模压成型工艺
模压成型工艺
PART 3
优点
优点
1.生产效率高，便于实 现专业化和自动化生产
2.产品尺寸精度高，重 复性好
3.表面光洁，无需二次 修饰
PART 4
缺点
12
缺点
1.模具制造复杂
2.投资较大
PART 5
层压成型
1.定义
是以片状或纤维状材 料作为填料，在加热 、加压条件下把相同 或不同的材料的两层 或多层结合成为一个 整体的方法
层压成型
2.4热压
1)预热、预压阶段
使树脂熔化，除去挥 发分，使熔融树 脂 进一步浸渍纤维布， 并使树脂进入凝胶状 态
层压成型
2)热压阶段——从 加全压到热压结束
为了更好地排除挥发 分，使制品内外受热 均匀，升温不能过快 。 预浸料流动性差 ，挥发分低，流胶 不严重，升温加压速 度可稍快
层压成型
层压成型
2.5冷却脱模
两种方式 ①热压结束，关闭热源，通冷却水，在 保压状态下冷却 ②取出放在冷却砧板上冷却
2.6后处理
在烘房内进行的处理 程序，目的是使树脂 进一步固化。对不同 的树 脂后固化处理 的温度、时间不同
2.7工艺参数
与模压成型一样，温 度、时间、和压力是 三个重要的工艺条件
层压成型
层压成型
1)层压温度
层压温度取决于 ①树脂类型和固化速度 ②浸胶材料的含胶量
③树脂中的挥发 份及不溶胶树脂 的含量
④层压制品的厚度
压制的温度控制一般 分为五个阶段
层压成型
层压成型
预热阶段：板坯的温 度升至树脂开始交联 反应的温度，使树脂 开始熔化，并进一步 渗入增强材料中，同 时排出部分挥发物。 此时的压力=最高压 力的三分之一到二分 之一
第四章模压成型第二节模压成型工艺
Pg
式中：Pm — 模压压力（MPa） Pg — 压机实际使用的液压，即表压（MPa） Pm — 制品在受力方向上的投影面积（cm 2） D — 压机主油缸活塞的直径（cm） 一般，热固性塑料如PF、UF： Pm 15～30 MPa
模压成型
3.2 模压压力
模压压力与模压温度有关 guan关
A：塑料可以充满模腔 B：塑料不能充满模腔
流动性↓ 固化速度↓ 压缩率↓ 经过预热 模压温度↑ 成型条件 制品厚度↑ 形状复杂↑ 制品密度↑
模压压力↑ 模压压力↑ 模压压力↑ 模压压力？ 模压压力？ 模压压力↑ 模压压力↑ 模压压力↑
工艺性能
模压成型
3.2 模压压力
成型时所需的模压压力： Pm
D 2
4 Am
目录
4.2
热固性模塑料成型的工艺
模压成型
影响模压成型因素
流动性
模压成型工 艺性能
固化速率 成型收缩率 压缩率
模压温度
模压成型工 艺条件
模压压力
模压时间
模压成型
2.1 流动性 流动性是指其在受热和受压情况下充满整个 模具型腔的能力。
影响流动性的因素：压模塑料的性能和组成 （分子量、颗粒形状、小分子、反应程度、 水）；模具与成型条件 （光洁度、流道形状、 预热）。
压力的作用：
促进物料流动，充满型腔提高成型效率。 增大制品密度，提高制品的内在质量。 克服放出的低分子物及塑料中的挥发物所产生的压力，从 而避免制品出现气泡、肿胀或脱层。 闭合模具，赋予制品形状尺寸。
模压成型
3.2 模压压力
模压压力的选择与被模压塑料的工艺性能和制品的成型条件有关：
模压成型
模压成型工艺的优缺点是什么
模压成型工艺的优缺点是什么模压成型是一种常用的制造工艺，通过在高温和高压下将材料塑造成特定形状的方法。
这种工艺在各种工业领域都有广泛的应用，如塑料制品、橡胶制品、金属零件等。
模压成型工艺具有一些优点和缺点，下面将对其进行详细介绍。
优点1. 生产效率高模压成型工艺可以在较短的时间内完成大量产品的生产，因为在模具中一次可以同时成型多个产品。
这样不仅可以提高生产效率，还可以降低生产成本，特别适用于大批量生产。
2. 产品质量稳定模压成型过程中，材料在模具中受到高压和高温的作用，可以确保产品的尺寸精准、形状规整，表面光滑。
因此，模压成型的产品质量通常比较稳定，符合设计要求。
3. 可塑性强模压成型适用于各种材料，如塑料、橡胶、金属等，且可以制作复杂的产品结构。
通过调整模具的设计和生产工艺，可以满足不同产品的形状和尺寸要求，具有很强的可塑性。
4. 成本较低由于模压成型工艺适用于大规模生产，可以减少人工成本和原材料浪费，从而降低产品的生产成本。
同时，模具的使用寿命长，可以多次循环使用，节约了生产成本。
缺点1. 初始投资大模压成型工艺需要投资大型的模具设备和生产线，成本较高，对于中小型企业而言可能承担不起。
因此，初始投资是模压成型工艺的一大缺点，需要有一定的资金实力支持。
2. 变化性较差模压成型工艺一旦确定了模具设计，产品的形状和尺寸就比较固定，难以随意更改。
对于需要频繁变更产品设计的生产线而言，可能不太适合采用模压成型工艺。
3. 制造周期长由于模压成型工艺需要制作模具、调试设备等环节，生产周期比较长，不太适合需求急迫的情况。
因此，对于一些需要快速交付的订单，模压成型可能无法满足要求。
4. 能耗较高模压成型工艺需要在高温高压的环境下进行，这就需要消耗大量的能量，增加了生产成本。
同时，对环境的影响也比较大，如二氧化碳排放等。
因此，能耗是模压成型工艺的一个不可避免的缺点。
综上所述，模压成型工艺具有生产效率高、产品质量稳定、可塑性强、成本较低等优点，但也存在初始投资大、变化性较差、制造周期长、能耗较高等缺点。
模压成型工艺
