自动上料配料系统方案设计
自动配料模拟控制系统设计..
引言自动配料控制系统是采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构,配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。
并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。
自动配料控制系统设计步骤：1．主电路设计，并画出接线示意图。
2. 分配I/O地址，列出分配表.3。
设计系统控制的程序框图。
4。
根据程序框图设计该系统的控制梯形图.5. 上机调试通过。
6。
利用PLC系统进行模拟运行1自动配料控制系统结构和工作原理1.1自动配料控制系统方案系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动关闭.本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时,该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
其次，当某节传送带上的物体过重时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止,并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
1。
2 自动配料控制系统基本结构自动配料的模拟面板如图1.1所示，从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路,PLC编程也是围绕此面板进行的图1。
1 自动配料系统图自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料，重物通过传送带进行传输，发生故障时系统自动停机。
自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1。
1。
1所示。
表1。
1。
1 输入/输出接线列表面板SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1PLC I0.0 I0。
1 I0。
2 I0。
4 I0.5 Q0。
0面板D2 D3 D4 L1 L2 M1PLC Q0。
1 Q0。
2 Q0.3 Q0。
4 Q0.5 Q0.6面板M2 M3 M4 A B CPLC Q0。
7 Q1。
0 Q1。
1 I0.6 I0。
7 I1.0面板 D I1.2 I1。
3 I1。
4 I1.51. DOP数码显示电路DOP数码显示电路如图1。
2所示。
自动配料控制系统的设计
题目：自动配料控制系统的设计内容摘要自动配料系统是一种在线测量动态计量系统，集输送、计量、配料、定量等功能于一体，在冶金、建材、化工、饲料加工等行业中得到广泛应用。
设计开发自动配料优化控制系统，对于改善劳动条件、提高产品质量和生产效率具有十分重要的现实意义。
本文首先对自动配料系统的应用背景、发展趋势进行了综述，针对当前配料生产企业工艺水平相对落后、自动化水平低、生产效率低等不足，设计了一个自动配料优化控制系统，系统能够工作在全自动、远程手动以及本地手动三种模式下。
在硬件设计上，采用工控机与PLC相结合的总体控制结构，由工控制机实现系统的管理和远程监控，PLC完成设备级的动作控制及相关信号的处理，通过以太网及RS-485总线实现系统的联接与通信；改进了配料车定位系统，利用设计的定位盒实现位置编码方案，提高了定位精度。
在软件设计上，设计开发了画面实时监控和数据库管理(SCADA)等上位机应用软件，能够保存产品配方、料仓数据、实时数据等，并能够实现历史数据查询、报表打印、实时数据及状态显示、远程控制等功能，两台上位机数掘库能够有效地保持同步。
设计了下位机PLC主控程序以及通信、配料精度控制和配料车行走子程序。
针对配料系统普遍存在的配料落差控制问题，采用了一种基于模糊自适应结合PID的复合型预测控制算法，算法将模糊自适应控制宽范围快速调节和PID精确调节的特点有机结合起来，当系统的偏差大于某一设定值时，采用结合了人的经验的模糊自适应规则控制，当系统偏差小于设定值时采用PID控制，模糊控制器的两个输入分别为系统期望值和偏差，通过不同的期望值，预测不同的空中落差，并通过仿真实验证明了该方法的有效性；针对批量生产时的工作效率问题，通过对两台配料车工作时序的认真分析，建立了系统的数学模型，并利用遗传算法进行寻优，精心设计了遗传算子，求解出了最大工作效率所需的两台配料车的最佳行走路径，解决了配料车行走路径的优化问题。
自动化配料系统策划书
自动化配料系统策划书一、自动化配料系统简介1.自动化配料系统是指采用自动传输机械设备和计算机检测技术实现自动化配料的技术方案。
该系统可以实现配料材料的自动化采集、测量、计量和对多种配料材料进行自动搅拌到可能进行其他加工步骤。
2.自动化配料系统包括自动采集系统、自动计量控制系统、自动搅拌系统等。
它可以满足业界对便捷操作、节省时间、提高工作效率等方面的要求。
二、自动化配料系统的原理1.基于计算机技术的机电一体化开发技术，可以实现对自动化配料系统的完全控制和管理。
2.使用各种电子控制元件和传感器，将采集的信号和控制信号转换成可控的触发信号，使各部分功能块达到最佳效果，以此实现自动化配料系统检测、采集和调整输出。
三、自动化配料系统功能与特点1.自动化配料系统具备完善的可操作性能，可以满足客户的要求。
2.自动采集系统，可以实现对多种物料进行自动采集，精确调整物料量，确保配料效果。
3.计量控制系统，可以实现自动检测及智能控制，实现对物料计量的智能化调整。
4.自动搅拌系统，设备的搅拌方式多样，具有稳定的性能，可以自动控制物料搅拌，确保物料搅拌效果。
四、自动化配料系统应用领域1.食品制造行业：自动化配料系统可以用于食品生产过程中配料过程，可以保证物料的密度和配比以保证生产的质量。
2.饮料酿造行业：针对饮料酿造行业，自动化配料系统可以用于精确量化模拟物料的搭配，节省酿造费用以及保证搭配的稳定性和可控性。
3.医药业：自动化配料系统在医药领域应用较多，可以精确控制药物组份、密度和组成，以此来确保药物质量及保证人体健康。
五、自动化配料系统发展前景1.配料技术的发展急剧，以及致力于提高生产效率的发展，自动化配料系统发展前景广阔。
2.随着生产企业不断完善自动化配料系统，自动化配料系统未来将会得到更多应用，自动化配料系统将会把生产效率提高到前所未有的水平。
3.由于自动化配料系统可以降低人工开销，大大提高了运行效率，未来自动化配料系统将会是市场上重要的产品。
饲料配料自动控制系统设计
毕业设计中文摘要毕业设计外文摘要目录1 绪论 (2)1.1 课题的研究背景和意义 (2)1。
