塑胶产品结构--BOSS柱(螺丝柱)较全
产品结构设计标准
产品结构设计标准第一章 塑胶部份结构设计 一、 自攻螺丝BOSS 柱2、BOSS 柱设计注意事项：2.1、BOSS 柱内孔倒0.3直角用于退胶。
2.2、打导电胶条处的螺丝柱在模具设计上不要使用丝铜，丝铜在注塑过程中由于多种原因，如模具制作不良，注塑压力等容易让柱变高会导至LCD 显示少划。
3、BOSS 柱与沉孔的装配尺寸：二、电池门及其防水设计 1、旋扭式电池门1.1、旋扭式电池门使用三个扣位，须平均分布。
1.2、扣位在模具设计上使用行位，夹线要尽量靠近扣位，夹线离扣位越远，防水性能越差。
1.3、防水圈使用O-RING 即横截面为圆的，线径1.0mm.1.4、预压值不能太大，取0.2-0.25 mm ，由于预压过大，无法通过开合100次的测试。
（全面请参考客户电池门开合力度及次数测试标准） 1.5、图示：2、锁螺丝式电池门2.1、因客人对外观之要求多数只准锁一个螺丝，因此这种设计通常电池门上要做一整圈椎台形的围骨来压防水圈。
2.2、防水圈要设计成方形的，可预压0.35 mm 左右，具体要看电池门的变形度来设计。
2.3、图示：三、底面壳防水设计 1、注意事项1.1、在底壳打螺丝的产品；空间许可的情况下防水槽要设计在面壳上，这样生产时可减少一个动作（即假如设计在底壳生产工人为了防止防水圈掉出要先合面壳才能翻转过来打螺丝。
）1.2、横截面多设计为圆形，直径取1.0 mm，正0.1负0.1.3、防水圈的路径尽量避免有落差，假如由于外形及结构等限制无法避免要倒大R过渡。
1.4、防水圈预压值取0.25 mm。
1.5、装配图示：四. LENS 设计1、装配关系及基本设计要点1.1、LCD &LENS装配关系及尺寸设计要点A：LCD V.Aθ：人眼看LCD的视角B=T*tgθ，通常用经验值：B=0.5mm.C:Lens 可视区， C=A+2BD:LENS 与外壳X。
Y方向间隙， D=0.05mm.E:双面胶厚度， E=0.2mm.F:双面胶与外壳外圈间隙 F=0.2mm.G:双面胶宽度，由于模切要求大于1.3 mm。
塑胶产品结构--BOSS柱(螺丝柱)较全
2.6,BOSS柱的设计2.6.1,BOSS柱即凸出的柱子,通常指螺丝柱及紧配柱,是固定导向结构.螺丝柱有两种:自攻牙及机牙.a.自攻牙为自攻螺钉+塑胶BOSS柱,结构见图2.6.1aSD:螺钉外径;WD:螺帽外径;D:塑胶柱子外径；d:塑胶柱子底孔直径；自攻螺丝的BOSS柱设计原则：D=3*SD,[柱子壁厚≥(0.5-0.7)T]d=0.85*SD(质碎取0.9倍,质软取0.8倍）螺丝过孔一般为SD+0.4即可。
图2.6.1a图中两种固定方式,第一种:两塑胶件固定;第二种为PCB固定;b.机牙第一种方式为机牙螺钉+铜螺母+塑胶BOSS柱,铜螺母装入BOSS柱有热熔和直接成型两种.热熔见图2.6.1b-1CD:铜螺母直径,Cd:铜螺母螺牙公称直径D:塑胶柱子外径；d:塑胶柱子底孔直径；热压铜螺母的BOSS柱设计原则：D=CD+1.5(质硬+1,质软+2）d=CD-0.6(质硬-0.5,质软-0.8）螺钉及安装方式2.6.1a中有说明如为直接成型结构,取消热压空隙及溢胶槽深图2.6.1b-1图2.6.1b-2图2.6.1b-2中为铜螺母常见样式及热压加工方式,热压方式是用熔压铜棒装入铜螺母,电加热压入塑胶柱中;直接成型是将其作为镶件装入模具中注塑成型,通过模具螺丝机定位.这两种方式成本类似,但热熔增加了周转加工成本,且加工后容易造成溢胶,铜螺母歪斜等异常;直接成型则增加了单壳体成型周期(增加安装铜螺母时间,一般为手工安装),但结构牢固,设计上优选.