表面处理工艺守则
表面处理安全技术操作规程（3篇）
表面处理安全技术操作规程一、引言表面处理是一种常见的工艺，用于改善材料表面的性能，增强其耐久性和外观质量。
然而，表面处理也涉及一定的危险性，如果不遵循正确的操作规程，可能会导致事故和伤害发生。
因此，制定一套科学、安全的表面处理技术操作规程对于保障工艺安全具有重要意义。
二、工作环境准备1.准备充足的个人防护装备，包括防护眼镜、手套和防护服等。
确保自己的身体完全覆盖，避免接触到有害物质。
2.确保工作环境通风良好，设立有效的排风设备，以消除有害气体和粉尘。
三、化学品的安全操作1.在使用化学品之前，必须仔细阅读并理解化学品的安全数据表（SDS），了解其危险性和正确的使用方法。
2.严格按照化学品的储存和使用要求进行操作，避免混用不同种类的化学品。
3.在操作化学品时，必须佩戴适合的防护手套，并保持操作区域的干燥和清洁。
四、设备操作和维护1.在操作设备之前，必须熟悉设备的使用说明书，了解其工作原理和操作要点。
2.检查设备的各项安全装置是否完好，并确保设备没有漏电和故障现象。
3.使用前对设备进行必要的清洁和维护，检查喷嘴、过滤器等部件是否损坏或堵塞。
五、事故应急处理1.在事故发生时，首先要保护好自己的安全，第一时间报警并寻求专业救援。
2.在对事故进行处置时，必须佩戴适合的个人防护装备，避免暴露于有害物质。
3.根据事故的类型，采取相应的应急措施，尽量避免进一步扩大事故的影响。
六、工作总结表面处理安全技术操作规程是保障工艺安全的重要措施。
通过制定和遵守这些规程，可以确保表面处理工作的安全进行，减少事故的发生。
在操作过程中，务必注意个人防护和设备维护，合理使用化学品，处置事故时要采取正确的应急措施。
只有全面落实安全规程，才能有效预防和控制各类安全风险，保障工程质量和人员安全。
表面处理安全技术操作规程（2）表面处理是一种常见的工艺操作，常用于金属制品的防锈、美化和改善表面性能。
然而，表面处理涉及到各类化学物质和操作设备，存在一定的安全风险。
表面处理工艺守则
受控号Q/GRSX－JW-012－2014南京国睿三信机械装备制造有限公司《表面处理工艺守则》本规范依据GB/T-8923，GB/T-18838，GBT4054-2008,SJ/T10674-1995等相关标准结合本公司的产品特点制定实施。
编制日期审核日期批准日期受控状态Q/GRSX－JW-012－2014日期A二○一年七月十八日发布二○一四年七月二十日实施受控号Q/GRSX－JW-012－2014相关变更内容及细节日期版本变更章节变更内容备注2014年7月18日A创建创建受控号Q/GRSX－JW-012－2014 1.范围本标准规定了表面喷砂喷锌及油漆的基本规则，规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺，本规范适用于本企业各种产品的油漆处理，产品的设计文件有特殊要求时，应执行设计文件和工艺文件的规定。
2.规范引用文件GB/T8923涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定GB/T18838涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求GB7692-2012涂装作业安全规程-涂装前处理工艺安全及其通风净化GB6514-2008涂装作业安全规程-涂装工艺安全及其通风净化GB/T3181-2008漆膜颜色标准SJ/T10674-1995涂料涂覆通用技术条件GBT4054-2008涂料涂覆标记ALSC28-2002表面处理手册（十四所）QZ/AL2039-2012室外(Ⅰ)型表面涂覆生产外协通用要求（十四所）QZ/AL2038-2012热喷锌(铝)生产外协通用要求（十四所）GBT9793-2012热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金3，涂层表面（环境）分类及涂层系统的组成和表示方法3.1涂覆表面（环境）分类3.1.1Ⅰ型（暴露）表面Ⅰ型表面指设备处于工作或行进状态时暴露于自然环境的表面，或虽未暴露于自然环境，但会说到各种气候因素直接作用的表面。
气候因素包括极端温度、极端湿度、雨、冰雹、雪、雨雪、含盐大气、工业大气、日光直接照射、尘埃、风沙等。
喷漆工工艺守则
喷漆工艺守则一、喷漆前的表面处理：（1）铸件：对表面凸起不平处，应用工具进行磨凿平整，清除其表面污物。
（2）钢板件：一般应采取酸洗磷化处理，必须彻底清除残余酸液，以防漆层起泡。
（3）经机加工后的零部件，须用金属净洗剂或工业汽油等进行淋洗或刷洗，彻底清除表面的油污及其他赃物。
二、喷涂防锈底漆：底漆施工可用喷、刷、浸方法，漆膜要均匀，附着力要好。
三、填腻对于产品表面往往带有凹凸锈痕铸件砂孔等缺陷，必须采用填腻填平，每次填刮厚度应在0.5㎜以内，总厚度一般不超过1.5㎜为宜。
四砂磨：应用1#—2#金刚砂布或磨石在干燥的腻子表面进行砂磨，以达到表面平整去除粒屑，砂磨后需抹去表面的灰尘。
五水磨：将磨石或水砂纸全部浸湿，然后用少量水一起砂磨已干燥的涂层或腻子，以湿布擦净粉浆，最后的砂纹应不影响涂膜外观的性能。
六、喷涂面漆：应根据设计要求规定的漆类，调配置适当的粘度喷涂。
七、干燥：应放在通风、早晚干燥的地方，根据工艺规程严格控制，八、注意事项：1、涂装环境应清洁，无灰尘，施工时温度不得低于12℃，相对湿度不得低于80%。
2、喷漆时采用的压缩空气不允许含有油和水，并应经常检查油水分离器的可靠性。
3、钢板焊接件采用酸洗时，应特别注意把焊缝等地方的酸液及时清洗干净。
4、经清理或磷化处理过的表面不允许受到雨水、潮气、污物及腐蚀气体等的作用，并应在10小时内涂上底漆。
5、调配漆液时，应充分搅拌均匀，对底漆采用120目，而漆采用200目的钢丝网过滤。
6、漆种的稀释应使用规定的稀释剂，禁止不同漆种及稀释剂相互掺用，防止变质。
7、按工艺规程使喷枪和压缩机，每班后清洗喷枪，关闭电源。