2 配料控制系统的现状 (2)2 饲料配料系统总体设计 (4)2。
1 影响配料精度的因素 (4)2。
2 系统控制要求 (5)2.3 饲料配料的工艺流程 (5)2。
4 系统硬件构成 (6)3 系统硬件设计 (7)3.1 系统硬件选型 (8)3。
2 称重模块设计 (17)3.2 PLC选型 (21)3。
3 系统电路设计 (25)4 PLC程序设计 (30)4.1 PLC的编程语言特点 (30)4.2 PLC的语言类型 (30)4。
3 PLC程序设计 (32)结论 (42)致谢 (43)参考文献 (44)1 绪论1。
1 课题的研究背景和意义目前饲料厂发展日益壮大，由小型化向集团化发展，企业市场份额逐渐扩大，与此同时，市场对产品质量的要求也越来越严格，导致产量与精度的矛盾越来越突出，对软件界面的可操作性、容错性、可恢复性、智能性和稳定性提出了更严格的要求。
过去以单片机为主的配料系统已经成为了企业日常生产管理，及进行信息化改造的制约因素,因此迫切需要一套全新的系统来满足企业需求［1］。
PLC 是微型计算机技术与继电器常规控制技术相结合的产物，是一种以微处理器（CPU）为核心作为数字控制的专用工业控制机。
PLC 在现代工业自动化控制中是最值得重视的先进控制技术，是改造传统工业生产设备最理想的优选智能化控制器,现已成为现代工业控制的三大技术支柱（PLC、工业机器人、CAD/CAM)之一,在各行各业的工业控制中得到了广泛应用[2］。
自动化饲料生产系统是一个多输入、多输出的系统,通过采用现代化的电子技术、自动控制技术和计算机网络技术等，实现各条配料输送线的协调和实时控制，对料位、流量进行及时准确地监测和调节,有效降低了操作人员的劳动强度.1.2 配料控制系统的现状一套能够稳定连续生产的配料装置是靠一套高可靠性的控制系统来保证其正常工作的.工作中，此系统能够进行不同状态的切换，如：全自动，半自动，手动。
基于PLC的自动配料系统设计
基于PLC的自动配料系统设计摘要本文针对自动化配料系统的设计与实现展开研究，系统采用了PLC控制技术，以此来实现物料的自动配送，提高生产效率。
文中介绍了自动化配料系统的组成结构、PLC控制器选型、系统工作原理及软件开发等关键技术，为自动化生产提供了技术支持。
关键词：自动化配料系统；PLC控制技术；配料；软件开发；工作原理AbstractThis paper focuses on the design and implementation of an automatic batching system using PLC control technology to achieve automatic material delivery and improve production efficiency. The composition structure of the automatic batching system, PLC controller selection, system working principle, and software development are key technologies discussed. This provides technical support for automated production.Keywords: automatic batching system; PLC control technology; batching; software development; working principle一、引言随着工业自动化水平的提高，自动化生产逐渐成为了行业发展的趋势。
其中，自动化配料系统是一个比较重要的环节，对于提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
本文主要针对自动化配料系统进行研究，采用PLC控制技术，以此实现物料自动化配送控制，达到提高生产效率的目的。
完整版)基于PLC的自动配料系统毕业设计
完整版)基于PLC的自动配料系统毕业设计___的毕业设计论文旨在设计一种基于PLC的自动配料系统，以满足各种工业生产过程中自动化配料的需求。
该系统的主要技术指标包括配料精度、首尾滚筒距、常用带速、物料密度、灵敏度、准确度等级、综合误差、最大称量、最大安全负荷、最大称量极限过负荷、称重传感器输入信号范围、速度传感器输入信号范围和RS485串行通讯接口等。
二、工作内容和要求：该自动配料系统将完成三种物料的自动配比控制，采用主从比例控制方式。
PLC将实现各种物料下料量的采集、喂料装置的启停、物料下料量的控制。
组态操作界面将显示设备的运行、停车、故障，并要求显示每种物料的下料设定值和实际下料值。
通过界面上设置的启动、停车按钮实现整个系统的开停。
三、主要参考文献：本毕业设计论文参考了多篇文献，包括___和___的《PLC在白动配煤控制系统中的应用》、___、___和应力刚的《可编程控制器在配料自动控制系统中的应用》、___的《MPS课程项目》、___和___的《PLC在混料控料系统的应用》以及___的《自动配料系统的设计》等。
该自动配料系统将有助于提高生产效率，减少人工干预，降低生产成本，提高产品质量，满足工业生产过程中自动化配料的需求。
自动配料系统是一种重要的技术手段，可以根据设定的配比和流量控制各输入物料的瞬时流量，从而实现生产过程自动化和智能化。
本文旨在设计开发一种自动配料系统，以解决动态计量衡器的控制精度问题，提高生产效率和产品质量，推动国民经济的发展。
本文将讨论配料系统总体方案设计及选择、上下位机通信方案的选择、PLC控制系统设计、传感器设计和选型等内容。
设计任务将使用___的可编程序控制器及Wincc组态软件。
本文将详细论述设计方法，包括画出主电路、分配I/O地址、设计系统控制的程序框图、根据程序框图设计该系统的控制梯形图并写出指令表、上机调试通过以及利用Wincc组态软件对系统进行模拟运行。
自动上料配料系统方案设计
自动配料灌装生产线计量系统方案一、企业现有生产过程情况概述目前企业的生产过程基本为：粉料采用人工称料用行车或叉车人工运料、手工填料的方式，液料采用称重计量，人工泵送料，反应釜一般采用手动变频启动方式、水计量采用就地显示流量计，需要人工看数手动控制开关，从以上看出企业目前基本没有自动计量及传输控制设备。
1、现存问题（1）、人工上料，劳动强度大，速度慢；（2）、液体原料采用桶装称重计量或流量计显示，桶内残留和流量计显示误差，造成计量精度差。
（3）、整个产品生产过程采用人工手动控制，劳动强度大，差错率高，废品率高，致使产品质量控制困难大、生产效率低。
（4）、为了适应产品规模化、高质量生产的需要，系统的布局、控制模式、管理软件系统均需要有重新设计、实施。
