是大直径大导程的螺纹，就得采用螺纹车削了。
螺纹加工过程中难免会碰到许多问题，如何解决，才能把它做好！二、螺纹加工中遇到的疑难问题在日常的教学过程中，车削小螺距的三角螺纹，一般采用高速钢螺纹车刀，低速加工，速度慢，效率也慢。
对于批量生产的零件，这样的效率太慢了。
可根据公式计算，用硬质合金，采用中高速500r/min，三刀加工完成。
（一）加工螺纹时，用硬质合金车刀，不能进行微量进给，表面粗糙度达不到要求，如何解决？精车螺纹，尤其是精车较大导程螺纹时，通常使用高速钢车刀，这主要是因为高速钢碳化物晶粒细，刃磨性好，能形成锋利的刃口，精车时切削力小，能通过合理选用，低表面粗糙度。
相反，硬质合金刀具由于晶粒较粗，刃磨时不易形成锋利刃口，通常除高速车削小螺距螺纹外，较少用硬质合金来精车螺纹。
然而，硬质合金的硬度、耐磨性均比高速钢要好，又可不使用切削液，若能用硬质合金车削螺纹，显然会带来一定的经济效益。
（二）为什么车削内螺纹前的孔径不应等于或小于内螺纹的小径？因为在车削内螺纹时，由于车刀切削时的挤压作用，内孔直径会缩小（车削塑性材料时较明显），所以车削内螺纹前工件的孔径应比内螺纹的小径要略大些，不能等于或小于内螺纹的小径。
否则，加工后的内螺纹小径会小于标准中规定的尺寸，螺纹表面质量也达不到要求。
螺纹精度与检测
螺纹精度的重要性
提高连接强度
高精度的螺纹能够提供更好的连接强度和稳 定性，减少松动和损坏的风险。
提高生产效率
高精度的螺纹可以减少装配时间，提高生产 效率。
保证密封性
精确的螺纹可以更好地保证密封性，防止气 体或液体泄漏。
降低维护成本
低精度的螺纹可能导致过早磨损或损坏，需 要频繁更换或维修，增加维护成本。
化工行业标准（HG）
如HG/T 20053-2008《化工行业标准管法兰用紧固件》等，适用于化工行业特定产品的螺纹精度要求。
企业标准
• 企业可以根据自身产品特性和需求，制定适用于 自身的螺纹精度检测标准，以确保产品质量和互 换性。企业标准通常在行业内具有一定的权威性 和指导意义。
05 螺纹精度检测案例分析
螺纹精度与检测
contents
目录
• 螺纹精度概述 • 螺纹精度检测方法 • 螺纹精度检测设备与工具 • 螺纹精度检测标准与规范 • 螺纹精度检测案例分析
01 螺纹精度概述
螺纹精度的定义
螺纹精度是指在制造和加工螺纹时， 对螺纹尺寸、形状和位置的限制和要 求。
这些限制和要求包括螺距、牙型角、 中径、外径、牙高等参数，以确保螺 纹的互换性和配合精度。
使用时，将待测螺纹放置在显微镜的 载物台上，通过观察目镜观察并记录 螺纹表面的情况。
显微镜具有高放大倍数和高分辨率的 特点，能够清晰地观察到螺纹表面的 细微变化。
三坐标测量机
用于全面检测螺纹的几何参数， 包括中径、螺距、牙形角、底径
等。
三坐标测量机采用非接触式测量 技术，能够快速准确地获取被测
螺纹的各项参数。
比较测量法
优点
精度较高，适用于高精度要求的螺纹检测。
螺纹塞规精度等级标准
螺纹塞规精度等级标准
螺纹塞规是一种用于测量螺纹孔径的工具，其精度等级标准对于保证螺纹孔径
的精度和质量至关重要。
螺纹塞规的精度等级标准由国际标准化组织（ISO）制定，主要包括4个等级，4H、6H、4G和6G。
这些等级标准对于不同类型的螺纹孔径
有着不同的适用范围和精度要求。
首先，4H和6H是用于内螺纹的精度等级标准。
其中，4H适用于一般用途的
内螺纹，其精度要求较低；而6H适用于对精度要求较高的内螺纹，如汽车零部件等。
这两个等级的螺纹塞规在测量内螺纹孔径时，能够保证螺纹的精度和质量，确保螺纹的配合度和密封性。
其次，4G和6G是用于外螺纹的精度等级标准。
4G适用于一般用途的外螺纹，其精度要求较低；而6G适用于对精度要求较高的外螺纹，如航空航天领域的零部
件等。