模压成型工艺1.概述制模→闭模→加热熔化形成模制品→再加热交联固化或冷却使热塑性树脂硬化→脱模→检验→制品模压工艺是将一定量的模压料放入金属对模中，在一定温度、压力作用下，固化成型制品的方法。
模压工艺是将一定量的模压料放入金属对模中，在一定温度、压力作用下，固化成型制品的方法。
当模压料在模具内被加热到一定的温度时，其中树脂受热溶化成为粘流状态，在压力作用下粘裹着纤维一道流动，直至充满模腔，此时称为树脂的“粘流阶段”。
继续提高温度，树脂发生交联，流动性很快降低，表现为一定的弹性，最后失去流动性，树脂成为不溶不熔的体形结构，此时称“硬化阶段”。
模压成型工艺是一种古老工艺技术，早在20世纪初就出现了酚醛塑料模压成型。
【优点：模压成型工艺有较高的生产效率，制品尺寸准确表面光洁，多数结构复杂的制品可一次成型，制品外观及尺寸的重复性好。
容易实现机械化和自动化等优点。
】【缺点：模具设计制造复杂，压机及模具投资高、制品尺寸受设备限制，一般只适合制造批量大的中、小型制品。
】模压成型工艺的分类按增强材料物态分类：（1）纤维料模压：预混、预浸纤维料加热、加压成型。
（2）织物模压：两向、三向、多向织物浸渍树脂后，加热、加压成型。
（平面）优点：剪切强度明显提高，质量稳定。
缺点：成本高（3）碎布料模压：预浸碎布料加热、加压成型。
（4）SMC模压：将SMC片材（片状模塑料），经剪裁，铺层，然后进行模压。
适合于大型制品的加工（例汽车外壳，浴缸等），此工艺方法先进，发展迅速。
（5）预成型坯模压：短切纤维制成与制品形状和尺寸相似的预成型坯，放入模中，倒入树脂混合物，压力成型。
（大型、深型、高强、异型、体形、均厚度制品）。
按模压成型方式分类：（1）层压：预浸胶布或毡剪成所需形状,层叠后放入金属模内,压制成型。
(2)缠绕：预浸的玻纤或布带,缠绕在一定模型上,加热、加压。
(管材)（3）定向铺设：单向预浸料（纤维或无维布）沿制品主应力方向铺设，然后模压成型。
模压成型工艺
加入热塑性树脂粉可显著降低制品收缩，后面课 程讨论。
（2）、模具结构和制品形状的影响 模具的结构不同对制品的收缩尺寸也有影响，模具刚
度不够时，压制时变形会使尺寸增大，特别对较薄的制 品因为压制时的变形，使制品尺寸有时会大于模具尺寸。 因此，要根据生产经验考虑模具结构的影响。
4.2.3.3 模压料的压缩性
压缩比： 是指模压料和模压制品比容的比值。 即制品密度与模压料密度的比值。
压缩比＝ 模压料比容 ＝ 制品密度 制品比容 模压料密度
压缩比过大，即模压料过于蓬松，给装模带来困难， 对于压缩比太大的模压料，一般需要采取预成型工艺。 纤维状的模压料的压缩比一般为6～10。
作业：1、什么是模压料的收缩性？由哪几种收缩组成？ 2、简述成型工艺条件对模压制品收缩率的影响。
（4）高聚物分子结构的影响 a、分子量愈大，粘度愈大。分子量愈大一般链段愈多， 分子链重心的相对移动愈难，即粘度愈大，流动性愈差。
粘度与分子量间的关系：
3.4
0 AM w
η0——剪切速度较低时的表观粘度 A ——经验常数 Mw——重均分子量
b、刚性高分子流动性差，由于刚性高分子的链段长， 因此流动困难。 c、分子量相同，支链愈多、愈短，粘度愈低，流动愈 好。
工艺流程： 树脂调配 ↓
玻璃纤维→热处理→切割→混合→撕松→烘干→模压料
模压料配方： P75，表4-1
生产步骤： 以镁酚醛为例 P75 ，8条
设 备： 主要有纤维切割机、捏合机、撕松机
4.2.2.2 短纤维模压料的质量控制 指标： 树脂含量；挥发物含量；不溶性树脂含量。
见P76 表4-2
什么是模压成型工艺有何优缺点和优势呢
什么是模压成型工艺有何优缺点和优势呢模压成型工艺是一种常见的成型加工方法，通常用于制造各种塑料制品和复合材料制品。
它是将原材料加热软化后，放入模具中施加一定压力进行成型的工艺过程。
模压成型工艺在工业生产中具有广泛的应用，下面我们来详细了解一下这种工艺的优缺点和优势。
优点1.生产效率高：模压成型工艺可以实现高速连续生产，生产效率较高。
一旦模具准备就绪，成型周期较短，适用于大规模生产。
2.制品精度高：模压成型产品的尺寸精度高，表面光洁度好，可以满足高精度要求的产品制造。
3.成型材料范围广：模压成型既可以加工常规塑料制品，也可以加工玻璃纤维增强塑料、碳纤维复合材料等复杂材料，适应性强。
4.模具寿命长：模具是模压成型的关键部件，经过特殊处理的模具寿命较长，可以反复使用，减少生产成本。
5.节约原材料：模压成型过程中原材料利用率高，废料少，有利于资源的节约和环境保护。
缺点1.设备投资大：模压成型设备通常价格较高，需要投入较大资金购买，对中小型企业来说可能是一个较大的负担。
2.产品结构限制：模压成型工艺在产品结构设计上有一定的限制，要求产品结构相对简单，复杂结构的产品较难加工。
3.能耗较高：模压成型需要通过加热软化原材料，消耗较多的能源，会增加生产成本。
4.周期长：与其他成型工艺相比，模压成型的制造周期较长，不适合对交货期要求较紧迫的订单。
5.模具制造周期长：模具制造周期长，需要较长时间设计和加工，影响生产周期。
1优势综上所述，模压成型工艺在工业生产中具有一定的优势和劣势。
优点包括高生产效率、高精度、广泛适用、长寿命、节约原材料等；缺点则包括设备投资大、产品结构限制、能耗较高、周期长、模具制造周期长等。
在实际应用中，生产厂家需要综合考虑自身的生产需求、技术水平和资源情况，选择最适合的成型工艺，以取得最佳的生产效益。
