热处理炉的选用
热处理炉子的分类
热处理炉子的分类热处理炉是一种利用热能对材料进行预热、加热、保温、冷却等热处理工艺的设备。
根据不同的热处理方式和工艺要求，热处理炉可以分为多种类型。
1.电阻炉电阻炉是利用材料的电阻作为热源，通过通电使材料发热并加热达到所需温度的一种炉子。
电阻炉可以根据不同材料的类型进行不同的热处理，如退火、淬火、正火、回火等。
电阻炉具有加热温度高、加热速度快等特点。
2.气体炉气体炉是以燃气、液化石油气等为燃料的一种热处理炉子。
气体炉具有加热速度快、能耗低等优点，广泛应用于退火、正火、回火、淬火等热处理工艺中。
3.夹层炉夹层炉是一种通常采用电阻加热的热处理设备，其结构分为内胆和外壳两层，内胆用于放置待处理材料，而外壳则起到保温效果。
夹层炉具有温度稳定性好、加热均匀等优点，适用于各种热处理工艺。
4.盐浴炉盐浴炉利用盐浴作为加热介质，将待处理材料浸入盐浴中进行热处理。
其具有加热速度快、温度控制精度高等特点，适用于各种高温热处理工艺，如渗碳、氮化、硬化等。
5.真空炉真空炉通过排除氧气等气体，创造真空环境进行热处理。
真空炉具有加热速度快、温度控制精度好、不污染材料表面等优点，主要用于高温热处理和精密热处理，如真空渗碳等。
6.氧气气氛炉氧气气氛炉是利用含氧气体作为加热和保护介质的热处理炉。
其具有温度控制精度高、处理效果好等优点，适用于非金属材料的退火、烧结、氧化等工艺。
7.流化床炉流化床炉是一种利用流化床技术进行热处理的设备，通过在加热器内形成气体固体流化状态，使待处理材料受到气体和固体的共同作用进行热处理。
流化床炉具有加热速度快、均匀性好、低温下处理效果好等特点，适用于低温的各种热处理工艺。
热处理炉子的分类
热处理炉子的分类热处理炉是一种用于对金属材料进行热处理的设备，通过对金属材料加热、保温和冷却等过程，改变其组织结构和性能。
根据不同的分类标准，热处理炉可以分为多种类型，下面将对几种常见的热处理炉进行介绍。
一、按加热方式分类1. 直接加热炉：直接将燃烧产生的火焰和烟气直接接触金属材料，传递热量给金属材料。
这种炉子的特点是加热速度快，但温度分布不均匀。
常见的直接加热炉有火焰加热炉和电弧加热炉。
2. 间接加热炉：通过加热介质（如燃气、电流等）间接加热工件。
这种炉子的特点是温度均匀，适用于对工件进行精确的热处理。
常见的间接加热炉有电阻加热炉、感应加热炉和电子束加热炉。
二、按工艺分类1. 钢丝网带炉：通过钢丝网带将工件送入炉内，实现连续生产。
这种炉子适用于对批量生产的小型工件进行热处理，如弹簧、螺丝等。
2. 目测炉：通过观察工件表面的颜色变化来判断加热温度，适用于对小型工件进行热处理。
这种炉子操作简单，但对操作人员的经验要求较高。
3. 气氛炉：通过在炉腔内注入特定气体，控制炉内气氛，以达到特定的热处理效果。
这种炉子适用于对对腐蚀性气体敏感的工件进行热处理，如不锈钢、合金等。
4. 轴承式炉：通过在炉内建立轴承支撑工件，使工件在加热过程中能自由旋转，以提高加热均匀性。
这种炉子适用于对大型工件进行热处理，如飞机发动机零件、汽车曲轴等。
三、按炉膛结构分类1. 直立式炉：炉膛直立，工件通过顶部或侧面进出炉膛。
这种炉子结构简单，适用于对高温工件进行热处理。
2. 卧式炉：炉膛水平放置，工件通过炉膛前端进出。
这种炉子适用于对大型工件进行热处理，如船舶、桥梁等。
3. 单腔式炉：炉膛内只有一个加热腔室，适用于对工件进行简单的热处理。
4. 多腔式炉：炉膛内有多个加热腔室，可以同时对多个工件进行不同的热处理。
这种炉子适用于对多样性工件进行热处理，提高生产效率。
总结起来，热处理炉根据不同的分类标准可以分为多种类型，包括直接加热炉和间接加热炉、钢丝网带炉和目测炉、气氛炉和轴承式炉，以及直立式炉和卧式炉、单腔式炉和多腔式炉等。
热处理炉型号及含义【干货】
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台车面铝型材散热器的搁置垫铁供堆放工件用。
台车帮板全部采用浇筑件，保证车体不变形及耐用性。
炉车与炉衬的密封采用自动压紧结构。
侧密封的开、闭与炉车进出连锁；5、炉门采用高铝全纤维耐火甩丝毯与型钢组合框架结构，电动葫芦升降，炉门密封机构采用长短杠杆弹簧式自动压紧凸轮机构和软边密封装置。
箱式退火炉的用途：主要用钢制工件的淬火、正火、退火等常规热处理之用的专用设备。
箱式退火炉的特点：电炉装载量大、生产率高，特别适用于小、中型机件的热处理加热用，节能达30％，炉温均匀，智能数显表pid自动控制炉温，精密高；电炉装御料方便，操作条件好；炉门与炉体的密封为自动密封，无需人工密封；电炉设有连锁保护装置，可防止因误操作而发生的故障及事故。
热处理炉技术要求
热处理炉技术要求1、厂房参数：主厂房轨顶高11.7米，跨中心距9米。
2、燃料为天然气，加热对象为：直径￠350-￠1000MM的锻件。