8、在涂装施工过程中，操作人员必须穿戴防护用品，并要防止漆与皮肤直接接触。
威海市海翔试验机制造有限公司工艺科2003年12月。
表面处理安全技术操作规程
环保型金属合金镀液表面处理技术管理资料表面处理安全技术操作规程1、遵守“安全生产守则”。
2、室内必须光线充足，照明良好，安全道畅通。
3、通风、排烟等防护装置必须经常检查，保证安全、卫生环境良好适用。
室温应保持在10--30℃范围内。
4、电器设备发生故障，必须找专业人员修理，严禁非专业人员修理电气设备。
5、各种原材料应有明确标识，设专人保管，没有明确标志的原料，未经过质检科复验，不得使用。
6、工作间断和下班时，应将槽子盖好，并应关闭电源。
7、硫酸或盐酸的稀释，应将硫酸或盐酸缓缓注入水中进行稀释，决不可将水往硫酸或盐酸中混合。
8、槽体应良好接地，并定期进行检查，防止泄漏，定期检查排烟，排尘等通风设施，发现问题应及时处理。
9、经常使用的吊夹工具，应经常检查清洗，并放于指定地点，严禁乱堆乱放。
10、操作人员应对使用原料的种类、性能有足够的了解和掌握，并在工作上岗前进行培训，合格后上岗。
11、在工作时使用电加热器设备，应至少二人同时操作。
12、操作人员在操作作业时应穿工作服，戴口罩，戴耐酸碱乳胶手套，耐酸碱胶靴。
操作完毕或操作中途停止后，应立即用清水环保型金属合金镀液表面处理技术管理资料冲洗双手并用肥皂清洗干净。
13、严禁在工作间和实验室内进食。
14、杜绝酒后上岗。
抛光、磨光安全技术操作规程1、遵守“安全生产守则”。
2、工作时应先开动通风装置，然后进行作业。
3、磨轮偏心太大时，应及时调整，经修理检查后方可使用。
4、上、卸布轮应稳固，不许利用突然刹车使布轮自动旋落。
5、根据工件的几何形状，尺寸，重量，工作时配备磨具、夹具、模板、工装等。
6、进行加工作业时，应戴好防护用品，眼镜，口罩，穿绝缘鞋。
7、通风系统定期检查，及时修理和清理沉降砂尘。
8、布轮应摆放整齐，粘砂室内禁止烟火。
9、保持室内清洁及环境卫生，工件摆放整齐，保持通道畅通。
实验室及操作间注意事项1、实验室及操作车间应通风、向阳、光见度良好，保持空气新鲜，通风设备及电气设备完好，并定期检修。
不锈钢打磨及抛光
福建省泉州市江南冷却器厂压力容器制造大类别：工艺管理编号：JN-04-2011不锈钢表面处理(打磨及抛光)工艺守则福建省泉州市江南冷却器厂2011年04月不锈钢打磨工艺守则1说明1.1 本工艺守则适用于不锈钢的打磨操作。
1.2新工人在上岗操作前，必须经过培训，合格后，方可上岗操作。
2 准备工作2.1 操作者应熟悉设备结构、工作原理，并经过实际操作培训。
2.2 认真熟悉打磨件图样中的技术要求、相关的打磨工艺指导卡。
2.3 检查电源线有无破损。
2.4 正确选择砂轮和百叶片，正确选用百叶片的种类和抛光轮的目数。
2.5 按当日生产任务量准备好足够砂轮和抛光轮。
2.6 打磨件在翻转和搬运过程中要轻拿、轻放，避免装饰面的划伤、磕碰。
2.7 认真检查来件外装饰面是否有磕碰、麻点、凹坑，其缺陷深度是否通过打磨的方法可以去除，发现问题及时反馈给质检员。
2.8 开机前应保证设备处于良好状态，抛光轮应安装牢固，周围无障碍物，周围无易燃烧物，检查后再开机。
2.9 设备：抛光机、抛管机、抛板机、手提砂轮机、角磨机、直磨机。
3.10 辅料：金刚砂（白刚玉、棕刚玉、绿碳化硅、粒度60＃、80＃、100＃、120＃、180＃、240＃、320＃、360＃、480＃微粉）。
角磨片：60＃、80＃、100＃。
百叶片：60＃、80＃、100＃、120＃、180＃、240＃、320＃合金磨头、砂布磨头、羊毛磨头。
布轮、白布轮、散布轮、亚光轮、麻轮、羊毛轮、砂布轮、羊毛球。
钢丝刷、拉丝带、拉丝轮、拉丝布。
黄油膏、白油膏、绿油膏、红粉硝酸、各种抛光液、玻璃水，水胶等。
3 工艺过程打磨就是将焊接后的工件用角磨机，直磨机处理后达到技术要求的过程。
3.1用60＃，80#角磨片将焊道打磨平整。
3.2用100＃百叶片将60＃80＃角磨打磨所产生的痕迹处理掉。
3.3因受到组对，组焊，运输等过程造成的各种因素的影响，如焊接过程中产生的砂眼。
咬肉等需要二次补焊打磨处理。
表面处理工艺守则
表面处理工艺守则1范围本守则适用于钢制压力容器及其零部件的表面涂敷过程；压力容器及其零部件的涂敷除应符合本守则规定外，还应符合图样的技术要求2表面除锈2.1对于碳素钢和低合金钢制容器的外表面、可以进行除锈操作的内表面以及其他需涂敷防腐涂料的涂敷表面应予以清理除锈；2.2应采用喷射、抛射或采用手工和动力工具进行表面除锈，除锈时应防止对容器表面造成损失。
除锈前，应铲除厚的绣层，应清除可见的油脂和油污；除锈后，应清除浮灰和碎屑；2.3除锈后的钢材表面至少达到GB/T560.-1988中St2级或Sa2级要求为合格；2.4除锈后应将容器内部的残留物清理干净；2.5表面除锈后应立即涂敷防腐涂料,间隔时间一般不宜超过12小时。
如表面除锈后立即涂敷防腐涂料，应对除锈表面妥善保护，以防再度锈蚀或污染。
如发现锈迹或污染，应重新进行表面处理。
3涂敷3.1防腐涂料防腐涂料的质量应符合国家或行业有关标准的要求，并有质量合格证书。
L超过有效期的防腐涂料，应经质量监督部门认可的检验单位鉴定合格且出具证明文件后方可使用;2.新型防腐涂料应进行必要的试验，试验结果经质量监督部门认可的检验单位确认合格后方可使用。
3.2涂敷3.2.1施工员在对各项制造质量包括表面除锈检验合格后，方允许涂敷防腐涂料，涂敷前金属表面应保持清洁干净。
对表面凹凸不平及划痕，应采用磨削方法除去并使之圆滑过渡，不允许打腻子；3.2.2防腐涂料的选择应根据容器内介质的性质和温度、环境条件、容器在工艺流程中的作用于造价、涂料的性能及固化条件等因素，有图样技术要求确定。
注：如图样对涂敷防腐涂料无特殊要求时，容器壳体内外表面应至少图醇酸类底漆两道,底漆干膜厚度不小于30Rm。
一般情况下,容器壳体外表面应涂面漆一道，面漆的颜色宜浅淡，如图样另有规定，按图样要求。