模压成型工艺虽然有一些局限性，但在很多领域依然具有重要地位，为各类产品的制造提供了高效、精确和可靠的加工手段。
模压成型工艺PPT课件
第四章 模压成型
4.2.2 模压料的制备及质量控制
课件
4.2.2 模 压 料 的 制 备 及 质 量 控 制
优点：
短纤维模压料呈混乱状态，纤维 无一定方向。模压时流动性好，适宜 制造形状复杂的小型制品。
缺点： 纤维强度损失较大；比容大，模压时 装模困难，模具需设计较大的装料室并需 采用多次预压程序合模，劳动条件欠佳。
第四章 模压成型
4.2.2 模 压 料 的 制 备 及 质 量 控 制
课件
将短切玻璃纤维均匀撒在玻璃底布上，然后用玻璃面布覆盖 预浸法 再使夹层通过浸胶、烘干、剪裁而制得。特点：短切纤维呈 硬毡状，使用方便，纤维强度损失稍小，模压料中纤维的伸 粗纱准备 热处理 浸胶 烘干 切割 展性较好，适用于形状简单、厚度变化不大的薄壁大型模压 制品。但由于有两层玻璃布的阻碍，树脂对纤维的均匀快速 树脂调配 渗透较困难，且需消耗大量玻璃布，成本增加。 存放
(1) 玻璃纤维在180℃下干燥处理40~60min； (2) 将烘干后的纤维切成30~50mm长度并使之疏松； (3) 按树脂配方配成胶液，用工业酒精调配胶液密度 1.0g/cm3左右； (4) 按纤维:树脂=55:45(质量比)的比例将树脂溶液和短 切纤维充分混合； (5) 捏合后的预混料，逐渐加入撕松机中撕松； (6) 撕松后的预混料均匀铺放在网格上晾置； (7) 预混料经自然晾置后，在80℃烘房中烘20~30min， 进一步驱除水分和挥发物； (8) 将烘干后的预混料装入塑料袋中封闭待用。 设 备： 主要有纤维切割机、捏合机、撕松机
原 料
有良好的流动特性，在室温常压下处于固体 或半固体状态(不沾手)，在压制条件下具有一定 的流动性，使模压料能均匀地充满压模模腔；适 宜的固化速度，在固化时副产物少，体积收缩率 小，工艺性好(如粘度易调，与各种溶剂互溶性好， 易脱模等)；满足模压制品特定的性能要求。
模压成型工艺过程包括哪些内容
模压成型工艺过程包括哪些内容模压成型工艺是一种常用的生产工艺，广泛应用于塑料制品、橡胶制品、金属制品等领域。
在进行模压成型过程时，需要经历多个步骤以确保最终产品的质量和形状符合设计要求。
以下将介绍模压成型工艺的关键步骤和内容。
首先，模压成型的工艺流程通常包括原料准备、预热、模具装配、加工模制、成型、冷却、脱模、修整和检验等环节。
其中，原料准备是整个工艺过程的基础，选择适当的原料种类和比例对最终产品的性能至关重要。
预热环节则是为了提高原料的流动性和加工性，有利于后续的成型过程。
接着是模具装配这一步骤，模具的设计和制造直接影响到成型产品的形状和尺寸，因此需要精心设计和严格加工。
加工模制是利用设备将预热好的原料充填到模具中，通过压力和温度的作用使其形成所需的形状。
在成型过程中，需要控制好压力、温度和时间等参数，以确保产品质量。
完成成型后，产品需要经过冷却阶段，通过冷却使产品固化并保持形状。
然后进行脱模操作，将成型产品从模具中取出，这一步需要注意操作技巧，避免损坏产品或模具。
接下来是修整环节，对产品进行修整、打磨等处理，使其表面光滑、无划痕。
最后一个重要步骤是检验，通过对产品进行外观、尺寸、性能等方面的检测，确保产品符合设计要求和标准。
同时，对模具的损耗和寿命进行评估，为后续生产提供参考依据。
通过以上一系列的工艺步骤，可以生产出高质量、符合要求的成型产品。
总之，模压成型工艺是一种高效、精密的制造工艺，需要经过多个环节的精心操作和控制。
只有严格按照工艺要求执行每个步骤，才能生产出满足客户需求的优质产品。
相信随着技术的不断进步和工艺的不断完善，模压成型工艺将在未来得到更广泛的应用和发展。
1。
模压成型工艺—模压成型操作(塑料成型加工课件)
热固性塑料在一定的合模压力和模具温度下保 持一段时间，达到一定的交联程度。
在加热加压的状态下，物料快速发生化学交联 反应，交联程度快速提高，树脂分子链由线性结构 变成三维网路结构，物料固化，物理机械性能提高。 有时候，为了提高生产效率，在制品能够不变形脱 模时就暂时结束热压固化过程，然后再通过后处理 完成固化的后期过程。
首先，要检查模具是否有油污、碎屑或异物， 并清理干净，如果需要可适当喷涂脱模剂。然后， 向模具型腔加入物料，尽可能放在模具型腔的中间， 流动阻力大的部位应多放一些料。加料量直接影响 制品的密度和尺寸，加料量过多制品易产生飞边， 厚度尺寸不精确；加料量过少则预压，使树脂充满整个型腔。 在预压过程中应让模具缓慢合紧，使树脂有足 够的时间在模腔内流动，并且避免树脂因合模过快 被空气带出，使制品造成破坏。
模压成型
模压工艺操作
一、模压工艺流程
热固性塑料模压成型的工艺过程包括加料、预压、 排气、固化和脱模等。
二、操作过程
1.开机预热
先接通电源，然后启动模压机开关。将模具放 到加热板上，点击“主缸上”合模；通过控制面板 设置加热板温度，打开加热热开关启动加热，当温 度达到设置值后再恒温一段时间。
2.加料
4.排气
通过适当的卸压松模排除气体，该过程可和预 压配合进行。
热固性塑料在模压时发生化学交联反应，常伴 有水蒸汽和小分子挥发物放出，因此需要短暂的时 间打开模具，使水蒸汽、小分子挥发物和空气排除， 避免对制品造成缺陷影响。排气完成后，应在物料 还处于良好流动状态时迅速闭模，对物料加热加压。
