制程检验标准表
工序质量检验通用表
检查项目
工序质量检验评定表
质量标准
单位工程名称 单元工程名称
检测项目 施工单位检查记录 监理单位验收记录
主控项目 允许偏 差项目
编号：
一般项目 许偏 差项目
专业质检员
施工单位自检结果 工序工程 质量评定 监理单位抽查意见
专业监理员
主控项目评价指标全部合格，允许偏差项目
合格率达到 %，符合设计及施工质量验
收评定标准的要求
技术负责人：
日期：
自评意见：
质量等级：
□抽检结果与自检结果相符/不相符
抽检意见：
□同意/不同意验收
监理工程师：
日期：
质量等级： 注：某工序质量出现不合格标准时，其质量记录表格连同合格项目的质量记录表格一起留存备查
编号：
制程检验管理程序(含表格)
制程检验管理程序（ISO9001：2015）1.0 目的确定制程检验程序，确保制程产品质量符合顾客要求。
2.0 适用范围适用于本公司产品从样品到批量生产的整个过程。
3.0 职责3.1 品质部3.1.1 负责对品质问题进行审批、检查、总结和指示。
3.1.2 根据品质异常的状况，决定是否向责任部门发出《纠正和预防措施报告书》，并跟踪其执行和改善效果。
3.1.3 负责跟进生产过程中物料和工艺的更改。
3.2 品质部IPQC3.2.1 IPQC负责各生产部门制程内半成品巡检，并填写检查记录。
3.2.2 品质部FPQC负责制程内工序转移中半成品的检查，并填写检查记录。
3.3 QE3.3.1 根据各类记录汇总后编写品质周报、月报。
3.3.2 确保适当的SPC的采用。
3.3.3 《检验作业指导书》等标准和技术文件的编写。
3.3.4 组织和参加相关的品质会议，完善和维护制程内品质管理体系。
3.3.5 对产品品质问题及品质目标未达成时提出和建议解决办法。
3.4 各生产部门主管负责对应和改善制程内出现的品质问题。
4.0 定义4.1 制程：指从原材料投入生产，至最终成品纳入的整个过程，不包括外发加工过程。
4.2 IPQC：In-Procedure Quality Control的缩写，即从事制程内检验的人员。
4.3 OQC：Outgoing Quality Control的缩写，即从事成品检验和出货检验人员的人员。
4.4 QE：Quality Engineer品质工程师，即从事与品质管理相关的工程技术人员。
5.0 工作程序5.1 调机检查5.1.1 生产部门调机员调机过程中和调机完成后，须对调机产品进行初步检查，并将所有调机不合格产品放置在红色胶盆里，与待检品､OK品明确区分开，并标识清楚。
5.1.2 调机员或操作员自主检查合格后，应通知品质部IPQC作首件检查。
5.2 首件检查5.2.1 IPQC抽取第1件样本作首件检查，检测数据记录于《首件检查记录》中。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
制程通用检验标准
1.概述本标准规定了公司生产制程中质量控制的检验标准，它适用于本公司生产过程中的质量控制。
2.制程检验方式2.1.首件检验，指新产品投产或停产8小时后，再重新生产时每个工位工人生产的前3-5个件的检验。
首检不合格，无相关人员同意，不能投入量产。
2.2.过程巡检，指在生产过程中，巡检人员每隔60分钟一次的生产巡视检验，一般抽查2-8个件。
过程巡检不合格的，责成操作工人立即改正，并且不合格品返回上一道工序。
3.制程检验标准3.1.P CB贴板的检查根据工艺人员提供的贴板图或样片，阻焊纸正确贴到指定的区域内。
不符合要求的须返工。
3.2.插件的检查根据工艺人员提供的PCB装配图或样板，检查插件员工是否把元器件插入PCB板正确的元件位置，是否有插错、漏插元件，元件是否插放整齐，且所有元件必须插到底部。
IC、电容、二极管、三极管插件的检验时，要检查元件的方向正确与否。
不符合要求的须返工3.3.浸焊的检查浸焊时，所有元件必须压到底部方可上助焊剂，浸焊时间不得超过5秒钟，PCB离炉2秒后方可放到洗板水中冷却。
3.4.切脚的检查PCB板元件脚贴着PCB板切割整齐，不符合要求的须返工。
