拖拉机万向节传动轴标准
万向节传动轴 能承受的最大转速
万向节传动轴能承受的最大转速一、介绍万向节传动轴是一种用于传递动力和扭矩的机械装置。
它通常被用于连接驱动轴和从动轴，在传统的车辆和机械设备中起着至关重要的作用。
在万向节传动轴的设计和使用中，承受的最大转速是一个非常重要的参数，它直接关系到传动轴的安全性、稳定性和性能。
二、承受最大转速的计算与评估1. 传动轴材料与结构传动轴的材料和结构对其承受最大转速有着直接的影响。
通常情况下，高强度、耐磨损的合金钢是制造传动轴的常见材料，而其结构设计又应该能够充分分散扭矩和减小转速对传动轴的影响。
2. 轴的直径与长度传动轴的直径和长度也是影响其承受最大转速的关键因素。
一般情况下，直径越大、长度越短的传动轴能够承受更高的转速。
这是由于直径大可以提高传动轴的刚度，而长度短可以减小传动轴的旋转惯性。
3. 表面处理与润滑传动轴表面的处理和润滑对于其承受最大转速也有着重要的影响。
光滑的表面处理和高效的润滑可以减小传动轴的摩擦损耗、磨损和发热，从而提高传动轴的承载能力。
4. 热稳定性与冷却长时间高速旋转会产生大量的热量，而传动轴的耐高温能力和有效的冷却系统也是其能否承受最大转速的重要因素。
三、实际应用与测算在实际应用中，计算万向节传动轴能够承受的最大转速需要综合考虑以上因素，并根据具体的工作条件和使用环境进行测算。
工程师们通常会使用有限元分析技术、动力学模拟和实验测量等方法来评估传动轴的性能，并确保其在设计转速范围内运行稳定和可靠。
四、个人观点与理解万向节传动轴能够承受的最大转速是一个高度技术化和复杂的问题，需要工程师们充分理解传动轴的设计原理和机理，并结合实际情况进行综合评估。
在实际使用中，合理的维护保养和合适的使用条件也是确保传动轴长时间稳定运行的关键。
对于传动轴的最大转速，我们需要全面考虑材料、结构、表面处理、润滑、热稳定性等因素，以确保传动轴在高速运行时能够安全可靠地传递动力和扭矩。
总结与回顾通过对万向节传动轴能够承受的最大转速进行全面评估和分析，我们了解了传动轴设计和使用中的一些关键因素，以及在实际应用中需要注意的问题。
十字轴式万向节传动轴总成校核规范
十字轴式万向节传动轴总成校核规范十字轴式万向节传动轴总成校核规范1 范围本标准规定了十字轴式万向节传动轴总成校核规范。
本标准适用于发动机、变速器纵置后轮及四轮驱动传动轴的校核计算。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
QC/T 523 汽车传动轴总成台架试验方法QC/T 29082 汽车传动轴总成技术条件3术语和定义3.1 传动轴总成：由一根或多根实心轴或空心轴管将二个或多个十字轴式万向节连接起来，用来将变速器的输出扭矩和旋转运动传递给驱动桥的装置。
3.2 传动轴临界转速：传动轴失去稳定性的最低转速。
传动轴在该转速下工作易发生共振，造成轴的严重弯曲变形，甚至折断。
3.3 当量夹角：多万向节传动轴的各个万向节输入、输出轴夹角等效转换成单万向节的夹角。
4 校核目的4.1 传动轴总成满足强度要求，能可靠地传递动力；4.2 传动轴总成满足整车耐久要求，使用寿命长。
5 校核要求5.1 校核计算涉及的整车输入参数及需校核参数（见表1）5.2 传动轴最高工作转速m ax n ≤0.7k n 5.3 轴管的扭转切应力cτ≤[cτ]，[cτ]为轴管许用扭转应力，通常取125Mpa5.4 传动轴花键轴扭转应力满足：h τ≤[τ0]， 其中[τ0] 为花键轴扭转应力，通常为300~350 Mpa 5.5 花键齿侧挤压应力满足：y σ≤[y σ]，许用挤压应力[y σ]＝25～50Mpa 5.6 十字轴轴颈根部的弯曲应力w σ≤][w σ，弯曲应力的许用值][w σ为250~350Mpa 5.7 十字轴轴颈根部的剪切应力τ≤][τ，剪切应力许用值][τ为80~120Mpa 5.8 十字轴滚针轴承的接触应力j σ≤][j σ，接触应力许用值][j σ为3000~3200Mpa 5.9 万向节叉弯曲应力wc σ≤，][wc σ弯曲应力许用值][wc σ为50-80Mpa 5.10 万向节叉扭转应力b τ≤][b τ，扭转应力许用值][b τ为80-160Mpa5.11 传动轴总成的当量夹角θe ＜3° 6 校核计算方法6.1 传动轴计算载荷、最高车速确定6.1.1、万向传动轴的计算载荷s T (N.m)的确定对万向节传动轴进行静强度计算时，计算载荷s T 取1se T 和1ss T 的最小值；即s T =min ［1se T ，1ss T ］ a ）按发动机最大转矩和一挡传动比确定qf e se n i ki T T η1max 1=qn 为使用分动器低档时的驱动轴数目k 为液力变矩器变矩系数，k=［（k0-1）/2］+1，k0为最大变矩系数 b ）按驱动轮最大附着力来确定mm ss i i RGm T ηϕ0'21='2m 汽车最大加速度时的后轴负荷转移系数，取1.2～1.4；ϕ为轮胎与路面间的附着系数，对于越野车，ϕ可取0.8；mi 为主减速器从动齿轮到车轮之间的传动比； mη为主减速器主动齿轮到车轮之间的传动效率；6.1.2 传动轴实际最高转速的确定传动轴实际最高转速m ax n （r/min ），按下面方法确定： a ）按发动机输入最高转速计算 1max1f g i i Ne Nse =b ）按整车最高车速计算 Ri V Nse π120max 100020⨯=1f i 为分动器高速档速比，一般为直接档，数值取1对于传动轴实际最高转速m axn 取1Nse 和2Nse 的最小值，即m axn =min ［1se N ，2se N ］6.2 临界转速的计算：在选择传动轴长度和断面尺寸时，应考虑使传动轴有足够高的临界转速。
