干货分享-双色模具设计经验总结
双色模具设计及双色注塑成型的36条经验
双色模具设计及双色注塑成型的36条经验：1.双色模设计的基本原则：（1.）硬胶做1次，软胶做2次；（2.）透明做1次，非透明做2次；（3.）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次；上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶；2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。
3.后模要旋转180度，前模不动。
4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。
5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。
后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。
6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。
7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。
8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。
注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。
9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。
10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。
11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。
12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。
13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。
14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为 0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。
双色模介绍及设计规范——【注塑模具】
頂出板可為一組
一二次的公模入 子不一樣，就可 以成型普通雙色 模很難做的產品
雙色模具概述 10：後記 綜上所述，我們對於雙色模具就會有一個簡單的了解。對於以後所設計的模具要學會靈活運 用，才能更好將模具設計的合理化。
我們所接觸到的射出機台多為臥式轉盤，當然機台也有立式轉盤，也還有很多機台兩個射嘴並 不是平行的，有可能是垂直又或是成一定角度的。這可以根據實際需求來定做成型機台。
相對於公模側，母模側的 出水就自由的多，理論上 四個方向都可以出水，但 考慮到成型和架模等等的 因素在一起的話，建議將 水路做於天地側，再次一 級便是做於機台的外側， 晝量不要將水路出在機台 的中心側，很多時候在中 心側是無法接水。
雙色模具概述
8：雙色模之滑塊篇 之所以會將滑塊單獨從機構中提出來介紹，最主要的原因還是雙色模的一二次公模要為相同(轉 中板方式除外)，那麼滑塊很多時候滑塊不得不做在母模側來完成機構要求。如下圖:
可做模仁避空
一次模具
二次模具
二次射出封膠時晝量要以靠破一次塑膠的方式，哪怕隻有0.1~0.2的膠位靠破。在沒有辦法的情
況下才可採用插破一次塑膠封膠，插破角度最小應取3度。如下圖：
一次膠
二次膠
插破封膠不好，角度 應做大，3度以上
雙色模具概述
7：雙色模之水路簡介 雙色模由於射出機台的特殊性，其公母模側接水的方式也會有所不同。如下圖:
電鍍後用鐳雕的方式時效性和運營成本會增加很多。 埋入射出模具：在能夠開模的前提下，時效性降低，成本增加。且會因為有取出再裝入模具的
過程，產品表面易被刮傷。 (2)：具有防水性能的上下蓋 雙色模具：主體硬膠為一次料，二次料為防水性能的軟膠。 單色模具：要開兩套模，增加產品裝配時間且防水性能不好。 埋入射出模具：在能夠開模的前提下，時效性降低，成本增加。且會因為有取出再裝入模具的
双色模具成型
旋
固
轉
定
盤
盤
側
得調模產生高壓,否則
側
動模板受力不均而損
旋 轉
固 定
壞機臺.
盤
盤
側
c.用手將全部鎖模螺絲裝
上后才可鎖緊螺絲.
d.模具開模后公模旋轉 180度
e.架B側母模,與A側公模 配合架完母模后,開模,
側
旋
固
轉
定
盤
盤
側
公模旋轉180度至A側.
側
f.再架B側公模,兩套模具 旋
固
轉
定
架完后,進行調模.
盤
盤
側
經驗分享---設計
跟據前面所反應的問題及解決方案得出，在以後設計雙色模時， 我們應注意以下幾點：
1）灌嘴盡量設計短一些，母模部份盡量薄。這是解決雙色模結合線 最好方法（由於雙色產品所決定，結合線在產品中是少不了）
2）設計第一射時要保証第二射產品肉厚一致性，以防止第二射外觀 面因肉厚不均而出現陰影。另第二射要比第一射肉厚薄，最好在 1.5mm至0.8mm之間
一定的A種塑料以後（未
注滿型腔），回轉板6回
轉，將已注入A種塑料的 型腔轉到注射系統2處， 並馬上由注射系統2向由
雙色成型示意圖
1----合模液壓缸 2----注射系統B 3----料鬥
型腔和第一注射成型的空
4----注射系統A 5----定模固定板
腔內注射B種塑料，直到 塑料充滿型腔，經過保壓
6----模具回轉板 7----動模固定板
產品特點:
1.產品精度高,品質穩定. 2.結構強度好,耐久性佳. 3.配合間隙小,良好外觀. 4.實現降低成本與作為复合品提升附加價值.