3.5.补焊的检查根据工艺人员提供的PCB装配图或样板，检查元件是否焊到PCB正确元件位置，是否有虚焊、连焊、漏焊、错焊。
洗板后第二次补焊，PCB上不能残留松香污迹，不符合要求的须返工。
3.6.洗板的检查超声波洗涤，根据清洗机的容量，洗板水的液面刚好能浸没PCB板，每次清洗时间为3-5分钟。
3.7.烘干的检查烘箱温度约为60℃（不超过70℃），烘干时间为15-30分钟。
3.8.装配的检查根据工艺人员提供的《作业指导书》，检查操作人员是否按《作业指导书》进行标准操作。
3.9.功能的检验（初调/复调）所有功能检查工位调试后流出的坏机，经相应修理工位修理后，须从功能检查的第一个工位开始重测，相应修理工位须做好坏机修理记录。
3.9.1.电阻（Ω）的检验接入规定的标准电阻，根据相应被测表型号的调试检验卡，输入规定的电阻值，被测表相应电阻值的读数，在误差范围内。
模具制程检验记录表
改善建议：
改善后 不良品统计 项目要求及检验记录 检验数量 检验结果 返修品 报废品
1.外观（参照3D图纸特征） 2.尺寸（参照3D图纸要求）工件加工粗糙度是否达到要求 6.工件孔内是否有铁屑 7.加工后材料硬度是否达到要求 其它 备注：
模具制程检验记录表
项目编号 加工工序 项目要求及检验记录 1.外观（参照3D图纸特征） 2.尺寸（参照3D图纸要求） 3.是否按加工工艺加工 4.加工基准角是否与加工图纸相 符 5.工件加工粗糙度是否达到要求 6.工件孔内是否有铁屑 7.加工后材料硬度是否达到要求 备注： 操作人 模号 检验数量 检验结果 检验日期 编号/名称 不良品统计 返修品 报废品
检验员：
审核：
注塑制程检验表
机显数：
8:00~10:00
10:00~12： 00
12:00~14:00
14:00~16： 00
16:00~18:00 18:00~20:30
出模数不准确
首件试生产 1次/天
重点尺寸1 （标准： 重点尺寸2 （标准： 重点尺寸3 （标准：
每一个模号试产1个，产品外观、尺寸是否正常。 是□
（外观要求：不可有披锋溢出、端子歪斜、变形等现象）
□让步接收
合计
江门市杰马科技有限公司
机台号：
Seemarket Technology Co., Ltd.
注塑制程检验表
日期：
IPQC:
审核：
产品名称：
材料规格：
生 1、产外批观次巡号拉：检查。 （检查频次：1次
检查组装 （检查数量 1啤）
首件检验
出模数： 入库单 号：
抽检检验记录，抽
样标准AQL Ⅱ，级
别：
数
量：
抽样
注数意量：：每天产量与产品
数量误差要少于300个
检验项目 表面
检验标准
无颜色色差，哑光、顶白、黑 点 无不饱胶、缩水、变形
外观
无气泡、水纹、银纹、色纹
无油污、污物
披锋
无披锋、堵孔
其他
检验记录
不良数
判定
最终判定
□允收
□拒收
如判定拒收，请记录注塑产品的处理方式：
） ） ）
否□
异常记录
判定
注意：1、注塑车间开机停机后要通知IPQC及时进行首检，检验合格后方可生产。 2、IPQC每天要检查初始生产的产品，观察是否出现少胶、粘模、披锋等不良现象。 3、检查外观合格后，即可通知生产员工，将产品放入蓝色待检筐中。
制程检验标准
********有限公司制程检验标准一、目的：为规范生产基地深/再加工过程检验标准化特制定本制度。
二、职责：生产基地负责编写、修改、完善本制度，并实施执行日常生产送检。
资源配置部总监负责监查制度执行情况，并提出完善提议。
生产基地检验人员负责依据制度检验，确保无漏检、无错检、无误检，并有相关记录。
三、范围：适用于生产基地屠宰、深/再加工生产、仓库出货前全过程检验。
四、内容：一）制程检验控制点：1.养殖场羊源:在待宰期间12H静养观察和个体检查2.牧企联盟收购羊源:羊源检疫检查和相关证明出具的齐全性2.1疫况检查：2.1.1按照国家规定进行强制免疫，并在有效保护期内。
2.1.2养殖档案相关记录和畜禽标识符合规定。
2.1.3临床检查健康。
2.1.4本规程规定需进行实验室疫病检测的，检测结果合格。
