测量系统分析极差法测量报告
测量系统研究分析报告
7.测量系统应有的特性
– 对产品控制，测量系统的变异性与公差相比 必须小于依据特性的公差评价测量系统。
– 对于过程控制，测量系统的变异性应该显示 有效的分辨率并与过程变差相比要小。根据 6σ变差和／或来自MSA研究的总变差评价测 量系统。
再现性
由不同操作人员，采用相同的 测量仪器，测量同一零件的同 一特性时测量平均值的变差 （三同一异）
Master Value
Inspector A Inspector B Inspector C
Inspector B Inspector A
Inspector C
3.1再现性不好的可能潜在原因
➢ 零件(样品)之间：使用同样的仪器、同样的操作 者和方法时，当测量零件的类型为A,B,C时的均 值差。
➢ 仪器之间：同样的零件、操作者、和环境，使 用仪器A,B,C等的均值差
➢ 标准之间：测量过程中不同的设定标准的平均 影响
➢ 方法之间：改变点密度，手动与自动系统相比， 零点调整、夹持或夹紧方法等导致的均值差
3.1再现性不好的可能潜在原因
➢ 评价人(操作者)之间：评价人A,B,C等的训练、技术、 技能和经验不同导致的均值差。对于产品及过程资 格以及一台手动测量仪器，推蕮进行此研究。
➢ 环境之间：在第1,2,3等时间段内测量，由环境循环 引起的均值差。这是对较高自动化系统在产品和过 程资格中最常见的研究。
➢ 违背研究中的假定 ➢ 仪器设计或方法缺乏稳健性 ➢ 操作者训练效果 ➢ 应用─零件尺寸、位置、观察误差(易读性、视差)
测量系统分析报告 MSA
ULC
CL
LCL
X
B X控制图
UCL
CL
LCL
X
C X控制图
UCL
CL
LCL
X
3 4 5 6 7 8 9 10
12.020
11.970
11.920 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
12.040 12.020 12.000 11.980 11.960 11.940 11.920
1
2
3
4
5
6
7
8
0.000 0.001
12.000 11.982
12.000 11.981
12.000 11.980
12.000 11.981
0.000 0.002
12.000 11.980
12.000 11.980
12.000 11.980
12.000 11.980
0.000 0.000
7
11.980 11.980 11.980 11.980 0.000 11.980 11.980 11.980 11.980 0.000 11.980 11.981 11.981 11.981 0.001
PV/TV
99.657%
Xc=
11.987
Rc=
_
X
P
=
Rp=
_
R
=
0.003 11.985 0.059 0.001
UCLRA= UCLRB= UCLRC=
Ra×D4= RB×D4= RC×D4=
0.0010296 LCLRA= Ra×D3= 0 0.0010296 LCLRB= RB×D3= 0 0.0082368 LCLRC= RC×D3= 0
测量系统分析报告
测量系统分析报告一、引言测量系统的分析是生产过程中必不可少的一环，它对于质量控制和监督至关重要。
测量系统分析的目的是评估测量系统的准确性和可重复性，以确定其是否满足生产过程的要求。
小样法是一种常用的测量系统分析方法，本报告旨在使用小样法分析一个具体测量系统的准确性和可重复性。
二、方法和过程本次测量系统分析的目标是分析电子公司生产线上一个长度测量仪的测量系统。
使用小样法进行测量系统分析的基本步骤包括：1.选择样本：从生产线上随机选择一些样本进行测试。
为了保证结果的可靠性，样本的数量应足够，通常建议至少30个样本。
2.进行测量：使用仪器（测量仪）对所选样本进行测量。
所有的测量都应该在相同的条件下进行，例如温度、湿度等环境因素应保持一致。
3.数据处理：将所得的测量数据进行分析和处理，包括计算准确度和可重复性统计量，并作出相应的图表和曲线。
4.结果评估：根据准确度和可重复性统计量的结果，评估测量系统的性能，并采取相应的改进措施。
三、结果与分析根据上述步骤，我们在该电子公司生产线上随机选择了35个样本，并使用该长度测量仪进行测量。
所得的数据经过处理得出以下结果：1. 准确度：对于所选样本的测量结果，计算平均值和标准偏差，得到整体的准确度指标。
在本次分析中，平均值为50.5cm，标准偏差为0.2cm。