3、可自动、半自动、手动控制工艺。
4、炉子使用温度≦1050℃。
保温时的炉温均匀性：±10℃，控温精度±1℃。
至少9点测温（炉顶和俩炉侧各3点）。
自动点火，炉压自动控制。
5、最大升温速度：≧200℃/小时。
最小升温速度：≦50℃/小时。
6、在炉温为950℃保温时：炉子外墙温度≦60℃，炉顶外墙温度≦80℃7、台车行走及拖曳机构形式：齿轮销齿条传动（辊子链）。
8、炉墙炉顶选用耐热纤维。
台车面选用耐温浇注料。
9、炉体主要耐火钢件（台车砌砖座、炉门护板等）材质应保证使用。
10、关键和重要的零件、部件，应选用国际、国内知名的品牌（在技术协议中体现）。
并尽量选用通用型号。
11、其他要求：（1）火焰不得直接烧锻件。
（2）炉子各处密封紧密，不得有跑火现象。
（3）所有炉子控制系统统一安装在仪表室，采用一台微机控制2台炉子的方式。
（4）安全性：在电力、风压、燃气等影响安全的元素发生异常时，系统能自动保证炉子的安全。
（5）具备出料时自动小火、炉门关闭时自动恢复常规控制的功能。
（6）炉子具备燃气流量计。
（7）炉子各自具备烟囱。
不再建设主烟囱。
12、炉子热处理有效尺寸为：（1）台车2.6米宽* 7米长，炉门高度2.6米，承重70吨，1台。
（2）台车3.2米宽* 10米长，炉门高度3米，承重160吨，3台。
xm-16热处理炉参数
xm-16热处理炉参数
XM-16热处理炉是一种用于金属材料热处理的设备，通常用于淬火、回火、退火等工艺。
热处理炉的参数包括但不限于加热温度范围、加热方式、炉体尺寸、控制系统等。
以下是关于XM-16热处理炉的一般参数描述：
1. 加热温度范围，XM-16热处理炉通常具有可调节的加热温度范围，一般在200°C至1200°C之间，以满足不同金属材料的热处理需求。
2. 加热方式，热处理炉通常采用电加热或燃气加热方式，其中电加热炉可以通过电阻加热丝或电磁感应加热实现，而燃气加热炉则使用燃气作为燃料进行加热。
3. 炉体尺寸，XM-16热处理炉的炉体尺寸通常根据工件的大小和数量而有所不同，一般来说，炉体尺寸越大，可以容纳的工件尺寸和数量就越多。
4. 控制系统，热处理炉通常配备先进的温度控制系统，可以实现精确的温度控制和稳定的加热过程，常见的控制方式包括PID控
制、PLC控制等。
除了以上列举的参数外，还有一些其他参数可能会因不同厂家和型号而有所差异，比如加热速率、冷却方式、耗能情况等。
在选择XM-16热处理炉时，需要根据具体的热处理工艺需求和工件特性来综合考虑以上参数，以确保选型合适并能够满足生产需求。
希望这些信息能够帮助你对XM-16热处理炉有一个初步的了解。
热处理炉标准
热处理炉标准
热处理炉是一种用于对金属材料进行热处理的设备。
热处理是指通过控制材料的加热和冷却过程，改变材料的结构和性能，以达到特定要求的工艺过程。
热处理炉标准是为了保证热处理炉的质量和性能，确保热处理工艺能得到正确的执行和有效的结果而制定的。
以下是一些常见的热处理炉标准：
1. ASTM A275/A275M-18 标准：这个标准规定了无缝背心炉和连续炉的设计和制造要求。
2. AMS 2750 标准：这是航空航天材料和工艺的标准，旨在确保材料和部件在航空航天行业的使用中能够满足性能要求。
该标准包括热处理炉的校准和过程要求。
3. ISO 15730 标准：这个标准规定了热处理设备的性能要求和使用方法。
4. NADCAP 标准：这个标准由航空航天和国防工业的合作组织制定，旨在确保供应商的产品和服务能够满足航空航天和国防工业的质量要求。
热处理炉是其中的一项审查内容。
此外，不同国家和地区可能还制定了自己的热处理炉标准，例如美国的AMS-H-6875、英国的BS2M-54等。
总之，热处理炉标准的制定是为了保证热处理过程的质量和安全，并确保材料和部件能够满足特定的性能要求。
供应商和用户应该遵循相应的标准来选择、使用和维护热处理炉。
常用热处理炉型的选择
常用热处理炉型的选择
炉型应依据不同的工艺要求及工件的类型来决定
1．对于不能成批定型生产的，工件大小不相等的，种类较多的，要求工艺上具有通用性、
多用性的，可选用箱式炉。
2．加热长轴类及长的丝杆，管子等工件时，可选用深井式电炉。
3．小批量的渗碳零件，可选用井式气体渗碳炉。
4．对于大批量的汽车、拖拉机齿轮等零件的生产可选连续式渗碳生产线或箱式多用炉。
5．对冲压件板材坯料的加热大批量生产时，最好选用滚动炉，辊底炉。
6．对成批的定型零件，生产上可选用推杆式或传送带式电阻炉（推杆炉或铸带炉）
7．小型机械零件如：螺钉，螺母等可选用振底式炉或网带式炉。
8．钢球及滚柱热处理可选用内螺旋的回转管炉。
9．有色金属锭坯在大批量生产时可用推杆式炉，而对有色金属小零件及材料可用空气循环加热炉。
热处理炉都有哪些种类？
热处理炉都有哪些种类？
热处理炉的种类很多，下面列举一些常见的类型：