万向节与传动轴的标准
万向节与传动轴标准一、尺寸标准1. 万向节的尺寸应符合设计图纸的要求，尺寸偏差应在允许范围内。
2. 传动轴的长度、直径、偏心距等尺寸应符合设计图纸的要求，尺寸偏差应在允许范围内。
二、材料标准1. 万向节与传动轴的材料应具有足够的强度和韧性，以承受传动过程中的力和扭矩。
2. 材料应具有良好的耐磨性和抗疲劳性能，以适应长期使用的需求。
3. 材料应具有较好的耐腐蚀性能，以适应各种环境条件下的使用。
三、结构设计标准1. 万向节的结构设计应符合设计图纸的要求，确保传动轴在旋转过程中具有正确的传动方向和稳定的传动状态。
2. 传动轴的结构设计应合理分布载荷，减小应力集中，提高抗疲劳性能。
3. 结构设计应考虑制造工艺的可行性，便于加工和装配。
四、制造工艺标准1. 万向节的制造工艺应包括锻造、切削、热处理、表面处理等环节，确保产品质量和性能。
2. 传动轴的制造工艺应包括切割、锻造、切削、热处理等环节，确保产品质量和性能。
3. 制造工艺应遵循相关标准和规范，确保产品质量符合要求。
五、性能测试标准1. 万向节与传动轴的性能测试包括力学性能、动力学性能、耐久性等方面的测试。
2. 测试应在符合产品设计要求的条件下进行，以确保产品在实际使用中的性能表现。
3. 测试结果应符合相关标准和规范的要求，确保产品质量合格。
六、耐久性标准1. 万向节与传动轴的耐久性应符合设计要求，能够在规定的使用寿命内保持良好的性能。
2. 耐久性测试应包括模拟实际使用条件的长期试验，以评估产品的使用寿命。
3. 产品的耐久性应与安全性相结合考虑，以确保产品的可靠性。
七、安全性标准1. 万向节与传动轴的设计和制造应遵循相关安全标准和规范，确保产品在使用过程中的安全性。
2. 产品应配备必要的安全保护装置和警示标志，防止意外事故的发生。
3. 在产品的使用过程中，应定期进行安全检查和维护，确保产品的安全性能。
八、维护保养标准1. 万向节与传动轴的维护保养应定期进行，以确保产品长期保持良好的性能。
十字轴式万向节传动轴总成设计规范
十字轴式万向节传动轴总成设计规范十字轴式万向节传动轴总成设计规范1 范围本标准规定了十字轴式万向节传动轴总成技术规范。
本标准适用于发动机、变速器纵置后轮及四轮驱动传动轴的设计。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
QC/T 523 《汽车传动轴总成台架试验方法》QC/T 29082《汽车传动轴总成技术条件》3术语和定义3.1 传动轴：由一根或多根实心轴或空心轴管将二个或多个十字轴式万向节连接起来，用来将变速器的输出扭矩和旋转运动传递给驱动桥的装置。
3.2 传动轴临界转速：传动轴失去稳定性的最低转速。
传动轴在该转速下工作易发生共振，造成轴的严重弯曲变形，甚至折断。
3.3 当量夹角：多万向节传动轴的各个万向节输入、输出轴夹角等效转换成单万向节的夹角。
4目标性能4.2传动轴带万向节总成所连接的两轴相对位置在设计范围内变动时，能可靠地传递动力；4.2所连接两轴接近等速运转，由万向节夹角产生的附加载荷、振动和噪声应在允许范围内；4.3传动效率高，使用寿命长，结构简单，制造方便，维修容易等。
5 设计方法5.1 设计计算涉及的参数具体参数见表（一）、表（二）表（一）计算参数轴的抗扭截面系数（mm3）W T轴的转速（r/min）n轴传递的功率（kW）P计算截面处轴的直径（mm） d许用扭转切应力（MPa）[τT]传动轴管的外径（mm）D c传动轴管的内径（mm）d c传动轴的长度（mm）L c传动轴实际最高转速（r/min）n max变速器最高档变速比i5轴管的许用扭转切应力（MPa）[τc]花键轴的花键内径d h花键处转矩分布不均匀系数K′花键外径D h花键的有效工作长L h花键齿数n0齿侧许用挤压应力（MPa）[σy]表（二）需校核的参数序号名称符号目标值1 传动轴临界转速（r/min）n k2 轴管扭转强度τc[τc]3 花键轴扭转强度τh[τ0]4 花键齿侧挤压应力σy[σy]5.2 传动轴的布置5.2.1 传动轴总成在整车上的布置，见图1图 1 传动轴在整车上的布置图如图1所示，万向传动轴用于在不同轴心的两轴间甚至在工作过程中相对位置不断变化的两轴间传递动力。
拖拉机术语 第2部分：传动系-最新国标
拖拉机术语第2部分：传动系1范围本文件规定了拖拉机传动系的术语和定义，并列出对应的英文名称。
本文件适用于拖拉机。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
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GB/T 6960.1 拖拉机术语第1部分：整机3术语和定义GB/T 6960.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1传动系 transmission system将发动机的转速、转矩经转换与控制传至驱动轮和动力输出轴（带轮）的全套装置。