这两个等级的螺纹塞规在测量外螺纹孔径时，同样能够保证螺纹的精度和质量，确保螺纹的配合度和传动性能。
在实际使用螺纹塞规进行测量时，需要根据螺纹孔径的精度要求选择相应的精
度等级标准。
如果选择不当，可能会导致螺纹配合不良，甚至影响整个零部件的质量和性能。
因此，了解和掌握螺纹塞规的精度等级标准对于保证螺纹孔径的精度和质量至关重要。
总之，螺纹塞规的精度等级标准是保证螺纹孔径精度和质量的重要依据，选择
适当的精度等级标准对于保证螺纹的配合度和传动性能至关重要。
因此，在使用螺纹塞规进行测量时，务必根据螺纹孔径的精度要求选择相应的精度等级标准，以确保螺纹的精度和质量，为零部件的质量和性能提供保障。
螺纹常见问题
.螺丝攻选定不适当1)使用精度级数适合的螺丝。
2)增加吃入部的长度。
2.切屑堵塞1)应使用先端丝攻(POINT TAP)或螺旋丝攻(SPIRAL TAP)。
2)减少螺丝攻沟数，而扩大沟的容积。
3)使用细牙螺纹。
4)下孔径尽量加大。
5)不透孔的攻牙，下孔尽量加深。
6)缩短攻牙长度。
7)改用他种切削油及注油方式。
3.使用条件不适当1)调整切削速度。
2)防止螺丝攻与下孔偏心或倾斜。
3)螺丝攻或工作物之固定改用浮动式。
4)进刀速度应适当而防止牙山变形。
5)采取强制进刀方式(螺距进刀方式)。
6)适当选用攻牙机的加工能力。
7)防止主轴振动。
4.熔着1)使用有表面氧化皮膜处理之螺丝攻。
2)改用反熔着性较高的切削油。
3)降低切削速度。
4)改变切削角使适合被削材质。
5.螺丝攻再研磨不适当1)沟的分度应均一。
2)切削角及吃入间隙角勿过大。
3)刀刃背部勿过小。
4)去除研磨毛边。
6.螺丝攻选定不适当1)使用加大(OVER SIZE)螺丝攻。
2)对被削材如属铜合金、铝合金、铸铁等攻牙时扩大率较少的。
3)被削材如为管状或薄板等容易反弹时。
4)吃入间隙角要适当。
5)加大切削角。
7.内螺纹外伤回转退出时，尤其是丝攻将离开内纹纹口处，速度应适当以免有损伤发生。
8.内螺纹中有切屑残留1)磨利螺丝锥，减少其须状切屑之留存。
2)完全清除切屑后，才以量规检查。
工艺参数、刀具选择、工艺方法选择错误等，主体可能是切削用量过高，使加工中排屑不畅，硬化切屑挤伤螺纹牙型；次要可能是未注重工作细节，如刀具连接验证，切削液喷润是否到位等。
设备本身不适合较高切削用量，如大多加工中心刚性攻丝转速不能大于2000r/min，采用较高切削用量在新丝锥时，因切削锋利效果好一点，刀具磨钝后工况变差，就可能产生。
原材料本身硬度低，塑、韧性好，且每批次因热处理不稳定，是造成切削用量选择难度高的根本。
切削液是否适宜攻丝（如是否极压型，浓度是否足够）也是影1、检查底孔尺寸是否合理2、加工前底孔倒角3、检查是否排屑不畅原因造成，若是刃磨刃倾角或选择螺旋角丝锥4、检查底孔深度是否合理5、考虑切削速度6、丝锥与底孔是否同轴7、考虑工件硬度是否不稳定造成20CrMnTi热处理以后,属于不太好加工的材料,硬度比较,丝锥你可以选用韧性更好的材料,或者强度较好的结构,比如直槽丝锥比螺旋丝锥的强度要好,,你可以换带扭具保护的浮头夹头.：M20*1.5细牙螺纹，底孔钻到直径18.7mm，然后机攻，止规为什么会过？螺纹止规松紧过与不过应该和螺纹中经有关，而不应该和我钻的螺纹底径有关吧？丝锥精度怎么检测？答：内螺纹底孔18.7是有些大，但不是底经大的原因造成止规过，还是中径的原因，建议你检查一下丝锥的精度等级是否合适。
螺纹精度等级
螺纹精度等级螺纹精度等级,螺纹的精度等级螺纹精度等级1、公制（din、iso、gb）分为6h、6g等级。
通常状况下是6h级。
公制日标（jis）分为ⅰ级、ⅱ级、ⅲ级等三种。
通常状况是ⅱ级。
2、英制为1b、2b、3b通常状况下是2b等级。