1.炉膛热处理炉：是一种常用的热处理设备，分为箱式热处理炉、气氛热处理炉、井式热处理炉等各种类型。
2.间歇式热处理炉：是一种适合中小批量生产的设备，可以进行各种淬火、回火、正火、退火等热处理工艺。
3.连续式热处理炉：是一种适用于大批量生产的设备，可以进行连续淬火、回火和正火等工艺，提高了生产效率。
4.真空热处理炉：可以在真空或气氛保护下进行热处理，可以有效地防止零件表面氧化和碳化。
5.氢气热处理炉：是一种可以使用氢气作为保护气体的热处理炉，适用于高品质的热处理。
6.滚筒热处理炉：适用于进行大件的热处理，可以进行淬火、回火、正火等热处理工艺。
7.盐浴热处理炉：是一种可以使用盐浴作为热介质的热处理炉，适用于高温热处理。
以上是一些常见的热处理炉种类，根据不同的热处理工艺和生产需求，还有其他类型的热处理炉。
1。
热处理炉分级标准
热处理炉分级标准
热处理炉的分级标准可以根据其操作温度范围和能源类型进行划分。
以下是一种常见的热处理炉分级标准：
1. 低温炉（Low-temperature furnace）：操作温度一般在400°C以下，适用于低温退火、时效处理等工艺。
2. 中温炉（Medium-temperature furnace）：操作温度一般在400°C到1000°C之间，适用于中温退火、正火处理等工艺。
3. 高温炉（High-temperature furnace）：操作温度一般在1000°C到1600°C之间，适用于高温退火、淬火、回火等工艺。
4. 超高温炉（Ultra-high-temperature furnace）：操作温度超过1600°C，适用于特殊材料或特殊工艺的热处理。
此外，热处理炉还可以根据能源类型进一步分为电加热炉、燃气炉、油加热炉等。
这些分级标准可以根据具体的热处理需求和工艺要求来确定。
常用热处理炉
常用热处理炉1. 热处理炉的基本概念和分类1.1 热处理炉的定义热处理炉是一种用来改变材料的物理和化学性质的设备。
通过控制材料的温度和处理时间，可以使材料达到所需的硬度、强度、韧性和耐腐蚀性能。
1.2 热处理炉的分类热处理炉根据不同的处理方式和工艺要求，可以分为以下几种类型： 1. 淬火炉：用于快速冷却材料，以增加材料的硬度和强度。
2. 回火炉：用于降低材料的硬度和脆性，提高材料的韧性和可加工性。
3. 热处理炉：用于改变材料的晶体结构和性能，如退火、正火、奥氏体化等。
4. 渗碳炉：用于在材料表面渗入碳元素，以提高材料的硬度和耐磨性。
5. 淬火回火炉：结合淬火和回火两种处理方式，用于获得既具有硬度又具有韧性的材料。
2. 热处理炉的工作原理和操作步骤2.1 热处理炉的工作原理热处理炉主要通过加热和冷却两个过程来改变材料的性质。
在加热过程中，炉内的加热元件将热能传递给材料，使其温度升高。
在冷却过程中，通过不同的冷却介质或方法，使材料迅速冷却，从而改变其组织和性能。
2.2 热处理炉的操作步骤热处理炉的操作包括以下几个步骤： 1. 准备工作：清理炉膛和炉门，检查炉内的加热元件和冷却系统是否正常。
2. 装料：将待处理的材料放入炉膛中，并根据处理要求进行合理排列。
3. 加热：根据处理要求，设置炉内的加热温度和保温时间，启动加热系统进行加热。
4. 冷却：在加热完成后，根据处理要求选择合适的冷却介质或方法，进行冷却处理。
5. 取出材料：在冷却完成后，打开炉门，将处理完成的材料取出。
6. 检查和测试：对处理后的材料进行外观检查和性能测试，确保处理效果符合要求。
7. 记录和整理：将处理过程中的参数和结果进行记录，并对炉膛进行清理和整理。
3. 常用热处理炉的特点和应用领域3.1 淬火炉的特点和应用领域淬火炉通过快速冷却材料，可以使材料表面形成马氏体组织，提高材料的硬度和强度。
淬火炉主要应用于制造业中的钢铁、铸件、汽车零部件等领域。
热处理设备选用手册
热处理设备选用手册第一章热处理设备的基本概念与分类1.1 热处理的定义热处理是指通过加热、保温和冷却等工艺控制材料的组织结构和性能，从而使其达到预期的目标要求的一种加工方法。
热处理可以改变材料的力学性能、物理性能、化学性能和组织结构，广泛应用于金属制造、机械制造、汽车工业等领域。
1.2 热处理设备的分类热处理设备根据加热方式和工艺特点不同，可分为电加热设备、燃气加热设备和阻燃加热设备。
其中电加热设备主要包括电阻炉、电弧炉、电感应炉等；燃气加热设备主要包括燃气炉、燃气加热炉等；阻燃加热设备主要包括高频感应加热设备、等离子炉等。
第二章热处理设备选型原则与方法2.1 确定热处理工艺要求在选用热处理设备之前，首先需要明确热处理工艺的要求。
考虑到材料的种类、尺寸、数量和处理周期等因素，确定热处理工艺的温度、时间和冷却方式等参数，以及所需的热处理设备的工作能力。
2.2 选择适应性好的设备根据热处理工艺的要求，选择适应性好的设备可以提高热处理效果。
