模具制造技术复习资料
模具设计与制造考试复习资料(含答案)
复习题一、填空1、冲裁断面由圆角带、光亮带、断裂带、毛刺组成。
2、拉深系数的表达式为ｍ＝d/D（拉深直径/毛坯直径）。
3、拉深变形的主要失效形式为起皱和破裂。
4、拉深时拉深件不能一次拉深成形的条件是m≤m1（拉深件的拉深系数m小于等于第一次极限拉深系数m1）。
、冲裁过程中材料的利用率η＝F/F0*100%（= F/AB*100% ）。
6、冲裁主要包括落料和冲孔。
7、在模具中导柱与导套为间隙（H7/h6或H6/h5的小间隙）配合，导套与上模板为过盈（H7/r6的过盈）配合。
8、弯曲可分为自由弯曲和校正弯曲两大类。
9、极限拉深系数就是使拉深件不拉裂的最小拉深系数。
10、冲裁力是对板料的压力。
（冲裁时所需要的压力叫做冲裁力）11、弯曲时，零件尺寸标注在内侧时凸凹模尺寸计算以凸模为基准。
12、在JB23－63型压力机的型号中，63表示压力机的公称压力，即630KN 。
13、圆筒形工件拉深时的危险断面在筒壁与桶底圆角相切稍靠上的位置处。
14、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以凹模为基准。
15、设计冲孔模时以凸模为基准，间隙取在凹模上。
16、冷冲压工艺有两大类，一类是分离工序，另一类是成形工序。
17、冲裁的变形过程主要包括弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段三阶段。
18、下模板与导柱的配合为过盈配合，导柱与导套的配合为间隙配合。
19、冲裁时废料有工艺废料和结构废料两大类。
20、拉深工序中的退火主要是为了使材料塑性降低，硬度提高。
21、塑料模按型腔数目分类，可以分为单型腔模具﹑多型腔模具。
22、分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧芯设置在垂直开模方向上。
23、为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。
24、当塑料大型﹑精度要求高﹑深型腔﹑薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。
25、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积。
模具制造技术复习
第1章绪论1模具：模具是生产各种工业产品的重要工艺设备，以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。
2模具制造技术的发展趋势：（1）模具粗加工技术向高速加工发展。
（2）成型表面的加工向精密、自动化方向发展。
（3）光整加工技术向自动化方向发展。
（4）反向制造工程制模技术的发展。
1.模具制造技术的高效、快速、自动化。
2.研究先进的模具研磨抛光新技术。
3.提高模具的标准化和专业化程度。
4.推广应用CAD/CAE/CAM技术。
3模具制造的主要技术经济指标（三个）：成本、周期和质量4模具工业应综合考虑设计、制造和使用三个环节：“设计”除考虑满足使用功能外，还要充分考虑制造的可行性；“制造”要满足设计要求，同时也制约“设计”，并指导用户使用；“用户”也要了解设计与工艺，使得冲压和塑压等制品的设计在满足使用功能等前提下便于制造，为达到较好的技术经济指标奠定基础。
5模具制造的特点；1、模具为非定型产品，不同的模具有不同的技术要求和加工方法2、模具为定单产品，随机性强，计划性差3、模具零件属于单件小批量多品种生产4、模具形状复杂、加工精度高5、加工过程复杂，生产周期短6、要求成套性生产7、加工后模具零件需反复修配、调整（试模中）8、模具工作中存在磨损及热胀冷缩9、模具要求高精度和低表面粗糙度10、要求模具寿命高，以降低制造成本。
11、模具设计具有经验性的特点，模具制造装配、调试是非常重要的，也是影响制造周期的重要因素。
6模具制造过程包括三方面内容（a/b/c）：1、模具材料（加工设备）2、加工（机械加工或特种加工）3、装配（定位、连接、固定）7模具的技术要求:1、具有较高的强度、刚度、耐磨性、耐冲击性以及切削加工性。
工作零件要求不变形、少磨损、寿命长。
—选材2、成形部分的表面形状、位置精度、尺寸精度要求高；表面粗糙度要求低。
对凸模3、模具零件的标准化4、凸凹模间的间隙8毛坯种类的选择种类：锻件、铸件、焊接件、各种型材及板料等毛坯种类的选择1、考虑因素：1）模具材料的类别：标准上下模座→铸件；非标准上下模座→型材工作零件→锻件；一般构件→型材2）模具零件几何形状特征和尺寸关系：尺寸相差大，选择锻件；大型模具采用合金铸件3）模具图纸规定4）生产批量2．选择原则1）零件材料的工艺性及组织和力学性能要求。
模具与制造期末复习资料1
机床夹具一、名词解释（每题4分，共16分）1. 定位:同批工件在夹具中占有同一正确的加工位置2. 夹紧:将工件固定,保护工件已定好的定位.3. 过定位:工件的同名自由度被定位元件重复限制的定位4. 组合夹具:是一种模块化的夹具,它由具有较高的精度和耐磨性的标准模块元件来组装成各种夹具;夹具用毕可拆卸,留待组装新的夹具.二、填空题（每空1分，共15分）1、机床夹具的基本组成是_定位元件_、_夹紧装置和_基础件2、夹紧机构的组成_力源_、__中间传力_ 、_夹紧元件__。
3、常用基本夹紧机构_斜楔、_螺旋_、_偏心、铰链_四类。
4、回转分度装置由固定、转动、分度对、抬起、润滑五部分组成。
三、选择题（每小题1分，共10分）1．在金属切削机床上使用的夹具统称为（B）.A工艺装备 B机床夹具 C加工定位装置 D机床附件2．我们把工件在夹具中占据正确位置后并固定的过程称为（A）.A装夹 B定位 C划线找正 D找正过程3．在三维空间用合理分布的六个支承点制约物体的六个自由度我们称之为（C）.A定位原理 B夹紧原则 C六点定位规则 D定位过程4．一个没有完全定位的工件在空间其位置是不确定的，空间三维直角坐标系中,这个不确定的工件可能有（E ）自由度.A一个 B两个 C三个 D六个 E少于六个5．在各种类型的固定支承钉中,适合于较大型工件的粗基准面定位的支承钉类型是（B）.A E型支承钉B C型支承钉C B型支承钉D A型支承钉6．车床夹具,铣床夹具,钻床夹具,镗床夹具等夹具叫法是按（D）来分类的.A夹具的作用 B夹具的功能 C夹紧方式 D夹具所在的机床7．凡是夹具,其中一定有（D）.A对刀装置 B 分度装置 C 平衡配重块 D 定位元件8．在夹具设计中，当结构方案拟定之后，应该对夹具的方案进行精度分析和估算；在夹具总图设计完成后，还应该根据夹具有关元件的配合性质及技术要求，再进行一次复核.这是确保产品（C）而必须进行的误差分析.A能够被夹紧 B加工质量 C定位 D加工9．镗床夹具又称为镗模，主要用于加工箱体或支座类零件上的精密孔和孔系。
模具设计与制造 复习资料
模具设计与制造复习资料一、填空题1、普通曲柄压力机的闭合高度是指位置时，滑块底面到之间的距离。
2、模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具至之间的距离。
3、侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的中，其作用是控制条料进给方向上的。
4、弯曲变形程度用表示。