5.固化
6.脱模
固化后让制品和模具分离。脱模速度不能过 快，否则制品容易变形，而速度过慢则会影响生 产效率。当制品脱模后，要认真清理模具，用铜 制工具取出模具上的杂志和附着物，为下一个制 品的生产做准备。
模压成型工艺的特点及适用范围
模压成型工艺的特点及适用范围模压成型是一种常见的加工工艺，广泛应用于各种制造行业中。
其特点在于通过在一定温度和压力条件下，将原料塑料等材料加工成所需形状的成品。
模压成型工艺具有以下特点和适用范围：特点1.高精度：模压成型工艺可以制造出高精度、精细结构的制品，适用于对产品尺寸、形状有精确要求的场合，如电子产品外壳、工程模型等。
2.生产效率高：模压成型可以实现批量生产，能够在较短的时间内大量生产一致质量的制品，适用于需要大量生产的行业，如汽车零部件、家电产品等。
3.成本低：相比其他制造工艺，模压成型工艺的成本相对较低，具有较高的成本效益，适用于追求成本效益的生产场合。
4.制品表面光滑：模压成型工艺制造的制品表面平整光滑，不需要额外的表面处理，适用于对表面质量要求较高的产品，如化妆品包装、塑料盒等。
5.设计自由度高：模压成型工艺适用于各种形状、大小、复杂度的产品设计，有利于实现产品的个性化和定制化，适用于设计多样化的产品，如玩具、日用品等。
适用范围1.塑料制品行业：模压成型工艺在塑料制品行业应用广泛，如塑料包装、塑料零件、塑料玩具等。
2.电子产品制造：电子产品外壳、配件等往往采用模压成型工艺，以实现高精度和外观要求。
3.汽车零部件：汽车行业中许多塑料零部件通过模压成型工艺制造，满足汽车制造对质量和成本的要求。
4.医疗器械：一些医疗器械的外壳和配件采用模压成型工艺，确保产品的表面光滑和卫生要求。
5.家具生产：家具中的一些塑料配件和外壳也可以通过模压成型工艺制造，提高生产效率和产品质量。
总的来说，模压成型工艺具有高精度、生产效率高、成本低、表面光滑、设计自由度高等特点，适用于塑料制品、电子产品、汽车零部件、医疗器械、家具等多个行业，是一种常用的制造工艺之一。
模压成型工艺的工艺流程
模压成型工艺的工艺流程模压成型工艺，是一种常见的制造工艺，适用于塑料制品、橡胶制品等的生产过程中。
本文将介绍模压成型工艺的工艺流程，希望能为读者提供一定的了解和参考。
一、材料准备阶段模压成型工艺的第一步是进行材料的准备。
在制造过程中，通常会选用颗粒状的原料，比如塑料颗粒或橡胶颗粒。
这些原料需要按照一定的配比进行混合，以确保最终产品的质量和性能。
二、预热和塑化阶段一般情况下，模压成型工艺需要将混合好的原料进行预热和塑化处理。
预热的目的是让原料达到适合成型的温度，以便在模具中得到良好的流动性和可塑性。
塑化则是将原料完全熔化，以确保产品成型后的均匀性和一致性。
三、充模和封模阶段在原料预热和塑化完毕后，下一步是将塑化好的原料充入模具中。
充模过程需要控制好原料的充填量，以避免过多或过少造成的成型缺陷。
接着，需要封闭模具并施加压力，使得原料充分填充模具的空腔，并在压力下形成所需的形状。
四、保压和冷却阶段成型过程中的保压阶段是为了确保产品内部的结构和密度达到要求。
保压时间的长短会影响最终产品的质量，需要根据具体原料和产品来进行调整。
随后是冷却阶段，通过降低模具温度以固化原料，使产品保持所需的形状和尺寸。
五、脱模和修饰阶段当产品冷却固化后，需要将成品从模具中取出，这个过程称为脱模。
脱模时需要注意避免产品变形或损坏，可以借助特殊脱模机构或处理方式。
在脱模之后，还可能需要进行一些修饰工艺，比如去除余料、切割边角或表面处理等，以提升产品的外观和性能。
结语模压成型工艺是一项常用的制造工艺，在各种行业中都有着广泛的应用。
通过以上介绍的工艺流程，希望读者能对模压成型工艺有更深入的了解，并在实际生产中能够更好地运用和掌握这一技术。
模压成型工艺凭借其高效、精准和成本低廉等优点，将继续在工业生产中扮演重要的角色。
什么是模压成型工艺有何优缺点
什么是模压成型工艺有何优缺点
模压成型工艺是一种常用于制造产品的成型方法，它通过将原料置于模具中，施加压力和温度，使原料在模具内部获得所需的形状和尺寸。
这种工艺在各个领域都有广泛的应用，例如汽车制造、家电生产、塑料制品等。
下面将探讨模压成型工艺的优缺点。
首先来看看模压成型工艺的优点。
模压成型工艺生产效率高，一次可以成型多个产品，节约了生产时间。
制造出来的产品尺寸精准、表面光滑，质量稳定可靠。
由于模具具有一定的耐磨性和耐用性，可以反复使用，降低了生产成本。
此外，模压成型工艺适用范围广泛，能够加工成各种形状的产品，满足不同的需求。
然而，模压成型工艺也存在一些缺点。
首先是模具制造成本较高，尤其是针对复杂形状的产品，需要定制精密的模具，投入成本较大。
其次是模压成型对原材料要求高，粒料要求均匀，流动性好，否则容易出现成型不完整、变形等问题。
另外，由于模压成型通常需要对原料进行加热处理，生产过程中需要消耗大量的能源，这也是一个不可避免的缺点。
为了克服模压成型工艺的缺点，人们在实践中不断改进和优化这种工艺。
例如，采用先进的材料和技术制造模具，提高模具的使用寿命和成型精度；研究新型的原料配方和工艺参数，以降低生产成本；引入智能控制系统和自动化设备，提高生产效率和产品质量。
综上所述，模压成型工艺作为一种常见的制造方法，在实际生产中具有明显的优点和缺点。