双色注塑模具设计及双色注塑成型注意事项与经验 共三十六条
双色注塑模具设计及双色注塑成型注意事项与经验共三十六条1.双色注塑模具设计的基本原则：（1.）硬胶做1次，软胶做2次；（2.）透明做1次，非透明做2次；（3.）注塑成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次；上述是做双色注塑模具的基本原则，否则注塑模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶；2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。
3.后模要旋转180度，前模不动。
4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。
5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。
后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。
6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。
7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。
8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。
注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。
9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。
10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。
11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。
12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。
13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。
14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。
双色模具的设计及注塑成型
双色模具的设计及注塑成型
双色模具是指两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。
一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。
双色模具目前市场上日益盛行，这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但对设计及注塑成型的要求高。
1.双色模设计的基本原则：
(1)硬胶做1 次，软胶做2 次;
(2)透明做1 次，非透明做2 次;
(3)成型温度高的塑料做1 次，成型温度低的做2 次;
上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做;另外，封胶时尽
量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶。
2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。
3.后模要旋转180 度，前模不动。
4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。
5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。
后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。
6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。
7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180 后与前模对不上。
8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。
注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴。
双色模具设计最详解资料，不看超后悔？
双色模具设计最详解资料，不看超后悔？今天给大家带来的是双色模具基础技术讲解基本概况：双色模具是由两组或以上组合形成的能生产两种塑胶素材的特种模具。
双色成型机台分卧式与立式两种，装载两套或以上模具由机台旋转180度或120度两次注塑成型。
双色注塑机与传统单色注塑机类似，区别于它有两个成型射嘴及成型动作机构不同．一、塑材特性双色双料通指2种塑材2种颜色，塑材通常分为硬胶与硬胶包合~软胶与硬胶包合。