5、影响塑件收缩的因素可归纳为：_____________ 、_____________ 、_____________ 、_____________ 、_____________ 、_____________ 。
6、塑料模具的导向机构主要有_____ ________导向和_____________定位两种类型。
二、判断题（正确的在括号内画“Ö”，错误的画“´” ）1、曲柄冲床滑块允许的最大压力是随着行程位置不同而不同。
（）2、搭边值的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。
（）3、斜刃比平刃的冲裁力大。
（）4、弯曲工序中,冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。
（）5、在其他条件相同的情况下仅凸模圆角不同，弯曲后凸模圆角半径小的回弹较小。
（）6、弯曲件的中性层一定位于工件1/2料厚位置。
（）7、一般情况下，从拉深变形的特点考虑，拉深模的凹模的圆角表面粗糙度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。
（）8、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模上。
（）9、塑料模的模脚（垫块）是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。
（）三、选择题1、冲裁模的间隙应当模具导向件的间隙。
A、小于；B、等于；C、大于；D、小于等于。
2、在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用定位较合理。
A、挡料销；B、导正销；C、侧刃；D、初始挡料销。
3、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件和浇注系统在________ 上______的乘积。
A、模板面积B、浇口截面积C、分型面D、投影面积4、在多型腔模具中，分流道的排列有______________和______________两种。
模具制造技术复习要点
1、机械制造基础理论要点⑴模具制造工艺规程编制：①工艺规程制订的原则与步骤；②产品图样的工艺分析；③毛坯设计；④定位基准选择；⑤零件工艺路线；⑥加工余量与工艺尺寸的确定。
⑵模具制造精度分析：影响模具精度的主要因素有：①制件的精度；②模具加工技术手段的水平；③模具装配钳工的技术水平；④模具制造的生产方式和管理水平。
⑶模具机械加工表面质量：①模具零件表面质量；②影响表面质量的因素及改善途径；⑷模具的技术经济分析：①模具的生产周期；②模具的生产成本；③模具的寿命。
2、概念：①安装：工件在机床或夹具中并夹紧的过程。
②基准：是用来确定生产对象上几何关系所依据的点、线或面。
③工序：指工件在一个工位上被加工或装配所连续完成所有工步的那一部分工艺过程。
④加工余量：是指在加工过程中所切除的金属层厚度。
⑤找正：指各种铸锻件毛坯由于种种原因，会形成歪斜、偏心、各部分壁厚不均匀等缺陷，当形位误差不大时，可以通过找正的方法进行补救。
3、车、铣、刨、磨等机械加工方法的各自特点、适用范围、能够达到的精度指标。
⑴车：特点：易于保证工件各加工面的位置精度，切削过程较平稳，避免了惯性力与冲击力，允许使用较大的切削用量，高速切削利于生产率提高，适用于有色金属的精加工，道具简单。
适用范围：①圆盘类、轴类的加工，加工精度可达IT6-IT8.表面粗糙度值为Ra1.6-0.8um；②局部圆弧面的加工；③回转曲面的粗加工或半精加工。
⑵铣：特点：铣削加工生产率高，可以断续切削；适用范围：铣削成型面，加工各种带圆弧的型面与型槽，加工带孔间尺寸要求的孔；加工精度：加工精度可达IT10，表面粗糙度为Ra1.6um。
若选用高速、小用量铣削，精度可达IT8，表面粗糙度为Ra0.8um。
⑶刨：特点：通用性好，灵活翻遍，生产率低，加工精度不高；适用范围：板块外形面、斜面及各种形状复杂的表面；加工精度：加工精度可达IT10，表面粗糙度为Ra1.6um⑷磨：特点：磨削的切削速度高，导致磨削温度高，能获得高的加工精度和小的表面粗糙度值，背向磨削力大，能加工高硬度材料；适用范围：形状简单（平面内圆、外圆）、形状复杂的零件；加工精度：加工精度可达IT5-IT7，表面粗糙度可达Ra0.8-0.2um。
自考农学 自考模具 05511现代模具制造技术 复习资料 复习资料
05511现代模具制造技术总复习第一章概论1．模具的精度主要由制品精度和模具结构的要求来决定。
2．冲裁凸模和凹模要求表面光洁，刃口锋利，要求刃口部分的表面粗糙度为：R a 0.4。
3．材料硬度高，不属于模具制造的基本要求。
4．模具工作部分的表面粗糙度Ra都要求小于：0.8 m 。
5．模具成本低，不是模具制造的特点。
6．模具的寿命是指模具能生产合格产品的总数量。
7．根据模具的工艺特点，模具制造过程中尽可能减少使用专用二类工具。
8．模具制造时应满足的基本要求是制造精度高、使用寿命长、制造周期短、模具成本低。
9．模具制造的特点有：制造质量要求高、形状复杂、材料硬度高、单件生产。
10．模具制造周期的长短主要取决于制模技术和生产管理水平的高低。
11．模具制造技术的发展趋势：（1）开发、发展精密、复杂、大型、长寿命模具，以满足国内市场的需要。
（2）加速模具标准化和商品化，以提高模具质量，缩短模具制造周期。
（3）大力开发和推广应用模具CAD/CAM技术，提高模具制造过程的自动化程度。
（4）积极开发模具新品种、新工艺、新技术和新材料。
（5）发展模具加工成套设备，以满足高速发展的模具工业需要。
12．模具制造的基本工艺路线：（1）根据制品零件图样或实物进行估算。
（2）模具设计。
（3）模具制图。
（4）零件加工。
（5）装配调整。
（6）试模。
13．与传统机械加工相比，特种加工的优点：（1）加工情况与工件的硬度无关，可以实现以柔克刚。
（2）工具与工件一般不接触，加工过程不必施加明显的机械力。
（3）可加工各种复杂形状的零件。
（4）易于实现加工过程自动化。
14．我国模具技术的进步主要表现在：1）研究开发了几十种模具新钢种及硬质合金，钢结硬质合金等新材料，并采用了一些热处理新工艺，使模具使用寿命得到延长。
2）发展了一些多工位级进模和硬质合金模等新产品，并根据国内生产需要研制了一批精密塑料注射模。
3）研究开发了一些新技术和新工艺，如三维曲面数控仿形加工，模具表面抛光，表面皮纹加工以及皮纹辊制造技术，模具钢的超塑性成型技术和各种快速模技术等。
模具制造技术复习资料主编谭海林