铜螺母设计原则:防脱落,防转动,锁牙牢靠.常见铜螺母有直纹滚花+凹槽,网纹滚花,斜纹滚花+凹槽. c.机牙第二种方式为机牙螺钉+标准螺母.这种方式常见机械锁紧,在塑胶制品中用于高受力强度壳体，如电池固定,结构手臂,灯具,电机底座,吹风机手臂固定等等.螺母采用标准螺母,采用套筒或扳手夹紧,用螺丝刀锁紧.在结构上为了方便,常会在胶壳上开槽,将螺母放置其中管住锁紧.d.紧配柱为柱孔配合结构,可做紧配拉紧及导向结构.常用在小壳件配合(U盘,读卡器,蓝牙等零件);PCB 定位,壳体防翘曲拉紧等.常见为圆形,一般紧配直径有1.0,1.2,1.5,1.8,2.0,2.5,3.0等等,值自定义.还有方形,椭圆形等其他异形结构.导向柱则需要单边留0.1-0.3mm间隙即可.H≥3mm(直径小于3)C≥R避空2.6.2,螺钉的选用:螺钉选用根据所使用的安装方式,2.6.1a/b/c中有介绍自攻及机牙安装结构，螺钉分自攻和机牙,自攻即螺距较大的螺钉在材料预留孔中挤压推进的固定咬合方式;机牙即按标准公制或英制牙加工处理的内外螺丝(同规格)相配合固定咬合方式.常用自攻螺钉尾部有平头,尖头等,螺帽有扁圆头,圆头,P盘头,C平头,K沉头.槽型可自定义,常用十字. BOSS柱锁牙达到3圈以上即可.尖头牙在BOSS柱锁牙足够情况下选用,具有导正牙的作用;平头牙在BOSS柱锁牙不够,高度偏低情况下选用,容易牙偏;C平头帽在压缩厚度情况下用,最薄可以做到1.0厚；P圆头:对厚度没要求常用的标准螺丝螺头;K沉头:常用在不超过平面的板件固定.机牙的牙距较小,不做挤压推进,所以仅有平头;螺帽除了自攻常用螺帽,还有内/外六角头,方头等,机牙锁牙达到2圈以上即可.因为机牙牙距较小,锁的圈数越多牢固.通常相同的长度,牙距越小锁牙越紧,强度越强.因此牙也有粗牙和细牙之分.粗牙即普通螺牙,细牙常见管螺纹.机牙的规格型号,请参考标准.2.6.3,塑胶预留自攻螺丝底孔设计参考值如下表所示.常用自攻螺丝装配及测试(10次)时所要用的扭力参考值,如下表所示.。
【结构设计】自攻型螺丝柱设计
【结构设计】自攻型螺丝柱设计结构设计自攻型螺丝柱设计1螺丝柱螺丝柱，也称BOSS柱，是塑胶件产品中常见的结构，也是塑胶件产品成型过程中问题比较多的结构之一常见的螺丝柱缺陷主要有开裂、滑牙、根部断裂、产品表面缩水，发白等2螺丝柱结构设计合理的塑料螺丝柱结构设计，需要能承受螺丝锁入时的螺纹成型或切削的驱动扭矩，而螺孔大小对于防止螺纹剥离和螺旋脱出是至关重要的，螺柱的直径必须足够大以承受在螺纹成型或切削过程中环向应力下图为合理的塑料螺丝柱结构设计尺寸下表为螺丝柱系数，可以根据材料种类及螺纹直径，计算出合理的螺丝柱结构设计尺寸螺丝旋入螺柱时，螺丝柱开口端产生的应力是最大的，因此，螺丝柱内径的入口处可设计一个凹台，凹台的作用是减小螺丝旋入时的初始应力并且具有导向的作用；在没有设计凹台时，入口处可以设计成倒角，也可以起到缓解开口端应力，并为螺钉提供一定的导向作用火山口塑料螺丝柱对应的产品表面经常出现缩水问题，解决的其中一个方法就是螺丝柱根部增加火山口，如下图所示PS：在火山口设计的时候，如果减胶减的过多，在生产过程中产品表面会出现模印，同样会造成产品不良模印是由于产品胶位太薄而造成的塑胶制品表面发亮缩印是由于产品胶位太厚而造成的塑胶制品表面凹陷火山口的尺寸设计，防缩水尺寸可以参照加强筋的防缩水尺寸，火山口的直径大小，通常比螺丝柱的外径大2mm~5mm即可螺丝柱的高度及加强筋螺丝柱的高度没有特殊的要求，根据实际产品的结构设计高度，通常当螺丝柱的高度大于螺丝柱外径尺寸