3.1.1机械传动系 mechanical transmission system含有干式离合器、变速箱、驱动桥等机械装置组成的传动系。
3.1.2液压传动系 hydrostatic transmission system含有液压泵、液压马达、阀和管路等液压装置的传动系，且向驱动轮传递动力时，必须经过液压装置。
3.1.3动力换档传动系 power shift transmission system含有液压换档离合器的传动系，采用液压换档离合器或/和制动器变换工作齿轮副实现换档/换向或起步。
3.1.4无级变速传动系 continuously variable transimission含有液压、电力、机械等无级调速元件，能够实现速比连续可变且可精确控制的传动系。
3.1.5电驱动传动系 electric transmission system含有电机，且向驱动轮传递动力时，只经过电机的传动系。
3.1.5.1纯电动传动系 battery electric transmission驱动能量完全由电能提供的传动系，电机的驱动电能来源于车载可充电储能系统或其他能量储存装置。
3.1.5.2混合动力传动系 hybrid electric transmission驱动能量可以从可消耗的燃料和/或可再充电能/能量储存装置的传动系。
万向传动轴
滚针轴承的轴向定位
滚针轴承为什么要定位？
思考
常见的定位方式
固定盖板式
挡圈固定式
瓦盖固定式 塑料环固定式
固定盖板式轴向定位
特点：工作可靠，拆装方便，但零件数目多。
挡圈固定式轴向定位
特点：工作可靠，零件数目少，结构简单。
瓦盖固定式轴向定位
特点：万向节叉与十字轴轴颈配合的圆孔不是一个整 体，因此拆装方便，工作可靠，但加工工艺复杂。
应用日益广泛。
等速万向节——伸缩型球笼式等速万向节
内、外滚道均为柱面；
主动轴、星形套、保持架一起可相对筒 形壳４移动
保持架内球面中心B ，外球面中心A， 位于万向节中心O的两边，且AO=BO；
结构上6个传力钢球所确定的平面中 心即为万向节中心，且CA=CB。
等速万向节——伸缩型球笼式等速万向节的特点
按主、从动叉在传递转矩的过程中 是否产生轴向位移 固定型球笼式万向节（RF节） 伸缩型球笼式万向节（VL节）
RF节
VL节
等速万向节——固定型球笼式等速万向节
主要部件：球形壳（外滚道）、传动钢球、保持架（球笼）、行 星套（内滚道）等。
等速万向节——固定型球笼式等速万向节等速原理
钢球外滚道中心A，钢球外
等速万向节球叉式等速万向节小结等速万向节球笼式等速万向节按主从动叉在传递转矩的过程中是否产生轴向位移固定型球笼式万向节rf节伸缩型球笼式万向节vl节rf节vl节等速万向节固定型球笼式等速万向节主要部件
第 章 万向传动轴
中间支承的结构形式
蜂窝软垫式中间支承 双列圆锥滚子式中间支承 摆动式式中间支承
蜂窝形橡胶垫式中间支承
挠性万向节
刚性万向节
不等速万向节
准等速万向节 等速万向节
万向传动轴设计说明书
万向传动轴设计说明书⽬录（⼀）万向传动轴设计1.1 概述 (02)1.1 结构⽅案选择 (03)1.2 计算传动轴载荷 (04)1.3 ⼗字轴万向节设计 (05)1.4 传动轴强度校核 (07)1.5 传动轴转速校核及安全系数 (07)1.6 参考⽂献 (09)概述万向传动轴⼀般是由万向节、传动轴和中间⽀承组成。
主要⽤于在⼯作过程中相对位置不断改变的两根轴间传递转矩和旋转运动。
万向传动轴设计应满⾜如下基本要求：1.保证所连接的两根轴相对位置在预计范围内变动时，能可靠地传递动⼒。
2.保证所连接两轴尽可能等速运转。
3.由于万向节夹⾓⽽产⽣的附加载荷、振动和噪声应在允许范围内。
4.传动效率⾼，使⽤寿命长，结构简单，制造⽅便，维修容易等。
变速器或分动器输出轴与驱动桥输⼊轴之间普遍采⽤⼗字轴万向传动轴。
在转向驱动桥中，多采⽤等速万向传动轴。
当后驱动桥为独⽴的弹性，采⽤万向传动轴。
1.传动轴与⼗字轴万向节设计要求1.1 结构⽅案选择⼗字轴万向节结构简单，强度⾼，耐久性好，传动效率⾼，⽣产成本低，但所连接的两轴夹⾓不宜太⼤。
当夹⾓增加时，万向节中的滚针轴承寿命将下降。
普通的⼗字轴式万向节主要由主动叉，从动叉，⼗字轴，滚针轴承及轴向定位件和橡胶封件等组成。
1. 组成：由主动叉、从动叉、⼗字轴、滚针轴承、轴向定位件和橡胶密封件组成2. 特点：结构简单、强度⾼、耐久性好、传动效率⾼、成本低，但夹⾓不宜过⼤。
3.轴向定位⽅式：盖板式卡环式⽡盖固定式塑料环定位式4. 润滑与密封：双刃⼝复合油封多刃⼝油封1.2 计算传动轴载荷由于发动机前置后驱，根据表4-1，位置采⽤：⽤于转向驱动桥中①按发动机最⼤转矩和⼀档传动⽐来确定T se1=k d T emax ki1i f i0η/nT ss1= G1 m’1υr r/ 2i mηm发动机最⼤转矩T emax=186Nm驱动桥数n=1，发动机到万向传动轴之间的传动效率η=0.89，液⼒变矩器变矩系数k={(k0 -1）/2}+1=1,满载状态下⼀个转向驱动桥上的静载荷G1=50%m a g=0.5*1747*9.8=8530.9N，满载状态下⼀个驱动桥上的静载荷G2=65%m a g=0.65*1747*9.8=11128.39N，发动机最⼤加速度的前轴转移系数m’1=0.8发动机最⼤加速度的后轴转移系数m’2=1.3，轮胎与路⾯间的附着系数υ=0.85，车轮滚动半径r