模具制造技术复习资料1.模具是成形制品或零件生产的重要工艺装备 ;2.冲压模具：在冲压加工中,将材料金属或非金属加工成冲件或零件的特殊工艺设备,称为冲压模具;曲柄压力机技术参数：滑块行程、滑块行程次数、公称压力、闭合高度、工作台尺寸和滑块底面尺寸、模柄孔尺寸;3.合理的冲压成形工艺、模具、冲压设备是必不可少三要素;4.冲压加工可分为分离工序和成形工序两类;5．分离工序：被加工材料在外力作用下,因分离而形成一定形状和尺寸的加工方法;6．成形工序：被加工材料在外力作用下,因产生塑性变形,从而得到一定形状和尺寸的加工方法;7.分离工序主要有冲孔、落料、切断等8.成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形等9.冲压模具根据工艺性质分类有1冲裁模；2弯曲模；3拉深模；4其他成形模;10.冲压模根据工序组合程度分类有1单工序模；2复合模；3连续模;单工序模：在压力机的一次行程中,只完成一道工序的冲裁模;复合模：在压力机的一次行程中,在模具的不同部位上同时完成数道冲压工艺的模具连续模：在压力机的一次行程中,在模具的同一位置完成两道以上的工序的模具;11.压工艺对材料的基本要求是：1对冲压性能的要求；2对表面质量的要求；3对材料厚度公差的要求;12.冲压常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料;13：中性层：弯曲变形前后长度保持不变的金属层或弯曲变形时切向应力变为零的金属层;13.冲裁过程大致可分为三个阶段：1弹性变形阶段；2塑性变形阶段；3断裂阶段.14．冲裁件的尺寸精度主要决定于凸模和凹模的刃口尺寸精度.15.在确定凸凹模刃口尺寸必须遵循下述原则：1设计落模料时,先确定凹模刃口尺寸,以凹模为基准,间隙取在凸模上,即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得;设计冲孔模时,先确定凸模刃口尺寸,以凸模为基准,间隙取在凹模上,即冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得;2根据冲模在使用过程中的磨损规律,设计落料模时,凹模的基本尺寸应取接近或等于工件最小极限尺寸；设计冲孔模时,凸模的基本尺寸应取接近或等于冲孔的最大极限尺寸;这样,凸、凹模在磨损到一定程度时,仍能冲出合格的零件;3不管落料还是冲孔,新制模具其冲裁间隙一律采用最小的合理间隙值;4选择模具刃口尺寸的制造公差时,要考虑冲件精度与模具精度的关系;5冲件与冲模刃口尺寸的制造偏差,原则上都应按“入体”原则标注为单向偏差;15.冲裁压力中心：冲裁力的合力作用点.需要保证模具的冲裁压力中心和压力机滑块中心重合;16.排样：冲裁件在条料、带料,板料上的布置方式排样的设计原则：1、提高材料利用率2、改善操作性3、使模具结构简单使用寿命长4、保证冲裁质量17.搭边：冲裁件与冲裁件之间,冲裁件与条料侧边之间的工艺余量;18：搭边的作用：避免因送料误差发生零件缺角,缺边或尺寸超差,凸凹模受力均匀,提高模具的使用寿命,实现自动送料;19；搭边值过大过小的不良影响：过大,材料浪费;过小,起不到搭边应起的作用,加剧模具磨损,破坏模具刃口;20．送料步距：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距;21：条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值,最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进,并与导料板之间有一定的间隙;22：对冲裁力有直接影响的因素主要是板料的力学性能,厚度、与冲裁件的尺寸;23.冲压生产中常用的典型冲裁模的类型有1单工序冲裁模；2复合模；3连续模;24.复合模：在压力机的一次工作行程中,在模具的同一位置完成几个不同的基本冲压工序的模具,称为复合模;冲孔落模是常用的复合冲裁模;25．复合模的特点：结构紧凑,生产率高,冲件精度高,特别是冲件孔对外形的位置精度容易保证;但是复合模结构复杂,对模具精度要求较高,制造难度较大,主要用于批量大、精度要求高的冲裁件的生产;倒装复合模在生产中应用较广;26.连续模两种基本结构类型：用导正销定距的连续模与用侧刃定距的连续模;27：在采用线切割工艺加工模具时,凸凹模等工作零件所选用的钢材尽量选择合金刚28.模具的工作零件一般都采用锻造毛坯;;29．弯曲变形中,弯曲半径过小,外层材料的伸长将超过材料的允许变形程度,外表面就会产生裂纹,从而导致弯裂;30.影响最小相对弯曲半径的因素主要有：1材料的力学性能和热处理状态；2弯曲角α；3弯曲线的方向;4坯料表面与边缘状况；5最小相对弯曲半径的数值;31.减小弯曲回弹常用的措施：1校正法；2补偿法;32.偏移现象：坯料在弯曲过程中沿凹模园角滑移时,会受到凹模园角处摩擦阻力的作用,当坯料各边所受的摩擦阻不等时,有可能使坯料在弯曲过程中沿工件的长度方向产生移动,从而使工件两直边的高度不符合图纸要求,这种现象称为偏移;34.冲模的定位零件是用来控制条料的正确送进及单个坯料在模具中的正确位置;35.常用的定位零件有挡料销、定位板、导正销、定位侧刃36．根据模架的导向机构及其摩擦性质不同,可分为滑动和滚动导向模架两大类;37.模具生产属于单件小批量生产,又具有成套性和装配精度高的特点,模具装配常用修配法和调整法;38.凸、凹模常用的固定方法有台阶固定法、铆接式固定法,螺钉销钉固定法、浇注粘接固定法等39.冲模装配的工艺要点是：1选择装配基准件：选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来在确定；2组装配件；3总体装配：在总装前,应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序；4调整凸、凹模间隙：在装配模具时,必须严格控制及调整凸、凹模隙,使之均匀一致；5检验、测试;40.在拉深变形中,坯料的相对厚度越小,变形区抗失稳起皱的能力越差,也越容易起皱;41.在拉深变形中,通常的防皱措施是加压边装置43.拉深模的间隙一般都大于材料的厚度,以减少摩擦力;拉深普通圆筒形件时,单面间隙一般以取 1.05—1.20t为宜44.凸模应设计有通气孔,以便拉深后的工件容易卸脱;45.选择拉深模的材料应满足的要求：1具有高硬度和高强度,以保证拉深过程中不变形；2具有高的耐磨性,以保证在长期工作中形状和尺寸的变化不超过公差范围；3热处理后变形小,以保证精度要求;此外,应根据具体条件,如工件的形状、生产批量、模具工作性质及工厂现有条件等合理地选用拉深模的材料;拉伸工艺计算：毛坯尺寸的计算、拉伸次数、各次拉深后半成品尺寸的,拉深工艺力的计算;弯曲模设计：工序安排、毛坯定位、凸凹模工作部分尺寸确定,U、Ｚ、Ｖ、帽罩形件、圆形件工艺性分析—ＸＸ工艺方案的拟定－模具设计与计算－绘制模具总装图－绘制模具零件图模具闭合高度：模具在最低工作位置时上模座上表面与下模座下表面之间的距离;压力机的闭合高度：压力机滑块处于下死点位置时,滑块下表面到压力机工作台上表面的距离;冲裁：利用模具在压力机上使板料产生分离的冲压工序弯曲：在冲压生产中,把金属坯料折成一定角度或形状的过程拉深：利用模具在压力机上使平板毛坯冲压成开口空心零件或将开口空心零件进一步改变形状、尺寸的一种冲压加工方法1、落料冲裁和冲孔冲裁是最常见的两种冲裁工序;2、拉深件的两个主要工艺问题是平面边缘的起皱和筒壁危险断面的拉裂;3、斜滑块侧向抽芯机构一般分为外侧分型抽芯和内侧分型抽芯;4、降低冲裁力的措施有阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁和加热冲裁;5、螺纹型芯是成型塑件的内螺纹,螺纹型环是成型塑件的外螺纹;6、模具的装配方法有互换装配法、分组互换装配法、修配与调整装配法;7、塑性变形时,常见的应力与应变关系主要有增量理论和全量理论两类;8、注射模导向装置的作用是导向作用、定位作用和承受一定的侧向压力;9、冲裁变形过程中,板料变形可分为弹性变形、塑性变形和断裂分离三个阶段;10、塑料注射机组成有注射装置