根据要求，该测量仪的准确度要求在±0.5cm之内，因此该结果表明该测量系统的准确度是满足要求的。
2. 可重复性：对于相同样本的多次测量结果，计算标准偏差和可重复性指标。
在本次分析中，标准偏差为0.1cm，可重复性为0.15cm。
根据要求，该测量仪的可重复性要求在±0.3cm之内，因此该结果表明该测量系统的可重复性是满足要求的。
四、结论通过小样法测量系统分析，我们得出以下结论：1. 对于该电子公司生产线上的长度测量仪，其准确度满足要求，在±0.5cm之内。
2. 对于相同样本的多次测量结果，测量系统的可重复性也满足要求，在±0.3cm之内。
测量系统分析报告报告材料指导书
测量系统分析指导书1. 目的为正确进行测量系统分析工作提供操作指导。
2. 工作程序2.1 编制测量系统分析计划2.1.1 确定测量系统分析项目，根据技术部的控制计划和特殊特性清单编制《测量系统分析计划》。
2.1.2确定评价人，由于目的是评价全部的测量系统，评价人应该从那些正常操作该检测设备的人员中选择。
2.1.3 确定被测特性，当一个检测设备使用于较多个产品测量特性时，应选择被测产品特性要求最严格的特性进行测量系统分析。
2.1.4 确定分析方法，根据测量系统实际使用要求选择适宜的研究方法。
2.2 测量系统的研究工作2.2.1 选择基准样件，基准样件的选择对适当的分析是很关键的，对计量型检测设备，被测零件的选择应尽可能覆盖整个预期的过程变差。
2.2.2根据《测量系统分析计划》中规定的日期、评价人、分析方法等，由品质部组织测量系统使用部门实施测量系统分析。
当实际情况偏离年度计划时，根据实际情况进行适当调整。
2.2.3计量型检测设备宽度误差的分析方法，主要是采用平均值和极差法（X&R）研究测量系统的重复性与再现性（GRR）。
2.2.3.1确定评价人，为了增加试验结果的可比性，通常情况下选择3个评价人并编号A、B、C三人；2.2.3.2 选取10个样件（大型样件除外），样件的选择可以是在许多天中每天抽取一件，并在比较隐秘的位置书写编号，编号不要被评价人看到。
2.2.3.3 对被测样件、检测设备和检测环境进行清洁，减少变差影响，并对检测设备进行校准。
2.2.3.4 通过测量收集数据：1）评价人C随机顺序取10个样件给评价人A测量，B将结果记录在《GRR数据记录表》第一行适当的栏位中。
2）让评价人B和C依次测量这10个样件的相同被测特性，不要让他们知道别人的读值；然后将结果分别的记录在第6行和第11行。
3）用不同的随机测量顺序重复以上循环，并将数据记录在第2、7、和12行；如果需要进行三次测量，则重复以上循环，并将数据记录在第3、8和13行。
MSA测量系统分析报告
MSA测量系统分析报告1. 引言测量系统分析（Measurement System Analysis，简称MSA）是用来评估和改善测量系统的方法，确保测量结果的准确性和可靠性。
本报告旨在对某测量系统进行分析，并提供相应的评估和改进建议。
2. 背景测量系统在各个行业和领域中起着至关重要的作用。
无论是生产过程的控制还是质量管理，都离不开准确和可靠的测量数据。
因此，确保测量系统的准确性和可靠性对于产品质量和过程控制来说是至关重要的。
3. 目标与方法本次MSA分析的目标是评估某测量系统的稳定性、重复性和再现性。
采用了以下方法：•收集了一批待测样品，并根据已知真实值测量了多次；•选择了合适的测量指标和评估指标来分析数据；•进行了数据统计和可视化分析；•根据分析结果，给出了改进建议。
4. 数据分析4.1 测量稳定性分析通过对多次测量的样本数据进行统计分析，得到了各样本的平均值和标准偏差。
通过计算不同样本的平均值和标准偏差的差异，可以评估测量系统的稳定性。
结果表明，样本的平均值变化较小，标准偏差在可接受范围内，说明测量系统具有较好的稳定性。
4.2 重复性分析重复性是指在相同条件下，由同一测量人员使用同一测量设备对同一对象进行多次测量所得到的结果的一致性。
为了评估测量系统的重复性，对同一样本进行了多次测量，并计算了各次测量结果之间的差异。
通过计算重复性的方差分析（ANOVA），得到了方差分析表和F值。
结果表明，测量系统的重复性良好，F值接近1，说明不同次测量结果之间的差异主要来自于测量误差。
4.3 再现性分析再现性是指在相同条件下，由不同测量人员使用同一测量设备对同一对象进行测量所得到的结果的一致性。
为了评估测量系统的再现性，不同测量人员对同一样本进行了多次测量，并计算了各次测量结果之间的差异。