3、目前攻牙使用到的牙攻之牙山角度为二种：60度和55度，60度有公制牙 ...螺纹精度等级？纹等级：5h、6h、7h。
（日标螺纹精度等级分为i、ii、iii三级，通常状况下为ii级）在公制螺纹中，h和h的基本偏差为零。
g的基本偏差为正值，e、f和g的基本偏差为负值。
如图所示：1、h是内螺纹常用的公差带位置，一般不用作表面镀层，或用极薄的磷化层。
g位置基本偏差用 ...螺纹精度等级纹等级：5h、6h、7h。
（日标螺纹精度等级分为i、ii、iii三级，通常状况下为ii级）在公制螺纹中，h和h的基本偏差为零。
g的基本偏差为正值，e、f和g的基本偏差为负值。
如图所示：1、h是内螺纹常用的公差带位置，一般不用作表面镀层，或用极薄的磷化层。
g位置基本偏差用 ...螺丝--螺纹精度公差等级螺纹精度是由螺纹公差带和旋合长度共同组成的衡量螺纹质量的综合指标。
...光滑极限螺纹量规如何判定精度等级？内螺纹的小径（顶径）应用光滑极限量规检定，提供的标识还不够全，应该有该顶径的公差等级的标识。
查看原帖 ...螺纹底孔加工直径的经验算法螺纹直径×1.0825＝底孔直径，5h／6h是螺纹精度等级,他们的公差是反映在中经上.查看原帖 ...谁能告诉我m16×1的螺纹外径是多少啊？m16×1的螺纹外径是16mm－公差。
（其公差值可以根据螺纹精度等级查“细牙普通螺纹公差”表）查看原帖 ...什么是螺纹公差带代号表示螺纹配合的公差等级,它即说明了螺纹是何种配合(过赢,间隙,过渡)又说明了螺纹的精度等级,旋合长度代号即表示螺纹旋合时的长度 ...螺纹配合等级h和6g,内螺纹有三种螺纹等级:5h,6h和7h.(日标螺纹精度等级分为i.ii.iii三级,通常状况下为ii级)在公制螺纹中,h和h的基本偏差为零.g的基本偏差为正值,e,f和g的基本偏差为负值.1．h是内螺纹常用的公差带位置，一般不用作表面镀层，或用极薄的磷化层． ...公制粗螺纹规格公制粗螺纹规格公制粗牙外螺纹常用规格极限尺寸表公称直径×螺距螺纹精度等级大径中径小径螺胚直径最大最小最大最小最大最小最大m3×0.56g2.9802.8742.6552.5802.4392.602.63m ...内六角螺纹规格公制六角内螺纹常用规格极限尺寸表(粗牙)公称直径×螺距螺纹精度等级大径中径小径攻丝前钻头直径最小最大最小最大最小m3×0.56h3.0002.7752.6752.5992.4592.500m4×0.74.0003.6633.5453.4223.2423.300m ...螺纹配合等级%。
螺纹精度等级、公差基础知识
螺距误差对互换性的影响 螺距误差包括局部误差和累积误差，前者与旋合长度无关，后者与旋合长度有关。是主要影 响因素。 显然，具有理想牙型的内螺纹与具有螺距误差的外螺纹将发生干涉而无法旋合，实际生产中， 为保证旋合性，把外螺纹的中径减去一数值 fp，此 fp 值称为中径补偿值。 fp=1.732∣ △ P∑∣ 若内螺纹具有螺距误差，为保证旋合性，应把内螺纹的中径加上一数值 fp。
代号之后。螺纹旋合长度代号标注在螺纹公差带代号后，中等旋合长度不标注。
例：M10-5g6g-sM10×1-6H
短旋合长度中径和顶径公差 顶径公差带代号螺距（细牙）
中径公差带代号公称直径 粗牙螺纹的公称直径 M10左-7H-L（长旋合长度，不注时为中等旋合长度）
四、传动螺纹结合的精度设计（一般了解内容） 在机床制造业中，梯形螺纹丝杠和螺母的应用较为广泛，它不仅用来传递一般的运动和动力， 而且还要精确地传递位移。所以一般的梯形螺纹的标准就不能满足精度要求。这种机床用的 梯形螺纹丝杠和螺母，和一般梯形螺纹的大、中、小径的基本尺寸（附表3－6）相同外， 有关精度要求在行业标准 JB2886—1992《机床梯形螺纹丝杠和螺母技术条件》中给出了 详细规定，梯形螺纹的基本牙型如图3-43所示。