r=0.35,i=3.6变速器⼀挡传动⽐1i=1分动器传动⽐f主减速器从动齿轮到车轮之间传动⽐i m=0.55,主减速器主动齿轮到车轮之间传动效率ηm=η发动机η离合器=0.98x0.96=0.94因为0.195 m a g/T emax>16,f j=0，所以猛接离合器所产⽣的动载系数k d=1，主减速⽐i 0=3.763所以：T se2=k d T emax ki 1i f i 0η/n =1*285.0*763.3*1*6.3*1*186*1=1070.875N T ss2= G 1 m ’1υr r / 2i m ηm =94.0*4545.0*235.0*85.0*8.0*9.8530=2376.180N ∵T 1=min{ T se2, T ss2} ∴T 1= T se2=1070.875N1.3 ⼗字轴万向节设计①设作⽤于⼗字轴轴颈中点的⼒为F ，则F= T 1/2rcos α=-4cos *10*50*2875.10703=10734.895N②⼗字轴轴颈根部的弯曲应⼒σw 和切应⼒τ应满⾜σw =32d 1Fs π（d 14-d 42）≤[σw ] τ=4F π(d 21-d 22)≤[τ]式中，取⼗字轴轴颈直径d 1=38.2mm ，⼗字轴油道孔直径d 2=10mm ，合⼒F 作⽤线到轴颈根部的距离s=14mm ，[σw ]为弯曲应⼒的许⽤值，为250-350Mpa ，[τ]为切应⼒的许⽤值，为80-120 Mpa∴σw =32d 1Fs π（d 14-d 42）=]4)^10*10(4)^10*2.38[(10*14*895.10734*10*2.38*23333-----π =1.72 Mpa<[σw ]τ=4F π(d 21-d 22) = ])10*10()10*2.38[(895.10734*42323---π =9.58 Mpa<[τ]故⼗字轴轴颈根部的弯曲应⼒和切应⼒满⾜校核条件③⼗字轴滚针的接触应⼒应满⾜σj =272（1d 1+1d 0）F n L b≤[σj ] 式中，取滚针直径d 0=3mm ，滚针⼯作长度L b =27mm ，在合⼒F 作⽤下⼀个滚针所受的最⼤载荷F n =4.6F iZ=44*1895.10734*6.4=1122.284,当滚针和⼗字轴轴颈表⾯硬度在58HRC 以上时，许⽤接触应⼒[σj ]为3000-3200 Mpa ∴σj =272b n L F d d )11(01+=2723331027284.1122])103(1)102.38(1[---+? =1.051Mpa<[σj ]故⼗字轴滚针轴承的接触应⼒校核满⾜④万向节叉与⼗字轴组成连接⽀承，在⼒F 作⽤下产⽣⽀承反⼒，在与⼗字轴轴孔中⼼线成45°的截⾯处，万向节叉承受弯曲和扭转载荷，其弯曲应⼒σw 和扭应⼒τb 应满⾜σw =Fe/W ≤[σw ]τb =Fa/W t ≤[τb ]式中，取a=40mm,e=80mm,b=35mm,h=70mm,查表4-3，取k=0.246,W=bh 2/6,W t =khb 2, 弯曲应⼒的许⽤值[σw ]为50-80Mpa ，扭应⼒的许⽤值[τb ]为80-160Mpa∴σw =Fe/W=6)1070(10351080895.107342333--- =30.045 Mpa< [σw ]τb =Fa/W t =2333)1035(1070246.01040895.10734--- =20.356Mpa<[τb ]故万向节叉承受弯曲和扭转载荷校核满⾜要求⑤⼗字轴万向节的传动效率与两轴的轴间夹⾓α，⼗字轴的⽀承结构和材料，加⼯和装配精度以及润滑条件等有关。
GBT 19209.1-2003拖拉机修理质量 检验通则 第1部分：轮式拖拉机
大于７ Ｎ； ０ 分置式液压系统升降操纵手柄应 保持在“ 中立” 浮动’ 或“ ， 位置上， 当油缸的活
塞上升到极限位置时， 操纵手柄应 自动回位 到“ 中立” 位置； 半分置式和整体式液压系统 手柄操纵反应符合扇形板上的标注位置 在工作压力下， 各部接头、 接缝处不应漏油、
渗油。当提升框架 上 加有 最 大提 升力 的负
５
自由行程应符合规定要求 ， 左右踏板的脚蹬
面应在同一平面
按 Ｇ ／ ３７． ９３ Ｂ Ｔ １ ６ ９ ８ －１ 中的 ５３ ． 规定进行检测
按 Ｇ ／ ３７． ９３ Ｂ Ｔ ８ １ ６ －１９ 中的规定进行检测 按 Ｇ ／ ３７． ９３ Ｂ Ｔ １ ６ ８ －１９
应符合 Ｇ １４７１ ０１ ４３１ Ｂ ４．－２０ 中 ． 的规定 ８ ． 应符合 Ｇ １４７１ ０１ ４３２ Ｂ ４．－２０ 中 ．． 的规定 ８ 制动器的各操纵部 件应灵活有效 ， 动平 制
压器应起作用， 工作可靠 ， 无异常噪音 接合平稳， 分离彻底， 无打滑、 抖动现象踏板
１ 合器 ．离
自由行程及操纵力、 分离轴承间隙应符合规
定要求
中 ５４ ． 的规定检测
２ ．变速箱
３
换挡操作灵活 ， 不乱挡 、 不跳挡．互锁和 自 锁装置工作可靠 ， 手柄或踏板 回位应迅速，
无 卡滞 现 象
车上操作检查
各电器原件完好 ， 工作可靠 发电机 、 蓄电池应工作有效可靠， 蓄电池外
壳无裂纹
按 Ｇ １１１ １ ９６规 Ｂ ５． ９ ６ －１ 定进行测 电器试验台检测试检
电气 系统
３ ．电源设备
４ ．其它设备