2、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、提高计量精度；（3）、固体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作；（5）、生产过程实现自动化控制。
二、本方案自动上料配料系统组成生产线配料主要完成水和4中液料的配料混合。
计量罐单独设置，液体原料分开计量加料，现场3排搅拌釜分别为1排3个搅拌罐、2 排3个搅拌罐、3排5个搅拌罐。
1、原料罐四个，分别盛放四种不同的液体原料；水料罐1个，用于暂存水，预留用水量。
现场分别在3排搅拌罐的上部设置5T原料计量罐1台，15T水计量罐1台；2、每个原料罐底部都安装有送料管道（管道口径DN65），分别由自动阀门和手动阀门控制开关，每种液料的自动阀门安装在靠近管道出口位置，由送料泵负责将料通过管道打到计量罐，送料泵两端预留回流管及回流阀（回流管口径与主管道相同），在计量罐进料口处的安装自动阀门，实现物料的快投和慢投料控制；3、液料或水通过管道可直接加进计量罐，计量罐的四个支撑底脚与支撑架基础之间各安装一只称重压力传感器模块，负责计量进入计量罐的物料重量，支撑架基础需做水平调试；4、液体原料计量完毕通过计量罐底部的的自动分流装置，分别自动加到相应的搅拌罐中。
自动配料系统课程设计
自动配料系统课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解自动配料系统的基本原理与组成，掌握其工作流程及关键参数。
2. 学生能够描述自动配料系统在不同行业中的应用场景，并解释其重要性。
3. 学生能够掌握与自动配料系统相关的计量、控制及传感器的使用方法。
技能目标：1. 学生能够运用所学的知识，设计简单的自动配料系统方案，并进行模拟操作。
2. 学生通过小组合作，解决自动配料系统在实际应用中可能遇到的问题，提升问题解决能力。
3. 学生能够运用信息技术工具，对自动配料系统进行数据收集、处理和分析。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对自动化技术及创新实践的兴趣，增强学习动力。
2. 学生通过团队协作，培养合作意识，提高沟通与协调能力。
3. 学生能够关注自动配料系统在工业生产中的实际应用，认识到科技对提高生产效率的重要性。
课程性质分析：本课程为技术应用型课程，结合理论知识与实践操作，帮助学生掌握自动配料系统的基本原理与操作技能。
学生特点分析：考虑到学生所在年级，课程内容需与学生的认知发展水平相符，注重培养学生的动手能力、问题解决能力和团队协作精神。
教学要求：1. 教学过程中注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力。
2. 教师需引导学生主动参与，激发学生的学习兴趣，培养其自主探究能力。
3. 教学评估应关注学生在知识、技能及情感态度价值观方面的具体表现。
二、教学内容1. 自动配料系统的基本原理与组成- 自动配料系统的定义与分类- 系统的主要组成部分及其功能- 工作流程及关键参数介绍2. 自动配料系统在不同行业中的应用- 食品工业中的应用案例- 化工行业中的应用案例- 其他行业中的应用案例3. 自动配料系统的关键技术与设备- 计量技术：容积式、重量式计量- 控制技术：PLC、DCS控制系统- 传感器技术：压力、流量、料位传感器4. 自动配料系统的设计与操作- 系统设计原则与要求- 设计步骤及注意事项- 模拟操作实践5. 自动配料系统的故障排除与维护- 常见故障分析及解决方法- 系统的日常维护与保养- 故障预防策略教学内容安排与进度：第一课时：自动配料系统的基本原理与组成第二课时：自动配料系统在不同行业中的应用第三课时：自动配料系统的关键技术与设备第四课时：自动配料系统的设计与操作（1）第五课时：自动配料系统的设计与操作（2）第六课时：自动配料系统的故障排除与维护教材章节及内容列举：第一章 自动配料系统概述第二章 自动配料系统的组成与原理第三章 自动配料系统的应用案例第四章 自动配料系统的关键技术第五章 自动配料系统的设计与操作第六章 自动配料系统的故障分析与维护三、教学方法本课程将采用以下多样化的教学方法，以激发学生的学习兴趣和主动性：1. 讲授法：- 对于自动配料系统的基本原理、组成、关键技术与设备等理论知识，采用讲授法进行教学。
中频电炉自动加配料系统的设计方案
中频电炉自动加配料系统的设计方案一、引言中频电炉是一种应用广泛的工业炉，用于熔化各种金属材料，广泛用于熔铁、钢、铜、铝等金属的生产过程中。
为了提高生产效率和产品质量，引入自动化配料系统是非常重要的。
二、系统需求分析1.自动化：系统能够自动完成配料过程，减少人工操作，提高生产效率。
2.准确性：系统需要具备高精度的配料能力，确保配料精度达到要求。
3.稳定性：系统需要稳定运行，能够长时间连续工作，避免因为系统故障导致生产中断。
4.可扩展性：系统需要具备可扩展性，能够适应未来生产扩大的需求。
5.安全性：系统需要具备安全性能，确保工作人员和设备的安全。
三、系统设计方案基于上述需求，设计一个中频电炉自动加配料系统，可以分为以下几个部分：1.传感器系统：通过各种传感器，如温度传感器、压力传感器等，实时监测炉内环境的变化，并将数据传输到控制系统中。
2.控制系统：控制系统接收传感器系统传来的数据，根据预设的配料方案进行计算，并控制配料系统的操作。
3.配料系统：配料系统由输送设备、称重设备和控制装置组成。
输送设备负责将配料从储存区域输送到炉下，称重设备用于精确测量配料的重量，并传输给控制装置。
4.通信系统：控制系统需要与上位机进行通信，接收生产计划、调整配料方案、传输生产数据等。
通信系统还可以与其他辅助设备进行联动，如温度控制系统、捣固设备等。
5.安全保护系统：安全保护系统用于监测和保护系统运行过程中可能出现的安全隐患，如传感器故障、设备异常等情况。
四、关键技术和设计细节1.传感器选择：选择合适的温度传感器、压力传感器等，具备高精度和长寿命特点，能够在高温、高强度的环境中正常工作。
2.控制系统设计：采用PLC（可编程逻辑控制器）进行控制，具备高稳定性和可靠性。
通过编程实现配料算法、故障检测和处理等功能。
3.配料系统设计：选择高精度的输送设备和称重设备，能够精确控制配料的重量，并具备自动校准和故障检测功能。
4.通信系统设计：采用可靠的通信协议和设备，确保与上位机的稳定通信，并能够传输大量的数据。
原料自动配料系统方案