3.2.3涂敷环境应清洁、干燥、通风良好，环境就温度不应低于涂料规定的涂敷温度；3.2.4涂敷的防腐涂料应均匀、牢固，不应有气泡、龟裂、流桂、剥落等缺陷，否则应进行修补。
表面处理工艺及检验规程
1.磷化1.1.范围：适用于需要磷化处理的产品及部件。
1.2.工艺流程：脱脂（碱性）→水洗→除锈→水洗→中和→表调→磷化→水洗→磷化后处理（喷涂）1.3.作业内容及管控重点：1.3.1 工件装框：轻拿轻放，防止工件变形。
高度不能超过溶液侵泡范围（产品杂乱放置放入框子中比规则放除油、磷化效果更好，但要确保排水充分）1.3.2 除油：（常温）碱性除油：主要是清除工件表面油污，效果很好。
PH值9-11（广泛试纸），滴定总碱度为45-60点，侵泡时间15-20分钟，根据工件所附着的油污，可适当延长侵泡时间。
1.3.3.水洗：PH值6-7（广泛试纸），针对除油后的水洗，当工件完全倾入水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的彻底清除上工序带来工件表面残留的非离子表面活性剂等。
在清洗过程需用保持清水溢流。
1.3.4.除锈：盐酸除锈的目的除锈完全，要求表面白净，无麻点。
本工序对氧化皮也有很好的去除功能。
弊病是盐酸易挥发，造成酸雾严重对人体有害，环境污染严重，因此要求不使用时需用PVC塑料板密盖。
PH值1-2(广泛试纸)滴定总酸度为300-500点，侵泡时间为25-30分钟。
1.3.5.水洗：PH值6-7（广泛试纸），针对除油后的水洗，当工件完全侵入水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的是彻底清除上道工序带来残留在工件表面的氯离子以防止带到下一道工序损坏槽液等。
在清洗过程中需保持清水溢流。
1.3.6.中和：PH值7-10（广泛试纸），针对除锈后的水洗，当工件完全侵泡水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的是彻底清除上道工序带来残留在工件表面的氯离子完全中和，防止因工件暴露在空气中造成返锈等。
当槽液PH值低于7或者严重发黄时，应及时更换槽液。
1.3.7.表调处理：PH值7-9（广泛试纸）目的是为了促使磷化形成晶体细致密实的磷化膜，以及加快磷化速度。
再配置表调剂是需用50-80摄氏度的温水将表调剂搅拌溶解后放入槽液钟，配置比例为0.3%。
电镀和表面处理工艺规范
5.3.1.1*Au/Ni厚度参照MI 。
5.3.2*电镀面积5.3.2.1*除电镀夹点PAD与电镀PAD(包括有效PAD与补加铜面)外,其她全部盖住;即:镀金干膜尽量多。
5.3.2.2*双面电镀镍金板,两面电镀面积比不能超出4:1 。
5.3.2.3*流程单必须明确注明电镀面积,双面电镀则需要分别注明每面得电镀面积,此面积不包含导通夹点得面积。
5.3.3*导电引线宽度要求≥0、2mm;5.3.4*导电夹点5.3.4.1*导电夹点要求设计在电镀PAD同一面,如果就是双面电镀,要求两面都要有夹点并两面之间就是导通得。
5.3.4.2*成型区与导电夹点一侧得板边间距≥10mm,板内电镀PAD与导电夹点距离≥10mm。
5.3.4.3*电镀镍金预留夹点位置尺寸:导通夹点为20mm(长)x10mm(宽), (如下图)。
5.3.4.3.1250mm*100mm 或250mm*600mm5.3.5黑孔线5.3.6标准流程:5.3.6.1黑孔遍数规则如下,孔类型柔板类型遍数线速仅有通孔双面板2遍1、2m/min三,四层板2遍0、8m/min5.3.7制程能力:5.3.7.1普通双面板纵横比≤4:1 走黑孔,大于4:1走PTH。
5.3.7.24层及以上多层板通孔,纵横比(AR)<4且孔径>100um 需全部走PTH。
5.4电镀铜(CU/P,VCP)5.4.1标准流程:5.4.1.1整板镀铜,黑孔→整板镀铜→IPQA首/抽检(切片)测量厚度,确认孔得品质。
5.4.1.2整板镀铜:PTH→整板镀铜(不过微蚀)→IPQA首/抽检(切片)测量厚度,确认孔得品质。
5.4.2*单位要求:5.4.2.1*镀层厚度单位统一使用微米(um)。
5.4.2.2*电镀面积单位统一使用平方分米(dm2)。
5.4.3*厚度规格要求5.4.3.1*电镀铜厚度下限为5um。
5.4.3.2*电镀铜厚度范围(规格上限-规格下限)≥8um。
5.4.3.3整板镀铜得面铜厚度需明确注明就是要求镀铜厚度还就是总铜厚5.4.3.4整板镀铜如有特殊需要厚度均匀性,需在流程单付上记录页。
热处理、表面处理作业安全操作规程
热处理、表面处理作业安全操作规程热镀锌工1.作业人员必须穿戴好有关防护用品。
2.在槽沿高出地面的镀锌槽工作时，不准站在槽沿上。
严禁跨越锌槽（池）.3.镀件捆扎吊运时，应注意安全，防止滑动、脱落，严禁吊索具、行车超负荷吊运。
4.由行车配合作业时，起重挂钩、指挥人员必须经特种作业安全培训，持证上岗。
5.镀件放入锌槽时，作业人员应立即避让，防止锌液爆溅灼伤.6.撇灰工一定要待镀件安全浸入锌槽、反应平衡后，才能撇灰。
7.复杂工件调头浸镀时，在调换、移动吊索再浸锌时，指挥人员要避至安全部位指挥，不得冒险作业。
8.操作人员与行车驾驶员要配合默契，操作时人员应站在镀槽两端。
9.镀件镀好后应吊离锌槽，方能敲击余锌。
10.镀锌工发现无关人员进入作业区，应予阻止。
11.镀件浸入水槽冷却时，人员应立即避让，防止热水溅出伤人。
电镀工1.工作前，应按规定穿戴好防护用品，并认真检查设备及吊夹具。
2.向槽内倾倒化学物品时，操作人员必须站在上风方向，防止风从正面吹来引起中毒事故。
3.操作时不得直接用手接触电镀溶液。
电镀溶液一旦接触皮肤后，应立即用清水冲洗。
4.在槽沿高出地面的电镀槽工作时，不准站在槽沿上。
严禁跨越槽（池）.5.强酸储存在带塞的瓶中，不准超过容积的五分之四。
6.在搬运和倒酸液时，应采用专用小车或适当的抬具，并要认真检查酸坛，在无裂纹的情况下再小心搬运和使用。
7.配制硫酸时应将浓酸缓慢地倒入水中，严禁将水倒入酸中或将酸倒入热水中。
