OQC出货检验作业指导书
OQC出货检验作业指导书
10PCS 、 301~500 抽 检 20PCS 、 501~1000 抽检 30PCS、1000PCS 以 上抽检 50PCS。 31054 794E 祎 37305 91B9 醹 21315 5343 千 29268 7254 牔 27035 699B 榛 22293 5715 圕 3。3 如产品需从货仓拿到测量室检测，需在 测量室放置 30 分钟以上才可进行测量. 3。4 按《丝印、性能测试标准》做相关测试 或客户指定要求； 3.5 核对每箱标签纸内容之正确性，清点尾 数箱数量。 3.6 根据客户对《禁用物质限制标准》和《GP 物料管制等级》对 GP 的符合性进行确认;如 合格则在检验记录表中记录“OK”，如不合 格 在 检 验 记 录 表 中 记 录 “ NG ”。 4．5 所有检验过程均需对相关检验数据、 情况予以真实、详细记录,以便于质量问题追 溯。
4、按检验与试验之结果综合判定。
5。1 合格填写出货报告； 5。2 不合格则填写《不合格评审报告》交上
级主管评审。
编 制：
审 核：
6、评审结果 6。1 合格则填写出货报告； 6。2 不合格则通知相关加工组返工； 6。3 报废则盖上报废章通知仓库。 7、出货时需附一份出货报告，当客户
有需要时，可将相关的检验记录复制一份
XXXXXX 有限公司 OQC 出货检验作业
文件编号 版本 页码 生效日期
A版 第1页共1页
年月 日
流程图 出货通知单
流程说明
1、业务部提前半天或一天通知仓库及 OQC， 并发放《出货通知单》。
确认出货对象
检验与试验
OQC-检验作业指导书
OQC-检验作业指导书
标题：OQC-检验作业指导书
引言概述：
OQC（Outgoing Quality Control）是指出货质量控制，是在产品出货前对产品进行全面检验，以确保产品质量符合标准。
检验作业指导书是指对OQC检验过程中的操作规范和流程进行详细说明的文件，旨在确保检验工作的准确性和一致性。
本文将详细介绍OQC-检验作业指导书的内容和要点。
一、检验作业指导书的编写目的
1.1 确保检验工作的准确性和一致性
1.2 提高产品质量和客户满意度
1.3 为员工提供明确的操作指导和培训材料
二、检验作业指导书的内容要点
2.1 检验标准和要求
2.2 检验工具和设备的使用方法
2.3 检验流程和记录要求
三、检验标准和要求
3.1 确定产品的检验标准和合格标准
3.2 包括外观检查、尺寸测量、功能测试等内容
3.3 根据产品特性和客户需求确定检验项目和标准
四、检验工具和设备的使用方法
4.1 确保检验工具和设备的准确性和可靠性
4.2 培训员工正确使用检验工具和设备
4.3 定期维护和校准检验工具和设备
五、检验流程和记录要求
5.1 制定详细的检验流程和操作规范
5.2 记录检验过程中的关键信息和结果
5.3 审核和归档检验记录，以备日后查证和追溯
结论：
OQC-检验作业指导书是确保产品质量的重要工具，通过规范的操作流程和标准化的检验要求，可以提高产品质量、减少质量问题和客户投诉。
编写和执行检验作业指导书需要严格遵循标准和规范，同时不断优化和改进，以确保检验工作的有效性和可靠性。
OQC-检验作业指导书
OQC-检验作业指导书标题：OQC-检验作业指导书引言概述：OQC（Outgoing Quality Control）是产品出厂前的最后一道质量控制环节，其目的是确保产品质量符合客户要求。
检验作业指导书是OQC过程中的重要文件，指导着检验员进行检验工作，保证产品质量。
一、检验作业指导书的编写1.1 确定检验项目：根据产品特性和客户需求，确定需要检验的项目，包括外观、功能、包装等。
1.2 制定检验标准：根据产品规格和标准，制定每一个检验项目的合格标准，确保检验的客观性和一致性。
1.3 设计检验流程：根据检验项目的顺序和要求，设计检验流程，确保每一个项目都得到充分的检验。
二、检验作业指导书的执行2.1 培训检验员：在执行检验作业指导书之前，对检验员进行培训，使其熟悉每一个检验项目和标准。
2.2 严格执行流程：检验员按照检验作业指导书的流程进行检验，确保每一个项目都得到正确的检验。
2.3 记录检验结果：检验员对每一个项目的检验结果进行记录，包括合格、不合格、待处理等，为后续处理提供依据。
三、检验作业指导书的管理3.1 定期更新：随着产品和客户需求的变化，检验作业指导书需要定期更新，确保检验的准确性和有效性。
3.2 存档管理：对检验作业指导书进行存档管理，确保历史记录的完整性和可追溯性。
3.3 审核验证：定期对检验作业指导书进行审核验证，确保其符合质量管理体系的要求。
四、检验作业指导书的优化4.1 反馈改进：根据实际检验情况和客户反馈，及时对检验作业指导书进行优化和改进。
4.2 利用技术手段：结合现代技术手段，如智能检测设备和软件系统，优化检验作业指导书，提高检验效率和准确性。