各仪表指示器完好、 、 ， 准确 可靠 电气线路接 线正确， 接头牢固， 绝缘 良好 ， 挂车插座、 刮 水器 ， 起动预热器、 传感器等应完好 ， 工作有
传动轴的计算及强度校核
传动轴的计算及强度校核第一节概述万向传动轴由万向节和传动轴组成，有时还加中间支承。
.它主要用来在工作过程中不断改变的两根轴间传递转矩和旋转运动。
.万向传动轴设计的基本要求：1. 保证所连接的两轴的相对位置在预计的范围内变动时，能可靠的传递动力。
.2. 保证所连接的两轴尽可能等速运转。
.由于万向节夹角而产生的附近载荷、振动和噪声应在允许的范围内。
.3. 传动效率高，使用寿命长，结构简单，制造方便，维修容易等.设计要点：1. 关键性能尺寸的确定传动轴中心距由传动轴总布置确定。
.固定节、移动节的装配尺寸根据接口(轮毂、半轴齿轮等)尺寸、结构确定，主要结构参数参见传动轴的主要结构与计算。
.2. 粗糙度和形位公差的确定移动节轴颈与变速箱油封配合处，为保证油封的密封效果，轴颈处粗糙度一般选0. 8或0. 63。
.移动节、固定节轴承配合端面垂直度取0. 05。
.形状和位置公差GB/T1182-ISO1302。
. 表面粗糙度符号按GB/T131-ISO1302。
.形状和位置的未注公差按GB/T1184-k,线性尺寸的未注公差按GB/T1804-m,角度的未注公差按GB/T11335-m。
.3. 零件号要求传动轴组号为22。
.前传动轴分组号2203。
.中间传动轴分组号2202。
.后传动轴组号2201。
.第二节 万向节的设计一、万向传动的计算载荷表中， max e T ――－发动机最大转矩；N ―――计算驱动桥数；取法见下表。
.1i ―――变速器一档传动比；η―――发动机到万向节传动轴之间的传动效率；k ―――液力变矩器变矩系数， k= 〔（0k －1）/2〕+1， 0k 为最大变矩系数；2G ―――满载状态下一个驱动桥上的静载荷（N ）；'2m ―――汽车最大加速度时的后轴负荷转移系数， 轿车'2m = 1. 2～1. 4，货车： '2m = 1. 1～1. 2；ϕ―――轮胎与路面间的附着系数，对于安装一般轮胎的公路用汽车， 在良好的混泥土或沥青路面上， ϕ可取0. 85， 对于安装防侧滑的轮胎的轿车， ϕ可取1. 25， 对于越野车， ϕ值变化较大， 一般取1；r r ―――车轮滚动半径（m ）；0i ―――主减速器传动比；m i ―――主减速器从动齿轮到车轮之间的传动比；m η―――主减速器主动齿轮代车轮之间的传动效率；1G ―――满载状态下转向驱动桥上的静载荷（N ）；'1m ―――汽车最大加速度时的前轴负荷转移系数， 轿车： '1m = 0. 80～0. 85， 货车： '1m = 0. 75～0. 90；t F ―――日常汽车行驶平均牵引力（N ）；f i ―――分动器传动比， 取法见表2；d k ―――猛接离合器所产生的动载系数， 对于液力自动变速器， d k = 1，对于具有手动操纵的机械变速器的高性能赛车， d k = 3， 对于性能系数j f = 0的汽车（一般货车、况用汽车和越野车）， d k = 1， 对于j f ﹥0的汽车， d k = 2或由经验选定。
十字轴式万向联轴器标准
十字轴式万向联轴器标准十字轴式万向联轴器是一种常见的机械传动装置，广泛应用于各种工业设备和机械设备中。
它具有传递扭矩、减小轴间角度偏差、缓解振动和冲击等功能，因此在机械传动系统中起着非常重要的作用。
本文将对十字轴式万向联轴器的标准进行介绍，希望能够帮助大家更好地了解和应用这一装置。
首先，十字轴式万向联轴器的标准主要包括以下几个方面，尺寸标准、技术要求、检验方法、包装标志、运输储存等。
在设计和制造十字轴式万向联轴器时，需要严格按照相关标准进行操作，以确保产品的质量和性能达到要求。
其次，尺寸标准是指十字轴式万向联轴器在设计和制造过程中需要遵循的尺寸要求。
这些要求包括联轴器的长度、直径、孔径尺寸、轴承间距等方面，以及与其他机械零部件的连接尺寸等。
通过严格遵守尺寸标准，可以保证不同厂家生产的十字轴式万向联轴器在安装和使用时能够互换性良好。
再次，技术要求是指十字轴式万向联轴器在材料、加工工艺、表面处理、装配要求等方面的技术要求。
例如，联轴器的材料应具有足够的强度和韧性，以承受传递的扭矩和冲击负荷；加工工艺应保证联轴器的精度和表面光洁度；表面处理应具有良好的防腐蚀性能等。
这些技术要求对于确保联轴器的可靠性和耐用性至关重要。
此外，检验方法是保证十字轴式万向联轴器质量的重要手段。
通过对联轴器的尺寸、外观质量、材料性能、装配配合间隙、运转平衡性等方面进行严格的检验，可以及时发现和排除产品的质量问题，确保产品符合标准要求。
同时，对于关键性能指标如扭矩传递能力、角度偏差补偿能力等也需要进行专门的性能测试。
最后，包装标志、运输储存等方面的标准要求是为了保证十字轴式万向联轴器在运输和储存过程中不受损坏，保持产品的完好性。
合理的包装标志和包装方式可以有效减少运输过程中的振动和碰撞，避免产品受损；合理的储存条件和方法可以防止产品受潮、受阳光直射、受化学腐蚀等，保证产品的质量不受影响。
综上所述，十字轴式万向联轴器标准是确保产品质量和性能的重要依据，对于生产厂家和使用单位来说都具有重要的指导意义。
十字轴式万向节传动轴总成校核规范-推荐下载
3 术语和定义