8.各种电镀用的辅助材料、三酸等各种有毒有害物品，要有专人严格保管，防止乱拿乱用。
存放有毒物品的容器，使用后必须清洗消毒，统一管理，不准到处乱扔。
9.电镀废水必须经过，符合国家规定的标准后方可排放。
严禁任意排放。
10.吊运物件要密切配合。
工件捆扎要牢固、平稳。
钢丝绳要经常检查，确保完好。
由行车配合作业时，起重挂钩、指挥人员必须经特种作业安全培训，持证上岗。
11.工作结束后，要关闭风机，切断电源、气源，整理工件，做好清洁保养工作。
表面处理操作工安全操作规程
表面处理操作工安全操作规程
第一条主题内容与适用范围
本规程规定了表面处理操作工的职责范围、工作内容与要求。
本规程适用于对表面处理操作工的考核。
第二条操作规范与职责
（一）严格遵守电镀、喷涂各项工艺操作规程。
（二）熟悉本岗位工艺规程，具备一定的业务素质，按照公司制定的质量体系标准，做好“三自一控”工作，确保各工序产品质量能正常转序。
第三条工作内容与要求
（一）操作工要认真遵守公司的各项规章制度，必须服从安排和指挥，有责任、有义务按照公司制定的有关安全、文明生产及设备的各项考核条款。
认真履行自己的职责。
（二）操作工必须按规定穿戴劳保用品，对有毒、腐蚀性强的物品不能直接用手接触。
（三）操作人员所涉及的操作规程、工艺卡片、工艺文件等指导性文件，应置于现场，便于操作。
（四）操作工每班必须按规定要求进行首检和自检，并作好记录，首检合格后才能正常生产。
（五）操作工应遵守公司设备保养要求，对当班用后的工位器具、挂具进行清洗，并摆放整齐。
（六）操作工应对产品质量精益求精，在产品生产过程中，发现有影响产品质量的因素，应及时主动反映情况，协助查找原因，杜绝不合格品的发生。
第四条检查与考核
（一）本规程由车间主任负责监督、检查与考核。
（二）安保科要会同车间分管主任和车间安全人员适时进行抽查，每月组织一次检查。
（一）实行工作责任、经济效益与工资、奖金挂钩进行考核。
表面处理作业安全技术操作规程
表面处理作业安全技术操作规程一、前言表面处理作业是一项涉及到材料、机械性能等多个方面的重要工艺。
虽然看似简单，但如果操作不当，就会造成严重的事故和损失。
因此，在进行表面处理作业时，必须牢固树立安全意识，遵守规定，严格按照安全技术操作规程操作。
二、适用范围本安全技术操作规程适用于各种表面处理作业，包括但不限于：喷涂、喷砂、电镀、热喷涂、电化学加工等。
三、基本要求（一）制定安全技术操作规程企业必须制定相应的安全技术操作规程，并向作业人员进行培训，确保他们能完全掌握操作方法和注意事项。
（二）选用适当的安全防护设备进行表面处理作业时，必须选择符合标准的安全防护设备，并确保设备的完好无缺，以保障作业人员的安全。
（三）使用安全、稳定的材料和设备进行表面处理作业时，必须选用符合标准的材料和设备，确保其安全、稳定，并避免事故发生。
（四）培训作业人员企业必须通过培训、考试等形式，确保作业人员能够掌握操作技能和安全知识，做到“三懂一会”，即懂得安全操作规程、工艺规程、材料性质，会操作、会检查、会处理。
（五）进行现场检查企业应该定期进行现场检查，发现并排除安全隐患，确保安全。
（六）应急措施应对不同的事故应急情况，制定应急预案，以应对不可预见的突发事件。
四、作业人员的责任和义务（一）必须遵守安全技术操作规程和安全生产制度规定，正确佩戴各种防护用品，并严格按照工艺操作程序进行作业。
（二）必须维护设备和工具的良好状态，发现隐患及时上报，并进行必要的维修和保养。
（三）必须参加企业组织的安全生产培训，提高安全生产知识水平，有效预防和减少事故。
（四）如果发现安全隐患，必须立刻进行整改，并及时上报相关负责人。
（五）在发生事故时，必须立刻停止作业，并及时向上级领导和相关部门汇报，并配合相关部门做好应急处理工作。
五、安全防范（一）检查和修理设备应该在停机状态下进行。
（二）必须对工厂的生产设备和办公设施进行定期维修和维护。
（三）必须对危险品进行专门的库房管理和规定操作，防止物品的泄露及其它意外。
表面处理操作工安全操作规程范文
表面处理操作工安全操作规程范文第一章总则第一条为了规范表面处理操作工作，保障操作人员的人身安全和设备设施的安全运行，制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事表面处理作业的操作工。
第三条表面处理作业包括但不限于喷涂、抛光、镀锌、镀铬等工艺。
第二章安全责任第四条表面处理作业的安全责任由作业单位负责人负责，作业单位负责人应当对操作工作出操行有效监督和指导，保证安全作业规程得以贯彻执行。
第五条操作工应当具备相关的专业知识和操作技能，保证按照规程进行操作，对自身和他人的安全负责。
第三章作业前的准备工作第六条在进行表面处理作业前，操作工应当穿戴好符合作业要求的劳动防护用品，包括但不限于头盔、防护面具、防护眼镜、防护手套、防护鞋等。
第七条操作工应当对作业设备进行全面检查，确保设备的正常使用条件，如有异常情况应及时报告上级人员，并等待解决后方可进行作业。
第八条操作工应当对作业场地进行清理整理，避免产生杂物和障碍物影响作业的进行。
第四章作业操作规程第九条操作工应当根据作业指导书和工艺要求，正确选择和使用作业设备和药剂，严禁将不熟悉的设备和药剂用于作业。
第十条操作工应当准确掌握作业设备的使用方法，严禁将设备用于非正常操作。
第十一条操作工在作业过程中，应当保持专注，严禁进行其他与作业无关的活动。
第十二条操作工应当按照规程进行操作，严禁擅自以变通的方式进行操作。
第五章安全防护第十三条操作工在进行作业前应当从事故风险角度进行考虑，并采取有效措施进行防护，如根据化学品的性质选择适当的防护措施。
第十四条操作工应当做好个人防护，包括但不限于佩戴个人防护装备、避免长时间暴露在有害物质中、及时洗手等。
第十五条操作工应当定期接受职业卫生检查，确保自身的健康状况，如有发现异常应及时报告。
第十六条在作业过程中，如发现有危险事故隐患或异常情况时，应当立即停止作业并报告上级人员。
第六章应急措施第十七条操作工应当熟悉作业设备和药剂的应急处理方法，并参加相关的应急演练。