因为螺纹的精度反映螺纹加工的难易程度。在同一螺纹精度下，对不同旋合长度的螺纹应采
用不同的公差等级。一般情况下，S 组应比 N 组高一个公差等级；L 组应比 N 组低一个公
差等级。因为 S 组的旋合长度短，螺纹的扣数少，螺距累积误差小，所以公差等级应比同
精度的 N 组高一级。
三、螺纹的公差带及其选用
= 25.5+0.061+0.032=25.593mm
3）判断合格性 d2m=25.593mm＜d2max=22.701 mm， d2S=25.5mm＜d2 min =22.531 mm， 故该螺纹中径不合格。 第二节普通螺纹的公差与配合 一、螺纹的公差带 螺纹公差带是牙型公差带，以基本牙型的轮廓为零线，沿着螺纹牙型的牙侧、牙顶和牙底分 布，并在垂直于螺纹轴线方向来计量大、中、小径的偏差和公差。公差带由其相对于基本牙 型的位置要素和大小因素两部分组成，如图所示。
螺纹加工中常见故障及解决方法
摘要：本文主要介绍了在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。
关键词:啃刀、乱扣、螺距螺纹加工中常见故障及解决方法前言螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。
在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。
用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。
在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。
它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。
车削螺纹时常见故障及解决方法如下：一、啃刀故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。
解决方法：1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。
此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。
在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。
2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
数控车床车内螺纹烂牙的原因
数控车床车内螺纹烂牙的原因1.刀具选择不当：数控车床车内螺纹加工需要使用专用的刀具，如果选择不当，可能导致切削力分布不均，进而引起烂牙。
选择刀具时需要考虑切削力、刀具材质、几何形状等因素，以确保切削过程的稳定性和切削力的均衡分布。
2.机床刚性不足：数控车床的机床刚性直接影响加工质量，如果机床刚性不足，切削过程中容易产生振动，进而造成螺纹的烂牙。
机床刚性与其结构设计、材料选择、加工工艺等因素有关，需要在机床选型和维护中注意机床刚性。
3.切削速度选择不当：切削速度是影响加工效果的重要参数之一，过高或过低的切削速度都会对螺纹质量产生不良影响。
切削速度过高，容易产生过大的切削热量和切削力，导致烂牙；切削速度过低，可能导致加工表面质量较差，容易引起割切力过大。
切削速度的选择需要根据不同工件材料、刀具情况和工艺要求进行合理调整。
4.切削液不合理使用：切削液在车削中有润滑和冷却作用，能够降低切削温度、减小切削力，改善切削质量。
如果切削液的使用不当，可能导致切削润滑不良、热量无法及时冷却等问题，从而影响螺纹的加工质量。
因此，切削液的选择和使用需要根据具体加工要求进行调整。