、和模装置、液压和电气控制系统和机架四部分;11、热固性塑料在成型时,树脂分子从线型高分子结构转化为体型高分子结构的过程称为固化;12、塑料可以分为热塑性塑料和热固性塑料;13、塑料注射成型过程中需控制的温度有筒料温度、喷嘴温度、模具温度;14、塑件后处理的主要方法是退火和调湿;15、冲裁产生的废料分为结构废料和工艺废料两类;16、胀形的方法一般分为刚性模具胀形和软模胀形;17、注射成型的主要工艺参数是温度、压力和时间;18、注射模多型腔的排布方法有平衡式排布和非平衡式排布;19、塑件整个成型周期包括注射时间和冷却时间两部分;20、根据材料的变形特点,冲压成型基本工序分为成型工序和分离工序;21、冲裁模的凸模结构形式有圆形凸模、非圆形凸模和大、中型凸模;22、根据材料的合理利用情况,条料的排样方法可分为有废料排样、少废料排样和无废料排样;23、曲柄压力机的组成：工作机构、传动机构操作系统、支撑部件和辅助系统;24、按照塑料在料筒内的塑化方式分,注射机可分为注塞式注射机和螺杆式注射机;25、冲压加工中常用的材料包括金属材料和非金属材料两类;26、落料件的大端尺寸等于凹模尺寸,冲空件的小端尺寸等于凸模尺寸,冲裁件的尺寸是以测光亮带的尺寸为准;27、落料工序以凹模为基准件,先确定凹模刃口尺寸;凹模人口尺寸接近或等于工件最小极限尺寸;凸模人口尺寸按凹模尺寸减去最小合理间隙值确定;间隙取在凸模上28、冲孔工序以凸模为基准件,先确定凸模刃口尺寸;凸模刃口尺寸接近或等于工件最大极限尺寸;凹模人口尺寸按凹模尺寸加上最小合理间隙值确定;间隙取在凹模上29、偏差值按入体原则标注,凹模标正公差,凸模标负公差;30、根据冲裁件的形状,在复杂程度模具制造中,凸、凹模的加工方式有两种：一种是互换原则组织生产,另一种是按配作原则组织生产;31、拉深件的径向尺寸精度一般不超过IT11级;32、在拉深过程中,坯料可分为平面凸缘部分为主要变形区,凸缘圆角部分凹模圆角部分,为过渡区,筒壁部分为传力区,底部圆角部分凸模圆角部分,为过渡区,筒底部分为传力区,变形量小,也认为是不变形区五个部分;33、冲裁件的断面特征分为光亮带、圆角区、断裂带和毛刺区;34、垫板的作用：防止较小的凸模压损模座的平面;35、导柱模模架按导向结构形式分为华东导向和滚动导向两种;36、注射模浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成;37、卸料装置分为刚性卸料装置和弹性卸料装置;38、流动比越大,熔体充填型腔越困难;39、拉深件的“危险断面”位置在底部圆角和筒壁相切处;40、为保证型腔承受高压熔体的作用,小尺寸型腔尺寸应按照强度条件计算;41、XS-ZY-250型注射机中“250”指注射机的公称注射量;Z表示自动压力机,Y表示液压压力机;42、冲压设备：型号 JA31-160A：J表示机械压力机,160表示公称压力为1600KN的压力机;43、偏心压力机具有行程可调的特点;44、为使模具主流道始端的球面半径与注射机喷嘴头部的的球面半径相吻合,两个球面半径的关系是前者大于后者;45、拉深系数m越小,拉深的变形程度越大;46、冲裁凹模刃口尺寸形式有直筒形和锥形两种;47、固定板分圆形和矩形两种;48、塑件上加强筋方向应与料流方向一致;49、冲裁过程中,材料塑性越好,凸模与凹模间隙越小,则光亮带越宽;50、塑件壁厚太厚会造成塑件产生翘曲变形;51、冲裁件尺寸基准应尽可能与其冲压时定位基准重合,以避免基准不重合误差;52、冲裁件的精度一般分为精密级和经济级两类;53、影响冲裁件断面质量的主要因素是凸、凹模之间的冲裁间隙;搭边值是否合理、条料或板料质量等54、冲裁件的断面粗糙度及毛刺与材料塑性、材料厚度、模具间隙、刃口锐钝以及模具结构有关;55、冲裁所产生的废料分为结构废料和工艺废料是由于冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边,以及料头、料尾和边余料产生的废料;56、拉深件的主要工艺问题：平面凸缘部分的起皱、筒壁危险断面的拉裂;57、拉深件的厚度变化：下部壁厚略有变薄,壁部与圆角相切处变薄最严重,口部最厚;越接近口部加工硬化越大,变现硬度越大;58、冲压成型：指利用模具在压力机上对板料加压,使其产生分离或塑性变形,从而得到具有一定形状、尺寸和性能要求的零件的加工方法,属于塑性成型加工方法;59、正装复合模：凹模安装在冲模的下模部分的冲裁模;倒装复合模60、缩口工艺：是将管坯或预先拉深好的圆筒形件通过缩口模将其口部直径缩小的一种成型方式;解决的主要问题是失稳;61、模具压力中心：指冲压力合力的作用点;模具的压力中心应与压力机滑块的中心线重合,以免冲压时滑块会偏心载荷,导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损,使合理的模具间隙得不到保证,从而影响冲裁件质量和模具寿命;62、模具装配：按照模具合同规定的技术要求,将加工完成、符合设计要求的零件和沟培的标准件,按设计的工艺进行相互配合、定位与安装、联接与固定成为模具的过程;63、排样：冲裁件在板料或条料上的布置方法;其目的是为了合理利用材料,用材料的利用率来衡量排样的合理性和经济性;应遵循的原则：提高材料利用率、冲压生产操作方便、模具结构简单合理、保证冲裁件质量;排样方式：直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多排等;64、公称压力：指滑块离下止点前某一特定距离或曲柄旋转到下止点前某一特定角度时,滑块上所允许承受的最大作用力;65、滑块行程：指滑块从上止点到到下止点所经过的距离66、行程次数：指滑块每分钟从上止点带下止点,再回到上止点所往复的次数;67、闭合高度：指滑块在下止点时,滑块下平面到工作台上平面的距离;68、装模高度：当工作台面上装有工作垫板,并且滑块在下止点时,滑块下平面到垫板上平面的距离叫装模高度;69、塑料：是一种以合成树脂为主要成分,加入一定量的添加剂制成的高分子有机化合物;按合成树脂分子结构和受热特性分为热塑性塑料和热固性塑料;按照塑料的性能和用途分,塑料可分为通用塑料、工程塑料和特种塑料;70、热塑性塑料：在一定温度范围内加热时软化并熔融,成为可流动的粘稠液体,可成型为一定形状的制品;PC PA ABS 聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯;ABS是由丙烯腈,丁二烯,苯乙烯共聚而成,具有良好的综合力学性能;71、热固性塑料：第一次加热时可以软化流动,加热到移动温度,残生化学反应,交联固化而变硬,此时树脂变得不可熔而硬化,塑件形状被固定不再发生变化;酚醛塑料、环氧树脂72、收缩率：塑件自模具中取出冷却至室温后,其尺寸或体积会发生收缩变化的性质;73、回弹：由于金属有弹性,弯曲件成形角度会稍高于该角度的现象;74、塑性：是指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力;75、加工硬化：金属变形过程中随着塑性变形程度的增加,其变形抗力增加,硬度提高,而塑性和塑性指标降低的现象;76、胀形：冲压生产中,一边将平板坯料的局部凸起变形和空心件或管状件沿径向想外扩张的成型工序;77、交联反应：成型热固性塑料时,线型高分子结构的合成树脂需转变成体型高分子结构硬化、固化;78、合成树脂：由有机化合物通过聚合反应或缩聚反应而成的高分子化合物