表面处理安全技术操作规程
表面处理安全技术操作规程电镀工1．电镀人员必须熟悉电镀工艺规程并掌握本工种所用化工材料及设备的性能和维护使用方法，非本工种人员不得随便操作。
2．开始工作前，要穿戴好配备的劳保防护用品，应先打开通风装置通风10~15分钟，并检查水、电、气、风等开关及有关设施，确认完整良好，方可进行工作。
3．操作者手有伤口时，必须包扎好后才能进行操作，不得直接用手接触各种溶液。
在任何情况下不准站在酸，碱或其他腐蚀物品的槽沿上面工作。
4．强酸应储存在带塞的瓶中，不准超过容积的4／5，碱要储存在封闭的铁筒内。
5．搬运酸液和倒酸时，应用专用小车或专用抬具，认真检查酸坛无裂纹后，再小心搬运和使用。
6．配制酸液时，应将浓酸缓慢倒入水中或将比重大的酸侧入比重小的酸中，严禁将水倒入酸中或将酸倒入热水中。
7．对所使用的各种电镀用辅助材料，有毒有害物品，易燃易爆物品、三酸等要有专人严格分别保管防止乱拿乱用。
8．向槽内补加有毒物品时，操作人员必须站在上风方向防止风从正面吹来引起中毒事故。
9．强酸强碱或有毒材料调配时不许单人操作，并严格遵守工艺规程以防意外事故发生。
10．零件出入槽时应轻拿轻放，防止溶液崩溅伤人或阴阳极短路．各槽内溶液高度应低于槽沿100~150mm。
11．不要俯在镀槽上面观察工作情况或搅拌，阳极清理应在潮湿状态下进行。
12．当镀件落入槽内时，应用长柄工具捞起，严禁赤手操作。
13．氰化镀液槽应有盖并加锁专人负责保管，存放有毒物品的容器，使用后必须消毒清洗干净，统一管理，严禁到处乱扔。
14．各种电镀废物废水必须进行处理，并经化验合格后方能排放。
废液排外需引流时，要用吸筒、漏斗，绝不允许用嘴吸引流。
15．在工作场地，禁止饮食吸烟、说笑和打闹。
工作结束后应用消毒液洗手或洗澡。
未经消毒处理的个人防护用品不准带到其他场所。
16．工作完毕，关闭各种开关、阀门，用水冲洗地面，并做好文接班记录。
发蓝处理工1．工作前穿戴好规定防护用品并打开通风较量，通风10～15分钟。
2023年表面处理操作工安全操作规程
2023年表面处理操作工安全操作规程____年表面处理操作工安全操作规程第一章总则第一条为了确保表面处理操作工的安全和生产环境的稳定，维护公司的正常生产秩序，制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事表面处理操作工作的员工。
第三条表面处理操作工应遵守本规程的要求并同意履行相关安全责任。
第四条公司将定期组织对表面处理操作工进行安全培训，并提供相关安全工具和设备。
第二章操作规范第五条表面处理操作工应按照生产指令书和工艺流程操作，严禁擅自修改或更改。
第六条在进行表面处理操作前，操作工应仔细检查设备的运行状况，确保设备正常，无异常情况。
第七条操作工应熟悉相关设备的使用方法，遵守操作规程，确保操作的准确性和有效性。
第八条操作工在操作过程中应保持专注，注意观察设备状况，如有异常情况应及时停止操作并向上级汇报。
第九条在操作过程中，操作工应注意个人防护措施，包括佩戴防护眼镜、手套、口罩等，并确保设备的安全运行。
第十条操作工应随时保持设备周围的整洁，清理和排除可能引发事故的杂物和残留物。
第三章安全预防与应急处理第十一条在表面处理操作过程中，操作工应时刻提高安全意识，做好事故预防工作。
第十二条操作工应熟悉各类紧急事故的应急处理方法，并能够独立处理一些简单的事故。
第十三条操作工在突发情况下，应以自身安全为第一原则，采取适当的安全措施，并及时向上级报告。
第十四条操作工在遇到无法处理或无法判断的紧急情况时，应立即向上级报告，寻求专业人员的协助。
第十五条在每次操作结束后，操作工应对设备和操作区域进行清理和整理，确保安全和环境的卫生。
第四章工作时间和休息规定第十六条表面处理操作工应按照公司的工作时间安排进行工作，不得旷工、迟到或早退。
第十七条在工作过程中，操作工应合理安排工作时间，避免长时间连续操作，应适当安排休息时间。
第十八条操作工在休息期间应保持良好的个人卫生，不得在操作区域吸烟、吃饭等。
第十九条操作工在休息期间应保持整洁，不得随意堆放物品，确保通道畅通。
2023年表面处理安全技术操作规程
2023年表面处理安全技术操作规程第一章：总则第一条：为了提高表面处理作业安全性，保护作业人员的身心健康，避免事故发生，制定本规程。
第二条：本规程适用于全国范围内从事表面处理作业的企事业单位、个体工商户和其他组织。
第三条：表面处理作业包括但不限于化学腐蚀、抛光、电镀、喷涂等工艺，涉及的材料包括金属、玻璃、塑料等。
第四条：企事业单位应建立表面处理安全管理制度，并明确安全责任人。
第二章：作业环境和设备安全第五条：企事业单位应对表面处理作业区域进行特殊设备、通风排毒、防护设施等方面的安全设施建设。
第六条：特殊设备的二次开发应进行相应的风险评估和安全措施的检查，确保设备的安全可靠性。
第七条：作业区域应配备合适的通风设备，确保有足够的新风进入，并定期清洗排毒设备，保证工作环境的清洁。
第八条：作业区域应明确安全出口和疏散通道，并保持畅通。
第九条：作业区域应配备适当的灭火设备，保证发生火灾时能够及时扑灭。
第三章：作业工艺和操作规范第十条：作业人员应熟悉所从事的表面处理工艺和材料的特性，细致阅读材料安全技术说明书。
第十一条：作业人员应戴好个人防护装备，如防护眼镜、防护口罩、防护手套、防护服等。
第十二条：作业人员应进行必要的培训，掌握表面处理的安全操作规程和技术要点。
第十三条：作业人员应严禁在没有得到许可的情况下改变作业工艺和试验新材料。
第十四条：作业人员应定期检查和保养所使用的设备，确保设备的操作正常和安全。
第四章：应急预案和事故处理第十五条：企事业单位应制定应急预案，并组织演练，提高应对突发事件的能力。
第十六条：一旦发生事故，应立即报告，并采取措施进行紧急救援和事故处理。
第十七条：企事业单位应建立事故调查和分析制度，及时总结经验教训，改进安全管理工作。
第五章：监督检查和责任追究第十八条：地方政府相关部门要加强对表面处理作业的监督检查，发现问题及时予以整改。