只有充分了解这些优缺点，不断改进和创新，才能更好地利用模压成型工艺生产出高质量、高效率的产品，满足市场需求。
1。
模压成型工艺—模压成型工艺(塑料成型加工课件)
四、模压时间
模压时间是指从闭模加压起，物料在模具中升温 到固化脱模的整个阶段时间，它直接影响制品的固化 程度和生产周期。模压时间与物料的种类、制品的形 状、模压压力和温度等有关，需要合理控制模压时间。
模压时间的长短对制品的性能影响很大。模压时 间短，物料固化不完全，制品物理性能较差，脱模后 易变形。时间过长则会使物料交联程度过高，使制品 产生内应力而影响物理机械性能，严重时会使制品开 裂。
因此，对模具温度的选择要综合考虑塑化流动 效果、交联固化速率和物料的热稳定性等因素。要 保证物料能充满整个模腔的同时，缩短固化时间， 还要防止物料因过热而变质。
三、热固性塑料的模压
加热软化
流动充模
交联固化
定型脱模
（1）橡胶原材料加热软化； （2）在良好的流动状态下充满整个模腔； （3）在加热条件下，发生交联反应，橡胶固化； （4）直接打开模具，将已经固化的橡胶制品取出。
模压成型
模压工艺参数
一、模压用量
指模压时的物料用量，根据制品体积或质量进行 选择。
溢式
ห้องสมุดไป่ตู้
不溢式
半溢式
二、模压压力
模压压力是指合模时，模具对塑料所施加的压力。 模压压力具有以下作用： 1.使塑料在模具中加速流动，充满模腔；增加塑料的密 实度； 2.克服物料在固化反应中的内部压力，防止制品出现肿 胀、起泡、脱层等缺陷； 3.保持固定的形状和尺寸； 4.防止制品在冷却时发生变形。
三、模压温度
热固性塑料在模压时，模具温度是影响物料塑 化流动和固化成型的主要因素，它决定模压过程中 交联反应的速度，并影响物料的充模过程和制品的 最终性能。
物料受温度的作用，其黏度和流动性会发生很 大的变化。在较低温度内，物料的流动性随温度的 上升而增加，黏度降低；在较高的温度范围内，化 学交联反应起主导作用，随温度升高交联反应迅速 加快，流动性迅速降低，制品固化。
模压成型
1－纸浆填充脲醛；
2－纸浆填充三聚腈胺甲醛 3－木浆填充酚醛
第四章 模压成型
4.2.3 模 压 料 的 工 艺 性 及 影 响 因 素
（6） 其他 树脂含量高 挥发份含量高 纤维长度短 模具光洁
课件
流动性大。过高影响产品质量，增 加产品成本。 流动性大。过大产品收缩率大，易 生产翘曲变形。 流动性大。但增强效果差。
热固性聚合物的流动性，其影响因素十分复杂。
第四章 模压成型
流动性＝f（γ，T，t· · · · · · ） （热固性树脂）
课件
4.2.3
γ——剪切速率;
T——温度;
t——时间
模 （1）压力的影响 压 料 成型压力↑ → 剪切速率↑，流动性↑ 的 工 原因：压力增加时，可提高聚合 流 时间温度一定 艺 物剪切变形和剪切速率 ， 动 速 性 使大分子链局部取向，以 度 及 及部分分子链断裂 ，分子 影 量减小等因素导致流动性 响 增加。如右图 。 因 素
第四章 模压成型
2）、纤维长度 过长—— 结团、不利于捏合 过短—— 影响强度 机械预混 20～40 mm
课件
4.2.2 模 压 料 的 制 备 及 质 量 控 制
手工预混
30～50 mm
3）、浸渍时间（捏合时间） 浸透的前提下，尽可能缩短浸渍时间，因为捏合时 间长，纤维强度损失大。
第四章 模压成型
流动性大。
第四章 模压成型
4.2.3 模 压 料 的 工 艺 性 及 影 响 因 素
课件
应该指出： 模压料熔体只要求有合适的流动性，并不 是流动性愈大愈好。流动性过大会产生一 系列不良现象。 浪费材料 如：
和模时溢料过多； 质量不好
纤维与树脂离析； 产品不同部位聚胶、贫胶。
模压成型工艺的工艺流程是什么
模压成型工艺的工艺流程是什么模压成型是一种常见的塑料制品生产工艺，广泛应用于日常生活用品、工业制品等领域。
其工艺流程主要包括原料准备、预热、注射、加压、冷却、脱模等步骤。
首先，在模压成型工艺中，需要准备相应的塑料原料，通常为颗粒状或粉末状的塑料材料。
这些原料需要根据产品的要求进行配比，并在生产过程中保持一定的温度和干燥度，以确保成型效果。
接下来是预热阶段。
在此阶段，将模具加热至适当的温度，以便塑料原料在注射后能够快速流动并充分填充模具腔体。
预热的温度和时间需要根据具体的塑料材料种类和产品要求进行调整。
注射阶段是模压成型的关键步骤之一。
在这一阶段，将预热好的塑料原料通过注射器注入到模具腔体中。
注射过程需要控制好注射速度和压力，确保塑料原料能够均匀地填充整个模具腔体，并且避免气泡等缺陷的产生。
随后是加压阶段。
在注射完成后，需要对模具施加一定的压力，以确保塑料原料充分填充模具腔体，并使其在冷却过程中能够保持形状稳定。
加压的力度和时间也需要依据具体产品要求来进行调整。
冷却阶段是模压成型的另一个关键环节。
在模具内的塑料原料需要经过一段时间的冷却才能够凝固成型。
冷却的速度和方式会直接影响最终产品的质量和性能，因此需要对冷却条件进行精确控制。
最后是脱模阶段。
当塑料原料充分冷却后，模具会进行开模操作，将成型品从模具中取出。
脱模过程需要小心操作，以避免损坏模具或产品。
有时候可能还需要进行修边等后续处理工艺，以确保产品的表面光滑和尺寸精确。
总的来说，模压成型工艺是一种高效且广泛应用的塑料制品生产技术，其工艺流程包括原料准备、预热、注射、加压、冷却、脱模等多个步骤。