的2倍时，螺丝柱需要增加加强筋加强筋的高度不要做到螺丝柱子的顶部，一般预留1.0mm左右的高度加强筋的顶端不要做一个平位，做一个平位增加一道模具省模的工序PS：设计火山口与加强筋时，先设计火山口，再设计加强筋，在作图时比较容易处理，反过来就比较难处理3螺丝柱常见问题及解决方案螺丝柱开裂材料太脆，材料发生降解，韧性不够材料中掺入了过多的水口料，导致材料太脆；成型过程中，成型温度过高或者材料在烘料时不充分而含有水分，引起材料发生降解内径过小，螺丝柱壁厚不足环境应力开裂材料不能不能耐一些有机溶剂时，就有可能引起螺丝柱的开裂减小攻丝时的初始应力，方法有减少攻丝时使用的扭矩大小以及上述中提到增加凹台或倒斜角螺丝柱滑牙材料过韧，刚性不够螺丝内径过大扭矩过大根部断裂螺丝柱的根部存在尖角，产品成型时该处导致应力集中，导致根部断裂，在设计时，在保证螺丝柱对应的产品表面不产生缩水的情况下，尽量采用大的圆角进行过渡产品表面缩水解决的方法是增加火山口，具体设计尺寸参照前文发白螺丝攻入时，螺丝柱的整体有发白现象，原因是攻入时使用的扭矩过大，螺丝柱的整体壁厚过薄导致给我【在看】你也越好看！。
BOSS孔与BOSS柱设计
螺絲是電子產品中最常使用的組裝方法之一，但是很多的設計者(R&D)卻常常忽略了螺絲及螺絲柱的的設計需求，而造成一些組裝上的缺憾，比如說螺絲柱滑牙(stripe)、螺絲柱破裂(crack)或斷裂(breaking)、或是螺絲斷裂(braking)、或是螺絲頭磨損(wear out)...等。
這裡提供一些螺絲及螺絲孔設計的基本需求，讓你的螺絲設計不再出問題。
•螺絲孔需設計導孔(counterbore)以導正螺絲鎖入。
•螺絲孔的深度必須比螺絲的長度還要深，為了容納被自攻螺絲切銷出來的塑膠屑，以避免螺絲孔爆裂。
•螺絲的選擇也非常重要，如果螺絲孔深度夠的話，選擇螺絲牙距大一點的螺絲可以有效防止螺絲孔滑牙。
•這個表格緊提供參考，還是要以實際操作為準。
下面的表格需配合上面的圖示，【Material】就是塑膠的材質，【Hole Factor】就是螺絲孔因子，【Boss Factor】是螺絲柱因子，【Depth Factor】為深度因子。
假設我們拿了一根M2.6x10L的螺絲，其螺絲規格如下：螺絲頭直徑：4.1~4.5mm，螺牙外徑(d)：2.47~2.55mm，取2.5mm。
螺絲長度為：10+0/-0.8mm，螺絲牙距：0.91mm如果要設計用在ABS/PC材質的塑膠上面，則其設計規範如下：螺絲孔直徑＝d x Hole Factor ＝2.5 X 0.8＝ 2.0mm螺絲柱外徑＝d x Boss Factor ＝ 2.5 X 2.0＝ 5.0mm (最少)螺絲最小嚙合深度＝ d x Depth Factor ＝ 2.5 X 2.0＝ 5.0mm (最少)螺絲嚙合牙數＝5/0.91 ＝5(牙)一般來說螺絲孔的直徑必須比螺絲的外圍直徑稍微小一點點(x0.72~0.85)；一般人則較常忽略螺絲柱的外徑也需要配合螺絲的外圍直徑(x1.7~2.2)，這裡列出的因子倍數應該是最小值，太小的螺絲外徑很容易造成龜裂；深度因子也是最小要求，需要配合螺絲的直徑，螺絲的螺牙如果鎖得不夠深，很容易就會被外力拉開。
塑胶产品结构 BOSS柱 螺丝柱 较全
2.6,BOSS柱的设计2.6.1,BOSS柱即凸出的柱子,通常指螺丝柱及紧配柱,是固定导向结构.螺丝柱有两种:自攻牙及机牙.a.自攻牙为自攻螺钉+塑胶BOSS柱,结构见图2.6.1aSD:螺钉外径;WD:螺帽外径;D:塑胶柱子外径；d:塑胶柱子底孔直径；自攻螺丝的BOSS柱设计原则：D=3*SD,[柱子壁厚≥(0.5-0.7)T]d=0.85*SD(质碎取0.9倍,质软取0.8倍）螺丝过孔一般为SD+0.4即可。