(硬胶常用ABS PC PP PVC..软胶常用TPU TPE TPR)；成型后的产品有外观质感防碰防摔等诸多功能。
二、包胶方式决定了双色模具的基本结构半包或insert采用2组或以上模胚旋转，2次注塑成型；全包采用一组整体模胚由活动中板旋转，2次注塑成型三、产品结构包胶方式决定了双色模具的基本结构；半包或insert采用2组或以上模胚旋转，2次注塑成型；全包采用一组整体模胚由活动中板旋转，2次注塑成型。
模胚与组立图四、模具结构双色模胚钢材采用S60C高碳钢制作；模胚需求极高的精度标准；内部机构务必四面分中加工，同规格板材可任意翻边`旋转`互换均能达到组合整精度要求，定位环通常采用直径Φ120或Φ150；模胚务必采用‘富得巴’标准。
注意：两组模胚厚度务必一至；模胚上下固定板外侧均需做C角旋转避让；固定模具务必用贯穿螺丝紧固以确保安全，并须在脱料板母模：模脚上作出相应避让以方便拆装螺丝五、加工流程做好开模前的结构检讨，了解模具的加工工艺。
母模二次需保留相应的预压（取0.05~0.10mm）。
常规双色公模仁相同，可同步加工。
模胚务必做好精度检测，未达公差要求之模胚决不可使用。
六、双色模合模程序一次母模与两组公模同时合模（母模涂红丹，修整公模），合至两组公模到丹一致且完全吻合。
→取任意一组公模与二次母模相合，致到丹完全（公模涂丹，修二次母模）。
做好试模前动作检测，不可漏装，错装上机（错装模具将会导致2组以上模仁报废）。
双色模具设计要点
双色模具设计要点1、双色模具的两个前模的模腔形状是不同的，分别成型1射和2射的产品。
后模的模腔，则需要完全一样。
(注意：如果需要不一样，则需要在前模上通过模具结构的设计来保证后模一致)2、必须保证模具的后模以中心旋转180º后，都要与前模吻合。
设计时必须注意这一点。
3、模具设计前，必须对量产时使用的双色注塑机的参数数据，了解清楚。
（最大/最小容模量或者容模厚度、顶棍孔距离等。
）4、三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。
特别要注意软胶水口的脱模动作是否可靠。
5、一射及二射材料的选择，选哟特别注意，两种材料的粘性、注射过程中的变形以及熔融的风险。
6、在设计第二次注塑的型腔时，为了避免型腔插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。
但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能？7、注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个型腔压得更紧，以达到封胶的作用。
8、注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形？如果有这个可能，一定要想办法改善。
9、两型腔和型芯的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。
10、99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。
因为软胶易变形。
11、为了使两种塑胶“粘”得更紧，要考虑材料之间的“粘性”以及模具表面的粗糙度。
双色注塑有专门的TPU；而模具表面越光滑，TPU“粘“模具表面更严重。
12、一射及二射过程中，对排气的预留与处置，需要提前思考，特别是TPU材料，对排气的结构更需要提前考虑。
双色模具设计及双色注塑成型的36条经验
双色模具设计及双色注塑成型的36条经验1.双色模具设计要考虑产品的结构和使用功能，合理设计产品的内外形状，确保产品在注塑成型时能够顺利分离并达到预期效果。
2.双色模具设计中要注意两种颜色的材料流动和混色问题，避免颜色交叉污染。
3.在双色注塑过程中，要控制两种颜色的注射压力和速度，以避免色块儿不均匀或颜色混合不好的问题。
4.双色模具设计要合理设置副模和主模的开关位置和开关顺序，确保两种颜色的注塑成型能够同时进行。
5.在双色注塑过程中，需要合理设置两种颜色的熔体温度和熔体流率，以确保两种颜色能够顺利融合。
6.双色模具设计中要考虑产品的尺寸收缩和变形问题，确保产品的尺寸和外观质量。
7.双色注塑时要注意注塑机的射胶量和压力，以确保两种颜色注塑料能够充满整个模具腔体。
8.双色模具设计要考虑产品的冷却和固化时间，以避免产品变形和缩水的问题。
9.双色注塑时要注意两种颜色注塑料的开合模时间和速度，以确保产品分离顺利。
10.双色模具设计中要考虑产品的镂空和细节处理，确保产品的复杂结构能够正确注塑。
11.双色注塑时要注意产品的填充速度和压力，以避免产品出现短充或气泡等缺陷。
12.双色模具设计要考虑模具的损耗问题，合理选择模具材料和加工工艺，延长模具的使用寿命。
13.双色注塑时要注意熔体温度的控制，避免产品出现烧焦和热分解等问题。
14.双色模具设计要考虑产品的注塑料和色母的选择，确保颜色稳定和耐磨性能。
15.双色注塑时要注意产品的射胶位置和射胶方式，以确保两种颜色注塑料能够充分融合。