2.2查验相关资料及畜禽标识（此项工作由羊产品资源人员负责，由其出具相关表单，随批次羊只一并到生产基地则可）2.2.1对于饲养场应查验养殖档案，了解饲养场生产、免疫、监测、诊疗、消毒、无害化处理等情况，确认饲养场近期疫病发生情况，确认受检动物已进行规定疫病的强制免疫接种，并在有效保护期内。
2.2.2对于省内调运种用、乳用反刍动物的饲养场，还应查验《种畜禽生产经营许可证》和《动物防疫条件合格证》，确认证件有效；查验养殖档案，确认饲养场近6个月内未发生相关动物疫情。
2.2.3对于散养户应查验防疫档案，确认受检动物已进行规定疫病的强制免疫接种，并在有效保护期内。
二）检疫对象：羊只是否有口蹄疫、布鲁氏菌病、小反刍兽疫、绵羊痘和山羊痘、炭疽、传染性胸膜肺炎。
三）羊源批次检查：3.1群体检查：从静态、动态和食态等方面进行检查。
主要检查群体的精神状况、外貌、呼吸状态，运动状态、饮水饮食、反刍状态、排泄物状态等。
3.2个体检查。
通过视诊、触诊、听诊等方法进行检查。
主要检查动物个体的精神状况、体温、呼吸、皮肤、被毛、可视黏膜、胸廓、腹部及体表淋巴结，排泄动作及排泄物等情况。
制袋制程及最终检验标准
制袋制程及最终检验标准(总4页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除适用范围：本标准适用于制袋工序生产过程中生产人员对所生产产品的自检、质量控制及品管人员对制袋产品的制程检验和制袋成品包装缴库时的完工检验和出货前的出厂检验。
标准内容：1.抽取样本1.1依制袋机生产顺序，确定检验对象，在已确定的品种被制袋成型为成品状态的产品中随机抽样。
生产人员每一百只自检一次，制程检验人员每两小时抽查一次。
1.3成品包装缴库前进行完工检验。
产品出货前作出厂检验。
完工检验和出厂检验的抽样规格及数量执行以下标准：以产品个数抽样的抽样标准以产品包装件数抽样的抽样标准3.1上述指标全部合格则判定为合格；上述指标有一项不合格，则判定为不合格。
3.2首检合格才允许正式生产，制程检验发现不合格及时通知生产人员调整，必要时停机处理。
生产过程中意外停机或生产人员调整后须重复首件检验直至合格。
3.3制程检验发现的不合格品和出厂检验发现的不合格品，如果可以筛选或修复的由当班生产人员负责筛选或修复，无法筛选或修复的不合格品要开出《不合格产成品报告处理单》进行相应处理。
3.4 生产成品缴库前须由品管人员按计划缴库数量抽样作完工检验，完工检验不合格的产品不可缴库；库存产品出厂前须由仓库人员通知品管按照出货量进行抽检，作出厂检验。
4.记录与区分4.1分切和制袋制程检验及判定结果，分别填入《分切/制袋制程检验记录》，生产人员自检不做记录。
4.2产品缴库前的完工检验由品管记录检验数据和判定结果于《完工检验报告》上作为缴库依据；产品出厂前由品管人员作出厂检验，将出厂检验的数据和判定结果记录于《出厂检验报告》上，作为出厂放行的依据。
4.3对所有已检、未检产品作出明确、固定的标识，区分摆放。
已检合格的成品放入待包装区域。
4.4已检不合格产品可返工，重修的退还生产部门返工，若不合格又不能返工利用的，放入待处理品区域，同时填写《不合格产成品报告处理单》呈报公司批示后处理。
制程检验规范及标准
合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格
2 3
产品外观 铝材切割效果
目视 目视
5
磁条
6
胶条
7
玻璃组装
二：制程检验标准
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 检验项目 玻 铝 纸 贴 璃 材 箱 纸 游 标 卡 尺 检验工具 检验方法 标 准 判 定
合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格
五金配件 胶 条
配件盒 说 明 书 打 包 带
包装整体效果