图2.6.1a图中两种固定方式,第一种:两塑胶件固定;第二种为PCB固定;b.机牙第一种方式为机牙螺钉+铜螺母+塑胶BOSS柱,铜螺母装入BOSS柱有热熔和直接成型两种.热熔见图2.6.1b-1CD:铜螺母直径,Cd:铜螺母螺牙公称直径D:塑胶柱子外径；d:塑胶柱子底孔直径；热压铜螺母的BOSS柱设计原则：D=CD+1.5(质硬+1,质软+2）d=CD-0.6(质硬-0.5,质软-0.8）螺钉及安装方式2.6.1a中有说明如为直接成型结构,取消热压空隙及溢胶槽深图2.6.1b-1图2.6.1b-2图2.6.1b-2中为铜螺母常见样式及热压加工方式,热压方式是用熔压铜棒装入铜螺母,电加热压入塑胶柱中;直接成型是将其作为镶件装入模具中注塑成型,通过模具螺丝机定位.这两种方式成本类似,但热熔增加了周转加工成本,且加工后容易造成溢胶,铜螺母歪斜等异常;直接成型则增加了单壳体成型周期(增加安装铜螺母时间,一般为手工安装),但结构牢固,设计上优选.铜螺母设计原则:防脱落,防转动,锁牙牢靠.常见铜螺母有直纹滚花+凹槽,网纹滚花,斜纹滚花+凹槽. c.机牙第二种方式为机牙螺钉+标准螺母.这种方式常见机械锁紧,在塑胶制品中用于高受力强度壳体，如电池固定,结构手臂,灯具,电机底座,吹风机手臂固定等等.螺母采用标准螺母,采用套筒或扳手夹紧,用螺丝刀锁紧.在结构上为了方便,常会在胶壳上开槽,将螺母放置其中管住锁紧.d.紧配柱为柱孔配合结构,可做紧配拉紧及导向结构.常用在小壳件配合(U盘,读卡器,蓝牙等零件);PCB 定位,壳体防翘曲拉紧等.常见为圆形,一般紧配直径有1.0,1.2,1.5,1.8,2.0,2.5,3.0等等,值自定义.还有方形,椭圆形等其他异形结构.导向柱则需要单边留0.1-0.3mm间隙即可.H≥3mm(直径小于3)C≥R避空2.6.2,螺钉的选用:螺钉选用根据所使用的安装方式,2.6.1a/b/c中有介绍自攻及机牙安装结构，螺钉分自攻和机牙,自攻即螺距较大的螺钉在材料预留孔中挤压推进的固定咬合方式;机牙即按标准公制或英制牙加工处理的内外螺丝(同规格)相配合固定咬合方式.常用自攻螺钉尾部有平头,尖头等,螺帽有扁圆头,圆头,P盘头,C平头,K沉头.槽型可自定义,常用十字. BOSS柱锁牙达到3圈以上即可.尖头牙在BOSS柱锁牙足够情况下选用,具有导正牙的作用;平头牙在BOSS柱锁牙不够,高度偏低情况下选用,容易牙偏;C平头帽在压缩厚度情况下用,最薄可以做到1.0厚；P圆头:对厚度没要求常用的标准螺丝螺头;K沉头:常用在不超过平面的板件固定.机牙的牙距较小,不做挤压推进,所以仅有平头;螺帽除了自攻常用螺帽,还有内/外六角头,方头等,机牙锁牙达到2圈以上即可.因为机牙牙距较小,锁的圈数越多牢固.通常相同的长度,牙距越小锁牙越紧,强度越强.因此牙也有粗牙和细牙之分.粗牙即普通螺牙,细牙常见管螺纹.机牙的规格型号,请参考标准.2.6.3,塑胶预留自攻螺丝底孔设计参考值如下表所示.常用自攻螺丝装配及测试(10次)时所要用的扭力参考值,如下表所示.。
塑胶产品结构BOSS柱螺丝柱较全.pdf
2.6,BOSS柱的设计2.6.1,BOSS柱即凸出的柱子,通常指螺丝柱及紧配柱,是固定导向结构.螺丝柱有两种:自攻牙及机牙．a.自攻牙为自攻螺钉+塑胶BOSS柱,结构见图2.6.1aSD:螺钉外径；WD:螺帽外径；D:塑胶柱子外径；d:塑胶柱子底孔直径；自攻螺丝的BOSS柱设计原则：D=3*SD,[柱子壁厚≥(0.5-0.7)T]d=0.85*SD(质碎取0.9倍,质软取0.8倍）螺丝过孔一般为SD+0.4即可。