第十九条：对违反本规程的企事业单位和个人，要依法进行处罚，并追究相关责任。
表面处理检验守则
由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长，发黑层过厚，形成了发黑浮层，附着力差，
产品酸洗后的清水冲洗不干净，将残酸带到发黑液中，造成局部反应过度；工件表面有浮锈。
5.2.5锈斑，判定为不良
发黑改变产品颜色的原因是氧化反应，所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。如果发黑后的产
点-有铜析出)现象则判定不合格；
5.4.2硬度测试：依据图纸要求测试。
制订部门
制订日期
电镀检验规范
文件编号
版本
页次
质量部
1、目的
规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、适用范围
适用于公司所有表面电镀处理产品的质量要求及检验方法。
3、引用标准：GB/T 4955-1997
品不及时浸油封闭，已活化的元素和空气继续反应，有时会出现变色现象。
5.3环保性要求：产品发黑后要求：无毒，无异味，环保。
（发黑剂不得含有硒化物，亚销酸盐，铬等有毒化合物）
5.4性能测试：
5.4.1附着力和耐蚀性：
硫酸铜点滴法：每升溶液（去离子水）含硫酸铜30g、20℃、浸32秒，如有发红(触铜斑点，锈
表面处理检验守则
苏州********有限公司
文件编号：
制订单位：质量部
版 本：A/0 总页数：4页
制订日期：2014年2月27日
发行日期：2014年2月27日
核准
审 核
制订
制订部门
制订日期
发黑处理
检验规范
文件编号
版本
页次
质量部
1、目的
为了进一步加强表面发黑处理产品的质量控制，确保产品质量，满足客户要求。
表面处理工安全守则
江门市南光电器实业有限公司表面处理工安全守则NG-SIP-0604-0261.操作者必须必须持有工种操作证，能够熟知所操作的设备、工具的结构、性能、原理和故障处理办法。
2.必须按工艺职业健康安全要求规定正确穿戴好全部防护用品，喷粉、喷涂、烤烘隧道清理、打磨抛光、丝印操作工必须戴好防毒口罩，酸洗、加酸、加碱、加磷化液操作工必须穿好防酸碱的手套、橡胶水鞋和橡胶围裙。
下班必须及时全身洗澡清洁皮肤。
3.开工前先检查所用的设施、设备、工具、夹具、量具是否完好，是否安全可靠。
4.当生产线工艺设施和设备出现跑冒、泄漏、振动、传动松动、仪表失准、参数异常、燃烧异常或异常响声时必须报告车间主任紧急处理。
属于电气故障的必须由电工处理。
5.在生产线开动前，必须先检查防护装置、紧固螺栓以及电、油、气等动力开关是否完好，并空车试行5分钟检查是否正常，验证妥善后方可投入生产。
6.不准私自动手敷设电气线路和安装临时线路。
7.工作中应注意周围人员及自身的安全，防止由于乱挥动工具而使工具脱落、零件飞出造成伤害。
8.按照装配工艺要求安装零部件并进行测量。
如果在流水装配线上进行装配，必须在装配每一工位完结之自检合格才交下一个工位。
9.不得在总装输送线移步或连续运行时横跨装配线行走或传递物件。
10.使用电动或风动扳手，必须遵守有关安全操作规程。
不用时应立即关闭电闸、风门，并放到固定的位置，不准随地乱放。
11.调整设备和清扫现场必须在停机并切断电源后进行。
12.流水生产线和工作台上不得放置其他物品。
13.装配生产流水线在运行过程中，发现异常情况应立即停车，切断电源，然后进行检查，如属电气故障，应由电工处理。
14.生产线开动后，不准擅离工作岗位，因故要离开工作岗位要找班组长派人顶位。
15.如遇中途停电，必须关停机开关，再关电源开关，切断电源。
16.工作结束后应切断电源。
交接班时，必须把本班流水生产运转及安全情况交代清楚，交接记录有双方签字为据。
表面处理工艺规程
工艺规程文件编号：HD/GYGC2015-019工艺类别：表面处理（通用）编制：校对：审核：批准：生效日期凌海航达航空科技有限公司目录1. 总体要求 (2)2. 目的 (2)3. 适用范围 (2)4. 产品概述 (3)5. 依据 (3)6. 工序级别定义 (3)7. 所用主要设备 (3)8. 工艺流程 (3)9. 检验定义 (3)10. 工作记录 (3)11. 具体工艺要求 (4)12. 工艺重要关联与补充 (6)附录《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——表面处理1.总体要求1.1 本工艺除喷漆工艺外，基本为外委专业厂家来完成。
执行此工序过程中，要求外委厂家要密切配合、支持本公司各级检验员的工作，尊重其检验结果，执行质控部对质量问题的纠正、返修裁断。
服从MRB对重大质量问题的审核及处理结果。
1.2 公司内部的生产工序的现场中，该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）、《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）、《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）等追溯性文件同时存在，必须做到图、物、卡同步存在或转序。
2. 目的2.1 使生产厂家或本公司生产操作者，在本规程的指导下，正确、高效地生产出合格产品。
2.2 为了实现产品生产过程中的质量控制。
2.3 为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。
2.4 为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。
3.适用范围：3.1 金属及塑料产品的表面防腐处理。
3.2 金属或塑料产品的表面颜色处理。
3.3 塑料产品生产过程中的微小瑕疵弥补性纠正。
3.4电镀、电泳、镀锌、金属表面着色、煮黑、喷涂、阳极化、烤漆等工序，因本公司涉及到上述工序的产品虽有但较少，故外委专业厂家。