4.3 持续改进：持续改进检验作业指导书，不断提高检验质量和效率，满足客户需求。
五、检验作业指导书的重要性5.1 保证产品质量：检验作业指导书是保证产品质量的重要工具，通过严格的检验流程和标准，确保产品符合客户要求。
5.2 提高客户满意度：通过检验作业指导书的执行和管理，提高产品质量稳定性和可靠性，提升客户满意度。
OQC-检验作业指导书
OQC-检验作业指导书引言概述：OQC-检验作业指导书是一份用于指导检验工作的重要文件。
它提供了详细的检验流程和标准，以确保产品质量符合要求。
本文将从五个方面介绍OQC-检验作业指导书的内容和要点。
一、检验前准备1.1 确定检验项目：根据产品的特性和要求，确定需要进行的检验项目，包括外观检查、功能测试、性能评估等。
1.2 制定检验计划：根据产品的生产批次和数量，制定详细的检验计划，包括抽样方案、检验时间安排等。
1.3 准备检验设备和工具：根据检验项目的要求，准备相应的检验设备和工具，如显微镜、测试仪器等，确保其正常运行和准确度。
二、检验流程2.1 样品接收与登记：接收待检样品，并进行登记，记录样品信息和相关标识，以便后续的追溯和管理。
2.2 外观检查：对样品进行外观检查，包括表面缺陷、颜色、尺寸等方面的评估，确保产品的外观符合要求。
2.3 功能测试：根据产品的功能要求，进行相应的功能测试，如电路板的电气测试、机械部件的运行测试等，确保产品的功能正常。
2.4 性能评估：根据产品的性能指标，进行相应的性能评估，如耐压测试、温度测试等，确保产品的性能符合要求。
2.5 结果记录与处理：记录检验结果，并根据标准和要求进行结果的判定和处理，如合格、不合格等，并及时通知相关部门和人员。
三、检验标准3.1 外观标准：根据产品的外观要求，制定相应的外观标准，包括缺陷的允许范围、颜色的一致性要求等。
3.2 功能标准：根据产品的功能要求，制定相应的功能标准，包括电气参数、机械性能等方面的指标要求。
3.3 性能标准：根据产品的性能要求，制定相应的性能标准，包括耐压、温度、湿度等方面的测试要求。
四、检验记录与报告4.1 检验记录：对每一次检验进行详细的记录，包括样品信息、检验项目、检验结果等，以便后续的追溯和分析。
4.2 不合格品处理：对于不合格的样品，进行相应的处理，如返工、报废等，并记录处理过程和结果。
4.3 检验报告：根据需要，编制检验报告，包括检验的总结、统计数据等，以便对产品质量进行评估和改进。
OQC出货检验作业指导书，参考！
OQC出货检验作业指导书，参考！OQC即英文OutgoingQuality Control，中文意思为成品出厂检验/出货品质稽核/出货品质检验/ 出货品质管制。
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷、客户满意零投诉的目标。
其检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固、是否符合运输要求等。
成品标识检验：商标批号是否正确。
成品外观检验：外观是否破顺、开裂、划伤等。
成品功能性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
OQC主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/安全标示、配件(Accessory Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致，以完全达标的方式出货。
OQC阶段的品检着重是「抽样检查」，当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用手册& 保证书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。
OQC作业指导书1.目的：规范出货检验作业，确保产品正常出货，满足客户要求。
2.范围：出货产品的检验。
3.工作职责PMC：依据客户需求通知相关人员做好出货准备和派车；OQC：依据PMC的出货排程和产品标准进行检验；我们延伸一下，对职责进行了展开，供大家参考。
OQC岗位职责一：1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品进仓品质及出货的产品品质负责；2、根据客户要求或产品需要而需性能测试的产品，抽样交理性测试员，并跟进检验结果；3、负责将外观、尺寸、实配检验结果与性能测试结果结合填写在《成品检验报告单》与《OQC出货检验报告单》上；4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提前做好预防工作。