;79、拉深拉延：利用拉深模在压力机的压力作用下,将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的方法;分为变薄拉深和不变薄拉深;80、塑件尺寸精度：指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度,即获得塑件尺寸的准确度;81、空心坯料的胀形：俗称胀肚,是使材料沿径向拉深,将空心工件或管状坯料向外扩张,胀出所需的凸起曲面;82、冲裁：是利用模具使用板料沿着一定轮廓形状产生分离的一种冲压工序;普通冲裁、精密冲裁83、冲裁间隙：冲裁模凸模和凹模人口部分的尺寸之差;在冲压实际生产中,常给间隙规定一个范围值,只要间隙在这个范围内,就能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命,这个间隙范围称为合理间隙,这个范围的最小值称为最小合理间隙,最大值称为最大合理间隙;84、翻边：是在模具作用下,将坯料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边的成型方法;分为内孔翻边和外缘翻边伸长类翻边和压缩类翻边;内孔翻边主要的变形是坯料受切向和径向拉伸,越接近预制孔边缘变形越大,因此内孔翻边的主要变形形式是边缘拉裂,拉裂与否主要取决于拉伸变形的大小;圆孔翻边时孔边不破裂所达到的最小翻边系数称为极限翻边系数;用K表示;85、收缩性：塑件自模具中取出冷却至温后,其尺寸或体积会发生收缩变化的性质;常用收缩率来表示;收缩率是影响塑料制品尺寸精度的主要因素之一;86、流动性：是指塑料熔体在一定温度和压力作用下充满模腔各个部分的能力;塑料的流动性主要取决于它本身的性质;它是决定着塑件尺寸大小的主要因素之一;87、相容性又称共混性:是两种或两种以上的不同品种塑料,在熔融状态下不产生相互分离现象的能力;分子结构相似的两种塑料相容性好;88、结晶性：依据塑料结晶性有无把塑料分为结晶型塑料和无定型塑料;结晶型塑料一般为不透明或半透明的,无定型塑料是透明的;但ABS为无定型塑料却是不透明的;89、热敏性：是指某些塑料对热比较敏感,成型时若温度较高,或受热时间过长就会产生变色、降解、分解现象;90、分离工序：指在冲压成型时,变形材料内部的应力超过强度极限,使材料发生断裂而产生分离,此时板料按一定的轮廓线分离而获得一定的形状、尺寸和切断面质量的冲压件;冲裁、切断、切口、切边、剖切91、成型工序：指冲压成型时,变形材料内部应力超过屈服强度,但未达到强度极限,使材料产生塑性变形,同时获得一定形状和尺寸的零件;弯曲、卷圈、拉深、翻空、缩口、胀形、起伏92、起伏成型局部胀形的作用：可以压制加强筋,凸包,凹坑,花纹图案及标记等;起伏后冲压件能够有效提高零件的刚度和强度;93、起伏成型的影响因素：材料的性能、零件的几何形状、模具结构、胀形的方法和润滑条件;94、屈服条件屈服准则、塑性条件和塑性方程：多向应力状态时,当各应力分量之间符合一定的关系时,质点进入塑性状态,这种应力分量之间的关系叫屈服条件;95、最小阻力定律：在金属材料塑性加工过程中,材料总是沿着阻力最小的方向发展;或在冲压加工中,板料在变形过程中总是沿着阻力最小的方向发展;它说明了金属流动的趋势;96、体积不变定律：金属塑性变形时,发生形状变化,而体积变化很小,一般忽略不计;97、胀形的变形特点：当坯料直径与成型直径的比值D/d>3时,d与D之间环形部分金属根本不可能向凹模内流动;其成型完全依赖于直径为d的圆周以内金属厚度的变薄实现表面积的增大而成型;98、冲压工艺对材料的要求：A 良好的塑性 B 良好的表面状态 C厚度公差符合国家标准 D 化学成分一定;99、冲模材料的选用原则：A 有较高的强度、硬度、耐磨性、耐冲击、耐疲劳性 B 根据冲压材料和冲压件生产批量先用材料 C 具于良好的加工艺性能 D 满足经济性要求 E 模具整体性能要求100、常用的塑料添加剂以及它们的作用是：A 填充剂：起增强作用,改善塑料性质,扩大其使用范围；B 稳定剂：减缓材料变质,延长使用寿命；C 增塑剂：改善塑料的成型加工性能；D 润滑剂：改善成型塑料的流动性,减小和防止塑料熔体对设备和模具的粘附和摩擦；E 固化剂：促进交联反应；F 着色剂：着色; 101、塑料的特点：质量轻、同比强度和同比刚度高、化学稳定性能好、电绝缘性好、耐磨和减摩性好、消声和吸震性能;102、塑料成型的方法主要有：注射成型、挤出成型、压缩成型、压注成型、气动成型和泡沫成型等;热塑性塑料多采用注射和挤出成型；热固性塑料多采用压缩和压注成型;103、注射模推出机构的设计要求：A 塑件留在动模；B 塑件在推出过程中不变形、不损坏；C 不损坏塑件的外观质量；D 合模时应使推迟机构正确复位；E 推出机构应动作可靠;104、冲裁模的分类：按不同的工序组方式分：单工序冲裁模、级进冲裁模和复合冲裁模;105、冲裁模的组成：工作零件,定位零件,压料、卸料及推件零件,导向零件,连接固定零件;106、失稳起皱的原因：一是切向压应力的大小,越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身的抗失稳能力,凸缘宽度越大,厚度越薄,材料弹性模量和硬化模量越小,抗失稳能力越小;相抵应的措施是加压边装置,通过压边全的压边力将平面凸缘部分压紧以防止起皱;压边装置的作用107、筒壁拉裂的原因：筒壁所受的拉应力除了与径向拉应力有关之外,还与压料力引起的摩擦阻力、坯料在凹模圆角表面滑动所产生的摩擦阻力和弯曲变形所形成的阻力有关;筒壁不会拉裂主要取决于两个方面：。
模具制造工艺学备考复习资料.doc
6雕刻加工:8直线磨削:名词解释:1车削加工：是在车床上主要对回转面进行的加工。
2铳削加工：可以用来加工平面，沟槽，螺纹，齿轮，及成形表面，特别是复杂的特形面。
3刨削加工：是以单刃刀具，相对于工件做直线往复运动形式的运动，工件作间歇性移动进给的切削方法。
4仿行加工：是以预先制成的靠模为依据，加工时在一定压力作用下，触头与靠模工作表面紧密接触，并沿其表 面移动，通过仿行机构，使刀具作同步仿行动作，从而在零件毛坯上加工出与靠模相同型面的零件。
5仿行铳削：主要用于加工非旋转体的复杂的成型表面的零件。
是对零件，模具型腔表面或型面上的图案花纹，文字和数字的加工。
7坐标镜床：是一种高精度机床，主要用于各类箱体，缸体和模具上的孔与孔系的精密加工。
直线磨削时，砂轮不作行星运动，进给运动为工作台的直线运动。
9成形砂轮磨削法：把砂轮修整为所需的形状，用来成形砂轮磨削工件，保证工件的尺寸与形状精度和表面粗糙度。
10工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状，尺寸，相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
11机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程 称为机械加工工艺过程。
12工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。
13工序：是一个或一组人，在一个工作地，对一个工件所连续完成的那部分机械加工工艺过程。
14工位：一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位置。