原料自动配料系统方案目录一、概述 (3)二、系统设计要求 (3)1.料仓部分： (3)2.喂料部分 (3)3.秤量部分 (3)4.物料的混合控制 (4)5.砂岩在线测水 (4)6.控制系统 (4)7.控制系统工作条件 (5)三、系统实现原则 (5)四、原料配料系统硬件简介 (5)五、原料配料系统软件功能简介 (9)1、称量管理 (9)2、系统监控 (9)3、报警监控 (10)4、实时打印 (10)5、历史数据管理 (10)6、系统权限管理 (11)7、系统冗余 (11)六、多手段的系统维护方法 (11)1、电话维护 (11)2、远程维护 (11)3、现场维护 (11)附：系统示意图 (13)工艺图 (13)配料控制室 (14)电器布置图 (15)拓扑结构图 (16)一、概述秦皇岛市海北电子技术有限公司原料连续称量配料系统采用先进的SIEMENS （西门子）PLC、工业控制计算机及PANTHER电子称量设备。
其主要组成部分包括动力部分、控制部分、喂排料部分及称量部分等，是为浮法玻璃生产设计的计算机全自动控制配料系统。
二、系统设计要求1.料仓部分：配料车间使用排仓式储料，共设粉料仓8个、碎玻璃料仓1个，粉料仓的出口处有活化漏斗（碎玻璃和石灰石用丝杠闸门），料仓的活化漏斗出口处通过软连接至喂料机的入口处，系统将根据料仓物料流动情况来决定活化漏斗的启动情况，保证物料供给的正常。
2.喂料部分喂料部分包括活化料斗和喂料设备（电磁振动给料机或螺旋输送机,根据物料的实际量程选择不同的规格）芒硝加料团破碎机。
3.秤量部分秤量部分采用三传感器电子斗秤，秤斗上安有除尘口并与集料皮带导料槽相通,以防止粉尘的外泄。
秤量系统采用“减量法”秤量方式。
排料采用电磁振动给料机。
排料应有分时操作的功能，使物料均匀的铺成夹层状态。
芒硝和煤粉先入预混机混合，预混机同其他物料同时排料。
碎玻璃均匀的撒在混合料上。
物料特征及秤台数：物料名称台数每批料用量容重水分%砂岩粉 2 2800kg(2X1400) 1.4 ＜ 5＜ 2 长石 1 230kg 1.5＜ 2 白云石 1 700kg 1.51.05～＜0.5纯碱 1 900kg1.2＜0.5 芒硝 1 50kg 1.1＜0.5 碳粉 1 5kg 0.5石灰石 1 230kg 1.5＜ 2粒度＜50mm 碎玻璃 1 1600kg 1.2水秤 1 225kg中间仓复合秤 1 小于 4500kg 1.2 电子秤的静态精度：国家Ⅲ秤标准（经计量部门检定）电子秤的动态精度：95%以上的单料误差≤3个d4.物料的混合控制配合料皮带将物料通过中间复合秤放入混合机内，完成物料的混合操作。
基于PLC的自动配料控制系统设计
基于PLC的自动配料控制系统设计引言：在现代工业生产中，自动化技术的应用越来越广泛，其中，基于可编程逻辑控制器（PLC）的自动控制系统成为了工业生产自动化的重要组成部分。
本文将设计一个基于PLC的自动配料控制系统，介绍该系统的功能和组成，以及系统的设计原理和实现方式。
一、系统功能和组成：该自动配料控制系统主要用于工业生产过程中的配料操作，具备以下功能：1.配料精确控制：可根据不同配料需求，精确调整配料比例和投料量。
2.配料自动化：系统能够自动完成配料操作，无需人工干预。
3.配料数据管理：系统能够记录配料过程中的相关数据，方便生产过程的监控和数据分析。
该系统的主要组成部分包括：1.传感器：用于检测配料流量、温度、液位等参数，传感器将这些数据传送给PLC进行处理。
2.PLC控制器：作为系统的核心控制设备，负责接收传感器数据、进行逻辑运算，并根据运算结果控制执行器实现配料操作。
3.执行器：根据PLC的控制信号，控制粉料、液料等投入设备的开关状态和投料量。
4.人机界面：提供一个友好的操作界面，供操作员输入配料参数、查看配料数据等。
二、系统设计原理和实现方式：1.传感器的应用：通过给配料过程中的关键参数（如流量、温度、液位）配置相应的传感器，将实时的数据通过模拟量或数字量输入模块传送给PLC进行处理。
2. PLC的控制：PLC使用逻辑运算单元（Ladder Diagram）进行逻辑控制。
根据传感器数据和预设的配料参数，PLC能够判断哪些配料需要进行投料，调整投料设备的开关状态和投料量。
3.执行器的控制：PLC将控制信号发送给执行器，执行器根据信号的状态进行相应的操作，控制粉料、液料等的投入设备。
4.人机界面的设计：采用触摸屏、按钮等电子元件实现人机交互，提供一个用户友好的操作界面，操作员可以输入配料参数、查看配料数据等。
三、系统优势和应用前景：1.提高生产效率：系统能够自动完成配料操作，减少人工操作的时间和精力投入。
自动上料配料系统方案
照时数达1803 小时。
物料输送自动上料及配料系统方案一、工程概述锂电池负极材料生产线的前端DCS 自动上料及配料系统。
该系统用于以石油炼解后的附产品石焦油为主要原料，通过物理及化学反响生产人工石墨生产线的自动上料、输送，自动配料，自动投放的系统把握，实现系统在线实时监测，信息、故障提示、生成生产记录、统计报表等。
为业主供给准确牢靠的数据报表、产出量报表等。
历史气候状况：该地区属于中亚温湿气候，年平均气温为17.3℃。
其中，一月份最冷，平均气温4.7℃，历史上极端最低气温为零下15.1℃，七月份最热，平均气温29℃，极端最高温曾在8 月初消灭达40.4℃。
全年平均降雨量为1612 毫米，最多年份达2264 毫米，最少年份只有1237 毫米，降雨量集中在4—6 月份，占全年的54%,7—9 月雨量石焦油参数：颗粒度〔D50〕8~10um，常规散装积存密度为：0.3~0.45，最低为：0.22，挤压后最大密度为：1.1 含水率：小于0.2%，物料安眠角：，硬度：1-2.工艺流程要求连贯、牢靠、严禁消灭跑漏冒等恶性事故的发生，确保系统全年正常生产。
生产线按年度需定期检查，提起排解故障隐患。
1、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、改善员工工作环境、提高计量精度；（3）、粉体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方〔原料配比〕均可在电脑上进展操作；（5）、生产过程实现自动化把握及远程监控，同时可依据操作级别设置就地操作和急停。
（6）、对储料罐设置上限和下限报警，超限停机。
2、工程设计、制造、安装、检验标准DCS 自动上料及配料系统在设计、制造和验收过程中应符合国家相关技术标准和标准，并以最版为准。
包括但不限于以下标准：削减，不到全年的28%。