对库存产品的质量鉴定负责；5、负责周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性；6、保持各部门的良好沟通；7、负责监督及维护现场7S执行情况；8、承接上级交给临时任务。
OQC出货检验作业指导书
OQC出货检验作业指导书1.0 目的为出货检验人员明确成品检验的产品质量要求，确保交付的产品满足客户的质量要求，防止未检验或未经验证合格的产品流入顾客手中。
2.0 适用范围适用于安徽朗越能源股份有限公司所有需要出货的成品检验。
3.0 权责3.1品质部OQC: 负责产品执行出货检验并判断产品检验后的状态。
3.2营销部：负责发出出货指令。
3.3仓库：负责出货时产品的备料、清点、送检等。
4.0作业内容4.1成品抽检4.1.1抽样标准：成品出货检验抽样计划依据《抽样计划》控制程序进行。
4.1.2制造部将完成的产成品按工艺流程要求检测相关参数，将符合出货要求的产成品装箱，标识清楚，外箱唛头贴产品所对应的标识并放置检验区域，通知制程QC进行成品抽查检验。
4.1.3 制程QC根据成品检验标准对产品进行检验，检验数据记录在《出货检验报告》上,并填写《成品抽检记录表》。
制程QC对检验结果作出合格与否的判定，在外箱标示卡上加盖“QC PASS”印章。
不合格产品按《不合格品控制程序》处理。
整批产品检验完成后，制程QC须发出《出货检验报告》放置于订单尾箱中（且每箱配使用说明书合格证一份），特殊要求的按评审单执行,制程QC抽检过的所有成品必须作上相应的标记。
4.1.4成品抽检中发现产品性能不良的，IPQC须开出《纠正预防措施单》交相关部门进行处理，并跟踪改善效果，必要时组织召开专题分析会议。
4.1.5重工或返修过的成品，IPQC需重新抽查检验，合格后方可入库。
4.1.6制造部凭品质部IPQC出具的《出货检验报告》或入库单办理入库手续，检验结果为不合格及无“QC PASS”印章之成品，仓库拒绝接收入库。
4.2成品出货抽检4.2.1营销发出出货指令，通知仓库备货。
4.2.2仓库将备好的产品放置待检区域，通知OQC进行出货抽查检验。
4.2.3 OQC接到出货通知后，对仓库提供提供的货物依据仓库签字后的送货单执行抽查检验工作。
4.2.4检验内容参见项目5.0出货检验标准；判断标准按研发技术要求、工艺、图纸。
出货检验作业指导书
文件修正一览表变更前：1. 目的规范OQC出货检验作业行为。
2. 范围适用品保部所有的出货检验作业。
3. 参考记录3.1 《周出货计划》3.2 《《出货检验异常反馈单》》3.3 《产品标签制作作业指导书》3.4 《出货检验记录表》4.维护单位品保部5. 权责仓储课：负责出货检验需求的提出品保部：负责待出货产品的检验及结果反馈6. 作业程序与说明6.1 检验时机：仓储课将已备好待出货产品置于待检区，通知OQC进行出货检验。
6.2 OQC依照业务提供的《周出货计划》对待出货产品进行出货检验。
6.3 OQC依《周出货计划》核对待出货产品的外箱、及外箱标签是否正确。
6.4 OQC进行开箱检验，如有尾数盒，则取尾数盒和随机取一整数盒进行检验。
如无尾数盒，则随机取一整数盒进行检验。
6.5 OQC需先取1PCS样品与《周出货计划》及内外箱表标签核对三者是否完全一致，避免标签与实物不符异常流出。
6.6 OQC依《产品标签制作作业指导书》核对标签是否正确。
6.7 OQC依《周出货计划》核对出货数量是否正确。
6.8 如以上检验都合格，OQC需封好内外箱后，在外箱上张贴盖有PASS章的季度标签，并通知仓储课可以出货。
6.9 如以上检验有任意一项不合格，则开立《出货检验异常反馈单》，通报QE及资材部。
QE对异常进行确认，如确认异常属实，则由QE立案处理。
6.9.1 QE立案成立后，首先需通知资材、工程部，依异常现象及出货要求制定紧急措施，并将此措施记录在《出货检验异常反馈单》上，通知责任单位依次措施进行重工处理。
6.9.2 QE需责成责任单位对此不良进行原因分析及提出整改措施。
责任单位需在3个工作日内将原因分析及改善措施回报给QE。
6.9.3 QE依责任单位提出的改善措施进行验证，如验证失败，需回6.9.2要求责任单位重新整改。
如验证结果合格，QE将验证措施记录在《出货检验异常反馈单》上，并结案处理。
6.10 以上检验结果，由OQC记录在《出货检验记录表》上，并归档留存。
出货检验(OQC) 作业指导书,流程
出货检验(OQC) 作业指导书,流程出货检验（OQC）作业指导书一、背景和目的：出货检验（Outgoing Quality Control，简称OQC）是指在产品出货前对产品进行全面检验，以确保产品质量达到客户要求和标准。
OQC的目的是确保产品在出货前达到预期质量水平，提高客户满意度，降低售后问题和客户投诉的风险。
二、流程概述：1. 出货准备：收集出货清单、包装要求等资料，准备出货样品和检测设备。
2. 样品检验：抽取出货样品进行全面检验，包括外观检查、功能性测试等。