4. 产品综述4.1 金属或塑料单一材料的产品。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
受控号Q/GRSX－JW-012－2014南京国睿三信机械装备制造有限公司《表面处理工艺守则》本规范依据GB/T-8923，GB/T-18838，GBT4054-2008,SJ/T10674-1995等相关标准结合本公司的产品特点制定实施。
编制朱春桃日期2014.7.18审核日期批准日期受控状态Q/GRSX－JW-012－2014日期A二○一四年七月十八日发布二○一四年七月二十日实施受控号Q/GRSX－JW-012－2014相关变更内容及细节日期版本变更章节变更内容备注2014年7月18日A创建创建受控号Q/GRSX－JW-012－2014 1.范围本标准规定了表面喷砂喷锌及油漆的基本规则，规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺，本规范适用于本企业各种产品的油漆处理，产品的设计文件有特殊要求时，应执行设计文件和工艺文件的规定。
2.规范引用文件GB/T8923涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定GB/T18838涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求GB7692-2012涂装作业安全规程-涂装前处理工艺安全及其通风净化GB6514-2008涂装作业安全规程-涂装工艺安全及其通风净化GB/T3181-2008漆膜颜色标准SJ/T10674-1995涂料涂覆通用技术条件GBT4054-2008涂料涂覆标记ALSC28-2002表面处理手册（十四所）QZ/AL2039-2012室外(Ⅰ)型表面涂覆生产外协通用要求（十四所）QZ/AL2038-2012热喷锌(铝)生产外协通用要求（十四所）GBT9793-2012热喷涂金属和其他无机覆盖层锌、铝及其合金3，涂层表面（环境）分类及涂层系统的组成和表示方法3.1涂覆表面（环境）分类3.1.1Ⅰ型（暴露）表面Ⅰ型表面指设备处于工作或行进状态时暴露于自然环境的表面，或虽未暴露于自然环境，但会说到各种气候因素直接作用的表面。
气候因素包括极端温度、极端湿度、雨、冰雹、雪、雨雪、含盐大气、工业大气、日光直接照射、尘埃、风沙等。
3.1.2Ⅱ型（遮蔽）表面Ⅱ型表面指设备工作时不暴露于自然环境，且不会受到雨、冰雹、雪、雨雪的直接作用、日光直接照射和风沙直接作用的表面。
3.2涂层系统的组成和表示方法根据标准GBT4054-2008规定了金属、非金属制品表面涂料涂覆标记的方法3.2.1涂层系统的基本组成受控号Q/GRSX－JW-012－2014本部分规定的涂层系统由底漆和面漆组成。
其中面漆又由颜色、涂料型号（或名称）与涂层外观等级组成，每部分之间以“●”分开。
●●●使用外观条件外观等级涂料颜色（代号）、型号（名称）涂覆符号3.2.1.1涂覆符号用“涂”字汉语拼音第一个字母“T”表示。
3.2.1.2涂料颜色（代号）、型号（名称）一般是指面层涂料。
3.2.1.3外观等级分为四级，用罗马数字Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，Ⅳ分别表示，外观等级见下表1：表1外观等级（根据标准GB/T4054-2008)等级代号特征一级Ⅰa）涂膜表面丰满、光亮（无光、半光涂料除外）、平整、光滑、色泽一致，美观，几何形状修饰精细。
基本无机械杂质，无修整痕迹及其他缺陷，美术涂覆还应纹理清晰、分布均匀、特征突出，具有强烈的美术效果。
b)用于高级精饰要求的制品涂覆二级Ⅱa）涂膜基本平整、光滑。
色泽基本一致，几何形状修饰较好，机械杂质较少，无显著的修整痕迹及其他缺陷，无影响防护性能的瑕疵，美术涂覆还应纹理清晰，分布比较均匀、具有美术特点。
b)用于装饰要求较高的制品涂覆三级Ⅲa）涂膜完整、色泽无显著的差异。
表面允许有少量细小的机械杂质、修整痕迹及其他缺陷。
无影响防护性能的瑕疵。
美术涂覆还应具有美术特点。
b)用于装饰性要求一般的制品涂覆四级Ⅳa）涂膜完整。
允许有不影响防护性能的缺陷。
b)用于无装饰性要求的制品涂覆详细的涂层外观要求根据标准SJ/T10674-1995《涂料涂覆通用技术条件》中，表3、表4、表5中的描述及其他。
受控号Q/GRSX－JW-012－2014 3.2.1.4使用环境条件分为一般、恶劣、海洋、特殊等四种，用汉语拼音字母Y、E、H、T分别表示。
使用环境条件见表2：表2使用环境条件（根据标准GB/T4054-2008)等级代号特征一般Y a）温度在-40℃~+55℃；b）当温度高于30℃时，相对湿度不超过90%；当相对湿度超过90%时，温度低于30℃；c）不受雨、雪、海水等的直接影响，没有或仅有少量工业气体、海雾及日照影响的工作环境。
如：在机房或试验室（化学试验室除外）内的工作环境；在室外条件下，不受雨、雪、海雾日照等的直接影响的工作环境等恶劣E a)温度在+55℃~+85℃之间，或-40℃~+55℃之间，或-40℃~+55℃之间温差剧变的条件；b)相对湿度可达90%以上，同时温度高于30℃；c)受雨、雪、风沙、日照等直接影响的工作环境。
如：在室外暴露条件下的工作环境等海洋H受海水的直接影响或处于海洋气候条件下的工作环境。
如：在海水中或舰船甲板上的工作环境等特殊T a)直接受水（特别是高温水）的连续或周期性影响；b)有酸、碱溶液或酸性、碱性气体的直接影响；c)有+80℃~+155℃高温的连续影响或+155℃以上高温的直接影响，或者-55℃以下低温的直接影响；d)有电弧和放电的短期影响；e)有射线辐照影响的特殊工作环境，如：1）耐水涂覆；2）耐酸、耐碱涂覆；3）耐油和汽油涂覆；4）耐高温、耐低温涂覆；5）绝缘涂覆；6）防辐照涂覆；7）其他特殊作用的涂覆等具体相关环境的描述根据标准SJ/T10674-1995《涂料涂覆通用技术条件》中，表6、表7、表8对相应环境下耐湿热型、耐水性和耐腐蚀性等的要求及其他。