要考虑设备的加热方式、加热功率、温度控制精度、冷却速度、生产能力和操作方便等因素。
同时，要考虑设备的可靠性、维护保养方便以及运行成本等综合因素。
2.3 注意设备的安全性和环保性在选择热处理设备时，要重视设备的安全性和环保性。
要选择符合安全生产标准，具有防火、爆炸、过热、过载等安全保护装置的设备。
同时，要选择符合环保要求，具有废气、废水处理系统的设备。
2.4 考虑设备的维修与售后服务在选用热处理设备之前，要考虑设备的维修与售后服务。
选择有一定规模和声誉的生产厂家，确保设备的性能稳定和可靠，并且能够提供及时的技术支持和迅速的售后服务，以保障设备的正常运行和生产效益。
第三章热处理设备选用实例分析3.1 某钢铁企业的热处理设备选用某钢铁企业主要生产金属零部件，需要对钢材进行淬火和回火处理。
根据工艺要求，考虑到处理周期较长、产量较大的特点，选用了电阻炉作为热处理设备。
该电阻炉具有大容量、高温控制精度、快速加热和冷却等特点，能够满足企业的工艺需求和生产节奏。
铝合金热处理炉要求
铝合金热处理炉要求热处理是一种通过控制材料的温度和时间来改变其微观结构和物理性质的方法。
在铝合金加工过程中，热处理可以显著影响材料的强度、硬度、耐腐蚀性和耐磨性等性能。
铝合金热处理炉是用来完成热处理过程的设备。
在选择和使用铝合金热处理炉时，需要考虑以下要求：1. 温度控制能力：铝合金的热处理过程通常需要精确控制的温度。
炉子应具备可靠准确的温度控制系统，以确保所需温度的稳定性和均匀性。
温度控制范围应适应不同铝合金的热处理要求。
2. 加热方式：常见的加热方式有电阻加热、燃气加热和辐射加热等。
根据具体需要，选择适合铝合金热处理的加热方式。
例如，某些铝合金对氧化敏感，应考虑使用无氧保护气氛的加热方式。
3. 外部气氛控制：铝合金的热处理过程可能涉及气氛控制，以防止杂质的污染和氧化。
炉子应提供适当的外部气氛控制系统，如惰性气氛保护或真空保护等。
4. 加热速度和冷却速度控制：不同铝合金在热处理过程中需要具有特定的加热速度和冷却速度。
炉子应具备相应的控制系统，以满足不同铝合金的要求。
加热速度和冷却速度的控制应平稳可靠，以避免产生热应力和变形。
5. 炉内空间和负载能力：根据铝合金的负载要求，炉子应提供足够的空间和合适的负载能力。
负载应均匀分布并保证充分热处理。
6. 微观结构分析设备：炉子周围应配备相应的微观结构分析设备，以对铝合金进行实时的微观结构观察和分析。
7. 安全性能：炉子应符合相关安全标准，并配备相应的安全装置和报警系统，以确保操作人员的安全和炉子的稳定运行。
综上所述，选择适合铝合金热处理的炉子时，需要考虑温度控制能力、加热方式、外部气氛控制、加热速度和冷却速度控制、炉内空间和负载能力、微观结构分析设备以及安全性能等要求。
这些要求将确保铝合金热处理过程的高效、稳定和安全。
合金热处理炉型号类型与特点
合金热处理炉型号类型与特点内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.铝合金炉的最常见的型号有：铝合金时效炉，铝合金立式淬火炉，铝合金固溶炉热处理炉，铝合金线材退火炉，铝合金熔化炉，铝合金加热炉等。
实际生产中根据要求加工的工件适当选择，合理运用。
型号一：铝合金时效炉实际应用：铝合金线材时效炉是用于消除铝合金材料经初加工后预热的专用设备。
目的用于减少铝合金材料的应力集中、减少铝合金材料的变形，是生产铝合金制品厂家理想配套设备。
型号二：铝合金淬火炉实际应用：铝合金淬火炉适用于铝及铝合金管、棒、轮毂等制品快速淬火，工件的转移速度≤10～15秒。
型号三：铝合金固溶炉热处理炉实际应用：铝合金固溶热处理电炉属周期作业式电炉，主要用于铝合金机件固溶处理的加热之用。
具有炉温均匀、升温快、入水时间短、能源消耗低等优点。
型号四：铝合金线材退火炉实际应用：铝合金线材退火炉是铝合金铸件固溶处理后的时效热处理之用,用于消除铝合金材料经初加工后预热的专用设备。
目的用于减少铝合金材料的应力集中、减少铝合金材料的变形，额定温度：600℃型号五：铝合金熔化炉实际应用：铝熔炼工艺而开发的一种新型高效节能熔铝炉，主要用于铝锭的熔化与保温，它能很好地满足铝熔炼的工艺。
该炉是由熔化炉、坩埚，加热元件，炉盖升降机构，电器自动控温系统等组成。
型号六：铝合金加热炉实际应用：铝合金加热炉适用于铝合金、铝棒在冲压前的加热处理。
主要由炉体、导风板、循环风机、加热元件、炉门、和电器控制部份组成。
二、常用铝合金热处理炉的特点：1、铝及铝合金材料的热处理温度均在65℃以下，所以一般都采用低温炉；2、铝合金淬火温度范围很窄，特别是高合金化硬铝的淬火温度上限接近过烧温度，如控制不当会引起过烧；如果温度过低，强化相不能充分固溶，导致力学性能不合格。
热处理电阻炉-炉体计算