16.双色模具设计中要考虑产品的模胚和射胶道的设计，确保产品的流畅性和充满性。
17.双色注塑时要注意注塑成型周期和循环时间，以提高生产效率和降低成本。
18.双色模具设计要考虑产品的特殊要求和辅助工艺，如压纹、喷漆等，提高产品的附加值。
19.双色注塑时要注意产品的表面光洁度和质量要求，以满足消费者对产品外观的要求。
20.双色模具设计要考虑产品的组装和拆卸问题，以方便产品的维修和更换。
双色模具设计及双色注塑成型的36条经验
双色模具设计及双色注塑成型的36条经验双色模具设计及双色注塑成型的36条经验：1.双色模设计的基本原则：（1.）硬胶做1次，软胶做2次；（2.）透明做1次，非透明做2次；（3.）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次；上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶；2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。
3.后模要旋转180度，前模不动。
4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。
5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。
后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。
6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。
7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。
8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。
注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。
9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。
10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。
11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。
12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。
13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。
14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为 0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。
塑胶模具双色模具设计注意11项，以及软胶与硬胶材质的选用注意
塑胶模具双色模具设计注意11项，以及软胶与硬胶材质的选用注意一、双色模具设计注意事项：1．模具钢材，可用H13、420H、1.2344、NAK80等。
2．在软胶的封胶位留多0．07～0．13作为预压，如果是大面积封胶的情况下，可以预留0.2~0.25MM。
3．硬胶要有钢料作为支持，特别是有软胶的背面，避空间隙不可大于0.5MM。
4．底件与包胶料的软化温度要至少相差20，否则底胶件会被融化。
5．若包胶TPE，其排气深度为0．01MM6．软胶的收缩率要与硬胶一致。
7． TPE料，其浇口不宜潜顶针，可改用直顶，入胶做在直顶上，最好用方形，直顶与孔的配合要光滑，间隙在0．02MM以内，否则易产生胶粉。
8．流道不宜打光，留纹可助出模，前模要晒纹，否则会粘前模。
9． TPE缩水率会改变皮纹的深度。
10．如果产品走批锋怎么办？⑴前模烧焊。
⑵硬胶前模加胶。
⑶硬胶后模加胶⑷后模尽量不要做烧焊，因为后模旋转180度以后要完全一致。
11．软胶粘前模怎么办？硬胶包软件区域做倒扣，或者硬胶区域做粗皮纹来防止软胶粘前模。
二、双色模简述经常说“双色”是怎么回事？1．“双色”实际是一种二次注塑成型，产品一般包括主体（硬胶）部和外包（软胶）部分，在模具制造时，先制造硬胶主体，主体硬胶模具设计按正常设计程序，外包（软胶）模具设计要以硬胶成品作为参照，不用再放缩水，后模部分，本上同硬胶主体一致，前模不同的是有包胶形状，在生产时先生产出硬胶主体，然后把硬胶主体放入外包模具内，进外包软胶注塑生产.2．“双色”也可以称作“包胶”，如果产品产量不高的情况下，可以使用包胶模，先做一套硬胶模具，再通过人工将硬胶放入包胶模具中，成型软胶。