年相对湿度平均为79%，无霜期年平均为260天左右，年日GB/T9969—2022 工业产品使用说明书总则GB/T14436—1993 工业产品保证文件GB/T6587 —1986 电子测量仪器GB/T7724—2022 称重显示把握器技术条件JJG555—1996 非自动秤通用检定规程QB 1563—2022 衡器产品型号编制方法GB/T7551—2022 称重传感器GB/T14249.1—93 JJG649-90GB/T14249.2-93 GB/T5185-1985GB1184GB1901GB/T1804GB1764JB/TQ4000.3 IEC/GBGB324-88GB8923GB9286JB8JB/ZQ4000.3B/ZQ4286-86GB4208TJ231(四)GBJ17-88GB191-2022GB3797-89GB4064-83GB14285-93电子衡器安全要求数字称重显示器电子衡器通用技术要求气焊、手工电弧焊及气体保护焊，焊缝坡口的根本形式与尺寸外形和位置公差、未注公差的规定公差与协作尺寸至500mm 孔、轴工差带与协作一般公差线性尺寸的未注公差漆膜厚度测定法焊接通用技术条件电动机技术标准钢焊缝符号表示法涂装钢材外表锈蚀等级和除锈等级色漆和清漆漆膜的划格试验产品标牌焊接通用技术要求包装通用技术条件外壳防护等级分类机械设备安装工程施工及验收标准钢构造设计标准包装储运图示标志电控设备其次局部装有电子器件的电控设备电气设备安全设计导则继电保护和安全自动装置技术规程GB/T1459898-91 电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB1497-85 低压电器根本标准二、本方案自动上料及配料系统组成生产线配料主要完从与混料机下部料仓星型给料机下部开头：通过1 号物料输送机→2 号物料输送机→1~12 号下料器→1～12 计量仓→1~12 号仓下料排料阀→1~12 号水平输送机→1~12 号釜口气动球阀止。
面粉厂自动配料系统方案
自动配料系统方案一、概述此自动配料系统由先进的西门子PLC，WINCC上位机以及智能仪表组成。
在系统结构上采用集散控制系统，实现了“分散控制，集中管理”，克服了“危险集中”的问题；上位机，智能仪表和下位机相对独立。
具有手动、自动、半自动切换功能，联机时，彼此间按特定的协议互通信息，脱机时，单台秤可独立实现工艺闭环过程控制，上位机远离操作现场，提高了系统的稳定性，改善了操作员的工作环境，下位机选用可编程控制器，具有很强的抗干扰能力，能在恶劣的环境中长期可靠的运行。
二、系统硬件架构1，系统拓扑2，系统结构本系统由一套西门子300系列的PLC系统和一套上位机监控系统组成。
PLC 系统与上位机监控系统用以太网通讯，智能仪表与PLC通过PROFIBUS-DP通讯，上位机监控系统采用 Windows操作系统，安装西门子的WINCC组态软件。
3，硬件功能上位机：对整个系统进行实时监控，画面显示和报表打印;PLC：实现配料系统传送设备的自动控制;配料仪表：用于配料的PID调节及瞬时流量和累计流量等参数的显示;三、系统功能实现1、自动配料系统的主要功能监控功能：对整个配粉系统的传送设备，闸阀门，料位，称重仪表等进行控制管理，对配料过程参数进行检测和监视，通过计算机显示器可显示配料过程中有关控制参数的运行状况，以及显示实时配料曲线和表格；打印管理：可随时打印配料报表，以便保存和查询；通讯功能： PLC和智能仪表之间通过PRFIBUS-DP进行双向数据及信息交换；数据处理：系统可自动对采集的信号进行运算处理，并输出到相应的控制量；报警功能：上位机以画面方式和声光信号方式对各种参数超限或设备状态异常进行报警。
2、自动配料系统的设备连锁控制功能自动配料系统控制系统能实现集中联锁控制、集中单机控制和现场单机设备控制功能，操作方式可以相互切换。
通过计算机鼠标操作工段主令开关,实现以下操作：1)先启动除尘设备，逆物料流向顺序延时启动工艺流程上的设备；2)顺物料流向顺序延时停止工艺流程上的设备，延时停除尘设备；3)发生故障时，来料及故障设备同时停车，其余设备顺序延时停车，显示报警信息，包括故障设备所在楼层位置，电器元件所在MCC柜号及配置，可查询故障报警时间和恢复时间；4)非流程联锁设备的故障暂停及报警操作提示控制,如:设备的手/自动转换开关没切换到位，操作提示报警；短路跳闸报警，联锁停机；过载报警，联锁停机；现场紧急停车报警；料位满或空报警，操作提示；超过时限，联锁停机输送设备测速、跑偏、防堵报警，操作提示，超过时限，联锁停机；5)工艺流程的选择切换及联锁控制,可选择：粉料入配粉仓（由操作员确定具体仓号）粉料出配粉仓（由操作员确定具体仓号）粉料配粉后入打包仓（由操作员确定具体仓号）粉料出打包仓打包（由操作员确定具体仓号）6)气动闸阀门及气动三通的选择切换及联锁控制。
自动配料实施方案
自动配料实施方案一、背景介绍。
随着工业化生产的不断发展，自动化生产已经成为了现代工厂的主要趋势。
在食品加工行业中，自动配料系统的应用也越来越普遍。
自动配料系统能够提高生产效率，减少人工操作，保证产品质量的稳定性，因此受到了广泛的关注和应用。
二、自动配料系统的优势。
1. 提高生产效率，自动配料系统能够精确地控制配料比例，避免了人工操作中可能出现的误差，从而提高了生产效率。
2. 保证产品质量，自动配料系统能够保证每一批产品的配料比例一致，从而保证了产品的质量稳定性。
3. 减少人工成本，自动配料系统能够减少人工操作，降低了人工成本，提高了生产效益。
4. 灵活性强，自动配料系统可以根据不同产品的配方进行调整，适应不同产品的生产需求。
三、自动配料系统的实施方案。
1. 确定配料系统的需求，首先需要明确自动配料系统的具体需求，包括配料的种类、配料的精度要求、生产线的产能等。
2. 选择合适的设备，根据实际需求，选择适合的自动配料设备，包括称重传感器、控制系统、输送设备等。
3. 设计配料系统的布局，根据生产线的实际情况，设计合理的配料系统布局，确保设备的安装位置合理，便于操作和维护。
4. 编写配料系统的控制程序，根据产品的配方要求，编写配料系统的控制程序，包括配料的顺序、时间、速度等参数。
5. 进行系统调试和优化，在安装设备后，进行系统的调试和优化工作，确保配料系统的稳定性和准确性。
6. 培训操作人员，对生产线的操作人员进行培训，使其熟练掌握自动配料系统的操作方法和注意事项。
四、自动配料系统的应用案例。
以某食品加工厂为例，该厂引进了自动配料系统后，生产效率得到了显著提高，配料精度提高了30%，产品质量稳定性得到了保障，人工成本减少了20%，生产线的灵活性也得到了增强。
五、总结。
自动配料系统的实施对食品加工行业具有重要意义，能够提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，提高企业的竞争力。
因此，加强自动配料系统的研发和应用具有重要的现实意义和发展前景。
中频电炉自动加配料系统的设计方案
中频电炉自动加配料系统的设计方案中频电炉自动加配料系统是一种应用于冶金行业的自动化设备，其主要功能是根据生产工艺的要求，自动加入适量的配料到电炉中，以确保生产过程中的稳定性和效率。
下面将为您介绍一个设计中频电炉自动加配料系统的方案。
一、系统结构1.控制系统：负责整个系统的运行和控制。
2.传感器装置：用于监测电炉内的温度、压力等参数的变化。
3.PLC系统：负责控制传感器和执行器的工作，实现配料的自动加入。
4.执行器：根据PLC系统的指令，控制配料的加入。
5.配料单元：包括配料仓、配料传送装置等，用于存放和传送配料。