通过计算再现性的方差分析（ANOVA），得到了方差分析表和F值。
结果表明，测量系统的再现性良好，F值接近1，说明不同测量人员的差异对测量结果的影响较小。
测量系统分析
量具再现性：指由不同的评价人，采用 相同的测量仪器，测量同一零件的同一 特性时测量平均值的变差。 稳定性：指测量系统在某持续时间内测 量同一基准或零件的单一特性时获得的 测量值总变差。
偏倚:指同一操作人员使用相同量具，测量同 一零件之相同特性多次数所得平均值与采用更 精密仪器测量同一零件之相同特性所得之平均 值之差，即测量结果的观测平均值与基准值的 差值，也就是我们通常所称的“准确度” 线性：指测量系统在预期的工作范围内偏倚的 变化。
2 数据处理 2.1 极差计算
(1)分别计算每个操作者对 各个r次测量的极差 aj , Rbj , Rcj ; j 1,2,......,N ; R (2)计算每个操作者的平均 极差Ra , Rb , Rc ,......,Rm ; (3)总平均极差R Ra Rb ... Rm ) / M ; （ (4)计算控制限UCLR RD4 LCLR RD3
当再现性(EV)变差值大于重复性(AV)时 .
•
•
•
测量系统R & R分析(均值——极差法)
这里介绍常用的均值—极差法，用来研 究测量系统的双性：R & R。 研究R & R的前提是测量系统已经过校 准，而且其偏倚、线性及稳定性已经过 评价并认为可接受。
以下举一典型情况说明此方法
1 确定M名操作者A、B、C……，选定N个被 测零件，按1、2、……，编号。被选定零件尽 可能反映整个过程的变差。 1.1 测取数据：A以随机顺序测取所有数据并 记录之，B、C在不知他人测量结果的前提下， 以同样方法测量各零件的数据并记录之。 再以随机顺序重复上述测量r次(如2~3次)。
测量系统分析
测量系统分析Measurement Systems Analysis一、测量系统所应具有之统计特性测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性。
测量系统的变差必须比制造过程的变差小。
变差应小于公差带。
测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一。
测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。
若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
二、标准国家标准第一级标准(连接国家标准和私人公司、科研机构等)第二级标准(从第一级标准传递到第二级标准)工作标准(从第二级标准传递到工作标准)三、测量系统的评定测量系统的评定通常分为两个阶段，称为第一阶段和第二阶段第一阶段：明白该测量过程并确定该测量系统是否满足我们的需要。
第一阶段试验主要有二个目的：确定该测量系统是否具有所需要的统计特性，此项必须在使用前进行。
发现哪种环境因素对测量系统有显着的影响，例如温度、湿度等，以决定其使用之空间及环境。
第二阶段的评定目的是在验证一个测量系统一旦被认为是可行的，应持续具有恰当的统计特性。
常见的就是―量具R&R‖是其中的一种型式。
四、各项定义量具: 任何用来获得测量结果的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。
测量系统：用来获得表示产品或过程特性的数值的系统，称之为测量系统。
测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。
量具重复性：指同一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值（数据）的变差。
量具再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。
偏倚:指同一操作人员使用相同量具，测量同一零件之相同特性多次数所得平均值与采用更精密仪器测量同一零件之相同特性所得之平均值之差，即测量结果的观测平均值与基准值的差值，也就是我们通常所称的―准确度‖线性：指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化。
IATF16949质量管理体系五大工具之MSA（测量系统分析）实操及异常分析。
IATF16949质量管理体系五大工具之MSA（测量系统分析）实操及异常分析。