15复合工步：如把几把刀具或复合刀具同时加工一工件上几个表面也可看作一个工步即为复合工步。
16生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
17生产类型：企业生产专业化程度的分类。
18工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
19零件的工艺性：指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
模具制造工艺复习资料
模具制造工艺复习资料一、从以下叙述中，掌握定义和关键词等。
1.在模具制造中对形状复杂的型腔、凸模和凹模型孔等采用切削方法往往难于进行精加工成形。
如果采用电火花加工、线切割加工、电铸加工、电解加工、超声波加工、激光加工和化学加工等才能解决问题。
2.电火花加工是在一定的介质中，通过工具电极和工件之间的脉冲放电产生的电腐蚀作用，对工件进行加工的一种与传统切削加工有很大区别的工艺方法。
它可以加工各种高熔点、高硬度、高强度、高纯度、高韧性材料。
并在生产中显示出很多优越性，因此得到了迅速发展和广泛应用。
在模具制造中被用于型孔和型腔的加工。
3.电极不论采用哪种结构都应有足够的刚度，以利于提高加工过程的稳定性。
对于体积小、易变形的电极，可将电极工作部分以外的截面尺寸增大以提高刚度。
对于体积较大的电极，要尽可能减轻电极的重量，以减小机床的变形。
电极与主轴连接后．其重心应位于主轴中心线上，这对于较重的电极尤为重要，否则会产生附加偏心力矩，使电板轴线偏斜，影响模具的加工精度。
4.电火花线切割加工采用连续移动的金属丝作电极。
工件接脉冲电源的正极，电极丝接负极，工件（工作台）相对电极丝按预定的要求运动，从而使电极丝沿着所要求的切割路线进行电腐蚀，实现切割加工。
在加工中，电蚀产物由循环流动的工作液带走；电极丝以一定的速度运动（称为走丝运动），其目的是减小电极损耗，且不被火花放电烧断，同时也有利于电蚀产物的排除。
5.超声波加工是利用超声振动的工具，带动工件和工具间的磨料悬浮液冲击和抛磨工件的被加工部位，使局部材料破坏而成粉沫，以进行穿孔、切割和研磨等。
较好地弥补了在加工脆性材料方面的某些不足，并显示出其独特的优越性。
6.冷挤压成形工艺是在常温条件下，将淬硬的工艺凸模压入模坯，使坯料产生塑性变形，以获得与工艺凸模工作表面形状相同的内成形表面。
适用于有色金属、低碳钢、中碳钢、部分有一定塑性的工具钢为材料的塑料模型腔、压铸模型腔、锻模型腔和粉末冶金压模的型腔。
模具制造工艺学复习资料
5511现代模具制造技术复习资料 0810.doc
第一章概论1、模具制造的特点？2模具制造时应满足的基本要求是什么？3.将金属材料加工成模具的方法主要有哪些？4.模具制造技术发展趋势如何？5.模具制造的基本工艺路线是什么？6.特种加工相对于传统机械加T有何优点？第二章模具的机械加工1.牛头刨床主要用于什么表面加工？2.仿形加工屮，什么仿形加工的方法仿形精度较低，不适宜加工精度要求高的模具？3.对坐标孔进行加工，使孔距精度高的机床是什么？坐标铿床主要用于加工有精确孔距要求的孔。
4.用來指定圆弧插补的平面和刀具补偿平面为ZX平面的指令是什么？用來指定圆弧插补的平面和刀具补偿平面为XY平面的指令是？川来指定圆弧插补的平面和刀具补偿平面为ZX平而的指令是？5.成形磨削时根据工艺要求，不一定要计算的工艺尺寸是什么？6.用正弦分屮夹具进行成形磨削时主要适合于磨削什么表面？7.成形磨削可在什么磨床上进行？用于成形磨削的夹具有哪些？8.靠模可分为平面靠模和立体靠模。
平面靠模用于平而轮廓的仿形，它指的是什么？在模具何种表而的加工中主要使用立体靠模？9.数控机床按数控装萱与机床的关系來分类，可以分为哪两人类？数控机床按被调景有无检测和反馈，乂如何分类？数控机床按控制刀具相对工件移动轨迹來分类，如何分？10.数控机床标准的坐标系采用什么坐标系，通常程序编制的正向如何确主？11.仿形加工的概念？12.成形磨削的方法有哪两种？成形砂轮磨削法的概念？13.模具制造中引入模具CAD/CAM系统有何良好效果？14.形状复杂的零件需要采用成形磨削。
成形磨削主要用于精加工什么零件？15.在坐标锂床上进行孔的粗精加工，正确的步骤是？用坐标锂床加T,首先要使工件定位。
定位的主要方法有哪些？16.在模具零件的诜削加工屮，应用最广的是立式诜床和万能工具铳床的立铳加工，主要加工对彖是齐种模具的什么表面？17.常用的仿形加工哪些？18.坐标僭床有哪三个主要的运动？坐标僭床是依靠上述三个运动的互相配合而实现孔加T 的。
模具制造技术(复习)
1.模具与一般机械产品生产相比的特点是：单件、多品种生产；制造质量要求高；形状复杂，材料硬度高。
2.模具零件的外形通常采用车削、铣削、磨削等常规切削。
3.模具制造企业越来越倾向于以数控加工为主来制造模具。
5.快速成形加工模具技术特别适用于____单件_______、___小批________的模具。
6.影响模具生产周期的主要因素有模具技术和生产的标准化程度，模具企业的专门化程度，_模具生产技术手段的现代化_，_模具生产经营和管理水平。
7.模具零件最常用的毛坯形式是锻件，__铸件，__半成品件。
8.模具零件的内圆磨削方法有普通内圆磨床磨削法、__行星磨削法_________、___无心磨削法________等。
9.CAD是__计算机辅助设计___的简称，CAM是__计算机辅助制造_________的简称。
10.精规准用来进行精加工，对精规准的要求在_保证冲模各项技术要求_________的前提下尽可能____提高生产率_______。
11.电解抛光的特点之一是不会使工件__产生热变形__或__应力_12.锤锻模的锁扣分为_圆形锁扣__________、_纵向锁扣__________、侧面锁扣和角锁扣四种形式。
13.塑料模具浇口套与定模板的装配一般采用_过盈_配合，装配后浇口套要___高于_模板0.02mm。
14.模具检测常用的精密量仪有光学投影仪、_工具显微镜__________、___________。
15.模具制造一般要满足如下几个基本要求：制造精度_高___，制造周期____短__，模具成本低，并确保模具产品使用寿命长。
16.冷挤压加工中采用的挤压方式有__封闭式冷挤压___和_敞开式冷挤压____。
17.电火花加工使用的工具是_电极____，压印锉修凹模时使用的工具是___凸模_______。
18.CAD/CAM是模具制造中的常用概念，其中CAD是指_计算机辅助设计___，CAM是指_计算机辅助制造____。
模具制造技术复习资料