t1 − t 2 q= 采用双层炉衬结构时，热流密度为： 采用双层炉衬结构时，热流密度为： δ1 λ1 t1 + t x 其中： 其中： λ1 = a1 + b1t1αv = a1 + b1 2
q
材料工程学院 金属材料系
电阻炉的结构设计
所以 因此， 因此， 式中， 式中，
2 2 − a1 + a1 − 2b1 (qδ1 − a1t1 − 0.5b1t1 ) tx = b1
200
炉外壁温度 70°C °
300 200 100
100 70 100 200 300 400
保温层厚度 /mm
耐火层厚度 /mm
材料工程学院 金属材料系
电阻炉炉衬砌筑原则
砌砖体的尺寸为砖尺寸的整数倍（包括砖逢）。 砌砖体的尺寸为砖尺寸的整数倍（包括砖逢）。 电热元件接触的高铝砖Al 含量不低于60％， ％，Fe 含量小于1.5％。 与电热元件接触的高铝砖Al2O3含量不低于60％，Fe2O3含量小于1.5％。 可控气氛内壁耐火砖必须为一级品。 可控气氛内壁耐火砖必须为一级品。 灰缝：炉墙和炉底不大于2mm，炉顶不大于1.5mm， 灰缝：炉墙和炉底不大于2mm，炉顶不大于1.5mm，可控气氛炉不大于 1mm。 1mm。 粘土砖和轻质粘土砖应用粘土火泥浆，高铝砖用高铝火泥浆砌筑。 粘土砖和轻质粘土砖应用粘土火泥浆，高铝砖用高铝火泥浆砌筑。 炉衬砖逢必须相互交错。 炉衬砖逢必须相互交错。 砌砖体必须要留有膨胀缝。 砌砖体必须要留有膨胀缝。 隔热层用硅藻土砖时必须干砌，缝隙用隔热填料填满。 隔热层用硅藻土砖时必须干砌，缝隙用隔热填料填满。 金属预埋件必须与砌砖体同时安装。 金属预埋件必须与砌砖体同时安装。 除特殊情况外重质砖不得与炉壳直接接触，以减少热损失。 除特殊情况外重质砖不得与炉壳直接接触，以减少热损失。
热处理炉
安全操作
安全操作
热处理炉操作不当，各种安全事故极易发生，诸如触电、烫伤、烧伤等等。燃气和可控气氛又都是易燃易爆 气体，若使用不当，更会发生中毒和爆炸事故。所以，必须严格遵照各种安全规程来操作和使用热处理炉，以防 止人身和设备事故的发生。热处理炉的安全操作包括如下内容：
1)烘炉操作。烘炉是避免热处理炉在使用过程中产生砌体开裂和剥落现象，确保其使用寿命的关键措施之一， 必须按照预先制定的烘炉工艺曲线进行，以排除砌体中的水分，使砖的转化完全。
(3)热处理炉应尽量减少金属的氧化与脱碳。对钢材的热处理，不允许有表面的氧化与脱碳，应保持表面的 光洁。热处理炉往往需要密封，以便控制炉气成分，有时还要保持炉膛内某种特定的气氛。例如冷加工钢材的光 亮退火，多半在保护气体介质或在真空中进行，所以马弗罩和辐射管在热处理炉上应用很多。当工件或钢材进行 化学热处理时，如渗碳、渗氮、氰化等，都要保持在一定成分的活性介质中加热，须用马弗炉或浴炉。
4)日常维护。是热处理炉在使用过程中，为保持其完好状态或维持其工作能力而进行的维护检查作业，如设 备点检、定期检查、设备润滑以及维护保养等。
发展趋势
Байду номын сангаас展趋势
一、在工艺控制技术方面，包括： (1)开发适时过程控制技术，安装在炉中和淬火槽中测量气流、淬火烈度、碳、氮势的灵巧传感器。 (2)用多种传感器和技术按AMS规范（Aerospace Material Specification）鉴别炉子的更优化系统。 (3)更好的设备故障诊断、预防、维护方法，如烧嘴裂纹预测，防止炉内气氛恶化。 (4)建立标准/预见设备易变可行性的研究，例如不可能有两台完全一样的炉子。 (5)预测炉子几何尺寸、风扇速度、装炉量和装炉形状的模型。 二、在材料方面，包括： (1)改进氧探头的抗炭黑能力——开发能用于700℃以下的氧探头。 (2)新的功能材料（如绝热材料）和结构材料（如在高温下工作的结构材料）。 (3)炉用经济耐热构件材料。 (4)提高炉子的耐热构件合金性能，包括抗渗碳合金夹具、料盘的廉价涂层。
热处理炉型的选择和设计
热处理炉型的选择和设计热处理炉型的选择，以往通常是以工艺要求、工件形状和尺寸以及生产批量为依据的，但是，自从热处理节能作为一个重要问题提出来之后，还应考虑炉子的形状、可能达到的热效率以及密封性能等诸多因素。
就一般而言，当工件批量足够大时，使用连续式炉比使用周期式炉节能。
而如果从炉子的形状考虑，则在相同炉膛容积下，圆柱形炉比方形炉节能，方形炉又比长方形炉节能。
由此可见，炉型和炉子结构与节能也密切相关。
1.不同炉型的能耗在箱式、井式、输送带式和震底式四种电炉中，井式炉和震底炉具有较高的热效率。
其中井式炉的热效率高是因为密封性好，散热面积小，而震底炉则是由于没有夹具、料盘等的加热损失，所以从节能角度考虑，应尽可能选用震底炉、推杆式炉和井式炉。
2.不同外形加热炉的能耗加热炉是通过外壁向周围大气散失热量的，因而外壁的表面积越大，散热面积也就越大。
然而散热面积仅仅是散热的一个条件，而它的另一个条件是外壁温度。
只有外壁面积小，壁面温度又低，才能起到明显的节能效果。