3.2.1.5涂覆标记顺序及示例涂覆排列顺序如下：受控号Q/GRSX－JW-012－2014 T●底漆●（颜色）面漆●外观等级（美术要求）标记示例：例1；使用于一般环境条件下的制品，表面涂深绿色（G05）A04-9氨基烘干磁漆，并按Ⅲ级外观等级加工，标记：T●深绿A04-9●Ⅲ●Y例2；使用恶劣条件下的制品，内、外表面均涂奶油色（Y03）B04-9丙烯酸磁漆，用B01-3丙烯酸清漆罩光，并按Ⅱ级外观等级加工。
前处理采用电化学氧化后铬酸盐封闭，并必须表示时，标记：Et●O●Cs/T●白B04-9/B01-3●Ⅱ●E4钢材表面的锈蚀等级及处理等级4.1未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级4.1.1锈蚀等级钢材表面的锈蚀等级分别以A,B,C和D四个锈蚀等级表示，文字表述如下：A，大面积覆盖着氧化皮面几乎没有铁锈的钢材表面；B，已发生锈蚀，并且氧化皮已开始剥落的钢材表面；C，氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且在正常视力观察下可见轻微点蚀的钢材表面；D，氧化皮已因锈蚀而剥落，并且在正常视力观察下可见普遍发生点蚀的钢材表面4.1.2处理等级每一处理等级用代表相应处理方法类型的字母“Sa”、“St”或“F1”表示4.1.2.1喷射清理(Sa)对喷射清理的表面处理，用字母“Sa”表示，相应的等级及处理方法见标准GBT-8923.1《未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》中表1描述。
4.1.2.2手工和动力工具清理(St)对手工和动力工具清理，例如：刮、手工刷、机械刷和打磨等表面处理，用字母“St”表示，手工和动力工具清理前，应铲除全部厚锈层，可见的油脂和污物也应该清楚，手工和动力工具清理后，应清除表面的浮灰和碎屑。
手动和动力工具清理等级见标准GBT-8923.1《未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》中表2描述。
4.1.2.3火焰清理（F1）对火焰清理表面处理用字母“F1”表示，火焰清理前，应铲除全部厚锈层，火焰清理后应受控号Q/GRSX－JW-012－2014用动力钢丝刷清理，火焰清理要求如下：在不放大的情况下观察时，表面应无氧化皮、铁锈、涂层和外来杂质，任何残留的痕迹应仅为表面变色（不同颜色的阴影），见标准GBT-8923.1《未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》中表3描述及其他。
4.2焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷处理等级钢材表面焊缝、边缘和其他地区的表面缺陷，这些缺陷在喷射前后可能存在并可见，此类缺陷分类如下：焊缝、边缘、一般表面。
其处理等级共分为三种；P1--轻度处理：在涂覆涂料前不需要处理或仅进行最少程度的处理；P2--彻底处理：大部分缺陷已被清除；P3--非常彻底清理：表面无重大的可见缺陷。
这种重大的缺陷更适合的处理方法应依据特定的施工工艺。
相关处理等级要求见标准GBT-8923.3《焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷处理等级》中表1规定的要求。
4.3已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级此部分处理等级要求与4.1.2相似，每一处理等级用代表相应处理方法类型的字母“P Sa”、“PSt”或“P Ma”表示,详细相关要求见标准GBT-8923.3《已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级》中相关要求。
4.4其他相关标准要求及表示方法见文件ALSC28-2002《表面处理手册》（十四所）5喷砂喷锌及涂覆涂料工艺规范5.1待涂工件表面预处理及要求5.1.1送交承制方的工件应与图纸相符，并且有上道工序的合格证明，工件不应有碰伤和变形，表面不允许有影响装饰或防护质量的毛刺、凸瘤、凹陷、孔洞、型砂、焊渣及焊接飞溅物等缺陷要符合焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷处理等级要求。
必要时留存交接记录。
5.1.2根据图纸及工艺要求选择合适的表面处理方式如“Sa”、“St”或“F1”等，如要求采用喷射清理根据GB/T-18838《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求》及其他要求选择适当的磨料采用喷砂的方式（无论哪种要求类型的磨料都应该清洁、干燥，无污染，用于喷砂处理的压缩空气也应该清洁、干燥，以免污染磨料和待喷涂工件表面），使工件表面达到充分的清洁和粗化的目的，喷砂应连续进行直至工件表面达到ISO8501-1/GBT-8923.1标准中规定的符合工艺受控号Q/GRSX－JW-012－2014要求的喷射清理等级要求（一般要求Sa3),喷涂前工件表面应干燥，无灰尘、油脂、氧化皮、铁锈及其他污物。
5.2热喷涂要求5.2.1热喷涂层材料热喷涂用的锌、铝及其合金材料应符合ISO14919的要求，尤其是：Zn99.99，应符合ISO14919:2001中2.1的要求；ZnAl15，应符合ISO14919:2001中2.3的要求；Al99.5，应符合ISO14919:2001中3.2的要求；AlMg5，应符合ISO14919:2001中3.3的要求；5.2.2待喷涂的时间间隔及喷涂环境要求5.2.2.1热喷涂应在工件表面去油及喷砂处理后尽快进行，最长间隔时间不超过4小时；雨天、潮湿、盐雾或含硫的气候环境下，其停留时间不得超过2h，当待喷涂工件表面处于凝露状态下，不能进行喷涂，为避免涂层起泡，待喷涂工件表面的温度应保持在至少比露点温度高3℃以上（空气中的水蒸气变为露珠时候的温度叫露点温度）。