5.加工过程中的机械故障：机床在长时间运行中可能会出现机械故障，如主轴传动系统失效、导轨松动等，这些故障会导致切削过程的不稳定性，最终影响螺纹加工质量。
因此，定期检查机床的工作状态和关键部件的运行情况，及时维护和修复故障，对于保证加工质量至关重要。
针对上述问题，可以采取一系列的预防措施来避免数控车床车内螺纹的烂牙问题。
例如，在刀具选择方面，应根据具体加工要求选择合适的刀具，并保证刀具的安装和刃口磨削精度；在机床选型时，应重视机床刚性的要求，并在使用过程中定期检查和维护机床的工作状态；在切削参数选择方面，需要根据工件材料和工艺要求进行合理调整；同时，合理选择和使用切削液，并保证切削液的新鲜度和清洁度；此外，还需要对机床进行定期维护和保养，及时发现并修复机械故障。
内螺纹加工事故原因分析
否能加工 出合格螺 纹
3、 检测丝锥 中径及牙 型角
丝锥选择不 1、 选用尺寸加大型丝锥
当
2、 选用适宜的切削锥角
3、 加大前角
内螺纹中径 内螺纹划伤 过小 内螺纹中有 切屑残留
选用适当的反转退刀速度
1、 提高丝锥的锋利度， 防止出现须状切屑
问题
可能的原因
改进措施
有无必要进行 丝锥验证
丝锥选择不 当
1、 选用适宜精度的丝锥 2、 适量增加切削锥的长
度
不需验证丝 锥，检查丝锥 是否与工艺要 求相符
丝锥与塞规 不匹配
选择相匹配的丝锥型号与 螺纹塞规精度（如H1的丝 锥配4H5H的塞规）
不需验证丝 锥，查看丝锥 与螺纹塞规的 标识
切削阻塞
1、 使用螺旋槽丝锥、刃 倾角丝锥
不需验证丝 锥，要求操作 者定期检查丝 锥，另今年将 推广涂层丝锥 的应用
丝锥刃磨不 当
1、 容屑槽的分度要正确 2、 不要把丝锥前角及切
削锥角磨的太大 3、 避免刀刃厚度过小 4、 除掉刃磨时的毛刺
在我厂没用丝 锥刃磨问题
检测丝锥中径及牙型角 丝锥尺寸超
差
采用手动攻丝 验证并检测丝 锥中径及牙型 角
丝锥将螺纹Байду номын сангаас
其它因素都 牙侧的上
正常 部、下侧、
但“止”端 两侧同时切
过
除过多的材
料
1、 非丝杠进给机床要定 期检查主轴花键配合 处的间隙以减少攻丝 时的阻力或减少主轴 的进给量；
2、 丝杠进给机床必须周 期性地调整和检查丝 杠与丝杠螺母之间的 间隙
1、 用手动攻 丝的方法 验证丝锥 是否能加 工出合格 螺纹
内螺纹不标等级默认精度
内螺纹不标等级默认精度好嘞，咱们今天聊聊“内螺纹不标等级默认精度”的事儿。
听起来好像有点儿高深，其实嘛，这个东西在我们生活中可不是个小角色。
想想看，咱们平常用的各种工具、设备，很多都离不开螺纹，特别是内螺纹。
就像咱们家里的水龙头、瓶盖，甚至是一些小玩意儿，都是靠这个在运作，想想是不是感觉有点神奇？内螺纹不标等级默认精度，乍一听是不是有点拗口？但其实它就是指在一些标准中，内螺纹如果没有标明具体的等级，那就默认有个精度，大家都知道的。
这就像你去餐馆点菜，服务员说：“我们今天的招牌菜就是牛肉面。
”你没得选，只能乖乖照办，牛肉面就是牛肉面，没有别的选择。
那这内螺纹呢，就这么直接了当，大家都心知肚明。
咱们得说说这个“默认精度”是个啥。
这个精度就像人说话的口音，有些人说话特别清楚，有些人嘛，可能就带个方言，听起来有点模糊。
这内螺纹的默认精度也是个“清楚与模糊”的事儿。
标准里定了，精度够了，大家都能用，不会因为这点小事闹得不可开交。
想想看，假如一个家伙在比拼说话，结果有的人咬文嚼字、表达得特别好，有的人含糊不清，那谁听着不烦呢？在工程界，内螺纹的精度非常重要，咱们可不能忽视啊。
这就像搭积木，底座不稳，整个城堡就得摇摇欲坠。
大家都知道，内螺纹的精度越高，连接的牢固性就越好。
尤其在一些重要的机械设备上，想想如果一个内螺纹不稳，可能整台机器就得停工，那可真是“得不偿失”了。
再说，这个不标等级的做法也挺有意思的。