实验和研究均已表明，在相同的炉膛容积、相同炉衬材料条件下，圆形炉与箱形炉比较，圆形炉外表面积减小将近14%，因而使炉壁散热减少约20%，炉衬蓄热减少2%，热处理工件的单位能耗降低7%，因此从形状考虑，圆形炉对节能是最有利的，所以在可能的条件下，应尽量利用圆形炉的这些特点，为节能创造更为有利的条件3.加强炉子密封性一般热处理炉的热损失中，因炉子密封不严而漏损的只占5%左右，因而不易引起入们的重视。
但这却是一项不能忽视的浪费。
现有各种热处理电阻炉的炉门、炉盖、热电偶的引出孔和电热元件的引出孔等处的密封性都不好，这些部位最易产生漏损，据有关资料介绍，空气通过密封不良处侵入炉内会使炉温降低，一个10cm2的小孔，3小时侵入炉内的空气量可达10m3。
由此可见，炉子密封不严或炉门、炉盖不严会造成大量的热损失。
大孔的热损失则更为严重。
因此加强炉门和其它引出孔的密封性，对节能有很大的效果。
天然气热处理炉设备参数
天然气热处理炉设备参数
天然气热处理炉是一种用于加热金属工件以改变其物理性质的设备。
其参数包括但不限于以下几个方面：
1. 温度控制，热处理炉的温度控制是其最重要的参数之一。
温度范围通常取决于所需的热处理过程，例如退火、淬火或回火。
炉子需要能够精确控制和维持所需的温度范围，通常在200°C到1200°C之间。
2. 加热速率，加热炉的加热速率对于热处理过程也是至关重要的。
不同的金属工件可能需要不同的加热速率，因此炉子需要具备可调节的加热速率。
3. 加热区大小，热处理炉的加热区大小取决于工件的尺寸和数量。
炉子需要能够容纳不同尺寸和数量的工件，并确保它们能够均匀受热。
4. 冷却方式，一些热处理炉设备还包括冷却系统，用于快速冷却经过加热处理的工件。
冷却方式可以是气冷、油冷或水冷，具体取决于所需的热处理过程。
5. 控制系统，热处理炉通常配备先进的控制系统，用于监测和调节温度、加热速率和冷却过程。
这些控制系统可以是基于计算机的自动化系统，以确保热处理过程的精确性和稳定性。
总的来说，天然气热处理炉的设备参数涉及到温度控制、加热速率、加热区大小、冷却方式和控制系统，这些参数对于实现高质量的金属热处理过程至关重要。
圆形热处理炉
圆形热处理炉
圆形热处理炉是一种用于热处理金属材料的设备，它的炉膛呈圆形，通常由高温合金钢制成，可保证高温下的稳定性。
热处理是通过控制材料的温度和时间来改善材料的物理和机械性能，例如硬度、强度、韧性和耐腐蚀性等。
圆形热处理炉内通常使用氧化铝、硅碳化物等耐火材料作为保温层和隔热层，以保证炉膛内的温度稳定。
热处理的过程分为加热、保温和冷却三个阶段。
圆形热处理炉通常使用电阻加热、燃气加热或者电磁感应加热来加热材料。
在保温阶段，材料会被保持在一个特定的温度下，以使其达到所需的热处理效果。
在冷却阶段，材料会被冷却到室温或者低于室温，以稳定其物理和化学性质。
圆形热处理炉可以用于各种金属材料的加工，包括钢铁、铝合金、镍合金等。
它们通常用于生产中，例如汽车、机械、航空航天等领域。
圆形热处理炉的优点包括温度均匀、热效率高、加工成本低。
但是，由于圆形热处理炉的体积较大，所需空间较大，因此需要在使用时进行合理规划和安排。
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一.常用热处理炉炉型的选择炉型的选择炉型应依据不同的工艺要求及工件的类型来决定1．对于不能成批定型生产的，工件大小不相等的，种类较多的，要求工艺上具有通用性、多用性的，可选用箱式炉。
2．加热长轴类及长的丝杆，管子等工件时，可选用深井式电炉。
3．小批量的渗碳零件，可选用井式气体渗碳炉。
4．对于大批量的汽车、拖拉机齿轮等零件的生产可选连续式渗碳生产线或箱式多用炉。
5．对冲压件板材坯料的加热大批量生产时，最好选用滚动炉，辊底炉。
6．对成批的定型零件，生产上可选用推杆式或传送带式电阻炉（推杆炉或铸带炉）7．小型机械零件如：螺钉，螺母等可选用振底式炉或网带式炉。
8．钢球及滚柱热处理可选用内螺旋的回转管炉。
9．有色金属锭坯在大批量生产时可用推杆式炉，而对有色金属小零件及材料可用空气循环加热炉。
二.加热缺陷及控制一)、过热现象我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械性能下降。
1.一般过热：加热温度过高或在高温下保温时间过长，引起奥氏体晶粒粗化称为过热。
粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升高，增加淬火时的变形开裂倾向。
而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。
过热组织可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。