3.软包模具后模部分同主体硬胶一至，有少量避空位，而胶部位要用主体硬胶讨胶不可有虚位要注意的是TPU材料，本身的特性是比较容易粘模的，产品如果可以做沙面尽量做沙面，这样容易脱模！TPU的流动性比较慢，冷却周期也会比较长，只要在生产工艺上注意一些，也不会有什么大问题！三、双色模具双色模标准做法是软胶在模具设计中放收缩水，要与硬胶一致，两套模具公模部分完全一样，母模两个模仁不一样，两套模具装在一台注塑机上注塑（两套模的高度必须一致），第一射硬胶打好后（小水口点进胶），模具旋转180度，做第二射软胶，然后顶出产品，这才叫双色模。
双色模具设计资料
双色模具设计资料双色模具是一种用于制造双色注塑成型的模具。
它由两个或多个注塑融合装置和一个模具组成，其中每个注塑装置负责注塑不同颜色或材料的塑料。
双色模具的设计需要考虑多个因素，包括材料选择、结构设计、注塑工艺等。
接下来将详细介绍双色模具设计的相关资料。
首先，双色模具的材料选择是设计过程中的关键步骤。
双色注塑成型通常采用两种或多种不同的塑料材料，如聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）等。
在选择材料时，需要考虑它们的熔融温度、流动性、可塑性以及与其他材料的相容性等因素。
同时，材料选择还应考虑产品的功能要求和外观效果。
其次，双色模具的结构设计也是关键因素之一、它需要考虑两个或多个注塑装置的布置和结构，以及产品的结构形式。
注塑装置通常由注射器和射嘴组成，用于将熔融塑料注入模具腔中。
双色模具的设计应确保两个或多个注塑装置能够同时注射不同颜色或材料的塑料，并在模具中形成预定的形状。
此外，双色模具的模具腔也需要进行合理设计，以确保产品的精度和质量。
另外，注塑工艺是双色模具设计中的重要环节。
注塑工艺包括塑料料温控制、熔融温度控制、注塑压力控制等。
为了制造出高质量的双色注塑产品，需要合理设置注塑参数，并经过实验验证。
此外，注塑工艺还包括模具开合速度、冷却时间、射嘴移动速度等参数的设置。
这些参数的选择及调整对产品的成型和质量有着重要的影响。
最后，双色模具的设计还需要考虑其他一些因素，如模具的加工制造工艺、模具的维护和保养以及模具的寿命等。
模具的制造过程需要考虑一系列加工工序，包括数控加工、电火花加工、磨削加工等。
模具在使用过程中也需要定期进行检查和保养，以确保其正常工作和延长使用寿命。
综上所述，双色模具的设计资料需要包括材料选择、结构设计、注塑工艺等方面的相关信息。
双色模具的成功设计关系到产品的质量和生产效率，因此需要进行仔细的分析和论证。
双色模具的设计资料提供了设计和制造双色模具的基础数据和指导，有助于提高双色注塑产品的质量和生产效率。
双色模成型研讨
内容
一:双色成型的基本概念 二:ZM4021模具经验分享 模具经验分享
1:主要出现的问题点 : 2:问题分析解决 : 3:经验分享---钳工 6:经验分享 成型 :经验分享---成型
双色成型的基本概念 双射成型产品主要为满足产品结构与外观的需要. 双射成型产品主要为满足产品结构与外观的需要. 成型种类: 成型种类:
问题分析解决
3:进胶处三角形角变形 进胶处三角形角变形 原因: 原因:模具内的溶融树脂经胶口高速注塑冲压使三 角形两边塌角 解决方案: 解决方案 1)直进胶改为分叉式进胶.改变料流的方向,减小 三角形边的受力 2)降低射速,射压 4:三角形中间有发亮现象 :
塌角
原因: 原因:由於第一射的三角形顶面是亮面.在成型第二射时,溶融树脂围 住三角形,使三角形边塑化变软,中间未塑化,软化的三角形边与二射 的母模面(咬花面)靠破,形成了雾面,三角形中间未塑化就形成亮面 解决方案:第一射母模三角形部份抛粗 解决方案
材料混成的亲和性
双色模成型步骤
第一射成型 第二射成型
产品
成型步骤 公模互换 取第一射料头
ZM4021主要出现的问题 主要出现的问题
1:结合线 : 2:三角形边变 : 形
4:三角形中 : 间有发亮现象
3:进胶处三 进胶处三 角形角变形
5:1.2.7.8. 穴有白点
问题分析解决
我们总共进行以下几次改善
延长射出时间-----目的是减小三角形变形
问题分析解决
2:三角形边变形 : 三角形边变形 原因: 原因: 1, 第一射产品肉厚不均,缩水. 2,第二射模温,料温过高,使第一射三角形熔变形(过低结合线会明显) 3,第二射成形压力过大,使第一射三角形边挤压变形 解决方案: 解决方案 1, 在成形第一射时,母模用低温水或冻水,加大成型压力.这可防止产品 因温度降低而缩水 2,第一射加肉,保证第二射肉厚为1.5mm.这可改善
双色模具设计经验免费分享
现在进行实际的模具设计阶段
而不具须 下统的具 的一两有对 设。套相于 计可模同用 方以具的作 法通在基双 来过制准色 完在作坐模 成组生标具 。立产系的 模时，的 块不以两 下会确个 采出保产 用 现双品 由基色， 上准模必
分别对两个产品进行收缩率设置
设 置
这 是 第 二 次 注 塑 产 品 收 缩 率 的
昱卓模具厂收集整理
首先要确认客人制品的所有要求 其次要明确通过何种方式来完成双色注塑 最后来确定模具结构
如图示产品，先要了该制品通过双色成型后的最终结果
1ST
2ND
Production
1、首先来了解一下何谓双色（射）成型
双射成型主要以双射成型机兩只料管配合兩套模具按先后次序经兩次成型制成双射產 品.