IATF16949：2016版汽车行业质量管理体系五大工具，其分别是：APQP APQP先期质量策划FMEA IATF16949五大工具：FMEA潜在失效模式与效应分析详解及案例分析。
MSASPC SPC控制图八大判异准则PPAP IATF16949：PPAP生产件批准程序详解。
附国内某著名汽车公司PPAP案例质量工程师之家今日给大家分享MSA（测量系统分析），本文包含常规的测量系统分析、破坏性测试的测量系统分析和计数型测量系统分析等。
一.MSA定义测量系统定义:用来对被测特性赋值的量具和其它设备,人员,标准,规程,操作,软件,环境和假设的集合,用来获得测量结果的整个过程.测量系统变差来自于:设备,人员,原材料,操作规程,环境等测量误差来源如果测量的方式不对，那么好的结果可能被测为坏的结果，坏的结果也可能被测为好的结果，此时便不能得到真正的产品或过程特性。
准确度与精密度误差：1.偏倚(Bias)是测量结果的观测平均值与基准值的差值。
真值的取得可以通过采用更高等级的测量设备进行多次测量，取其平均值。
1.1造成过份偏倚的可能原因仪器需要校准仪器、设备或夹紧装置的磨损磨损或损坏的基准，基准出现误差校准不当或调整基准的使用不当仪器质量差─设计或一致性不好线性误差Ø应用错误的量具不同的测量方法─设置、安装、夹紧、技术测量错误的特性量具或零件的变形环境─温度、湿度、振动、清洁的影响违背假定、在应用常量上出错应用─零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误2.重复性(Repeatability)指由同一个操作人员用同一种量具经多次测量同一个零件的同一特性时获得的测量值变差（四同）重复性与偏倚值是独立的零件(样品)内部：形状、位置、表面加工、锥度、样品一致性。
仪器内部：修理、磨损、设备或夹紧装置故障，质量差或维护不当。
基准内部：质量、级别、磨损方法内部：在设置、技术、零位调整、夹持、夹紧、点密度的变差评价人内部：技术、职位、缺乏经验、操作技能或培训、感觉、疲劳。
统计过程控制过程测量系统分析均值和极差法
统计过程控制过程测量系统分析均值和极差法当确定了一个给定的过程要测量的特性值后，则应对这个（些）特性的测量系统进行评价从而确保为这个（些）特性而收集的SPC 数据进行有效的分析。
回顾由世界上所有的统计学家和质量专家共同发现的基本理论是，观测值由被测特性的真值加上测量误差组成，或：观测值=真值+测量误差]“测量误差”是一个统计学术语，意指造成观测值偏离真值的测量变异性的所有原因的净效果。
不幸的是，这个关系意味着我们在面临着一个问题：使用包含额外变差的信息（即数据）来对产品作出决定。
进一步展开说，在一批（子组）或多批（子组）至少包含两个测量值的一组数据中，整个时间内的总变异由两个相应的部分构成：总变异=生产变异+测量变异*减少测量变异对过程变异评价的影响是很重要的。
为了理全面地理解测量系统分析的各个方面，请参考由汽车工业行动集团（AIAG）于1990年12月出版的汽车工业《测量系统分析（MSA）手册》（附录H，参考文献15）。
本节这里介绍是在ASQC汽车部MSA手册中介绍的更先进的，同时也得到广泛应用的测量系统分析方法之一。
这是在进行统计近程控制之前对测量系统进行评价的一种比较容易接受的方法，但决不意味着这是唯一可接受的MSA技术。
另外，这里介绍的技术假设MSA手册中介绍的测量系统的其他关键因素即准确度、线性以及稳定性已经评价并认为可以接受。
均值和极差法均值和极差法[X—R，有时被称为大样法（Long Method）]是确定测量系统的重复性和再现性的一种数学方法。
该方法允许将测量系统分成两个独立的部分：重复性和再现性。
如果重复性比再现性大，原因可能是：·量具需要维修；·应重新设计量具使其更精密；·应改进量个的夹紧或定位装置；·零件内变差太大。
如果再现性大于重复性，则可能存在以下原因：·需要对操作员进行如何使用量具和读数的培训；·量具表盘上的刻度值不清楚；·可能需要某种形式的夹具来帮助操作者更为一致地使用量具。
测量系统分析
测量系统缺乏线性的原因
•测量系统在高低量程上未做正确地校准 •最大和最小校验标准有误差 •测量仪器已磨损老化 •测量系统的内部设计需重新评审
测量系统分析中的概念
• 真值 ：被测对象客观存在的实际值，理论 上 讲 ，这个值是客观存在的 • 偏倚 ：实际观测值的均值与真值之差 真值 测量值的均值 偏倚