比如说，咱们经常看到一些产品说明上写着“此产品符合国家标准”，听着很靠谱，但具体的标准又不告诉你。
这就好比有个朋友约你一起去玩，结果到了地方才发现人家不告诉你具体行程，只是说“放轻松，跟着我就行”，你这心里是个啥滋味啊？内心“咯噔”一下，紧张得要命！内螺纹不标等级默认精度也不是啥坏事。
大家都懂得默契，不用每次都细说，反而省了不少事儿。
这就像家里的长辈，平常总是管你，结果在某些时候给你自由，你心里会觉得“哎，这也不错嘛！”所以说，内螺纹这一点儿，也有它的灵活性。
内螺纹垂直度
内螺纹垂直度摘要：1.内螺纹垂直度的定义和重要性2.影响内螺纹垂直度的因素3.内螺纹垂直度的检测方法4.提高内螺纹垂直度的措施5.总结正文：一、内螺纹垂直度的定义和重要性内螺纹垂直度是指内螺纹轴线与零件轴线的夹角，它直接影响着螺纹的连接性能和使用寿命。
在各类工程和制造领域，内螺纹垂直度都是一个重要的质量指标。
如果内螺纹垂直度不佳，可能导致螺纹连接不稳定，甚至出现松动、磨损等问题，从而影响整个产品的使用效果和安全性。
二、影响内螺纹垂直度的因素1.加工工艺：加工工艺对内螺纹垂直度产生直接影响。
合理的加工参数和工艺流程能够保证内螺纹垂直度的合格率。
2.机床精度：机床的精度直接关系到内螺纹垂直度的控制。
高精度的机床能够确保内螺纹加工的精度。
3.刀具和刀具磨损：刀具的质量和磨损程度也会影响内螺纹垂直度。
优质的刀具和合理的磨损控制能够提高内螺纹垂直度。
4.操作技能：操作工的技能水平对内螺纹垂直度也有很大影响。
熟练的操作工能够掌握加工过程中的关键技术，保证内螺纹垂直度。
三、内螺纹垂直度的检测方法1.光学投影法：通过光学投影仪将内螺纹的影像投射到检测平台上，根据投影的形状和尺寸判断内螺纹垂直度。
2.激光测距法：利用激光测距仪测量内螺纹轴线与检测轴线之间的距离，从而计算出内螺纹垂直度。
3.三坐标测量法：利用三坐标测量仪对内螺纹进行多点扫描，通过数据处理得出内螺纹垂直度。
四、提高内螺纹垂直度的措施1.优化加工工艺，选择合适的加工参数和刀具。
2.定期检查和校准机床，确保机床精度。
3.加强操作工的技能培训，提高加工水平。
4.采用先进的检测方法，及时发现和纠正内螺纹垂直度问题。
五、总结内螺纹垂直度在零件加工中具有重要作用，影响因素多样。
通过合理的设计、加工工艺、检测方法和措施，可以有效提高内螺纹垂直度，确保零件连接性能和使用寿命。
内螺纹
1、内螺纹有三种精度等级:5h、6h、7h
2、公制螺纹，外螺纹有三种螺纹等级：4h、6h和6g，内螺纹有三种螺纹等级：5H、6 H、7H。
在公制螺纹中，H和h的基本偏差为零。
G的基本偏差为正值，e、f和g的基本偏差为负值
（1）H是内螺纹常用的公差带位置，一般不用作表面镀层，或用极薄的磷化层。
G位置基本偏差用于特殊场合，如较厚的镀层，一般很少用。
（2）g常用来镀6-9um的薄镀层，如产品图纸要求是6h的螺栓，其镀前螺纹采用6g的公差带。
（3）螺纹配合最好组合成H/g、H/h或G/h，对于螺栓、螺母等精制紧固件螺纹，标准推荐采用6H/6g的配合
扩展资料：
螺纹指的是在圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。
螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹。
结构分类
螺纹按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹和
锯齿形螺纹等。
其中三角形螺纹主要用于联接（见螺纹联接），矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动。
螺纹分布在母体外表面的叫外螺纹，在母体内表面的叫内螺纹。