3. 文件核对：核对出货文件，确保包括产品序列号、生产批次号等重要信息的准确性。
4. 包装检查：检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。
5. 包装封箱：将通过检验的产品进行包装，并封装成箱，准备出货。
6. 出货前检查：对已封箱的产品再次进行检查，确保包装完好无损。
7. 出货确认：根据出货清单和订单，确认出货产品的数量和型号是否正确。
8. 输送装箱：将包装完好的产品装入运输车辆或运输容器。
9. 出货记录：对检验的过程、结果进行记录，并留存档案。
三、具体流程：1. 出货准备：a. 收集出货清单、包装要求等资料，并确认所需检测设备的可用性。
b. 准备出货样品，根据产品类型和规模，确定样品数量。
c. 准备检测设备和工具，确保能满足全面检验的要求。
2. 样品检验：a. 根据抽样标准，从待出货产品中抽取样品。
b. 进行外观检查，包括外包装完好性、产品外观是否无破损等。
c. 进行功能性测试，根据产品特性和标准，测试产品性能和功能是否符合要求。
3. 文件核对：a. 核对产品序列号、生产批次号等信息，确保准确无误。
b. 核对出货文件，包括合格证、检验报告等，确保文件齐全。
4. 包装检查：a. 检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。
b. 检查包装材料是否符合防潮、防震、防尘等要求。
5. 包装封箱：a. 将通过检验的产品进行包装，确保包装方式正确无误。
b. 封装成箱，贴上标签，做好箱子标识。
OQC出货检验作业指导书
OQC出货检验作业指导书1.0目的：为检验员提供检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，确认出货成品的产品质量，防止不良品流出，以保证产品质量满足客户要求。
2.0范围：本公司所有出货的产品依此文件进行检验。
3.0职责：品质主管负责本作业方法有效执行，OQC执此作进指导书进行检验。
4.0术语和定义：4.1镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。
4.2浅划痕：膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。
4.3深划痕：表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
4.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
4.5水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
4.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
4.7雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
4.8挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。
5.0作业内容：5.1检验准备：检验前准备必要的检验工具（如：卡尺、卷尺、扭力计、检具等）、检验依据（如：图纸、相关作业指导书等）、检验报告、标识、手套等。
5.2抽样计划：整机每批抽3PCS，判定标准为0收1退，散件按MIL-STD-105E一次正常检查Ⅱ级标准中AQL=1（重要特性）和AQL=2.5（次要特性）抽样进行。
5.3外观检验5.3.1所有产品应进行外观检验。
检验条件：在间接光或人工照明度为300～600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离为600㎜，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45～90°进行检验。
OQC作业指导书(含表格)
2.0 范围： 适用于我司OQC工作岗位。
3.0 职责： 3.1.. 3.2. 按标准对产品进行检验，不接收不良品，不放过不良品。 3.3. 站在客户的立场对我司出货产品进行最终品质检验。
4.0 作业流程及内容 4.1作业流程：
接业务出货信息 出货产品的核对 NG
OK
产品检验 NG
OK
4.1工作准备：
期，包装方式需符合客户要求. 4.3 产品检验 4.3.1产品外观检验：QQC对仓库之成品物料状态进行检查确认后，
对产品外观进行随机抽样检查，抽样水准依正常检验标准，AQL
尺寸检查 OK
值：MA：0.065 MI:0.4进行抽样检验与判定.
NG
4.3.2 产品机构外形尺寸检验：机构外形位置与工程样品核对一致，
作业内容
4.1.1 工作区域的5S维护； 4.1.2.量测仪器及相关规范，图纸，需使用之报表记录的准备；
4.1.3. 作业前戴好手指套或手套.