测量系统分析中的概念（ 测量系统分析中的概念（续）
• 偏倚 • 精度 参照标准的真值与其测量值的均值之差 测量系统在测量特定样本时若干个测量值之
USL
1、测量误差彼此 独立 2、测量误差与零 件大小彼此独 立 3、测量误差为正 态分布
6σ
E
6σ
对测量系统能力的要求
• P/T比率<10% 要达到 测量系统能力满足要求。若工序 的目标，P/T比率须小于5% 测量系统能力处于边
± 6σ • P/T比率在10%~30%之间
界水平。测量能力是否可以接受取决于测量的重要 程度和成本因素 • P/T比率>30% 测量系统能力过低，应查明原 因，减少测量系统的变异
测量系统分析的准备工作（ 测量系统分析的准备工作（续 ） 8、确定测量次数及每个零件的测量位置
9、对样本零件标上序号，注意不要让操作工发现 这个标记 10、采用数据搜集表格采集数据 11、若测量数据的来源多于一个，选择测量系统 分析所研究的数据来源 12、按随机顺序测量样本零件 13、保持所有测量尽量在相同条件下进行 14、随机抽取被测样本零件 15、在测量过程中保持正常的操作条件 16、不要让操作工之间彼此看测量数据
测量系统B 测量系统C 再现性 测量系统A
测量系统分析中的概念（续） 测量系统分析中的概念（
测量系统分析报告(MSA)方法
测量系统分析(MSA)方法测量系统分析(MSA)方法**** 1.目的对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定的要求，确保测量数据的质量。
2.范围适用于本公司用以证实产品符合规定要求的所有测量系统分析管理。
3.职责3.1质管部负责测量系统分析的归口管理;3.2公司计量室负责每年对公司在用测量系统进行一次全面的分析;3.3各分公司(分厂)质检科负责新产品开发时测量系统分析的具体实施。
4.术语解释4.1测量系统(Measurement system)：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。
4.2偏倚(Bias):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
4.3稳定性(Stability):指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量平均值总变差,即偏倚随时间的增量。
4.4重复性：重复性（Repeatability）是指由同一位检验员,采用同一量具,多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量值的变差。
4.5再现性: 再现性(Reproductivity) 是指由不同检验员用同一量具，多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量平均值的变差。
4.6分辨率（Resolution）:测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能力。
4.7可视分辨率（Apparent Resolution）:测量仪器的最小增量的大小,如卡尺的可视分辨率为0.02mm。
4.8有效分辨率（Effective Resolution）:考虑整个测量系统变差时的数据等级大小。
用测量系统变差的置信区间长度将制造过程变差（6δ）（或公差）划分的等级数量来表示。
关于有效分辨率，在99%置信水平时其标准估计值为1.41PV/GR&R。
4.9分辨力(Discrimination):对于单个读数系统,它是可视和有效分辨率中较差的。
4.10盲测:指在实际测量环境中,检验员事先不知正在对该测量系统进行分析，也不知道所测为那一只产品的条件下,获得的测量结果。
测量系统分析
4. 造成重复性的可能原因有: • 零件内部(抽样样本): 形状,位置,表面粗糙,锥度,样本的一 致性 • 仪器内部: 维修,磨损,设备或夹具的失效,质量或保养不好 • 标准内部: 质量,等级,磨损 • 方法内部: 作业准备,技巧,归零固定,夹持,点密度的变差 • 评价人内部: 技巧,位置,缺乏经验,操作技能或培训,意识,疲 劳 • 环境内部: 对温度,湿度,振动,清洁的小幅波动 • 错误的假设 — 稳定,适当的操作 • 仪器一致性不好 • 量具误用 • 失真( 量具或零件), 缺乏坚固性 • 应用 — 零件数量,位置,观测误差(易读性, 视差)
3.