外观.尺寸.孔距 外观要整洁.尺寸.孔距按技术要求 外观.尺寸 外观.尺寸 外观 外观.尺寸 外观.尺寸 卷 尺 产品配置 外观 外观 外观 铝材无刮花.变形现象.尺寸按订单要求 纸箱字体图案印刷清晰.无缺陷.尺寸按技术要求 按指定位置进行贴标示.标示上要注明箱里的产品尺寸及规格 外观无缺陷.尺寸按技术资料.无漏放现象 胶条无污渍及变形.尺寸按订单要求 按产品明细表进行配置 外观要整洁.按对应的型号放说明书 打带要整齐不要陷入纸箱. 包装箱内无缺放整套淋浴房配件.整体效果整洁较好
佛山市南海豪迪卫浴有限公司
编制： 审核： 批准：
：制程检验规范
序号 1 检验项目 房体尺寸 检验工具 检验方法 按客户订单要求 标 准
判
定
①长、宽、高符合订单要求，要求做足尺寸，误差±2mm， ②非标订作,如要求配石材的,要用所切好的石材与房体比齐， 下路轨距石材外边沿15-20mm 铝材、玻璃、其他配件检验标准参照《铝材检验规范》、《钢化 玻璃检验规范》、《底盆、石材、其它配件检验规范》 无毛刺、飞边、缩痕等，直料长度误差±0.1mm,弯料弧长误 差 +0,-1mm ①推拉门应启闭灵活、顺畅、无卡阻现象 4 开门效果 直 尺 、 游 标 卡 尺 、 卷 尺 手感 ②活动门下轮与路轨连在一起,应紧凑,内外方向无摆动现象 ①磁条吸劲足够，吸合后两条并齐，任何部位无缝隙、不透光 目视、量测 ②磁条型号规格使用正确，磁条无缺口、无缺损 ①侧边挡水条无变形 量测 ②胶条长度按技术要求 ①玻璃有丝印的，核对丝印图案、尺寸 、方向，是横纹丝印 的，活玻与固玻的丝印图案在同一水平线上，误差≤2mm 目视、量测 ②如是蒙砂、打砂玻璃要求有砂面朝外 ③玻璃胶及时清洁至无痕迹 ①滑轮规格型号使用正确 ②不锈钢滑轮夹片与玻璃平齐 8 滑轮 目视、量测 ⑤组装完成时确保活玻无横向摆动、晃动 ⑦所有滑轮孔位处必须有ABS胶圈隔开玻璃与金属位置
制程检验规范
1
CS/2H
目测
0
1
10PCS/2H 2PCS/2H 10PCS/2H
尺寸
严格按图纸
2PCS/2H
检验方法
目测
卡尺 角尺 塞规
目测
卡尺 千分尺 投影仪
判定标准 AC RE
1
2
0
1
1
2
0
1
1、表面不可有刮伤、压伤、变形、
打点 钻孔 攻牙
外观
碰伤。 2、不可烂牙、滑牙、攻反牙等。 3、铣面时平面度≤0.05mm。
10PCS/2H
文件名称
XX电子科技有限公司
制程检验规范
文件编号
页码 版本
XX-QA-005
1/1 A/0
工 序 检查项目
检查内容
抽样数
锯料 冲压
外观 尺寸 外观
1、切断面不可有刮伤、披锋不可刮 手等。 2、表面不可有碰伤、压伤等。 1、长度严格按图纸。 2、平面度≤0.2mm。客户有要求时 依客户要求。 1、表面不可有严重刮伤、压伤 、脏污、锈斑、碰伤等。 2、披锋不可刮手、不可有变形。
目测 螺纹规 角尺
1
2
铣加工
卡 尺、千分尺
尺寸
严格按图纸
2PCS/2H 投影仪、塞规 0
1
螺纹规、角尺
包装 巡检
1. 表面不可有刮伤、压伤、脏污、
外观
发黄、变形、碰伤、锈斑等。 2.氧化的产品不可明显色差、氧化
10PCS/2H
目测 外观限度板
0
1
不良等。
尺寸
严格按图纸
卡 尺、千分尺
2PCS/2H 投影仪、塞规 0
制程检验标准
深圳市锐军塑胶制品厂制程检验标准SHENZHEN RUIJUN PLASTIC PRODUCTS FACTORY1.0 目的：用于台车（机壳）的尺寸结构、外观及特殊性能检验。
2.0适用范围：适用于公司对材料出仓到出货前的半成品生产制程控制（IPQC）。
注: 若产品出现新问题，本标准中未涉及到，应修正本标准。
3.0缺陷级别定义：注：下表所列各项缺陷均按其程度在所对应行后方框中打“×”标识其类别。
下表所列缺陷之外的有可能影响产品质量的缺陷限度以承认样品为限。
表面分类：A面：在使用过程中，直接在近处观看且暴露的主要面（正常观察时台车机壳的正表面）。
B面：在使用过程中，直接在近处观看且暴露的次要面（台车机壳的外侧面和背面）。
C面：在使用过程中，很少见或看不见的面（台车机壳的内表面）。