在圆柱母体上形成的螺纹叫圆柱螺纹，在圆锥母体上形成的螺纹叫圆锥螺纹。
螺纹按螺旋线方向分为左旋的和右旋的两种，一般用右旋螺纹。
螺纹可分为单线的和多线的，联接用的多为单线；用于传动时要求进升快或效率高，采用双线或多线，但一般不超过4线。
内螺纹垂直度
内螺纹垂直度内螺纹垂直度是指内螺纹轴线与螺纹底面所构成的平面与参考面的垂直度之间的误差。
在工程制造中，内螺纹垂直度是一个重要的检验项目，它直接关系到工件的质量和性能。
在本文中，我们将讨论内螺纹垂直度的相关内容，包括其定义、检测方法、影响因素以及提高内螺纹垂直度的措施等。
内螺纹垂直度的定义：内螺纹垂直度是指内螺纹轴线与螺纹底面所构成的平面与参考面的垂直度之间的误差。
具体来说，内螺纹垂直度是用于描述内螺纹的轴线与基准面的垂直关系的一个参数，它可以用来评估内螺纹加工的准确程度。
内螺纹垂直度的检测方法：内螺纹垂直度主要通过使用测量仪器来检测。
常用的测量仪器包括测量卡尺、投影仪、三坐标测量机等。
其中，投影仪是一种常用的测量内螺纹垂直度的仪器，它可以将被测工件的影像放大到投影屏幕上，并通过对比观察被测工件的影像和标准样品的影像之间的差异来评估其垂直度的精度。
影响内螺纹垂直度的因素：内螺纹垂直度受多种因素的影响，包括加工工艺、机械设备、测量仪器等。
首先，加工工艺的不稳定性会导致内螺纹加工的误差增大，从而影响内螺纹垂直度的精度。
其次，机械设备的精度和稳定性也是影响内螺纹垂直度的重要因素，因为机械设备的精度会直接影响到螺纹的加工质量。
最后，测量仪器的精度和准确性也对内螺纹垂直度的测量结果有一定影响。
提高内螺纹垂直度的措施：为了提高内螺纹垂直度的精度，可以采取以下几个方面的措施。
首先，应该加强对加工工艺的控制，完善加工工艺流程，并加强对操作人员的培训。
其次，要使用精度较高的机械设备进行内螺纹加工，减小机械设备的误差。
此外，还应定期检查和校准测量仪器，确保测量结果的准确性。
最后，要加强对内螺纹垂直度的监控和管理，及时发现问题并采取相应措施进行纠正。
综上所述，内螺纹垂直度是内螺纹加工质量的一个重要指标，直接关系到工件的质量和性能。
在工程制造中，通过采取合适的检测方法和措施，可以有效地提高内螺纹垂直度的精度，从而提高工件的质量和性能。
fpt内螺纹标准
fpt内螺纹标准1. 螺纹规格和尺寸fpt内螺纹的规格和尺寸符合国家标准，常用的规格有公制和英制两种，可以根据实际需要选择。
内螺纹的尺寸由其外径、内径和螺距等参数组成，根据不同的使用场合和要求，尺寸也有所不同。
2. 螺纹材料和硬度fpt内螺纹的材料一般为碳钢、不锈钢、合金钢等，根据不同的使用场合和要求，材料也有所不同。
内螺纹的硬度一般为HRC28-32，以确保其耐磨性和耐腐蚀性。
3. 螺纹加工精度fpt内螺纹的加工精度一般分为A、B、C三级，其中A级最高，C级最低。
内螺纹的加工精度对于其使用性能和使用寿命有很大的影响，因此需要根据实际需要选择合适的加工精度。
4. 螺纹表面处理fpt内螺纹的表面处理一般为镀锌、镀铬、喷塑等，可以增加其耐腐蚀性和美观性。
不同的表面处理方式对于内螺纹的使用性能和使用寿命也有一定的影响，因此需要根据实际需要选择合适的表面处理方式。
5. 螺纹检验标准fpt内螺纹的检验标准一般包括外观检查、尺寸检查、硬度检查、精度检查等，以确保其符合相关标准和要求。
检验过程中需要使用专业的检验工具和设备，以确保检验结果的准确性和可靠性。
6. 螺纹标记和包装fpt内螺纹的标记包括规格、尺寸、材料、生产日期等信息，一般采用喷漆或打印的方式进行标记。
包装一般采用防震、防潮、防锈等措施，以确保产品在运输和储存过程中的安全性和稳定性。
7. 螺纹使用要求fpt内螺纹的使用要求包括安装要求、使用环境要求、维护要求等。