因此在模具设计时，必须要同时设计两套模具，通常是两个 型腔不同的前模和两个型腔相同的后模； 在注塑生产时，两套模具同时进行生产，第一次注塑完成后 后模旋转180度后与第二型腔的前模构成一套完整的模具完志第二 次注塑！
3、双色模具的几个特点
a、具有两套相同的后模； b、有两套分别用于成型第一色和第二色的两个前模， 两套前模虽然型腔不同、结构允许有差异（如某些情况下可能会一 套需要行位来完成，而另一套不需要）之外，其余的数据大多要求 保持完全相同（后续特别说明） c、用来制作双色模的两套模架，分中尺寸一定要求完全一致，导柱 孔的位置也必须一致，要求两套模架的前、后模能够自由互换，同 时两套模架的总高也要相同，还要两套前和两套后分别等高（这 一点在购定模架时就需要作特别说明！ d、由于双色模具生产目前尚未形成规模，双色机的数量目前还是比 较有限，所以在进行双色模具设计前一定要清楚将要使多大吨位的 塑机来生产，而且双色的锁模孔等参数均不同常规塑机，所以也必 须注意塑机的参数！
双色注塑模具设计36条经典经验分享精编版
双色注塑模具设计36条经典经验分享！1.双色模设计的基本原则：（1）硬胶做1次，软胶做2次；（2）透明做1次，非透明做2次；（3）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次；上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶；2. 模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。
3. 后模要旋转180度，前模不动。
4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。
5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。
后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。
6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。
7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。
8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。
注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。
9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是x轴或是y轴，以此来定产品排位的布局。
10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。
11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。
12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。
13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。
14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。
双色模具的基本原理和要点
双色模具的基本原理和要点1.引言1.1 概述双色模具是一种用于制造双色产品的模具，它可以同时注塑两种不同颜色的塑料材料，使得最终产品具有丰富的颜色层次感和视觉效果。
通过采用双色模具，生产厂商可以在一次注塑成型过程中完成多种颜色的组合，大大提高了生产效率和产品质量。
双色模具的基本原理是通过在注塑机上安装两个或多个注射装置，并利用旋转或滑动结构使得两种颜色的塑料材料在模具腔内交替注入，最终形成双色产品。
在注射过程中，不同颜色的塑料材料通过熔融状态下的混合和交织，在模具腔内逐渐固化成型，从而实现了双色产品的制造。
在双色模具的设计和制造过程中，需要注意一些要点。
首先，模具的结构设计要合理，能够实现不同颜色塑料材料的分层注入和良好的分子交融，以确保双色产品的色彩过渡自然、层次清晰。
其次，双色模具的注射装置和运动结构要稳定可靠，以确保双色注射过程的准确性和可控性。
此外，模具的材料选择和表面处理也需要考虑，以满足双色产品的质量要求和模具的使用寿命。
总之，双色模具通过注塑机的操作和结构设计，实现了双色产品的快速制造。
它不仅为制造业带来了生产效率和产品质量的提升，也为消费者提供了更加丰富多样的产品选择。
随着技术的不断进步和创新，双色模具在未来的发展前景将更加广阔，有望在各个领域得到更广泛的应用。
1.2 文章结构文章结构部分的内容可以如下所示：文章结构是指文章整体上按照某种逻辑次序组织的方式，由不同的部分组成，每个部分都有其独特的功能和承担的任务。
本文将通过以下几个部分来展开介绍双色模具的基本原理和要点：1. 引言部分：在这一部分中，我们将对双色模具进行概述，介绍其基本概念和应用领域。
同时，我们将给出本文的结构和目的，以便读者能对接下来的内容有一个整体的了解。
2. 正文部分：在这一部分中，我们将详细介绍双色模具的基本原理。
包括双色模具的结构和工作原理等方面的内容，帮助读者全面了解双色模具的基本工作机制。
3. 正文部分：接着我们将进一步介绍双色模具的要点。
双色注塑模具设计36条经典经验分享
双色注塑模具设计36条经典经验分享1.确定双色注塑产品的设计要求，包括形状、尺寸、材料等方面的要求。
2.确定双色注塑产品的结构，包括内外件的接口、固定方式等。
3.根据双色注塑产品的结构要求，设计双色注塑模具的结构，包括模具的投影面积、开模方式等。
4.根据双色注塑产品的结构要求，确定双色注塑模具的开模方式，包括平板式、滑块式、旋转式等。
5.根据双色注塑产品的结构要求，确定双色注塑模具的注塑系统，包括注射装置、热流道系统等。