6.运输设备：用于将配料从配料单元送入电炉。
二、工作原理1.控制系统根据生产工艺设定相应的参数。
2.传感器装置实时监测电炉内的温度、压力等参数的变化，并将数据传输给PLC系统。
3.PLC系统根据传感器数据和设定的参数，判断是否需要加入配料。
4.如果需要加入配料，PLC系统将指令传递给执行器，控制其加入适量的配料。
5.配料单元根据执行器的指令，将相应的配料传送到电炉。
6.运输设备将配料送入电炉，并确保配料的均匀分布。
7.控制系统根据传感器的反馈信号，实时调整加料的速度和时间，以保持电炉内的温度和成分的稳定。
三、系统优势1.提高生产效率：自动化的加料系统可以减少人工操作，提高生产效率和工作效率。
2.降低人工成本：自动化设备减少了人工操作和监控的需求，降低了人力成本。
3.提高产品质量：自动化设备可以精确控制配料的加入，保证了产品成分的一致性和稳定性。
4.减少人员安全风险：自动化设备减少了人工操作的需求，减少了操作人员接触高温环境的风险。
5.减少资源浪费：自动化设备可以根据实时变化的生产需求，精确控制配料的加入，减少了配料的浪费。
四、运行维护综上所述，中频电炉自动加配料系统的设计方案可以提高生产效率和产品质量，减少人工成本和资源浪费，为冶金行业的生产提供了便利和效益。
自动配料系统毕业设计
自动配料系统毕业论文题目：自动配料系统设计目录第一章引言 (1)第二章自动配料系统设计总框图 (2)第三章自动配料系统硬件的设计 (4)3.1 配料系统的设计 (4)3.2 计量系统的设计 (5)3.3 变频器的选择 (5)3.4 电机的选择 (5)3.5 传感器的选择 (5)第四章控制系统硬件设计 (15)4.1 PLC的选型 (15)4.2 称重仪表的选配 (18)4.3 操作站的选配 (19)第五章控制系统的软件设计 (20)5.1 称量仪表参数设定 (20)5.2 PLC程序编制 (20)5.3操作站WINCC组态系统 (25)第六章结束语 (31)参考文献 (32)毕业设计总结 (33)毕业设计致谢 (34)Computer Aided Design (40)英文翻译 (46)摘要摘要摘要：配料工人收到每天的生产作业表后, 将依次对每种原料进行称重｡根据配料的多少, 先计算每种成分的重量,然后在各种成分的料桶中取料,送到电子称上进行称重,最后进行包装｡在这个过程中工人工作繁重,出错率高,称重重量无监测,生产数据无纪录等不能保证企业的生产工艺｡文中以PC机编程,可编程逻辑控制器(PLC),现场总线技术等现代工控技术为基础,开发了以PC机为上位机, 以PLC作为下位机的自动配料系统｡在整个生产过程中,一旦生产计划制定完成,计算机将按照计划对每种原料进行称重,不再需要人工来干预｡在这个过程中工人只是进行取料,由计算机通过电子称发来的数据校核重量,减轻了工人的工作负担,提高了工作效率｡关键词，传送，配料，PLCAbstractAbstractAbstract: Ingredients worker receives daily production operations the table, it will turn for each raw material weighing｡according to the number of ingredients, first calculate the weight of each ingredient, and then the drums in a variety of components in the reclaimer and sent e - said weighing on the final packaged｡In this process, the heavy workload of the workers, the high error rate, weighing the weight of no monitoring, no records of production data can not guarantee the production process｡paper to PC, programming, programmable logic control device (PLC), field bus technology and other modern industrial control technology, developed by PC, as the host computer to PLC as the next-bit machine's automatic batching system｡throughout the production process, once the production plan worked out, the computer will follow plan for each weighing raw materials, eliminating the need for manual intervention｡In this process, the workers just to get material, by the computer that sent the electronic data checking weight, reduce the workload of workers to improve work efficiencyKey words: transmission, ingredients,PLC第一章引言自动配料系统是一个针对各种不同类型的物料（固体或液体）进行输送、配比、加热、混合以及成品包装等全生产过程的自动化生产线。
基于PLC的自动配料控制系统设计
基于PLC的自动配料控制系统设计自动配料控制系统是指通过计算机控制和监测设备，实现自动配料过程的控制和管理。
这样可以提高生产效率，减少人工操作和误差。
其中，基于PLC（可编程逻辑控制器）的自动配料控制系统被广泛应用于各个行业，如化工、冶金、食品等。
本文将从硬件设备、软件功能和系统设计等方面，对基于PLC的自动配料控制系统进行具体设计和说明。
首先，我们需要明确自动配料控制系统的硬件设备。
一般情况下，该系统由PLC、触摸屏、传感器、执行元件和通信模块等组成。
PLC作为核心控制器，负责接收和处理各个设备的信号，然后通过输出端口对执行元件进行控制，从而实现自动配料过程。
同时，触摸屏作为人机交互界面，提供可视化和直观的操作界面，方便用户设置和监控各个参数。
传感器主要负责采集环境温度、压力、液位等信息，并将其信号传输给PLC进行处理。
执行元件可以是电机、气缸等，通过接收PLC的控制信号，实现对物料、阀门等的开关控制。
通信模块一般采用以太网或Modbus等协议，用于与其他设备进行数据交互。