D面：在使用过程中，看不见的面（台车机壳底部）。
4.0抽检方式：产品抽检方式：外观全检，关键尺寸/孔径必须全检，其它制程过程巡检随机抽5-10个，发现严重缺陷须采取措施进行处理。
5.0开料缺陷检查标准。
6.0结构尺寸缺陷检查标准。
圳 市 锐 军 塑 胶 制 品 厂SHENZHEN RUIJUN PLASTIC PRODUCTS FACTORY7.0粘接缺陷检查标准8.0组装缺陷检验标准9.0 披灰打磨缺陷检验标准深 圳 市 锐 军 塑 胶 制 品 厂SHENZHEN RUIJUN PLASTIC PRODUCTS FACTORY10.0 油漆丝印缺陷检验标准11.0 总装缺陷检验标准圳 市 锐 军 塑 胶 制 品 厂SHENZHEN RUIJUN PLASTIC PRODUCTS FACTORY12.0 物性试验检验标准。
1）. 喷涂主要为达到美观而对外壳的外表面进行喷涂（油漆或其他涂料）。
2）. 外表面喷涂的主要测试项目：附着性试验（百格试验），耐磨性试验，耐溶剂性试验，硬度试验。
3）. 粘接测试主要项目：拉力测试。
制程工序质量检验标准
为确保前各制程工序之品质，以保证成品之品质符合客户要求，作为IPQC质检及生产工人自检的依据，特制定本文件。
2 使用范围本文件遵照GB/T3325-1995《金属家具通用技术条件》标准制定,适用于产品前制程各工序之品质检验和控制过程。
3 检验环境一致无方向性的自然光或40W日光灯下。
4 抽样标准不采用抽样标准，按抽查的方式进行，发现不良品后采取全检。
5 参考物件5.1 工件设计开发图`样品`生产单图纸。
5.2 工程更改通知（ECN）。
5.3 相应的作业指导书及行业标准。
6 缺陷定义6.1 压印：工件开料`冲床`折弯时因模具不洁或材料表面不洁，冲压时在产品的表面留下凹陷的痕迹。
6.2 变形：产品冲压未放到位或搬运时挤压`碰撞使产品发生形体移位。
6.3 刮伤：工件表面受到坚硬的物体划过所留下的痕迹。
6.4 模痕：产品在冲压`折弯成型时，同模具磨擦时呈现的一条条拉痕6.5 披锋：剪料`冲料时，材料的边缘被刀口或模具拉伸（压延）的部分。
6.6 断裂：产品在折弯成型时，发生折边裂开的现象。
6.7 缺角：产品在剪` 冲料过程中，未达到图示的完整。
6.8 生锈（氧化）：工件表面保护层被损，裸露于空气中，表面呈现出黑色`白色或褐色斑纹（颗粒）。
6.9 碰伤：工件表面受到坚硬物体猛烈撞击而留下的痕迹，它与压痕的区别在于压痕为局部。
6.10 漏工序：在控制程序中因前面的工序未完成就进入下一道工序的控制程序，这种现象叫漏工序。
6.11 卷边:图纸上不要折起的边或折边。
7 检验项目及分类7.1 材质7.1.1 钢板图纸中未标注具体型号的（如单光板、Q235A、钢板等）均选用GB708-88冷扎钢板，钢板的精度按GB710-88 2级。
7.1.2 不锈钢图纸中未标注具体型号的，采用1Cr18Ni9Ti表面亚光的板材；对柜体采用表面拉丝的进口不锈钢板，并需提供样板经设计确认。
7.1.3 铝合金板图纸中未标注具体型号的，采用LY12-GB3194-82的材料（需折弯加工的采用软铝合金板，不需折弯加工的采用硬铝合金板）。
制程检验标准
生效日期1.0目的为了使制程中的半成品检验时,品质判定有据可依、有序可循，以保证产品质量。
若所定标准与顾客标准有异依双方约定为准。
2.0适应范围适用于本公司外发加工之半成品来料检验和测试之品质判定。
3.0定义3.1致命缺陷（Critical defect）：指该缺陷能导致产品的功能完全丧失，或对人体能造成危害的缺陷均属之。
（简称为：CR）3.2严重缺陷（Major defect）：指该缺陷能导致产品的功能故障、适用性能或影响装配等缺陷均属之。
（简称为：MA）3.3轻微缺陷（Minor defect）：反映该缺陷不影响功能适用性和装配的一般外观性缺陷均属之。
（简称为：MI）3.4接触角（θ）：角焊缝与焊盘图形端接头之间的浸润角。
接触角通过画一条与角焊缝相切的直线来测量，该直线应通过处在角焊缝与端接头或焊盘图形之间的相交平面上的原点。