6.根据双色注塑产品的结构要求，确定双色注塑模具的冷却系统，包括冷却水通道、冷却塞等。
7.根据双色注塑产品的结构要求，确定双色注塑模具的顶出系统，包括顶出装置、顶出方式等。
8.根据双色注塑产品的结构要求，确定双色注塑模具的定位系统，包括定位销、定位板等。
9.根据双色注塑产品的结构要求，确定双色注塑模具的排气系统，保证注塑过程中的气体排出畅通。
10.根据双色注塑产品的结构要求，确定双色注塑模具的脱模系统，包括脱模装置、脱模方式等。
11.选择合适的模具材料，根据双色注塑产品的要求和生产环境的温度、压力等因素进行选择。
12.根据双色注塑产品的形状和尺寸要求，确定双色注塑模具的尺寸和结构。
13.优化双色注塑模具的结构，减少材料消耗和模具重量。
14.避免双色注塑模具的设计与生产工艺的冲突，确保模具能够顺利生产。
15.使用CAD软件进行双色注塑模具的设计，提高设计效率和准确性。
16.合理设置模具的开模速度和顶出速度，确保双色注塑产品的质量和生产效率。
17.设计模具的冷却系统，以提高生产效率和降低能源消耗。
18.选择合适的注射装置，以提高双色注塑产品的质量和生产效率。
19.设计合适的热流道系统，以提高双色注塑产品的质量和生产效率。
20.设计合适的顶出系统，以提高双色注塑产品的质量和生产效率。
21.设计合适的脱模系统，以提高双色注塑产品的质量和生产效率。
22.合理选择材料和热处理工艺，提高模具的硬度和耐磨性。
双色模设计原理及Moldflow分析
双色模设计原理及Moldflow分析1、双色模分类双色模（Overmolding）：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。
一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由两幅模具,一半装在机器的固定板上,另一半装在回转板上. 两幅模具的公模是完全一样的,一次母模和二次母模不一样.当第一种颜色的塑料注塑完毕,公母模打开一次，公模带着一次产品旋转180 度,到达第二种颜色注塑的位置上,进行二次注射,即可取得双色制件.如此循环,每个成型周期内都会有一模一次产品及二次产品产生.包胶模(Insert Molding)：有时又叫假双色，两种塑胶材在不同注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型（所以我们把第一射叫做insert）。
一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机。
图1：双色模产品（Overmolding）图2：包胶模产品（Insert molding）图3：双色模具示意图2、选择双色模具一般不外乎以下几种情况：1）產品功能的要求. 例如电源开关,手机按键,键盘指示灯,汽车开关等,要求LED的部分能够透光例如电源开关按钮，LED灯需要透光；2）改善手感. 一些手持產品,要求在手持部位使用Rubber,手感会比较舒适. 例如对讲机外壳, 电动工具把手,扳手,起子把手,牙刷柄,保温杯等；3）增加美感,作為装饰品. 如一些外观件的Logo,如果採用双色注塑,又漂亮又不用担心它会被摩掉；4）產品局部区域需要电镀.在塑料家族中,只有ABS 和聚砜(PSU)表面可以电镀, 如果要求產品的局部区域或者单侧需要电镀,就要把电镀区域注射為ABS,把不需要电镀的区域注射為其他材料如PC 等。
3、双色模设计要求目前市场上双色模已经非常普遍，并且由于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，非常符合市场潮流。
双色模具再设计要点归纳如下：1）Cavity的两个形状是不同的，分别成型1种产品，而Core的两个形状完全一样。
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双色注塑模具经典经验分享
1.双色模设计的基本原则：
（1）硬胶做1次，软胶做2次；
（2）透明做1次，非透明做2次；
（3）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次；
上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶；
2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。
3.后模要旋转180度，前模不动。
4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。
5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。
后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。
6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。
7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。
8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。
注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。
9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是x轴或是y轴，以此来定产品排位的布局。
10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。
11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。