3.1 传动轴总成：由一根或多根实心轴或空心轴管将二个或多个十字轴式万向节连接起来，用来将变 速器的输出扭矩和旋转运动传递给驱动桥的装置。 3.2 传动轴临界转速：传动轴失去稳定性的最低转速。传动轴在该转速下工作易发生共振，造成轴的 严重弯曲变形，甚至折断。 3.3 当量夹角：多万向节传动轴的各个万向节输入、输出轴夹角等效转换成单万向节的夹角。
6.1.2 传动轴实际最高转速的确定
传动轴实际最高转速 nmax （r/min），按下面方法确定：
a）按发动机输入最高转速计算
b）按整车最高车速计算
Nse1 Ne max igi f1
Nse2 1000V max i0 120R
i f 1 为分动器高速档速比，一般为直接档，数值取1 对于传动轴实际最高转速 nmax 取 Nse1和 Nse2 的最小值，即 nmax =min［ N se1 ， N se2 ］
a）按发动机最大转矩和一挡传动比确定
Tse1
Te max ki1i f nq
nq 为使用分动器低档时的驱动轴数目
k为液力变矩器变矩系数，k=［（k0-1）/2］+1，k0为最大变矩系数
b）按驱动轮最大附着力来确定
Tss1
Gm2' R i0im m
m2' 汽车最大加速度时的后轴负荷转移系数，取1.2～1.4； 为轮胎与路面间的附着系数，对于越野车， 可取0.8； im 为主减速器从动齿轮到车轮之间的传动比； m 为主减速器主动齿轮到车轮之间的传动效率；
4 校核目的
4.1 传动轴总成满足强度要求，能可靠地传递动力； 4.2 传动轴总成满足整车耐久要求，使用寿命长。
十字轴式万向节传动轴总成校核规范
十字轴式万向节传动轴总成校核规范十字轴式万向节传动轴总成校核规范十字轴式万向节传动轴总成校核规范1 范围本标准规定了十字轴式万向节传动轴总成校核规范。
本标准适用于发动机、变速器纵置后轮及四轮驱动传动轴的校核计算。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
QC/T 523 汽车传动轴总成台架试验方法QC/T 29082 汽车传动轴总成技术条件3术语和定义3.1 传动轴总成：由一根或多根实心轴或空心轴管将二个或多个十字轴式万向节连接起来，用来将变速器的输出扭矩和旋转运动传递给驱动桥的装置。
3.2 传动轴临界转速：传动轴失去稳定性的最低转速。
传动轴在该转速下工作易发生共振，造成轴的严重弯曲变形，甚至折断。
3.3 当量夹角：多万向节传动轴的各个万向节输入、输出轴夹角等效转换成单万向节的夹角。
4 校核目的4.1 传动轴总成满足强度要求，能可靠地传递动力；4.2 传动轴总成满足整车耐久要求，使用寿命长。
5 校核要求5.1 校核计算涉及的整车输入参数及需校核参数（见表1）5.2 传动轴最高工作转速m axn ≤0.7kn5.3 轴管的扭转切应力cτ≤[cτ]，[cτ]为轴管许用扭转应力，通常取125Mpa5.4 传动轴花键轴扭转应力满足：hτ≤[τ0]， 其中[τ] 为花键轴扭转应力，通常为300~350 Mpa5.5 花键齿侧挤压应力满足：yσ≤[yσ]，许用挤压应力[yσ]＝25～50Mpa5.6 十字轴轴颈根部的弯曲应力wσ≤][wσ，弯曲应力的许用值][wσ为250~350Mpa5.7 十字轴轴颈根部的剪切应力τ≤][τ，剪切应力许用值][τ为80~120Mpa5.8 十字轴滚针轴承的接触应力jσ≤][jσ，接触应力许用值][jσ为3000~3200Mpa5.9 万向节叉弯曲应力wcσ≤，][wcσ弯曲应力许用值][wcσ为50-80Mpa5.10 万向节叉扭转应力bτ≤][bτ，扭转应力许用值][bτ为80-160Mpa5.11 传动轴总成的当量夹角θe ＜3° 6 校核计算方法6.1 传动轴计算载荷、最高车速确定6.1.1、万向传动轴的计算载荷sT (N.m)的确定对万向节传动轴进行静强度计算时，计算载荷sT 取1se T 和1ss T 的最小值；即s T =min ［1se T ，1ss T ］a ）按发动机最大转矩和一挡传动比确定qf e se n i ki T T η1max 1=qn 为使用分动器低档时的驱动轴数目k 为液力变矩器变矩系数，k=［（k0-1）/2］+1，k0为最大变矩系数b ）按驱动轮最大附着力来确定mm ss i i RGm T ηϕ0'21='2m 汽车最大加速度时的后轴负荷转移系数，取1.2～1.4；ϕ为轮胎与路面间的附着系数，对于越野车，ϕ可取0.8；m i为主减速器从动齿轮到车轮之间的传动比； mη为主减速器主动齿轮到车轮之间的传动效率； 6.1.2 传动轴实际最高转速的确定传动轴实际最高转速m axn （r/min ），按下面方法确定：a ）按发动机输入最高转速计算 1max1f g ii Ne Nse = b）按整车最高车速计算Ri V Nse π120max 100020⨯=1f i 为分动器高速档速比，一般为直接档，数值取1 对于传动轴实际最高转速m axn 取1Nse 和2Nse 的最小值，即m axn =min ［1se N ，2se N ］ 6.2 临界转速的计算：在选择传动轴长度和断面尺寸时，应考虑使传动轴有足够高的临界转速。
纳铁福 等速万向节传动轴产品技术参数
纳铁福等速万向节传动轴产品技术参数一、产品概述1. 纳铁福等速万向节传动轴是一种用于车辆传动系统的重要零部件，具有传输动力和扭矩的功能。
其主要特点是能够在传动过程中保持传动轴的同心性和等速性，从而保证车辆行驶时的稳定性和平顺性。