2.断口遗传：有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。
产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使MnS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界面，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界面析出，受冲击时易沿粗大奧氏体晶界断裂。
3.粗大组织的遗传：有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。
要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。
二)、过烧现象加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。
钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。
过烧组织无法恢复，只能报废。
因此在工作中要避免过烧的发生。
三)、脱碳和氧化钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。
加热时，钢表层的铁及合金与元素与介质（或气氛）中的氧、二氧化碳、水蒸气等发生反应生成氧化物膜的现象称为氧化。
高温（一般570度以上）工件氧化后尺寸精度和表面光亮度恶化，具有氧化膜的淬透性差的钢件易出现淬火软点。
为了防止氧化和减少脱碳的措施有：工件表面涂料，用不锈钢箔包装密封加热、采用盐浴炉加热、采用保护气氛加热（如净化后的惰性气体、控制炉内碳势）、火焰燃烧炉（使炉气呈还原性）四)、氢脆现象高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。
出现氢脆的工件通过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。
象现在的连续热处理炉淬火后及时回火处理时可在回火过程中兼顾驱氧处理，跟据目前的使用和统计情况看在连续式可控气氛热处理炉所处理的产品一般是不会出现氢脆现象的。
当然，任何事都有它的两面性，实际工作中有人利用此现象来为人服务（如合金的粉碎处理等）。
三．热处理应力及其影响热处理残余力是指工件经热处理后最终残存下来的应力,对工件的形状,尺寸和性能都有极为重要的影响。
当它超过材料的屈服强度时,便引起工件的变形,超过材料的强度极限时就会使工件开裂,这是它有害的一面,应当减少和消除。
但在一定条件下控制应力使之合理分布,就可以提高零件的机械性能和使用寿命,变有害为有利。
分析钢在热处理过程中应力的分布和变化规律,使之合理分布对提高产品质量有着深远的实际意义。
例如关于表层残余压应力的合理分布对零件使用寿命的影响问题已经引起了人们的广泛重视。
一)、钢的热处理应力工件在加热和冷却过程中,由于表层和心部的冷却速度和时间的不一致,形成温差，就会导致体积膨胀和收缩不均而产生应力,即热应力。
在热应力的作用下,由于表层开始温度低于心部,收缩也大于心部而使心部受拉,当冷却结束时，由于心部最后冷却体积收缩不能自由进行而使表层受压心部受拉。
即在热应力的作用下最终使工件表层受压而心部受拉。
这种现象受到冷却速度,材料成分和热处理工艺等因素的影响。
当冷却速度愈快,含碳量和合金成分愈高,冷却过程中在热应力作用下产生的不均匀塑性变形愈大,最后形成的残余应力就愈大。
另一方面钢在热处理过程中由于组织的变化即奥氏体向马氏体转变时,因比容的增大会伴随工件体积的膨胀,工件各部位先后相变，造成体积长大不一致而产生组织应力。
组织应力变化的最终结果是表层受拉应力,心部受压应力,恰好与热应力相反。
组织应力的大小与工件在马氏体相变区的冷却速度,形状，材料的化学成分等因素有关。
实践证明,任何工件在热处理过程中,只要有相变,热应力和组织应力都会发生。
只不过热应力在组织转变以前就已经产生了，而组织应力则是在组织转变过程中产生的,在整个冷却过程中,热应力与组织应力综合作用的结果,就是工件中实际存在的应力。
这两种应力综合作用的结果是十分复杂的,受着许多因素的影响,如成分、形状、热处理工艺等。
就其发展过程来说只有两种类型,即热应力和组织应力,作用方向相反时二者抵消,作用方向相同时二者相互迭加。
不管是相互抵消还是相互迭加,两个应力应有一个占主导因素,热应力占主导地位时的作用结果是工件心部受拉,表面受压。
组织应力占主导地位时的作用结果是工件心部受压表面受拉。
二)、热处理应力对淬火裂纹的影响存在于淬火件不同部位上能引起应力集中的因素(包括冶金缺陷在内),对淬火裂纹的产生都有促进作用,但只有在拉应力场内(尤其是在最大拉应力下)才会表现出来,若在压应力场内并无促裂作用。