12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。
13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。
14.前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。
框深公差为负0.02mm。
15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。
订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。
16.如果是后模旋转的双色话就简单多了,两个前模芯一样,一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离),转到另外一边后再注塑软胶,注塑硬胶无需布置顶针,只需布置在软胶这边模芯即可,另外缩水要注意,如果软胶完全把硬胶缠住,则只需放硬胶的缩水,如果是轮廓相接则硬胶软胶都要放缩水。
17.如果是一套模具的双色模具的话,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。
18.cavity的两个外形是不同的，分别成型1种产品。
而core的两个外形完好一样。
19.模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。
设计时必需做这个检查动作。
20.留意顶针孔的位置，最小间隔210mm。
大的模具须恰当增加顶棍孔的数量。
并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mm左右。
21.后模底板上必需设计2个定位圈。
22.前模面板加a板的总厚度不能少于170mm。
请认真查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比方，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔间隔等。
23.前侧sprue的深度不要超越65mm。
上侧（大水口）sprue的顶部到模胚中心的间隔不小于150mm。
24.在设计第二次注塑的cavity时，为了防止cavity插（或擦）伤第一次曾经成型好的产品胶位，可以设计一局部避空。
但是必需慎重思索每一
处封胶位的强度，即：在注塑中，能否会有在大的注塑压力下，塑胶发作变形，招致第二次注塑可能会有批锋产生的可能；
25.注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个cavity压得更紧，以到达封胶的作用。
26.在a、b板合模前，要留意前模slider或lifter能否会先复位而压坏产品？如此，必需想方法使在a、b板先合模，之后前模的slider或lifet 才干复位。
27.两cavity和core的运水布置尽量充分，并且平衡、一样。
28.99%的情况是先注塑产品的硬胶局部，再注塑产品的软胶局部。
由于软胶易变形。
29.留意在第二次注塑时，塑胶的活动能否会冲动第一次曾经成型好的产品，使其胶位变形？假设有这个可能，一定要想方法改善。
30.双色模具一定要谨慎选择浇口位置。
一次产品最好选择潜伏式进胶，这样产品和流道可以自动切断。
当无法采用潜伏式进胶时，可以考虑三板模或者热流道模具。
一次料如果是点浇口，要做波仔，避免因一次进点残留而碰穿二次料。
31.双色注塑模具常采用旋转注塑模。
旋转注塑模两个位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且与凹模/凸模配合良好。
当无法利用双色注塑机上的顶出脱模机构时，回转台上必须要设置液压顶出脱模机构。
32.双色模具注塑成型通常选用不同颜色的同一种塑料，也可以是两种不同的塑料原料，这个时候就要考虑两种材料的界面作用、收缩率差异、加工工艺参数等方面了。
双色注塑制品一般以abs、pc等硬塑料配合tpe软塑料为主，由于成本或应用的关系，要充分考虑采用的两种物料之间可能没有良好的粘合性和融合性，两种料之间结合处的模具处理（一般都会有压花纹路的现象或者需要做封模槽）还有料厚的厚度等很多问题！为了使两种塑胶“粘”得更紧，要思索材料之间的“粘性”以及模具外表的粗糙度。
双色注塑有专用的tp u材料；而模具外表越光滑，它们“粘得越紧。
33.一般来说，双色模具的缩水率取决于一次材料。
因为一次材料已经把塑料制品的轮廓撑住了，二次材料不会收缩更多。
至于如何确定一次材料和二次材料，这有许多要考虑到的因素，比如原料流动性，塑料制品形状等等。
34.留意前后模的定位；一切插穿、靠破面的斜度落差尽量大些，要0.1mm 以上。
35.abs/pc，abs/pc+abs，abs/pmma双色注塑时，需要先注塑温度较高的pc,pc+abs或者pmma。
如果是透明面壳模具时大部分采用倒装模具结构。
36.透明的大的双色注塑对于结构设计而言是需要注意的地方:
a.浇口位置的预留,必须和模具厂预先达成一致；
b.材料厚度推荐使用透明的0.8mm以上，非透明的0.7mm以上，非透明的尽量采用浅色，有led灯时候注意遮光；
c.透明件分模面和孔的地方宽度一致，宽度推荐0.5mm，曲面接顺，避免侧面看，能透过很远，不美观，尽量减少孔；
d.非透明件的厚度有限，上面筋条等结构尽量是在0.5-0.6mm之间，避免缩水；
e.就目前而言不推荐做带主镜片的双色注塑，模具和产品成本太高，对模具厂家的设备和技术水平有相当的要求，做的话，需要对方给出整个一个流程的解决详细方案供评估，针对中间的环节都需要审查；
f.对于大面积的双色注塑件，两个关键的测试是跌落和冷热冲击，在这两个测试里面，透明件和非透明件容易脱开。
冷热冲击-40-65,时间48小时。
g.双色件上结构尽量简化，复杂的做到配合件上面，非透明件的筋条宽度尽量在0.5-0.6，避免缩水。