≤90°的接触角（正浸润角）是合格的，>90°的接触角（负接触角）则是不合格的。
3.5立碑：元器件的一端离开焊盘而向上斜立或直立。
3.6短路（桥接、连焊）：两个或两个以上不应相连的焊点之间的焊料相连，或焊点的焊料与相邻的导线相连。
3.7偏位：元件在焊盘的平面内横向（水平）、纵向（垂直）或旋转方向偏离预定位置（以元件的中心线和焊盘的中心线为基准）。
3.7.1横向（水平）偏位—元件沿焊盘中心线的垂直方向移动为横向偏位；3.7.2纵向（垂直）偏位—元件沿焊盘中心线的平行方向移动为纵向偏位；3.7.3旋转偏位—元件中心线与焊盘中心线呈一定的夹角（θ）为旋转偏位。
3.8漏焊：焊盘上未沾锡，未将零件与焊盘焊接在一起。
3.9零件脱落：焊锡作业或贴过回流焊之后，零件因为外力或红胶工艺时，胶材选择或点胶作业不当）而不在 应有的位置上。
生效日期生效日期平行浮起制程检验标准机型：适合公司所有的PCBA（客户特定要求除外）文件编号版本页次生效日期深圳瑞斯康达科技发展有限公司上锡生效日期生效日期制程检验标准机型：适合公司所有的PCBA（客户特定要求除外）文件编号版本页次生效日期深圳瑞斯康达科技发展有限公司摆 放制程检验标准机型：适合公司所有的PCBA（客户特定要求除外）文件编号版本页次生效日期深圳瑞斯康达科技发展有限公司为纵向偏位；）为旋转偏位。
制程检验标准
1、目的：
为确保本1ED总装工序的质量控制、指导公司检验人员进行检验和生产车间进行过程产品质量控制特制订本标准；
2、适用范围：
本规程适用于本公司（1ED生产品）总装工序质量检验工作。
3、术语定义，
Critica1（致命缺陷）会导致个体在使用及保存产品时存在不安全状况，或会对商业利益造成极大损害。
Major（重要缺陷）指除CR缺陷外，会导致产品失效或者其他失效，以及会实际上减少产品可用性或者构成严重外观不良：Minor （次要缺陷）除了重要缺陷外，构成与产品预期时间外观的偏离。
4、职责：
检验人员：依据检验标准及抽样方案进行产品检验及结果判定，并填写相应的检验记录。
及时反馈发现的品质问题；
5、作业程序
5.1首件检验:。
制程检验标准
广津机电设备有限公司备注：以上各道工序不允许出现碰伤现象6.3.2尺寸检验本公司尺寸及零配件加工尺寸检验按公司技术图纸或客户图纸要求执行。
编制审核批准7、抽样计划7.1产品批量上线前，要求质检员做好首检、日常巡检工作由质检员填写《首件确认记录表》进行检测，如首检确认不合格必须采取相应措施解决问题，整改合格后重新确认直至合格后方可进行批量生产。
7.2对于生产批量小于10件的产品或客户对质量有特殊要求的产品公司规定必须全检。
7.3对于批量大于10件，且生产能力满足精度要求的实施抽样检验。
7.4制程检验过程中出现不合格品时，必须按要求做好待处理或不合格品、返工、返修，报废件的状态标识牌，并进行隔离。
7.5巡检按每隔1—2小时抽检1件～5件，如出现异常情况可加大抽检比例，并填写《巡检记录表》。
7.6半成品入库抽样计划依据抽样标准，正常检验单次抽样计划，并填写《成品检验报告单》。
7.7公司规定半成品入库检验标准，重要缺失及主要缺失AQL按0.65级，次要缺失AQL按4.0级，检验按照II级检验标准。
8、检验记录8.1检验员将检验结果填写在《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件）检验报告单》、《成品（支架）》与《成品（主驱动）自检表》上。
8.2《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件）检验报告单》、《成品（支架）》与《成品（主驱动）自检表》，每月底汇总交品质部品质保存，限期1年。
8.3制程检验过程中出现不合格时，经车间质量主管确认后按《不合格控制程序》执行。
9、相关文件9.1《监视和测量控制程序》9.2《不合格品控制程序》9.3国标及其它标准9.4抽样计划按抽样标准正常检验单次抽样计划。
编制审核批准。