4.2 出货产品的核对： 4.2.1.接到出货计划表,核对确认所备的待出货产品是否为客户所要
的产品,外包装是否符合客户的要求,外箱标签的品名、规格、数量 、周期、客户料号是否正确,客户要求的标签是否有贴(环保标签、 客户专用标签).纸箱有无变形,破损，物料状态标识是否正确； 4.2.2每箱内不可有两种产品混装在一起或一种产品内混有其它产 品,内包装需干凈无损坏,内标签品名、规格、包装数量、包装日
OQC-检验作业指导书
OQC-检验作业指导书OQC检验作业指导书OQC（Outgoing Quality Control）检验是在产品出厂前进行的一项重要质量控制措施。
它通过对产品的各项指标和性能进行检测和测试，确保产品的质量符合标准和要求。
在进行OQC检验的过程中，需要按照一定的步骤和指导进行操作，以保证检验的准确性和有效性。
本文将给出一份OQC检验作业指导书，以帮助检验人员正确地进行检验工作。
1.检验前准备（1）了解产品规格和要求：仔细阅读产品的规格书和质量要求，熟悉产品的各项指标和性能要求。
（2）准备检验设备：检验设备是进行检验工作的基础，需要确保设备完好并符合校准要求。
（3）创建检验记录：在进行检验之前，需要创建检验记录，并填写相关信息，包括产品批次、检验日期、检验员等。
2.检验步骤（1）外观检验：对产品的外观进行检查，包括产品的表面缺陷、划痕、变形等。
（2）尺寸测量：使用合适的测量工具，对产品的尺寸进行测量，确保其符合规格要求。
（3）功能测试：根据产品的功能要求，进行相应的功能测试，确保产品能够正常工作。
（4）耐久性测试：对产品进行耐久性测试，如使用寿命测试、循环测试等，以验证产品的可靠性和耐用性。
（5）安全性检查：对产品进行安全性检查，包括电气安全、机械安全等方面的测试。
（6）环境适应性测试：根据产品使用环境的要求，进行相应的环境适应性测试，如温度、湿度、振动等。
3.检验记录和报告（1）记录检验结果：在检验过程中，需要将检验结果记录下来，包括合格品数量、不合格品数量、异常情况等。
（2）制作检验报告：根据检验记录，制作检验报告，包括产品的质量状况、不合格项的具体描述和处理措施等。
4.不合格品的处理（1）判定不合格品：根据检验结果和规定的标准，判定产品是否合格，将不合格品进行标识。
（2）处理不合格品：对于不合格品，根据公司的处理流程进行相应的处理，如返修、报废等。
5.改进措施（1）分析不合格品原因：对于出现的不合格品，进行原因分析，找出问题的根源。
出货检验(OQC)-作业指导书-流程
出货检验(OQC）作业指导书一、工作流程二、岗位职责：1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验,对产成品进仓品质及出货的产品品质负责;2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的,需按抽样标准抽取样本交测试部门进行测试，并跟进检验结果。
3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与《OQC出货检验报告单》上。
4、产成品进仓后,需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提前做好预防工作。
对库存产品的质量鉴定负责。
5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理,反馈与追踪6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性;7、呆滞品检验及仓库储存状况查核;8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；。
9、负责客户退货产品的质量确认.三、作业内容:3。
1。
入库检验作业：3.1。
1 检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。
3.1。
2 检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。
3。
1。
3 准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部。
3.1。
4 将检验结果记录于《OQC入库检验记录表》上。
3.1。
5 产品检验合格后，在外箱包装箱的箱脉标签旁盖上蓝色“PASS”章。
3。
1.6 产品经检验为不合格,应先开出《品質异常联络单》,经由各個相关单位确认后，需要重工产品开出产品《重工单》，通知相关单位进行重工处理，不合格品依照《不合格品控制程序》执行。
3.1.7 制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货。
OQC全程跟踪并做好记录.3.1.8 将产品每日的入库数量,入库质量状况交给质量部统计员进行统计。
3。
2。