其次，我们需要规划自动配料控制系统的软件功能。
PLC编程是实现系统功能的关键，主要包括以下几个方面：首先，用户需要设置配料的种类、比例和目标重量等参数，并将其输入到PLC中。
其次，PLC需要根据用户设置的参数，从称重传感器中采集当前实际的物料重量，并与目标重量进行比较，计算出所需添加的物料量。
然后，PLC通过控制执行元件的开关，向配料系统中添加或减少物料。
同时，PLC会监测传感器的信号，以确保配料过程的安全和稳定。
最后，PLC会根据配料过程中的数据，生成报表并存储数据，以供用户参考和分析。
最后，我们需要进行系统的整体设计。
首先，根据具体需求，选择合适的PLC型号和配置。
其次，根据工艺流程和设备布局，设计配料系统的结构和连接方式。
确定传感器的类型和位置，以满足读取环境信息的需求。
然后，编写PLC程序和触摸屏界面，实现用户设置和参数输入的功能。
plc自动配料设计课程设计
plc自动配料设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理和工作过程。
2. 学生能掌握自动配料系统中PLC的编程方法和步骤。
3. 学生能了解自动配料系统中传感器、执行器的功能及其与PLC的连接方式。
技能目标：1. 学生能运用所学知识，设计并实现一个简单的PLC自动配料系统。
2. 学生能通过实际操作，熟练使用PLC编程软件，进行程序的编写、调试和优化。
3. 学生能分析并解决自动配料系统中可能出现的问题，提高系统稳定性和配料精度。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对自动化技术及PLC的兴趣，激发学习热情，提高自主学习能力。
2. 学生通过团队合作，培养沟通协作能力和解决问题的能力。
3. 学生认识到PLC技术在工业生产中的重要性，增强对工业自动化的认识，为将来的职业发展奠定基础。
课程性质：本课程为实践性较强的课程，以理论教学与实践操作相结合的方式进行。
学生特点：学生已具备一定的电气基础知识，对PLC有一定了解，但实际操作经验不足。
教学要求：结合学生特点，注重理论与实践相结合，以学生为主体，提高学生的实际操作能力和解决问题的能力。
将目标分解为具体的学习成果，以便于后续的教学设计和评估。
二、教学内容1. PLC基本原理：介绍PLC的组成、工作原理、性能指标等，结合教材第1章内容。
2. PLC编程软件操作：讲解编程软件的使用方法，包括程序编写、下载、调试等，参考教材第2章。
3. 自动配料系统概述：介绍自动配料系统的基本构成、工作流程及常见问题，结合教材第3章。
4. 传感器与执行器：讲解传感器（如料位传感器、流量传感器等）和执行器（如电磁阀、电机等）的原理及在自动配料系统中的应用，参考教材第4章。
5. PLC在自动配料系统中的应用：分析PLC在自动配料系统中的具体应用，包括编程方法、程序结构等，结合教材第5章。
6. 实践操作：安排学生进行PLC自动配料系统的设计、编程和调试，分为以下阶段：a. 分析自动配料系统需求，确定系统参数和配料比例。
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自动配料灌装生产线计量系统方案一、企业现有生产过程情况概述目前企业的生产过程基本为：粉料采用人工称料用行车或叉车人工运料、手工填料的方式，液料采用称重计量，人工泵送料，反应釜一般采用手动变频启动方式、水计量采用就地显示流量计，需要人工看数手动控制开关，从以上看出企业目前基本没有自动计量及传输控制设备。
1、现存问题（1）、人工上料，劳动强度大，速度慢；（2）、液体原料采用桶装称重计量或流量计显示，桶内残留和流量计显示误差，造成计量精度差。
（3）、整个产品生产过程采用人工手动控制，劳动强度大，差错率高，废品率高，致使产品质量控制困难大、生产效率低。
（4）、为了适应产品规模化、高质量生产的需要，系统的布局、控制模式、管理软件系统均需要有重新设计、实施。
2、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、提高计量精度；（3）、固体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作；（5）、生产过程实现自动化控制。
二、本方案自动上料配料系统组成生产线配料主要完成水和4中液料的配料混合。
计量罐单独设置，液体原料分开计量加料，现场3排搅拌釜分别为1排3个搅拌罐、2 排3个搅拌罐、3排5个搅拌罐。
1、原料罐四个，分别盛放四种不同的液体原料；水料罐1个，用于暂存水，预留用水量。
现场分别在3排搅拌罐的上部设置5T原料计量罐1台，15T水计量罐1台；2、每个原料罐底部都安装有送料管道（管道口径DN65），分别由自动阀门和手动阀门控制开关，每种液料的自动阀门安装在靠近管道出口位置，由送料泵负责将料通过管道打到计量罐，送料泵两端预留回流管及回流阀（回流管口径与主管道相同），在计量罐进料口处的安装自动阀门，实现物料的快投和慢投料控制；3、液料或水通过管道可直接加进计量罐，计量罐的四个支撑底脚与支撑架基础之间各安装一只称重压力传感器模块，负责计量进入计量罐的物料重量，支撑架基础需做水平调试；4、液体原料计量完毕通过计量罐底部的的自动分流装置，分别自动加到相应的搅拌罐中。
自动分流装置结构（见图一）：在计量罐的总卸料阀后水平安装到各个搅拌釜的分料自动阀门，把各个分料自动阀门的前端进料管用管道联通，这样可以保证卸料后基本无存料，到各个搅拌釜的卸料管道水和液料管道可以合并一条管道，以减少管道用料成本；5、搅拌好的成品通过反应釜底部的管道泵送至成品罐，由自动阀门和泵控制；6、全部配料数据均存储于控制中心的工控机数据库内；7、全部配料过程均由组态软件实施监控，通过控制界面实施过程操作，生产数据适时存储到系统数据库，以完成对各种生产数据进行存储和分析，同时还能实现原料进存用料管理、成品管理、人员管理、合同管理等各项功能。
三、系统控制方案1、在生产现场设置一个集中控制操作台，动态称重计量仪表安装在操作台上，安装在六个计量罐支撑腿下部的称重传感器数据线与动态计量仪表相连，实时数据由计量仪表经通信线上传给控制中心的工控机，配方及控制命令由控制中心的工控机经通信线下传给仪表及PLC控制器；2、操作台内部安装西门子S系列PLC可编程控制器及继电器等，负责控制各自动阀门和泵的启停；3、计量仪表在PLC的控制下启动，在不同计量阶段输出不同的信号（快投、慢投、卸料等）给PLC，由PLC对外部设备直接控制；4、操作台上安装按钮开关等，可实现上述各部分的手动控制；5、在现场操作处和集中控制操作台上均设有急停按钮，两个急停按钮系串联关系，用于紧急情况的应急断电处理；6、搅拌罐设搅拌电机，由变频器控制。