➢模具制造的特点：制造质量要求高，形状复杂，材料硬度高，单件生产；➢模具加工方法：机械加工（车铣刨钻磨），电加工（电火花成型，电火花线切割，电解），化学腐蚀加工，铸造法，塑性挤压法，快速原型和快速制模；➢车削：在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动进行切削加工的方法；用于加工回转面及端面、切断、切槽、车螺纹、钻孔、铰孔、镗孔；精度IT6~IT8，Ra1.6~0.8um.➢铣削：在铣床上利用旋转刀具对工件切削加工的方法；用于加工平面、台阶面、沟槽、成形表面；精度IT8~IT10,Ra1.6~0.8um；铣斜面：倾斜工件铣斜面，倾斜铣刀铣斜面，角度铣刀铣斜面；铣圆弧面：需要使用圆转台，让被加工件圆弧中心与圆转台回转中心重合；铣床坐标法加工：据被加工点位置，控制工作台横纵向移动及主轴头的升降进行立铣加工（精度低，需休整）；➢刨削：主运动和进给运动均为直线，主要用于加工平面、沟槽、曲面；精度IT9~IT8,Ra6.3~1.6um；加工斜面时可在工件底部垫斜块或倾斜滑枕；➢磨削加工：在磨床上利用磨具对工件进行切削，使其形状精度表面质量满足要求的加工方法；精度IT5~6，Ra0.4~0.2；内圆磨削：主轴悬臂工作，刚性差.精度IT6~7,Ra0.8~0.2；通孔磨削：采用纵向磨削法；外圆磨削：热处理后进行，分为粗磨、精磨、精细磨.精度IT5~IT6，Ra0.8~0.2;方法：纵向磨削法（细长工件相对砂磨纵向运动）横向磨削法（横向连续切除余量）阶段磨削法（横纵磨综合作用）；➢装夹方法：三爪自定心卡盘，四爪单动卡盘，卡盘和中心架夹装，以工件端面定位在法兰盘上用压板夹装；➢坐标镗床：有精确孔距要求的孔加工，IT6~7，孔距精度0.005~0.01.构成：万能转台（用于加工与工件轴成角度的斜孔）、光学中心测定器、镗孔夹头（按孔径调节镗刀刀尖与轴线距离）、弹簧中心冲（划线和打中心眼）；➢坐标磨床：与坐镗相似，用高速砂轮对淬火工件内孔(0.8~200mm)磨削，有三个主运动：砂轮旋转、主轴的行心回转、上下往复；孔距精度0.005，Ra0.2um；➢成形磨削：用于形状复杂零件，IT5，Ra0.1;方法：成形砂轮磨削法、夹具磨削法；➢模架：由上下模座、导柱套等组成，用来安装模具工作零件和其他零件，保证模具工作的相对位置；➢上下模座技术要求（先面后孔）：模座上下面平面度、平行度，导柱套轴线与基准面垂直度，表面粗糙度➢导柱套工艺要求：配合面尺寸、形状、同轴度精度，表硬里韧；➢热处理后研磨中心孔目的：消除中心孔热处理时可能产生的形变，保障磨削外圆时能精确定位，保证外圆柱面形状精度；➢“喇叭口”原因：a魔杆部刚度不够产生变形，在孔内接触长度最大受力最大变形最大使孔径变小，在孔口接触长度小磨杆变形回弹使孔变大,b磨削时磨料在孔口堆积，孔口出切削作用增加所致；⏹金属除蚀速度的影响因素：电参数，材料热学性能，工作液等；➢脉冲电源要求：脉冲电压波形前后沿陡，单向脉冲，脉冲主要参数调节范围宽，工作稳定可靠；➢脉冲宽度：加到工具和工件上放电间隙两端电压脉冲持续时间；➢工作液作用：压缩放电通道提高蚀除效果，加速极间介质的消电离过程防止持续电弧放电，减少工具电极损耗，加剧放电时液体流动利于材料抛出，极间流动利于加速蚀除产物排出；过滤方法：介质过滤法、自然沉淀法、离心过滤法、静电过滤法；➢电火花型孔加工方法：直接法（加长得凸模作电极加工凹模），混合法（凸模加长部分用不同材料，作为电极，加工完凹模后在将该部分去除），修配凸模法（凹凸模分别加工，在凸模留修配余量，按凹模型孔修配），二次电极法（用一次电极制造出二次电极，用他们分别加工出凹凸模）➢正负极加工：工件接电源正极为正极性加工，反之为负极性加工；➢二次放电：已加工表面由于电蚀物的介入而再次进行非正常放电。
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模具制造技术复习资料一、填空题1、模具制造技术的基本要求如下：、、、。
2、零件的技术要求包括被加工表面的、、各表面之间的相互位置精度、、、热处理及其他要求。
3、基准是用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
根据基准的作用不同，可分为和。
工艺基准按用途不同又分为、、、。
4、根据型孔或型腔的尺寸大小、复杂程度以及电极加工工艺性的不同，电极的结构形式分为、、。
5、特种工艺加工，指采用、、、、电铸型腔等成型加工方法。
在塑料模具制造中用的较多的是和。
6、模具工作零件的固定方法有、、热套法和焊接法、、。
7、机械切削加工顺序的安排，应考虑以下几个原则：；；；。
8、光整加工就是指以降低零件，提高零件和增加零件为主要目的的研磨和抛光加工。
9、模具的装配精度主要包括相关零件的、、和四方面的内容。
10、模柄是中、小型冲压模具用来装夹模具与压力机滑块的连接件，它装配在模座板中，常用的模柄装配方式有：、、，以上三种模柄装入上模座后，必须保持模柄圆柱面与上模座上平面的垂直度误差不大于0.05mm。
11、工序是一个（或一组）工人在工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程。
12、电级丝应具有良好的、、，材质应均匀。
13、电火花线切割时的工作液对、、等都有较大的影响，加工时必须正确选配。
常用的工作液主要有和。
14、模具生产属于单件小批量生产，又具有成套性和装配精度高的特点，所以目前模具装配常用和。
15、模具装配间隙的控制方法有、、、、、、和酸蚀法。
17、模架的导柱和导套与上、下模座采用过盈配合。
按照导柱、导套的安装顺序，有以下两种装配方法：、。
二、选择题1、在不同的生产类型下，同一产品的工艺过程是。
A、相同的；B、相似的；C、不同的。
2、按照基准先行的原则安排工艺顺序时，下列工件加工选择正确的是。
A、轴类零件先车端面再钻顶尖孔；B、带轮先车外园；C、冷冲模凹模先加工型孔；D、塑料模先加工型腔。
3、冷冲模架的装配方法用压入法时，滑动导向模架常用的装配工艺有先压入导柱，后压入导套和先压入导套，后压入导柱二种。
前者适用于的场合。
A、单件小批量生产B、中小批量生产C、成批生产D、大量大批生产4、选择精基准的原则中讲到的“基准统一”是指。
A、以粗基准作为精基准B、选择加工表面本身作为精基准C、选择设计基准作为精基准D、在多数工序中采用同一组精基准定位5.冲裁模的凸、凹模之间，其间隙在装配时，必须将刃口处的间隙调整均匀，方能保证装配质量。
A.三分之二圆周长；B.整个圆周长上；C.半个圆周长上6、零件机械加工顺序的安排，一般应遵循的原则。
A、先加工基准表面，后加工其它表面；B、先加工次要表面，后加工主要表面；C、先加工孔和型腔，后加工平面；7、冲裁模试冲时，冲件的毛刺较大，产生的原因有：。
A、刃口太锋利；B、淬火硬度太高；C、凸、凹模的配合间隙过大；8、电火花加工凹模型孔是利用之间脉冲放电产生电腐蚀现象的原理而进行的。
A.工作液与工件；B.工作液与工具电极；C.工件与工具电极。
9、电火花线切割加工的凸模应为型。
A、直通B、阶梯C、指数D、圆锥10、分散装配的特点是：。
A、适合成批生产B、生产效率低C、装配周期长D、装配工人少11、采用压入式模座装配时，其配合应为方适合。
A.导柱、导套与模座的配合，导柱与导套之间的配合均采用H7/h6；B.导柱、导套与模座的配合均采用H7/r6，而导柱与导套之间采用H7/h6；C.导柱，导套与模座的配合及导柱、导套间的配合均采用H7/r8。
12、电火花加工凹模型孔是利用之间脉冲放电产生电腐蚀现象的原理而进行的。
A.工作液与工件；B.工作液与工具电极；C.工件与工具电极。
13、电火花线切割加工的凸模应为型。
A、直通B、阶梯C、指数D、圆锥14、分散装配的特点是：。
A、适合成批生产B、生产效率低C、装配周期长D、装配工人少15、采用压入式模座装配时，其配合应为方适合。
A.导柱、导套与模座的配合，导柱与导套之间的配合均采用H7/h6；B.导柱、导套与模座的配合均采用H7/r6，而导柱与导套之间采用H7/h6；C.导柱，导套与模座的配合及导柱、导套间的配合均采用H7/r8。
16、铰孔主要用于加工。