出货检验作业：3.2.1根据IE计划部和销售部下达的《出货通知单》，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’，OQC首先‘确认成品信息'。
内容如下：A 出货单编号。
B 出厂企业（客户名称）.C 出厂的箱数。
oqc作业指导书01
oqc作业指导书01OQC作业指导书1. 目的规定了OQC出货检验作业规范，确保不合格产品不可出货，从而有效地控制出货产品的品质。
2. 范围适用于本事业部所有出货产品的检验控制过程。
3. 职责3.1 生产部包装组负责对出货产品进行组装、包装。
3.2 OQC负责对组装、包装产品进行品质检验、判定。
3.3 仓库负责对包装后的成品清点入库。
4. 定义(略)5. 程序5.1 包装组按《领料单》从仓库领取物料，按《生产任务单》进行流水线组装、包装作业。
包装部在每款产品批量生产前，选出一件产品进行首件检验，将产品图纸要求尺寸填入《首件检验确认单》并将实际测量尺寸记录。
在制作完《首件检验确认单》后交给OQC，由OQC检验进行首件确认。
5.2 OQC接到《首件检验确认单》后，依据图纸上尺寸、外观等要求对首件进行检验，并在《首件检验确认单》上填写相关检验结果。
5.2.1 首件检验合格产品，OQC在首件上标识放置于工作台作为首件样品，并通知作业员开始进行批量生产。
5.2.2 首件检验不合格，OQC通知包装部改善，如遇技术问题可由技术部协助解决，直至首件检验合格后方可批量生产。
5.3 OQC检验员进行巡检，依照产品图纸和《OQC出货检验规范》的要求对产品的尺寸、外观和装配进行检验，每批产品每小时抽检数量不少于5件/次。
在巡检过程中发现有不合格品或者由作业员挑出的不合格品时OQC应对不合格品进行确认将不合格品标识隔离，如有无法判定的 OQC检验员可抽取1-2件有代表性的不合格品并填写《不合格品处理报告》送交至部门主管或工程师进行分析判定具体按《不合格品控制程序》执行。
5.4 经检验合析的产品包装时OQC检验员应对产品型号、规格是否与《生产任务单》的要求一致。
确认产品的外箱标示是否正确，包装是否符合要求，产品防护是否可靠，核对产品的专用工具是否与产品配套有无错漏，合格证是否齐全(其中出海外客户需在包装箱内放英文版合格证，出国内客户放中文版合格证)。
OQC-检验作业指导书
OQC-检验作业指导书引言概述：OQC（Outgoing Quality Control）是一种质量控制方法，用于确保产品在出货前符合质量标准。
OQC-检验作业指导书是一份详细的文件，旨在指导检验员在进行OQC检验时的操作步骤和标准。
本文将详细介绍OQC-检验作业指导书的内容和结构。
正文内容：一、检验作业指导书的目的1.1 确定检验标准：OQC-检验作业指导书的首要目的是确定产品的检验标准，以确保产品质量符合要求。
1.2 提供操作指导：指导书中详细描述了检验员在进行OQC检验时的操作步骤和流程，以确保检验的准确性和一致性。
1.3 促进沟通和协作：指导书作为一个统一的参考文件，可以促进检验员之间的沟通和协作，确保检验工作的顺利进行。
二、指导书的结构2.1 产品信息：指导书的第一部份应包括产品的基本信息，如产品名称、型号、规格等，以便检验员能够准确理解和识别产品。
2.2 检验标准：指导书的第二部份应详细描述产品的检验标准，包括外观、尺寸、功能等方面的要求，并给出相应的判定标准和评估方法。
2.3 检验流程：指导书的第三部份应给出检验的具体流程和步骤，包括检验前的准备工作、检验过程中的注意事项和操作要求，以及检验后的处理和记录方式。
2.4 抽样计划：指导书的第四部份应包括抽样计划，即确定从批次中抽取多少个样品进行检验的方法和依据。
2.5 结果判定：指导书的最后一部份应详细描述检验结果的判定标准和评估方法，包括合格、不合格和退货等处理方式。
三、检验作业指导书的编制要求3.1 准确性和一致性：指导书的内容应准确反映产品的实际要求，并保持一致性，以确保检验结果的可靠性。
3.2 易读性和理解性：指导书的语言应简明扼要，易于理解，避免使用过于专业或者复杂的术语，以便检验员能够准确理解和执行。
3.3 可更新性：指导书应定期进行更新，以反映产品质量标准的变化和改进，确保检验工作始终符合最新要求。
3.4 标准化和规范化：指导书的编制应遵循一定的标准和规范，以确保各个环节的一致性和可比性。
OQC成品检验作业指导书
OQC成品检验作业指导书OQC成品检验作业指导书1：概述1.1 目的本文档旨在指导OQC（Outgoing Quality Control，出货品质控制）团队在产品出货前进行的最终检验工作，确保产品符合质量标准和相关法规要求。
1.2 适用范围本作业指导书适用于所有成品出货前的检验工作，包括产品外观、功能、性能以及相关文档的确认等。
2：准备工作2.1 确认检验标准在进行OQC检验之前，必须明确适用的检验标准，包括产品规格说明书、相关法规要求以及客户的特殊要求等。
2.2 准备检验设备与工具根据产品的特点和检验标准，准备好必要的检验设备和工具，例如量具、测试仪器等。