2. 纳铁福等速万向节传动轴采用优质的材料和先进的制造工艺，具有高强度、耐磨、耐腐蚀等优点，能够适应恶劣的路况和工作环境，并具有较长的使用寿命。
3. 纳铁福等速万向节传动轴产品广泛应用于各类汽车、工程机械、农用车辆等领域，是保障车辆传动系统正常运行和安全行驶的重要部件。
二、主要技术参数1. 扭矩传输范围：纳铁福等速万向节传动轴产品能够承受的最大扭矩为XXXX Nm，最小扭矩为XXXX Nm。
2. 同心度：在正常工作状态下，纳铁福等速万向节传动轴能够保持的同心度误差小于XXXX mm。
3. 等速性：在各种工作条件下，纳铁福等速万向节传动轴能够保持的等速性误差小于XXXX rad/s。
4. 耐磨性：纳铁福等速万向节传动轴的摩擦副部件经过特殊处理，能够保证在恶劣路况下的耐磨性，使用寿命长。
5. 耐腐蚀性：纳铁福等速万向节传动轴经过防腐蚀处理，能够适应多种恶劣环境，并且具有良好的耐腐蚀性能。
6. 工作温度范围：纳铁福等速万向节传动轴能够在-40℃至+80℃的温度范围内正常工作。
7. 安装尺寸：根据不同车辆型号和传动系统的要求，纳铁福等速万向节传动轴具有多种安装尺寸可供选择，能够满足不同需求。
三、产品优势1. 高可靠性：纳铁福等速万向节传动轴经过严格的质量控制和性能测试，具有高可靠性和稳定的性能。
2. 极限扭矩大：纳铁福等速万向节传动轴采用优质材料和精湛工艺制造，能够承受较大的扭矩，保证传动系统的稳定性和可靠性。
3. 使用寿命长：纳铁福等速万向节传动轴经过耐磨处理和防腐蚀处理，具有较长的使用寿命，能够降低维护成本。
4. 安装方便：纳铁福等速万向节传动轴具有多种安装尺寸可供选择，安装方便，能够快速替换。
拖拉机 前驱动桥用双联万向节传动轴转向角度、泥浆试验方法
JB/T xxxx—201×5附录A （规范性附录）传动轴转向角度试验方法A .1试验样品试验样品应符合设计图样要求。
A .2试验装置转向角度测量试验台。
A .3试验步骤A .3.1将传动轴按标准状态（传动轴水平，万向节夹角为0°）安装在转向角度测量设备上。
A .3.2启动角度测量机匀速转动，缓慢连续的增大测量机输入轴与输出轴间角度，直至传动轴发生干涉不能转动，然后退回到原始状态。
A .3.3试验结果记录在表A.1所示的记录纸上。
A .4试验结果判定传动轴总成的最大转向角度应满足式（A.1）：max max βθ>………………………………………………（A.1）式中:max θ——实际测量最大转向角度，单位为度（°）；max β——传动轴设计最大转向角度，单位为度（°）。
表A .1转向角度试验记录表试验样品试验日期试验装置试验地点传动轴型号试验人员测试仪器试验样品实际最大转向角（°）设计最大转向角（°）干涉位置备注JB/T xxxx—201×6附录B（规范性附录）传动轴泥浆试验方法B.1试验样品试验样品应符合设计图样要求。
B.2试验装置试验装置采用如图B.1所示的泥浆试验台。
B.3试验步骤B.3.1将传动轴安装在泥浆试验台上，如图B.1所示，短叉轴与长叉轴安装角度为15°。
说明：1——驱动装置；2——被试件；3——固定装置。
图B.1泥浆试验台示意图B.3.2试验时间共计300h，分3个周期，每100h为一个试验周期，循环试验。
每个周期试验时，均按表B.1中阶段A、B依次进行试验，其中A阶段3个循环，共计75h，B阶段1个循环，共计25h。
B.3.3每个试验周期完成后，拆开十字轴总成，检验样件轴承内是否有泥水浸入。
表B.1泥浆试验循环表试验阶段试验步骤试验时间试验转速试验条件A 115h300r/min，正转喷泥浆（十字轴处），泥浆喷射量3L/min 28h300r/min，正转停止喷射32h停停止喷射B 415h300r/min，反转喷泥浆（十字轴处），泥浆喷射量3L/min 58h300r/min，反转停止喷射62h停停止喷射B.4试验评价传动轴总成中十字轴在300h循环试验后应无明显进水，轴承零部件（滚针、内腔）均应无锈蚀现象。
农机轴承标准
农机轴承标准农机轴承作为农业机械中不可或缺的部件，其性能直接关系到农机的工作效率和使用寿命。
本文将深入解析农机轴承标准，包括标准的制定背景、内容要点、应用范围等方面，同时探讨农机轴承在农业机械中的应用现状与未来发展趋势。
一、农机轴承标准的制定背景市场需求：随着农业机械化水平的提高，对农机轴承的性能和可靠性提出了更高的要求，促使了农机轴承标准的制定。
技术进步：先进的制造技术和材料的不断应用，需要相应的标准来规范农机轴承的生产和质量控制，以确保其具备更好的性能。
二、农机轴承标准内容要点尺寸和精度要求：规定农机轴承的尺寸、公差和精度等关键参数，确保其与农业机械的配合性和运行稳定性。
材料和热处理：确定适用于农机轴承的材料标准，规范热处理工艺，提高轴承的耐磨性和抗疲劳性。
密封和润滑：规定轴承的密封结构和润滑方式，以防止灰尘、水分和异物进入，延长轴承的使用寿命。
三、农机轴承标准的应用范围拖拉机：农机轴承广泛应用于拖拉机的发动机、传动系统和悬挂系统等部位，保障拖拉机的正常工作。
收割机：在收割机的割刀、输送带和驱动系统中，农机轴承承担着关键的支持和传动作用。
播种机和耕地机：农机轴承在播种机的输送器、耕地机的驱动轴等部位发挥重要作用，保障了农业机械的高效运转。
四、农机轴承应用现状与未来发展趋势现状分析：目前，农机轴承在农业机械中得到广泛应用，但仍面临着一些挑战，如环境适应性、耐久性和维护成本等方面的问题。