安装过程中需要按照规定的操作步骤进行，确保安装牢固、稳定；使用过程中需要避免过载、过热、过流等不良情况；维护过程中需要定期检查、清洗、润滑等，以确保其正常运转和使用寿命。
8. 螺纹验收和储存fpt内螺纹的验收一般包括外观检查、尺寸检查、精度检查等，需要按照相关标准和要求进行验收。
储存过程中需要避免潮湿、高温、腐蚀等不良环境，以确保其安全性和稳定性。
同时需要注意产品的有效期限和使用期限等问题。
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切屑阻塞 刀刃过于锋利 振动 丝锥刃磨不当
有关损伤丝锥的问题
问题 原因 丝锥选择不当
切削扭矩过大
丝锥折 损 使用条件不当
丝锥刃磨不当
丝锥刃磨不当
丝锥选择不当 刀刃损 伤
使用条件不当
丝锥选择不当
磨损 使用条件不当
丝锥刃磨不当
粘结
摩擦ห้องสมุดไป่ตู้过高
题、产生的原因及解决办法
有关内螺纹精度的问题
对策 选用适宜精度的丝锥 适量增加切削锥的长度 使用螺旋槽丝锥、刃倾角丝锥 采用容屑槽槽数少、容积大的丝锥 尽量加大底孔直径 底孔为盲孔时，尽量加大底孔深度 改变切削液的种类或给注方法 调整切削速度 防止丝锥与底孔不同轴 丝锥或被切削材料采用浮动固定方式 采用合适的切削速度，防止出现过切而使内螺纹牙型瘦小 采用强制进给(螺距/转)方式 采用加工能力合适的机床 防止丝锥振动 选用经氧化处理或其它表面处理的丝锥 选用抗粘结性好的切削液 降低切削速度 改变丝锥前角，使适合于被切削材料 容屑槽的分度要正确 不要把丝锥前角及切削锥角磨得太大 避免刀刃厚度过小 除掉刃磨时的毛刺 选用尺寸加大型丝锥，尤其是对下列情况： ａ．铜合金、铝合金、铸铁等切扩量小的被切削材料 ｂ．被切削材料的形状为反弹量较大的圆筒、薄板等时 选用适宜的切削锥角 加大前角 选用适当的反转退刀速度 提高丝锥的锋利度，防止出现须状切屑 在完全清除掉残留的切屑后，再使用螺纹塞规检查内螺纹
对策 防止切屑发生阻塞（使用螺旋槽丝锥、刃倾角丝锥、H型挤压丝锥或N型 挤压丝锥） 选用经表面处理的丝锥 尽量加大底孔直径 加大前角，以提高刀刃的锋利度 加大后角，减小刀刃的厚度，以降低摩擦扭矩 使用有螺旋容屑槽的丝锥 降低切削速度 防止底孔倾斜及丝锥与底孔不同轴等 使用浮动攻丝卡头 使用扭矩可调式攻丝刀柄 防止丝锥与底孔底端干涉 不要磨削容屑槽底部 避免刀刃厚度过小
有关内螺纹表面质量的问题
对策 适量增加切削锥的长度 改变丝锥前角，使适合于被切削材料 使用带后角的丝锥 减小刀刃厚度 选用经表面处理的丝锥 改变切削液的种类或给注方法 降低切削速度 选用刃倾角丝锥或螺旋槽丝锥 加大底孔直径 减小前角 减小后角 避免刀刃厚度过小 不要磨削容屑槽的底部
有关损伤丝锥的问题
攻丝中常见问题、产生的原因及解决办法
有关内螺纹精度的问题
问题 原因 丝锥选择不当
切削阻塞
内螺纹 中径过 大
使用条件不当
粘结
丝锥刃磨不当
丝锥选择不当 内螺纹 中径过 小 内螺纹划伤 内螺纹中有切屑 残留
有关内螺纹表面质量的问题
问题 原因 丝锥选择不当 丝锥前角不合适 表面不 光滑， 有划伤 、波纹
粘结
要完全磨掉丝锥上的积屑瘤、烧结或粘结物等 及时刃磨丝锥 减小前角 选用其它材质的丝锥 降低丝锥的硬度 加大丝锥切削部分的长度 防止切屑阻塞(使用螺旋槽丝锥) 降低切削速度 防止丝锥与底孔不同轴，减少轴向吃刀时的冲击力 加工盲孔螺纹，退刀时不能突然快速改变回转方向 防止粘结 被切削材料非常硬时，应使用特殊设计的丝锥 选用其它材质的丝锥(如高V系材质的丝锥) 选用经氧化处理或其它表面处理的丝锥 加大丝锥切削部分的长度 降低切削速度 改变切削液种类、切削液给注方法 防止底孔的加工硬化 前角不要磨得太大 防止磨削裂纹 加大后角 减小刀刃厚度 使用含极压剂的切削液 降低切削速度