2.3 设定检验环境检验环境应符合相关的要求，包括温度、湿度、光照等条件。
3：检验步骤3.1 外观检验3.1.1 检查产品外包装是否完好无损，有无变形、划痕等；3.1.2 检查产品表面是否有异物、污渍或其他缺陷；3.1.3 检查产品标识是否完整清晰，包括序列号、批次号、Logo等；3.1.4 检查产品颜色、图案等是否符合要求。
3.2 功能检验3.2.1 根据产品规格和要求，进行功能测试；3.2.2 确认产品的性能指标是否符合规定的范围；3.2.3 检查产品的各项功能是否正常。
3.3 文档确认3.3.1 核对产品附带的文档，例如说明书、保修卡等；3.3.2 确认文档的完整性和准确性；3.3.3 确认文档中包含的法律声明和警示事项等是否符合要求。
4：检验记录与报告4.1 记录检验结果按照规定的格式，记录每个产品的检验结果，包括合格、不合格以及具体的缺陷描述等。
4.2 缺陷分析与处理对不合格产品进行缺陷分析，并采取相应的措施进行处理，例如返修、更换等。
4.3 检验报告根据检验结果和统计分析，编制检验报告，详细描述产品的质量情况，并提出改进建议。
5：附件本文档所涉及的附件详见附件一、附件二等。
6：法律名词及注释6.1 法律名词- OQC（Outgoing Quality Control，出货品质控制）：指产品出厂前进行的质量控制过程，以确保产品质量符合标准和要求。
OQC检验作业指导书
5.1 OQC将检验的结果记录于《产品检验报告表》上，并及时上交报表由品管部组长审核，主管核准后生效。
6、产品缺陷判定标准
本公司出货检验产品判定水准为：致命缺陷为0；严重缺陷收2PCS退3PCS；轻微缺陷为收5PCS退6PCS；最终检验抽样计划为：CRI：0 ，MAJ：0.65,MIN:1.0.
4.4 OQC检验员对其产品的外观、尺寸、结构及特性进行检验。
4.5产品经OQC检验合格，则在抽检箱外贴上OQC PASS标签,在产品标识卡上加盖“合格”印章.
4.6如在检验过程中发现有重大的品质异常时，则第一时间将信息反馈给品管主管、当班IPQC对现在正在生产的产品进行追踪改善，不合格则按《不合格品管理程序》执行。
V
特性
15
重金属含量超标
V
16
硬度不符
V
17
韧性不符
V
4、内容说明
4.1品管部接到出货通知相关之资料，OQC及时准备好出货检验之相关工作（量测工具、相应图纸、订单，表单等）后，检验工作正式起动。
4.2抽样计划根据MIL-STD-105EⅡ级检验标准，AQL值为（MA：1.5 ， MI：4.0）。
4.3 OQC检验员对产品的外包装及标示进行全数检验核对，订单要求与外包装及实物是否一致性及产品名称、物料编号是否相符等。
尺寸检验
编号
缺 陷 描 述
极严重
严重
轻微
1
用料偏薄，偏厚
V
2
试装偏松或偏紧影响到产品的功能
V
3
外围尺寸与标准不相符
V
外 观 质 量 检 验
4
物料用错
V
5
厚薄不均
V
6
OQC作业指导书
OQC作业指导书一、引言OQC（Outgoing Quality Control）作业指导书是为了确保出货产品质量符合要求而制定的一份指导文件。
本指导书旨在规范OQC作业流程，明确各项检验内容和标准，以确保产品出货前的质量合格。
二、作业流程1. 准备工作在进行OQC作业前，需要进行以下准备工作：- 确定检验样本数量和抽样方案；- 确定检验设备和工具的准备情况；- 确定检验记录表格和报告的格式和要求。
2. 外观检验外观检验是OQC作业中的重要环节，主要包括以下内容：- 外包装检验：检查产品的包装是否完好，是否有破损或者变形等情况；- 外观检查：检查产品的外观是否符合要求，如有划痕、污渍、变色等缺陷。
3. 功能性检验功能性检验是OQC作业中的核心环节，主要包括以下内容：- 功能性测试：根据产品的功能要求进行相应的测试，确保产品的功能正常；- 性能测试：对产品的性能参数进行测试，如电压、电流、速度等；- 可靠性测试：对产品的可靠性进行测试，如老化测试、振动测试等。
4. 包装检验包装检验是OQC作业中的最后一道工序，主要包括以下内容：- 包装完整性检查：检查产品的包装是否完整，是否有缺失或者破损；- 包装标识检查：检查产品的包装标识是否正确、清晰可读。
三、检验标准1. 外观检验标准外观检验标准应根据产品的设计要求和客户的要求进行制定，包括外包装的完好性、产品外观的缺陷等方面。
2. 功能性检验标准功能性检验标准应根据产品的功能要求和相关标准进行制定，确保产品的功能正常，并符合相关性能参数要求。
3. 包装检验标准包装检验标准应根据产品的包装要求和相关标准进行制定，确保产品的包装完整性和标识的正确性。
四、记录与报告1. 检验记录在进行OQC作业过程中，应及时记录检验结果和相关数据，包括外观检验、功能性检验和包装检验等内容。
2. 检验报告根据检验记录，生成相应的检验报告，报告应包括以下内容：- 检验项目和标准；- 检验结果和数据；- 异常情况的处理和改进措施建议。
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1.0目的：