计数型测量系统分析结果判别准则
决定测量系统 评价人可接受条件 评价人可接受条件 可能需要改进 评价人不可接受条件 需要改进 有效性 错误性 错误警报率
≥90% ≥80%
≤2% ≤5%
≤5% ≤10%
＜80%
＞5%
＞10%
本例中，将已得到的所有信息进行汇总，得到以下结论： 评价人 A B 有效性 84% 90% 错误率 6.3% 6.3% 错误警报率 4.9% 2.0%
测量系统分析
MSA
测量系统分析（MSA）是汽车行业在采用质量管理体系 标准ISO/TS16949:2002时所涉及的五种核心工具之一。正 确地选用与运用测量系统，能保证较低的测量成本获得高质 量的测量数据。 几个重要概念 1. 测量：赋值（或数）给具体物以来表示它们之间关于特定 特性的关系。赋值过程定义为测量过程，而赋予的 值定义为测量值。 2. 量具：任何用来获得测量结果的装置，经常是特别用在工 厂现场的装置，包括通/止规。 3. 测量系统：是用来对被测量的仪器、夹具、软件、标准、 操作、方法、人员、环境及假设的集合。用来 获得测量结果的整个过程。
MSA测量系统分析报告
MSA测量系统分析报告引言本报告旨在对MSA（测量系统分析）进行全面分析，并从多个角度评估其可靠性和准确性。
MSA是一种用于确定测量过程稳定性和可重复性的方法，旨在确保测量系统能够提供准确和一致的结果。
通过对测量系统的评估，可以减少因测量误差而导致的生产问题，并优化生产过程。
MSA的重要性MSA在制造和生产领域中具有重要意义。
准确的测量数据是产品质量控制和过程改进的基础。
如果测量系统不可靠或不准确，将会导致误导性的数据和不准确的决策。
因此，对测量系统进行有效的分析和改进至关重要。
MSA的组成部分MSA是一个综合性的方法，包括以下几个重要的组成部分：1. 重复性和再现性重复性是指同一个测量器在相同条件下进行多次测量，得到的结果之间的一致性。
再现性是指不同测量器在相同条件下进行测量，得到的结果之间的一致性。
通过分析重复性和再现性，可以评估测量器的稳定性和可重复性。
2. 线性度线性度是指测量结果与实际值之间的偏差是否保持一致。
通过对线性度进行分析，可以确定测量系统在不同测量范围内的准确性。
3. 偏差偏差是指测量结果与真实值之间的差异。
通过对偏差进行分析，可以识别任何系统性误差，并采取相应的纠正措施。
稳定性指测量系统在相同条件下测量结果的一致性。
通过分析稳定性，可以确定测量系统是否会因外部因素而引起测量误差。
MSA的分析方法MSA有多种分析方法，以下是其中一些常见的方法：1. 计算Cpk值Cpk值是一种衡量测量系统能否满足规定过程能力的指标。
通过计算Cpk值，可以评估测量系统的可靠性和准确性。
2. 统计分析统计分析是一种通过收集和分析大量数据来评估测量系统的方法。
通过统计分析，可以确定测量系统的稳定性和偏差。
假设检验是一种通过比较测量系统结果与已知标准来评估测量系统准确性的方法。
通过假设检验，可以确定测量系统的准确性是否符合要求。
结论通过对MSA的分析，可以确保测量系统的可靠性和准确性。
对测量系统进行有效的分析和改进将有助于优化生产过程，并最大程度地减少因测量误差而导致的生产问题。
测量系统分析报告
重复性和再现性（R&R）
R&R= (EV2 + AV2)
R&R=
零件变差（PV）
PV=
RPART * K3
PV=
总变差（TV）
TV= (R&R2 + PV2)
TV=
（n：零件数；r： 人数）
人数 3
K2 2.70
零件数 K3
10
1.62
基于方差分析
#REF!
% AV = 100[AV/Tol] % AV =
直到作好
得至数据表：
R= 测量系统分析
XDIFF =
RPART = 变差分析法
重复性-设备变化（EV） EV = R * K1 EV = #VALUE!