淬火冷却速度是一个能影响淬火质量并决定残余应力的重要因素,也是一个能对淬火裂纹赋于重要乃至决定性影响的因素。
为了达到淬火的目的，通常必须加速零件在高温段内的冷却速度,并使之超过钢的临界淬火冷却速度才能得到马氏体组织。
就残余应力而论,这样做由于能增加抵消组织应力作用的热应力值,故能减少工件表面上的拉应力而达到抑制纵裂的目的。
其效果将随高温冷却速度的加快而增大。
而且,在能淬透的情况下,截面尺寸越大的工件,虽然实际冷却速度更缓,开裂的危险性却反而愈大。
这一切都是由于这类钢的热应力随尺寸的增大实际冷却速度减慢,热应力减小,组织应力随尺寸的增大而增加,最后形成以组织应力为主的拉应力作用在工件表面的作用特点造成的。
并与冷却愈慢应力愈小的传统观念大相径庭。
对这类钢件而言,在正常条件下淬火的高淬透性钢件中只能形成纵裂。
避免淬裂的可靠原则是设法尽量减小截面内外马氏体转变的不等时性。
仅仅实行马氏体转变区内的缓冷却不足以预防纵裂的形成。
一般情况下只能产生在非淬透性件中的弧裂,虽以整体快速冷却为必要的形成条件，可是它的真正形成原因,却不在快速冷却(包括马氏体转变区内)本身,而是淬火件局部位置(由几何结构决定),在高温临界温度区内的冷却速度显著减缓,因而没有淬硬所致。
产生在大型非淬透性件中的横断和纵劈,是由以热应力为主要成份的残余拉应力作用在淬火件中心,而在淬火件末淬硬的截面中心处,首先形成裂纹并由内往外扩展而造成的。
为了避免这类裂纹产生，往往使用水--油双液淬火工艺。
在此工艺中实施高温段内的快速冷却,目的仅仅在于确保外层金属得到马氏体组织,而从内应力的角度来看,这时快冷有害无益。
其次,冷却后期缓冷的目的,主要不是为了降低马氏体相变的膨胀速度和组织应力值,而在于尽量减小截面温差和截面中心部位金属的收缩速度,从而达到减小应力值和最终抑制淬裂的目的。
三)、残余压应力对工件的影响渗碳表面强化作为提高工件的疲劳强度的方法应用得很广泛的原因。
一方面是由于它能有效的增加工件表面的强度和硬度，提高工件的耐磨性，另一方面是渗碳能有效的改善工件的应力分布,在工件表面层获得较大的残余压应力,提高工件的疲劳强度。
如果在渗碳后再进行等温淬火将会增加表层残余压应力,使疲劳强度得到进一步的提高。
有人对35SiMn2MoV 钢渗碳后进行等温淬火与渗碳后淬火低温回火的残余应力进行过测试其结果如表1表 1.35SiMn2MoV钢渗碳等温淬火与渗碳低温回火后的残余应力值热处理工艺残余应力值（kg/mm2)渗碳后880-900度盐浴加热，260度等温40分钟-65渗碳后880-900度盐浴加热淬火，260度等温90分钟-18渗碳后880-900度盐浴加热，260度等温40分钟，260度回火90分钟-38从表1的测试结果可以看出等温淬火比通常的淬火低温回火工艺具有更高的表面残余压应力。
等温淬火后即使进行低温回火,其表面残余压应力，也比淬火后低温回火高。
因此可以得出这样一个结论,即渗碳后等温淬火比通常的渗碳淬火低温回火获得的表面残余压应力更高,从表面层残余压应力对疲劳抗力的有利影响的观点来看，渗碳等温淬火工艺是提高渗碳件疲劳强度的有效方法。
渗碳淬火工艺为什么能获得表层残余压应力?渗碳等温淬火为什么能获得更大的表层残余压应力?其主要原因有两个：一个原因是表层高碳马氏体比容比心部低碳马氏体的比容大,淬火后表层体积膨胀大,而心部低碳马氏体体积膨胀小,制约了表层的自由膨胀,造成表层受压心部受拉的应力状态。
而另一个更重要的原因是高碳过冷奥氏体向马氏体转变的开始转变温度（Ms）,比心部含碳量低的过冷奥氏体向马氏体转变的开始温度（Ms）低。
这就是说在淬火过程中往往是心部首先产生马氏体转变引起心部体积膨胀,并获得强化,而表面还末冷却到其对应的马氏体开始转变点（Ms）,故仍处于过冷奥氏体状态,具有良好的塑性,不会对心部马氏体转变的体积膨胀起严重的压制作用。
随着淬火冷却温度的不断下降使表层温度降到该处的（Ms）点以下,表层产生马氏体转变,引起表层体积的膨胀。
但心部此时早已转变为马氏体而强化,所以心部对表层的体积膨胀将会起很大的压制作用,使表层获得残余压应力。
而在渗碳后进行等温淬火时，当等温温度在渗碳层的马氏体开始转变温度（Ms）以上,心部的马氏体开始转变温度（Ms）点以下的适当温度等温淬火,比连续冷却淬火更能保证这种转变的先后顺序的特点(即保证表层马氏体转变仅仅产生于等温后的冷却过程中)。
当然渗碳后等温淬火的等温温度和等温时间对表层残余应力的大小有很大的影响。
有人对35SiMn2MoV钢试样渗碳后在260℃和320℃等温40分钟后的表面残余应力进行过测试,其结果如表2。
由表2可知在260℃行动等温比在320℃等温的表面残余应力要高出一倍多表2。
35SiMn2MoV钢不同等温温度的表面残余应力四.回火脆性淬火钢回火时,随着回火温度的升高,通常其强度,硬度降低，而塑性，韧性提高。