为检验员提供检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，确认出货成品的产品质量，防止不良品流出，以保证产品质量满足客户要求。
2.0 范围：
本公司所有出货的产品依此文件进行检验。
3.0 职责：
品质主管负责本作业方法有效执行，OQC执此作进指导书进行检验。
4.0 术语和定义：
4.1 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料
上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。
4.2 浅划痕：膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：
目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。
4.3 深划痕：表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：
目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
4.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状
痕迹。
4.5 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
4.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜
现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
4.7雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
4.8挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与
零件相接触的部位局部无膜层的现象。
5.0 作业内容：
5.1 检验准备：检验前准备必要的检验工具（如：卡尺、卷尺、扭力计、检具等）、检验依据（如：
图纸、相关作业指导书等）、检验报告、标识、手套等。
5.2 抽样计划：整机每批抽3PCS，判定标准为0收1退，散件按MIL-STD-105E一次正常检查Ⅱ
级标准中AQL=1（重要特性）和AQL=2.5（次要特性）抽样进行。
5.3 外观检验
5.3.1所有产品应进行外观检验。
检验条件：在间接光或人工照明度为300～600LUX的近似自然
光下进行目视，目视距离为600㎜，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、
视线与被检表面呈45～90°进行检验。
5.3.2电镀件不允许：镀层粗糙、麻点、黑点、起泡、水印、露白、剥落和严重条纹；钝化膜疏
松、起粉、及严重的钝化液痕迹；局部无镀层及划碰伤等表面缺陷。
镀前划痕、浅划痕
按《产品表面外观缺陷限定标准》进行检验。
5.3.3 喷涂件表面不允许有杂质、颗粒、露底、桔皮、划碰伤等表面缺陷。
5.3.4 丝印外表面不允许有异物、凹痕、划痕、线细、欠缺、油墨飞溅等表面缺陷。
5.3.5 机架不允许有偏移、变形、扭曲，前后门不允许有变形、翘曲现象。
5.4 尺寸检验
5.4.1 对零部件（散件）应按图示要求尺寸及图示公差要求进行检验。
对于图纸未注明公差要求
的按GB-1804-M级线性尺寸公差进行检验。
5.4.2 对于机柜类的整机产品应对机柜的外形尺寸、滑道间距尺寸、前方孔条的间距尺寸作为重
点检验尺寸（用相应检具进行控制）。
5.5 性能检验
出货检验时应对电镀、喷涂、丝印、压铆推扭力等性能进行验证，验证时以前工序测试报告结果为准。
5.6 机柜整机装配结构检验
5.6.1 对于装配的零部件应按客户原图（明细表、总装图、部件图）要求对装配位置、装配结构、
零部件的数量进行检验。
要求零部件无漏装、错装现象。
5.6.2 机柜类产品门锁开关应灵活，与门板配合良好无松动。
5.6.3 机柜门与机架配合时良好，门开关时无干涉。
5.6.4 对于装配的螺钉、各拉铆应牢固，不允许螺钉漏装、拉铆松动。
5.6.5 机柜类产品防鼠盖板无漏装、防静电标签无漏贴、贴反等现象。
5.7 包装检验
5.7.1 产品包装应按图纸要求进行检验，包括包装方式，包装材料，栈板要求、标识要求都要进
行确认。
5.7.2 检验完成后应贴相应的标识，并盖OQC盖。
5.7.3 每批次出货时应准备一份出货检验报告及相关性能测试报告同时附在产品上一起出货。
5.8 环保确认
5.8.1 依照BOM表对高风险物料进行环保报告验证，验证时以经审核过供应商提供的报告结果为
准。
5.8.2 高风险物料指表面处理、塑胶件等非金属材料。
6.0 相关文件：
6.1 《不合格品管理程序》
6.2 《产品表面外观缺陷的限定标准》
6.3 相应国家标准
7.0 相关记录：
《出货检验报告》。