实验次数
3
K1 3.05
% EV = 100[EV/Tol] % EV =
再现性-人员变化（AV） AV= [(XDIFF * K2)2-(EV2 / nr)] AV=
+
ห้องสมุดไป่ตู้
+
/
3
R=
XDIFF= [Max(X)ABC] - [Min (X)ABC] =
-
XDIFF =
UCLR= R
* D4 =
*
2.580
UCLR =
LCLR= R 操作者 A B C
* D3 = 姓名
*
0.000
LCLR =
注: 统计分析已经证明，在验证测量系统的可靠性上，变差分析法更 好一些；甚至在不设峰值数值时，如果GR&R的值低于30%时，测 量数据与真值的偏差不会超过1%。
% R&R = 100[R&R/Tol] % R&R =
测量系统分析报告(MSA)方法
测量系统分析(MSA)方法测量系统分析(MSA)方法**** 1.目的对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定的要求，确保测量数据的质量。
2.范围适用于本公司用以证实产品符合规定要求的所有测量系统分析管理。
3.职责3.1质管部负责测量系统分析的归口管理;3.2公司计量室负责每年对公司在用测量系统进行一次全面的分析;3.3各分公司(分厂)质检科负责新产品开发时测量系统分析的具体实施。
4.术语解释4.1测量系统(Measurement system)：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。
4.2偏倚(Bias):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
4.3稳定性(Stability):指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量平均值总变差,即偏倚随时间的增量。
4.4重复性：重复性（Repeatability）是指由同一位检验员,采用同一量具,多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量值的变差。
4.5再现性: 再现性(Reproductivity) 是指由不同检验员用同一量具，多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量平均值的变差。
4.6分辨率（Resolution）:测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能力。
4.7可视分辨率（Apparent Resolution）:测量仪器的最小增量的大小,如卡尺的可视分辨率为0.02mm。
4.8有效分辨率（Effective Resolution）:考虑整个测量系统变差时的数据等级大小。
用测量系统变差的置信区间长度将制造过程变差（6δ）（或公差）划分的等级数量来表示。
关于有效分辨率，在99%置信水平时其标准估计值为1.41PV/GR&R。
4.9分辨力(Discrimination):对于单个读数系统,它是可视和有效分辨率中较差的。
4.10盲测:指在实际测量环境中,检验员事先不知正在对该测量系统进行分析，也不知道所测为那一只产品的条件下,获得的测量结果。
测量系统分析报告格式(MSA)
10%至 30%的误 差：根据 应用的重 要性。计 算“断点 ” =RPN*(%G R&R/100)
使用测量系统分析
重 复 性 — — 设 备 变 差 （ E V ）
其数值应 小于37.8 。
大于30% 的误差： 测量系统 需要改进 。发现问 题并改正 。
% 总 变 差 （公差或容差)
0
0
0
0
0.052 0
0.052 0
0.052 0.052 0.052 0.052
0
0
0
0
0.010
0.000
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
零件
任关夫
余仁海
殷莉娟
UCL
注：
2003.06. 08
406.156
均值图
RPN# 16.0
使用公差法 使用零件间变差
% × GR&R /
×
0.2974
平 均405.281 值
404.405
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
零件
任关夫
余仁海
殷莉娟
0.060
极差图
0.050
UC0L.040 L极CL
0.030 差
0.020
0.052 0.052 0.052 0.052
重复性和再现性分析报告 非破坏性试验
使用公差法 使用零件间变差
零件号 HT2670008
特性
公差 公差（容
差）
内长405.2 0.25
0.21
零件名称
量具编号 量具名称 量具精度
测量系统分析报告
极差:
0
0
0
0
0
0
0
0
0
部件平均
值(Xp) #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! ]#/D[I测V/定0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
[XRDIaFF=
0 ]+[Rb= ]-[Min 0 ]+[Rc=
0 人数 =
0
*=UCLR
#DIV/0! X =
平均
#DIV/0! 0
#DIV/0! 0
#DIV/0! 0
#DIV/0! 0
#DIV/0! 0
注记: 测定单
重复 元解析
性 EV－ =R
x K1
=
0
重复
A性V=－
√
= #DIV/0! 重复 G性RR・=再 √
= #DIV/0! 部品 P变V=动RP x K3
= #DIV/0! 全变 T动V=√ (GRR2+
□ ndc < 5时的 处置
编号： CWB1013
#DIV/0! ]
=[R
0
]×[D4 =
3.27 ]
#DIV/0! Xc= 0 Rc=
#DIV/0! Rp=
]
R=
XDIFF = UCLR =
测试2回的情况 D4 = 3.27,测试3回的情况 D4 = 2.58。 UCLR表示各个R的界限。超越这个界限的东西圈上○。特别指定原因，并修正。 采用了最初的同一个测量者及单元重新测定,或另删除那测定值而重新从剩余测定值计算平均值、再计算R及界限值。
= #DIV/0!
K1=
0.8862
K2=