通过精确控制每个环节，可以生产出质量稳定、形状复杂的塑料制品，满足不同行业的需求。
1。
模压成型
模压料SMC 模压料
1、原理 、
SMC是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发 剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱 模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切玻 璃纤维粗纱或玻璃纤维毡，并在两面用聚 乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模 压成型材料。 SMC是干法生产FRP制品的一种间材料。
2、SMC的优点 SMC的优点 （1）操作处理方便。由于增稠剂的化学增稠作用，使 SMC处于不粘手状态，从而避免了一般预成型工艺那样 的粘滞性所带来的麻烦。 （2）作业环境清洁，大大改善了劳卫环境 。 （3）SMC是一种能使玻璃纤维同树脂一起流动的材料。 故可成型带有助条和凸部的制品。 （4)片材的质量均匀，适宜压制截面变化不大的大型 薄壁制品。 （5）SMC成型品表面光洁度高。若采用低收缩树脂， 则表面质量更为理想。 （6）生产率高，成型周期短，成本低。易于实现机 械自动化。 SMC的缺点 3、SMC的缺点 （1）仅适于制作尺寸较大的制作。 （2）初期压机、模具、加压装置的投资大。
表面凹凸不平、 光洁度差 脱模困难
a.模具设计不合理：配合过紧，无斜度等；b.顶出杆配置不好，受力不均；c.加料过多，压 力过大；d.粘模。 a.脱模剂处理不当；b.局部无脱模剂；c.压制温度低，固化不完全；d.模具型腔表面粗糙； e.模压料挥发物含量过高。
粘模
4、SMC模压井盖承载井盖尺寸 模压井盖承载井盖尺寸 直径： 300mm,500mm,600mm,650mm,700mm,7 50mm, 800mm,750*450mm SMC模压井盖承载能力 模压井盖承载能力 轻型：20KN，普通型：100KN，重型 240KN特重型：360KN
常见缺陷 翘曲变形 原 因 分 析 a.模压料挥发物含量过多；b.制品结构设计不合理，厚薄变化悬殊；c.脱模温度过高；d、 升温过快；e.脱模不当。 a.制品厚度不均，过渡曲率半径过小；b.脱模不当；c.模具设计不合理；d.新老料混用或配 比不当。 a.模压料挥发物含量过大；b.模具温度过高、过低；c.成型压力小；d.放气不足。
模压成型的概念
模压成型的概念模压成型的概念模压成型是一种常见的制造工艺，它是通过将热塑性材料加热至可塑性状态，然后将其置于模具中，在一定的压力下使其成形。
这种工艺适用于各种类型的材料和产品，包括塑料、橡胶、玻璃纤维、金属和陶瓷等。
一、模压成型的基本原理1. 熔融加工：在模压成型中，材料首先被加热到可塑性状态。
这通常涉及到将材料加热到其玻璃化转变温度以上，或者使其达到熔点。
2. 模具设计：在模具设计中需要考虑许多因素，例如产品形态、尺寸、壁厚等。
同时还需要考虑如何从模具中取出成品。
3. 压力控制：在完成材料填充后，需要施加足够的压力以确保产品形态和尺寸符合要求。
此外，还需要考虑如何避免过度挤出或气泡产生等问题。
二、主要的模压成型方法1. 注塑成型：注塑成型是最常用的模压成型方法之一。
它是将加热的塑料材料注入到模具中，然后在一定的压力下使其成型。
2. 挤出成型：挤出成型是将加热的塑料材料通过挤出机挤出，并通过模具进行成型。
这种方法适用于制造长条形或管状的产品。
3. 压缩成型：压缩成型是将加热的材料放置在两个平面模具之间，并在一定的压力下使其成形。
这种方法适用于制造较小且较简单的产品。
4. 真空吸塑：真空吸塑是将加热的塑料材料置于模具中，并通过真空吸取使其贴合模具表面。
这种方法适用于制造薄壁或复杂形态的产品。
三、模压成型应用领域1. 塑料制品：模压成型广泛应用于生产各种类型的塑料制品，例如家电外壳、汽车零部件、玩具等。
2. 橡胶制品：橡胶制品也可以通过模压成型来生产，例如密封圈、管道等。
3. 金属制品：金属也可以通过模压成型来生产，例如汽车零部件、电子设备外壳等。
4. 陶瓷制品：陶瓷制品也可以通过模压成型来生产，例如餐具、装饰品等。
四、模压成型的优缺点1. 优点：模压成型可以高效地生产大量产品，并且可以保证产品的一致性和精度。
此外，它还可以生产各种形态和尺寸的产品。
2. 缺点：模具制造成本较高，需要耗费大量时间和资源。
模压成型工艺
第四章 模压成型
课件
流动性
4.2.3 模压料的工艺性及影响因素
B
C
A－总的流动曲线；
A
B－粘度对流动性影响曲线；
C－固化速度对流动性影响曲线
Tk
温度
温度对热固性聚合物流动性的综合影响
在Tk以前，温度对粘度的影响起主导作用，T↑→ 流动性↑，在Tk以后，聚合交联反应起主导作用，T↑→ 交联速度↑→流动性↓。
1
2
2
4 8 12 16 20 24
logγ
图4－5 分子量分布不同对流动曲线的影响
第四章 模压成型
课件
（3）层不压饱模和压聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收