四、自动配料计量系统组成示意图五、自动配料灌装计量系统控制部分示意图控制系统可实现配料计量过程全部自动控制，包括各阀门、泵、电机、变频器、计量仪表的启动、停止，信号的传输、数据的记录、报表的处理和打印等。
六、系统描述1、控制系统特点（1）、结构简单，控制逻辑清楚；（2）、采用控制领域内的主流产品（如研华工控机、西门子或欧姆龙PLC、施奈德电器件等），可靠性、稳定性好；（3）、采用我公司独有的连续计量技术，效率快、精度高；（4）、操作台集中操作、集中控制，全部仪表一目了然，便于监控和操作，增加了安全性、可靠性，降低了操作员的劳动强度，使操作员不必奔波于各分散的计量仪表之间；（5）、操作台与控制柜的距离近，控制信号传递距离短、可靠性强；（6）、具有强大的软件功能，可实现生产过程实时、直观监控，各种配方管理，物料缺料提醒、异常情况报警等各种功能。
2、控制流程描述（1）、生产启动操作台上设有各工艺环节的手动操控按钮及指示灯，以及启动按钮等。
用户可在操作台面板上按动按钮或直接用鼠标点击电脑屏幕上的启动按钮，即可以手动或自动启动相应的生产线开始生产。
（2）、配方管理每次生产前可以设置输入本次配料的配方，按比例分配所需原料数量（也可采用缺省方式，即仍然使用上一次的配方）。
给自动上料提供数据依据。
（3）、生产过程动态计量在生产启动的同时，PLC就将动态计量启动信号发给称重计量仪表，仪表即开始对各环节的重量进行采集、显示，并在不同的重量阶段采用快投料和慢投料策略，以兼顾提高效率和计量精度。
在到达目标值时，输出停止计量信号，由PLC控制关闭相关阀门、泵等。
同时完成卸料到反应釜的动作，计量仪表自动清零去皮。
（4）、数据存储本次配料结束时，由上位机（电脑）对本次实际数据做存储，并可按要求做一定的精度分析，生成各类报表，用于生产统计、管理。
（5）、报表打印可根据用户需求，在线或离线打印各种所需报表，如当成品日产量、原料消耗，原料库存，成品库存等等。
3、配料计量过程动态计量仪表采用的是动态计量精度控制方式。
在停止或暂停状态下，外部运行输入信号有效时，启动自动配料过程。
按下启动按钮，系统仪表启动，称重仪表清零。
然后给原料1（1#料）快投料和慢投料有效信号，系统打开阀门启动料泵，开始1#料的快速加料过程（即同时打开两个进料阀门），同时仪表启动随时跟踪读取称重传感器信号，当重量接近达到预设的大投值时，仪表将关闭快投料信号，使系统进入1#料慢加料过程（关闭一个阀门），同时仪表继续随时跟踪读取称重传感器信号，仪表将判别料斗重量是否大于等于1#料目标值—1#料落差值。
如果大于等于则仪表关闭小投信号，停止加料过程（全部阀门及上料电机关闭），本次计量结束。
如果需要在同一个计量罐内累计加量计量则开始第二种物料的加料，此时仪表首先清零显示输出M2（2#料），快投料和慢投料有效，其过程同上。
否则开始卸料到反应釜。
依次完成2#、3#料的加料过程后，仪表将分别显示料斗中四种物料的重量，仪表输出卸料信号，系统开始卸料过程，当料斗中的重量等于或小于所设定的零区范围时，仪表关闭卸料信号，同时回到停止状态（运行输出无效，暂停输出无效）。
完成一次配料过程。
其中物料的落差初始值是根据经验设定的，随后在计量的过程中落差值根据实际测量值采用自学习的方式，逐次逼近目标值，使误差越来越小。
4、管道阀门工作管理在配料系统启动后，系统PLC自动控制顺序开启各原料气动阀及称重上料阀，同时启动上料电机，加料结束自动关闭上料阀门及电机，开启卸料阀及搅拌电机，原料开始卸料，反应釜开始搅拌，反应釜搅拌结束，系统开启反应釜卸料阀门和卸料电机，把成品料输送到成品罐，本次配料结束。
灌装工人可以启动灌装机，进行装桶工序操作。
配料过程也可以由操作员按照工艺要求手动顺序按动操作台上的阀门、电机按钮，进行手动配料过程操作。
5、原料罐存料管理（备选）原料罐上可以安装静态液位计（如雷达液位计、超声波液位计、浮子液位计、压力液位计等），随时检测液位变化，控制系统适时跟踪采集液位高度数据，并测量计算出原料存量、进料量、出料量等，生成数据报表，便于进行原料库存耗用等管理。
6、控制系统特点（1）、结构简单，控制逻辑清楚；（2）、采用控制领域内的主流产品（如研华工控机、西门子或欧姆龙PLC、施奈德电器件等），可靠性、稳定性好；（3）、采用我公司独有的连续计量技术，效率快、精度高；（4）、操作台集中操作、集中控制，全部仪表一目了然，便于监控和操作，增加了安全性、可靠性，降低了操作员的劳动强度，使操作员不必奔波于各分散的计量仪表之间；（5）、操作台与控制柜的距离近，控制信号传递距离短、可靠性强；（6）、具有强大的软件功能，可实现生产过程实时、直观监控，各种配方管理，物料缺料提醒、异常情况报警等各种功能。
7、控制流程描述（1）、生产启动操作台上设有各工艺环节的手动操控按钮及指示灯，以及启动按钮等。
用户可在操作台面板上按动按钮或直接用鼠标点击电脑屏幕上的启动按钮，即可以手动或自动启动相应的生产线开始生产。
（2）、配方管理每次生产前可以设置输入本次配料的配方，按比例分配所需原料数量（也可采用缺省方式，即仍然使用上一次的配方）。
给自动上料提供数据依据。
（3）、生产过程动态计量在生产启动的同时，PLC就将动态计量启动信号发给称重计量仪表，仪表即开始对各环节的重量进行采集、显示，并在不同的重量阶段采用快投料和慢投料策略，以兼顾提高效率和计量精度。
在到达目标值时，输出停止计量信号，由PLC控制关闭相关阀门、泵等。
同时完成卸料到反应釜的动作，计量仪表自动清零去皮。
（4）、数据存储本次配料结束时，由上位机（电脑）对本次实际数据做存储，并可按要求做一定的精度分析，生成各类报表，用于生产统计、管理。
（5）、报表打印可根据用户需求，在线或离线打印各种所需报表，如当成品日产量、原料消耗，原料库存，成品库存等等。
8、配料计量过程动态计量仪表采用的是动态计量精度控制方式。
在停止或暂停状态下，外部运行输入信号有效时，启动自动配料过程。
按下启动按钮，系统仪表启动，称重仪表清零。
然后给原料1（1#料）快投料和慢投料有效信号，系统打开阀门启动料泵，开始1#料的快速加料过程（即同时打开两个进料阀门），同时仪表启动随时跟踪读取称重传感器信号，当重量接近达到预设的大投值时，仪表将关闭快投料信号，使系统进入1#料慢加料过程（关闭一个阀门），同时仪表继续随时跟踪读取称重传感器信号，仪表将判别料斗重量是否大于等于1#料目标值—1#料落差值。
如果大于等于则仪表关闭小投信号，停止加料过程（全部阀门及上料电机关闭），本次计量结束。
如果需要在同一个计量罐内累计加量计量则开始第二种物料的加料，此时仪表首先清零显示输出M2（2#料），快投料和慢投料有效，其过程同上。
否则开始卸料到反应釜。
依次完成2#、3#料的加料过程后，仪表将分别显示料斗中四种物料的重量，仪表输出卸料信号，系统开始卸料过程，当料斗中的重量等于或小于所设定的零区范围时，仪表关闭卸料信号，同时回到停止状态（运行输出无效，暂停输出无效）。