A、大尺寸孔；B、盲孔和深孔；C、中小尺寸未淬硬的孔；D、中小尺寸已淬硬的孔。
17、研磨抛光剂中磨料的选择内容是。
A、磨料的颜色与硬度B、磨料的种类与颜色C、磨料的粒度与颜色D、磨料的种类与粒度18、电火花成型加工时工作液循环方法选择很重要，精规准加工时，为避免二次放电的产生，影响加工精度，工作液循环方法应选用A。
A、抽油式B、冲油式19、冷冲模架的装配方法有压入法、粘接法和低熔点合金浇注法。
目前，大都采用法。
A、粘接法B、压入法C、低熔点合金浇注法D、焊接法20、级进模一般以为装配基准件，落料冲孔复合模以凸凹模为装配基准件。
A、凸模B、凸凹模C、凹模D、导板21、零件的表面粗糙度值，可提高零件的疲劳强度和耐腐蚀性能。
A、减少B、提高C、增加D、强化12、对有色金属零件的外园表面加工，当精度要求为IT6，R a＝0.4μm时，它的终了加工方法应该采用。
A、研磨；B、精磨；C、粗磨；D、精车。
三、判断题1、模具加工工艺过程是由若干个按顺序排列的工序组成，而每一个工序又可依次细分为安装﹑工位﹑工步和走刀。
（）2、成形磨削法就是采用成形砂轮的磨削方法。
（）3、为了能加工出型腔的全部形状，铣刀端部的圆弧半径必须大于被加工表面凹入部分的最小半径。
（）4、模具电火花加工的基本原理就是利用工件与电极之间交流电弧放电进行加工的。
（）5、模具生产属于单件小批量生产，适合于采用固定装配的集中装配形式。
（）6、一般研具材料有低碳钢、灰铸铁、黄铜和紫铜，硬木、竹片、塑料、皮革和毛毡也是常用材料。
灰铸铁研具用于淬硬钢、硬质合金和铸铁材料的研磨。
（）7、塑料模导柱、导套装配时，可将四根导柱同时压入，然后检查是否有卡滞现象，如有卡滞现象可用红粉涂于导柱表面检查，查明原因，重新装配。
（）8、表面粗糙、精度低的毛坯粗基准的选择：一般情况下，同一尺寸方向上的粗糙基准只能使用二次。
（）9、模具属于单件、小批量生产，所以，模具的装配工艺通常采用修配法和调整法。
（）10、所谓基准重合原则就是定位基准和工艺基准的重合。
―――――――――（）11、模具电火花加工的基本原理就是利用工件与电极之间交流电弧放电进行加工的。
（）12、模具型腔电火花成形加工常用的主要电极材料有铸铁和钢。
（）13、模具装配工艺规程包括：模具零件和组件的装配顺序，装配基准的确定，装配工艺方法和技术要求，装配工序划分以及关键工序的详细说明，必备的二级工具和设备，检验方法和验收条件等。
（）14、模具零件采用环氧树脂粘接法连接固定时，缺点主要是化学稳定性差，不耐酸碱，不耐高温。
（）15、零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。
（）16、为了能加工出型腔的全部形状，铣刀端部的圆弧半径必须大于被加工表面凹入部分的最小半径。
（）18、极性效应越显著，则工具电极损耗就越大。
（）19、采用完全互换装配法具有装配工作简单，对装配工人的技术水平要求不高，装配质量稳定，易于组织流水作业，生产率高，产品维修方便等许多优点。
（）20、一个工人在同一台钻床上对某一零件钻孔后就接着进行铰孔，则该孔的钻、铰加工，应算为两道工序。
（）四、问答题1、切削加工顺序安排应遵循得原则2、模具零件的技术要求有哪些？3、电火花加工的放电物理本质大致包括哪几个阶段？4、简述修配装配法和调整装配法的特点5、选择精基准的原则有哪些？6、模具工作零件大多采用锻件毛坯，其改锻的目的是什么？7、型腔电火花加工有何特点？8、模具装配时间隙（壁厚）的控制方法有哪些？9、修配法和装配法的异同点有那些？10、粗基准、精基准五、综合题（一）工艺计算1、下图所示零件。
在加工中20mm的孔及孔底C时不变测量尺寸100mm。
为便于测.036量，用深度游标卡尺直接测量大孔深度，试确定该测量深度。
解：○110036.0-是间接保证的尺寸，为尺寸链的封闭环。
自封闭环两端出发依次绘出相关尺寸得工艺尺寸链。
○2判断A 为减环 50017.0-为增环。
○3计算工序尺寸A 及其上、下偏差 A 基本尺寸 A=50㎜-10㎜ A=40㎜A 的上下偏差：上 0=0-EI A -0.36=-0.17-ES A 所以 EI A =0 ES A =-0.19 ○4验算：极值法解尺寸链时，各组成环的尺寸公差与封闭环尺寸公差满足求（1-6）因此可用该求解来验算结果是否正确。
0-（-0.36）=0-（-0.17）+（0.19-0）=0.36㎜各组成环公差之和等于封闭环的公差计算无误。
尺寸A 的基本尺寸及偏差 4019.00+㎜2、 图中所示零件的外圈和内孔均已加工到尺寸要求。
选用端面B 作定位基堆，加工中10㎜的孔。
试加工中10㎜孔的工序尺寸A.a) b)解：○125+-0.1为封闭环 工艺尺寸链为图b○2增环为50 015.0- 、A,减环为6001.0-○3由于该尺寸链中封闭环的公差为0.2㎜小于组成环的公差，不满足 Tm=∑==11n i Ti用极值法解尺寸链，不能正确求解的A 的尺寸偏差。
因此，采用压缩组成环公差的办法来处理。
由于尺寸6001.0- 、50015.0-是外形尺寸易于控制与测量。
故将它的公差值缩小。
取下偏差=0.05㎜，经压缩公差后尺寸50㎜、60㎜的尺寸及偏差为50 005.0- 、60005.0-。
○4计算工序尺寸A 及其上、下偏差由式（1-1）即∑∑-+==∑-=111n m i im i i A A 得： 25㎜=50㎜+A-60㎜，故A=35㎜由式（1-4）即 ∑∑-+==∑-=111n m i im i i A EI A ES ESA 得： 0.1㎜=0+ ES A -（-0.05㎜，故ES A =0.05㎜由式（1-5）即∑∑-+==∑-=111n m i im i i A ES A EI EIA 得： -0.1㎜=-0.05㎜+ EI A -0 ，故 EI A =-0.05㎜校核计算结果： 0.2㎜=0-（-0.05）㎜+0-（-0.05）㎜+0.05㎜-（-0.05）㎜=0.2㎜计算无误加工中10㎜孔的工序尺寸A 的尺寸及偏差为35 +- 0.05㎜3、如图所示零件A=7002.007.0-- ㎜,A2=60004.0- ㎜,A3=2019.00+ ㎜,因A3不变测量。
试重新标出测量尺寸及其公差。
解：○1A3是间接保证的尺寸，为尺寸链的封闭环。
尺寸链图如上图所示○2判断尺寸A 、60004.0- 为增环， 尺寸7002.007.0--为减环○3计算工序尺寸A 及其上下偏差基本尺寸：由式（1-1）即∑∑-+==∑-=111n m i im i i A A 得： 20㎜=A+60㎜-70㎜ 故A=30㎜A 上下偏差：由式（1-4）即 ∑∑-+==∑-=111n m i im i i EI A ES ESA 得： 上偏差 0.19㎜= ES A +0-（-0.07㎜） 故ES A =0.12由式（1-5）即∑∑-+==∑-=111n m i im i i ES A EI EIA 得： 下偏差 0= EI A +（-0.04㎜）-（-0.02㎜） 故 EI A =0.02㎜ ○4校核计算结果：0.19㎜=0-（-0.04㎜）+（0.02㎜）-（-0.07㎜）+（0.12㎜-0.02㎜） =0.04㎜+0.05㎜+0.1㎜=0.19㎜计算无误A 的基本尺寸及偏差为3012.002.0++ ㎜4、加工图1-42所示链槽孔，其加工顺序为：精镗孔至尺寸￠84.807.00+插（或拉）链槽至尺寸A 淬火 磨孔至尺寸￠85035.00+ ㎜。