缩添加将剂预、先填浸料渍、好内树脱脂模的剂玻、纤着布色剂或等毡混，合剪物成浸所渍需短切 玻薄形纤膜状粗)形，纱成经或的叠玻片层纤状放毡模入，压模两成具表型进面材加行料上模。保压护。膜适(于聚成乙型烯薄或壁聚丙烯
制品使，用或时形除状去简薄单膜而，有按特尺殊寸要裁求剪的，制然品后。进行模压成型。
第四章 模压成型
课件
有较高的生产效率，适于大批量生产，制品 尺寸精确，表面光洁，可以有两个精制表面， 价格低廉，容易实现机械化和自动化，多数结 构复杂的制品可一次成型，无需有损于制品性 能的辅助加工，制品外观及尺寸的重复性好。
4.1 概述
压模的设计与制造较复杂，初次 投资较高，制品尺寸受设备限制，一 般只适于制备中、小型玻璃钢制品。
在固化前的一段时间内，粘度对温度敏感，随 时间增加，聚合物内部温度提高，粘度下降， 流动性提高。过此之后聚合交联反应进一步进 行，并且占据了主要地位，分子量迅速增加， 流动性下降。
第四章 模压成型
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5、1 模压成型工艺概述 compression molding
模压成型工艺是复合材料生产中最古老而又 富有无限活力的一种成型方法。
它是将一定量的预混料或预浸料加入金属 对模内，经加热、加压固化成型的方法。
模压成型工艺 compression molding
片状模塑料 （SMC ）
团状模塑料 （DMC）
种类
块状模塑料 （BMC）
团状模塑料 DMC Dough molding compound
DMC材料于二十世纪60 年代在前西德和英国， 首先得以应用，而后在 70年代和80年代分别在 美国和日本得到了较大 的发展。
团状模塑料 DMC Dough molding compound
团状模塑料(DMC)是由不 饱和聚酯树脂、低收缩添 加剂、填料、固化剂、脱 模剂及着色剂等组成的树 脂糊浸渍短切玻璃纤维所 制成的一种团状模压成型 材料。使用时只需放入模 具中加热、加压，即得所 需产品。
块状模塑料BMC
BMC材料具有质轻、高强、良好的流动性和内 着色性，形状复杂或异型制品可一次成型。
连续法是将SMC配方中的树脂糊分为两部分， 即增稠剂、脱模剂、部分填料和苯乙烯为一部分， 其余组分为另一部分，分别计量、混匀后，送入 SMC机组上设置的相应贮料容器内，在需要时 由管路计量泵计量后进入静态混合器，混合均匀 后输送到SMC机组的上糊区，再涂布到聚乙烯 薄膜上。
（2）玻璃纤维的切割与沉降
（4）收卷 （5）熟化与存放
5、4 模压工艺
模压工艺 compression molding
将定量的模塑料放 入敞开的金属对模中，闭 模后加热使其熔化，再经 加热固化或冷却硬化，脱 模后得到复合材料。
1、模压料的预热和预成型
模压料的预热 模压料的预成型
2、模压工艺参数
压制制度
2、模压工艺参数
型坯料，将其放入金属模具中，然后向模具中注 入配制好的粘结剂（树脂混合物），在一定的温 度和压力下成型。
5、2 模压料
高强度短纤维模压料－广泛
1、原料
短纤维增强材料 树脂基体 辅助材料
（1）树脂基体
常用的合成树脂有： 环氧树脂、酚醛树脂、乙烯基树脂、呋喃
树脂、有机硅树脂、聚丁二烯树脂、烯丙基酯、 三聚氰胺树脂、聚酰亚胺树脂等。
机械预混法
以玻璃纤维浸渍树脂制成的模压料为例： 先将玻璃纤维在180度干燥处理40－60min,将烘干后
的纤维切割成30～50mm的长度，经蓬松后在捏合机中 与树脂胶液充分捏合至树脂完全浸润玻璃纤维，在撕松 机中撕松，再经烘干（晾干）即可。
其特点是纤维松散无定向，生产量大，用此法生产 的模压料流动性好，但在制备过程中纤维强度损失较大。
合成树脂 增强材料 辅助材料
（1）合成树脂
合成树脂为不饱和聚酯树脂，不同的不饱和树 脂对树脂糊的增稠效果、工艺特性以及制品性能、 收缩率、表面状态均有直接的影响。
SMC对不饱和聚酯树脂有以下要求：①粘度低， 对玻璃纤维浸润性能好；②同增稠剂具有足够的 反应性，满足增稠要求；③固化迅速，生产周期 短，效率高；④固化物有足够的热态强度，便于 制品的热脱模；⑤固化物有足够的韧性，制品发 生某些变形时不开裂；⑥较低的收缩率。
如麻布、有机纤维布、石棉布或棉布等的边角料 切成碎块，然后在金属模具中加温加压成型复合 材料制品。
分类
③织物模压法 将预先织成所需形状的两维或三维织物浸
渍树脂胶液，然后放入金属模具中加热加压成型 为复合材料制品。
分类
④层压模压法 将预浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它
织物，裁剪成所需的形状，然后在金属模具中经 加温或加压成型复合材料制品。
IBMC料主要用于制造轿车车灯反光罩，亦可用 于生产其它需要高表面质量的汽车部件、仪表 外壳、办公用品等。同时，这种材料具有优异 的电器性能，也可用于生产高性能电器制品。
（3）轿车车灯反光罩
目前，国外轿车车灯反光 罩已有70％采用IBMC料
IBMC被列为国家“九五” 攻关项目，于96年底研 制出IBMC料，生产出合 格的夏利轿车车灯反光罩， 并于1997年实现了规模 生产，获得国家专利。
该水箱已列入国家重点推广的新产品项目和小 康住宅推荐产品。
水箱SMC
SMC组合式水箱是目前 国际上普遍采用的新型水 箱，具有独特的性能，解 决了混凝土水箱重量大、 易渗漏、易长青苔和钢板 水箱的易锈蚀及防锈涂层 对水质的污染等问题.