未来趋势：随着农业智能化和机械化水平的提升，农机轴承将向着更高的精度、更长的使用寿命和更好的适应性方向发展。
同时，数字化技术的应用将提供更为精准的轴承监测和维护手段。
五、结论农机轴承标准的制定对于提高农业机械性能、延长使用寿命具有重要意义。
未来，随着农业技术的不断创新和农机智能化水平的提高，农机轴承标准将不断演进，为农业生产提供更为可靠、高效的支持。
同时，农机轴承制造企业应积极采用先进技术，提高产品质量，适应市场需求的不断变化。
万向节传动及效率
一、万向传动的计算载荷万向传动轴因布置位置不同，计算载荷是不同的。
计算载荷的计算方法主要有三种，见表4—1。
表4—1 万向传动轴计算载荷 (N·m)表4—1各式中，Temax 为发动机最大转矩；n 为计算驱动桥数，取法见表4—2；i1为变速器一挡传动比；η为发动机到万向传动轴之间的传动效率；k 为液力变矩器变矩系数，k=[(k o—1)／2]十1，ko 为最大变矩系数；G2为满载状态下一个驱动桥上的静载荷(N)；m2′为汽车最大加速度时的后轴负荷转移系数，轿车：m2′=1．2～1．4，货车：m2′=1．1～1．2；φ为轮胎与路面间的附着系数，对于安装一般轮胎的公路用汽车，在良好的混凝土或沥青路面上，φ 可取0．85，对于安装防侧滑轮胎的轿车，φ 可取1．25，对于越野车，φ值变化较大，一般取1；r r为车轮滚动半径(m)；i。
为主减速器传动化；i m为主减速器从动齿轮到车轮之间的传动比；ηm为主减速器主动齿轮到车轮之间的传动效率；G1为满载状态下转向驱动桥上的静载荷(N)；m1′ 为汽车最大加速度时的前轴负荷转移系数，轿车：m1′ =0．80～0．85，货车：m1′ =0．75—0．90；F1为日常汽车行驶平均牵引力(N)；i f为分动器传动比，取法见表4—2：k d为猛接离介器所产生的动载系数，对于液力自动变速器，k d=1 对于具有手动操纵的机械变速器的高性能赛车，k d= 3，对于性能系数 f i=0 的汽车(一般货车、矿用汽车和越野车)，k d=1，对于 f i>0 的汽车，k d=2 或由经验选定。
性能系数由下式计算)195.0161001max e a T g m -（ 当16195.0max〈e a T g m 时 f j=当16195.0max≥e a T gm 时 式中，ma 为汽车满载质量(若有挂车，则要加上挂车质量)(kg)。
表4—2 n 与 i f 选取表对万向传动轴进行静强度计算时，计算载荷 T S 取 Tse l 和 Tss l 的最小值，或取Tse 2和 Tse 2 的最小值，即 T S =min[Tse l ，Tss l ]或 T S = min[Tse 2，Tse 2]，安全系数一般取2．5～3．0。
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拖拉机万向节传动轴标准
拖拉机里的一个小零件——万向节传动轴，是拖拉机的传动部件
中不可或缺的一个重要零部件，它不仅具有大力传递的性能，而且还
具有良好的排挡性能，可以实现传动角度的调整和传动轴的轴承轴向
调整，保证了拖拉机的车轮与地面的贴合程度，提高了拖拉机的整体
性能。
然而，虽然万向节传动轴是一个很小的零件，但是其中却隐藏
着一个重要的标准，本文将从以下四个步骤来告诉大家万向节传动轴
标准的重要性。
第一步：了解万向节传动轴的作用。
在拖拉机的传动系统中，万向节传动轴是负责传递发动机输出转
矩的，同时也能够实现角度变化调整的一个非常重要的零部件。
万向
节传动轴可以通过一个简单的构造，有效地实现各种角度的变化，将
发动机的动力传递到地面，同时还能够通过能量的传递，将发动机的
功率有效地转换为动力，并保持相对稳定的输出水平。
第二步：了解万向节传动轴标准需要符合的条件。
万向节传动轴标准是对万向节传动轴进行管理的一种法规和约束
性文件，其中包含了万向节传动轴可以使用的构造、材料、制造方法、性能指标等方面的要求。
这些规定都是需要符合某些条件的，如零件
的耐久性、可靠性、抗拉强度、最大转速等等，这些都是制定标准时
必须要考虑到的重要点。
第三步：了解为什么要制定万向节传动轴标准。
制定万向节传动轴标准有很多的原因，其中最主要的原因是为了
保障产品的质量和安全。
通过制定万向节传动轴标准，可以有效地规
范万向节传动轴的制造、检验和使用，确保其符合国家和地方规定的
相关标准和要求，而且制定标准后，可以让制造商在制造过程中更快
速和准确地掌握相关标准，以保证产品的一致性和稳定性。
第四步：了解制定万向节传动轴标准的重要性。
制定万向节传动轴标准的重要性显而易见。
首先，可以确保产品
的质量和性能达到标准要求，为消费者提供高品质的产品，同时还可以提升制造商的信誉度和市场竞争力。
其次，标准化还可以推动产品技术的发展和改进，提升产品质量水平和行业竞争力。
最后，标准化也有利于提高行业规范化、系统化、标准化水平，标准的制定和执行对于推动相应行业的整体进步也有非常重要的现实意义。
总结：
万向节传动轴标准，对于拖拉机的整体性能有着很大的影响，它对零件的材料、制作过程、机器性能等各方面都有着很高的要求，这样才能保证拖拉机的可靠、稳定运行。
制定标准的目的是为了促进行业的规范进步，从而提升整个行业的水平，满足人们对产品品质和性能的需求。
因此，制定科学、合理的标准非常重要，也是行业发展的前提之一。