水箱SMC
水箱构造 SMC组合式水箱是由SMC模压单板，密封材料，
（2）短纤维增强材料
模压料中常用的增强材料主要有玻璃纤维、碳纤 维、芳纶纤维等品种。
有时也采用两种或两种以上纤维混杂料作增强材 料。
（3）辅助材料
一般包括固化剂（引发剂）、促进剂、稀释剂、 表面处理剂、低收缩添加剂、脱模剂、着色剂 （颜料）和填料等辅助材料。
2、 短纤维模压料的制备
手工预混法 机械预混法
SMC
在二十世纪六十年代初首先出现在欧洲，在 1965年左右，美、日相继发展了这种工艺。我 国于80年代末，引进了国外先进的SMC生产线 和生产工艺。
片状模塑料SMC Sheet molding compound
产品规格 幅 ：1米
单 重：4-6kg/m2 纤维含量：25-30％
2、 SMC的种类
SMC生产的工艺流程主要包括树脂糊制备、上 糊操作、纤维切割沉降及浸渍、树脂稠化等过程。
（1）树脂糊的制备及上糊操 作
树脂糊的制备有两种方法--间歇法和连续法。
间歇法程序如下：①将不饱和聚酯树脂和苯乙烯 倒入配料釜中，搅拌均匀；②将引发剂倒入配料 釜中，与树脂和苯乙烯混匀；③在搅拌作用下加 入增稠剂和脱模剂；④在低速搅拌下加入填料和 低收缩添加剂；⑤在配方所列各组分分散为止， 停止搅拌，静置待用。
将定量的模塑料放 入敞开的金属对模中，闭 模后加热使其熔化，再经 加热固化或冷却硬化，脱 模后得到复合材料。
1、优点
模压成型工艺的主要优点： ①生产效率高，便于实现专业化和自动化生产； ②产品尺寸精度高，重复性好； ③表面光洁，无需二次修饰； ④能一次成型结构复杂的制品； ⑤因为批量生产，价格相对低廉。
金属结构件及配管系统组合拼装而成. 水箱密封系采用专用的密封带，该密封带无毒、
耐水、弹性大、永久变形小，使用期在30年以 上。
水箱SMC
1.底板 8.外梯 2.排水板 9.拉筋 3.壁板 10.支柱 4.顶板 11.接管法兰 5.人孔板 12.钢制底座 6.出气孔 13.混凝土撑条 7.内梯
（2）大型SMC平板
3、SMC的特点 Sheet molding compound
SMC材料具有质轻、高强、良好的流动性和内 着色性。形状复杂或异型制品可一次成型，同 时，这种材料具有良好的可设计性，通过树脂、 填料、助剂品种和用量的选择，可赋予制品耐 腐蚀、绝缘、阻燃等特殊性能，以满足不同用 途之需要。
4、SMC的原材料 Sheet molding compound
（2）增强材料
增强材料为短切玻璃纤维、短切玻璃纤维毡 石棉纤维、麻和其它各种有机纤维。 在SMC中，纤维含量可在25%～35%之间调节。
（3）辅助材料
辅助材料包括固化剂（引发剂）、表面处理剂、 增稠剂、低收缩添加剂、脱模剂、着色剂、填料 和交联剂。
增稠剂
品种 机理
5、SMC的制备工艺 Sheet molding compound
2、分类
模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种可分 为如下几种：
①纤维料模压法 是将经预混或预浸的纤维状模压料，投入
到金属模具内，在一定的温度和压力下成型复合 材料制品的方法。该方法简便易行，用途广泛。 根据具体操作上的不同，有预混料模压和预浸料 模压法。
分类
②碎布料模压法 将浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，
温度制度 压力制度
5、5 模压工艺的应用
目前，模压制品已广泛应用于建筑、交通、电 器等领域，用于制作汽车部件、组合式水箱、 座椅、安全帽、电绝缘制品、机械零部件等。
（1）水箱
水箱SMC
SMC组合式水箱是目前国际上普遍采用的新型 水箱，具有水质好、无渗漏、重量轻、外型美 观、使用寿命长和安装方便等优点。
分类
⑤缠绕模压法 将预浸过树脂胶液的连续纤维或布（带），
通过专用缠绕机提供一定的张力和温度，缠在芯 模上，再放入模具中进行加温加压成型复合材料 制品。
分类
⑥片状塑料（SMC）模压法 将SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求
裁剪下料，然后将多层片材叠合后放入金属模具 中加热加压成型制品。
分类
⑦预成型坯料模压法 先将短切纤维制成品形状和尺寸相似的预成
5、3 片状模塑料SMC Sheet molding compound
1、SMC的含义 Sheet molding compound
片状模塑料(SMC)是由不饱和聚酯树脂、低收缩 添加剂、填料、固化剂、脱模剂及着色剂等组 成的树脂糊浸渍短切玻璃纤维所制成的一种片 状模压成型材料。材料的两面用聚乙烯薄膜被 覆，使用时只需揭去薄膜，按产品的尺寸和重 量剪裁叠层，放入模具中加热、加压，制成产 品。
大型SMC平板，其厚度 可由2mm到40mm任意 选择，切成各种规格及制 做成各种颜色。 具有轻质、高强、绝缘性 好、色泽均匀、平整度好、 尺寸稳定性好、可设计性 强等特点，目前，已广泛 的应用在电器、运输、建 筑等行业。
（3）轿车车灯反光罩
轿车车灯反光罩用注射团状模塑料(简称IBMC) ， 其制品的表面光学特性、高温热变形性能、耐 老化性能、工艺性、生产效率等都优于金属材 料轿车反光罩。
切割器
（3）浸渍和压实
经过涂布树脂糊的下承载薄膜在机组的牵引下 进入短切玻璃纤维沉降室，切割好的短切玻璃纤 维均匀沉降在树脂糊上，达到要求的沉降量后， 随传动装置离开沉降室，并和涂布有树脂糊的上 承载薄膜相叠合，然后进入由一系列错落排列的 锟阵中，在张力和辊的作用下，下、上承载薄膜 将树脂糊和短切玻璃纤维紧紧压在一起，经过多 次反复，使短切玻璃纤维浸渍树脂并赶走其中的 气泡，形成密实而均匀的连续SMC片料。