图2.6.1a图中两种固定方式,第一种:两塑胶件固定;第二种为PCB固定；b.机牙第一种方式为机牙螺钉+铜螺母+塑胶BOSS柱,铜螺母装入BOSS柱有热熔和直接成型两种.热熔见图2.6.1b-1CD:铜螺母直径,Cd:铜螺母螺牙公称直径D:塑胶柱子外径；d:塑胶柱子底孔直径；热压铜螺母的BOSS柱设计原则：D=CD+1.5(质硬+1,质软+2）d=CD-0.6(质硬-0.5,质软-0.8）螺钉及安装方式2.6.1a中有说明如为直接成型结构,取消热压空隙及溢胶槽深图2.6.1b-1图2.6.1b-2图2.6.1b-2中为铜螺母常见样式及热压加工方式,热压方式是用熔压铜棒装入铜螺母,电加热压入塑胶柱中;直接成型是将其作为镶件装入模具中注塑成型,通过模具螺丝机定位.这两种方式成本类似,但热熔增加了周转加工成本,且加工后容易造成溢胶,铜螺母歪斜等异常;直接成型则增加了单壳体成型周期(增加安装铜螺母时间,一般为手工安装),但结构牢固,设计上优选．铜螺母设计原则:防脱落,防转动,锁牙牢靠.常见铜螺母有直纹滚花+凹槽,网纹滚花,斜纹滚花+凹槽．c.机牙第二种方式为机牙螺钉+标准螺母.这种方式常见机械锁紧,在塑胶制品中用于高受力强度壳体，如电池固定,结构手臂,灯具,电机底座,吹风机手臂固定等等．螺母采用标准螺母,采用套筒或扳手夹紧,用螺丝刀锁紧.在结构上为了方便,常会在胶壳上开槽,将螺母放置其中管住锁紧．d.紧配柱为柱孔配合结构,可做紧配拉紧及导向结构.常用在小壳件配合(U盘,读卡器,蓝牙等零件);PCB定位,壳体防翘曲拉紧等.常见为圆形,一般紧配直径有1.0,1.2,1.5,1.8,2.0,2.5,3.0等等,值自定义．还有方形,椭圆形等其他异形结构.导向柱则需要单边留0.1-0.3mm间隙即可．H≥3mm(直径小于3)C≥Ｒ避空2.6.2,螺钉的选用：螺钉选用根据所使用的安装方式,2.6.1a/b/c中有介绍自攻及机牙安装结构，螺钉分自攻和机牙,自攻即螺距较大的螺钉在材料预留孔中挤压推进的固定咬合方式;机牙即按标准公制或英制牙加工处理的内外螺丝(同规格)相配合固定咬合方式．常用自攻螺钉尾部有平头,尖头等,螺帽有扁圆头,圆头,P盘头,C平头,K沉头.槽型可自定义,常用十字．BOSS柱锁牙达到3圈以上即可．尖头牙在BOSS柱锁牙足够情况下选用,具有导正牙的作用；平头牙在BOSS柱锁牙不够,高度偏低情况下选用,容易牙偏；C平头帽在压缩厚度情况下用,最薄可以做到1.0厚；P圆头:对厚度没要求常用的标准螺丝螺头；K沉头:常用在不超过平面的板件固定．机牙的牙距较小,不做挤压推进,所以仅有平头;螺帽除了自攻常用螺帽,还有内/外六角头,方头等，机牙锁牙达到2圈以上即可.因为机牙牙距较小,锁的圈数越多牢固.通常相同的长度,牙距越小锁牙越紧，强度越强.因此牙也有粗牙和细牙之分.粗牙即普通螺牙,细牙常见管螺纹．机牙的规格型号,请参考标准．2.6.3,塑胶预留自攻螺丝底孔设计参考值如下表所示．常用自攻螺丝装配及测试(10次)时所要用的扭力参考值,如下表所示．。
塑胶产品结构设计
塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑胶壳体螺丝柱规范
塑胶壳体设计相关的局部设计规范，将这些局部设计规范合并起来，就是完成的壳体设计规范，理解了壳体设计的规范和原理，基本就算可以入门了； 螺丝柱是手机壳体最常见，也几乎是每个项目都会用到的结构，但一旦涉及不好，就会出现柱子缩水，螺丝柱爆柱，拉拔力不够等问题，直接影响到整机的可靠性，下面就针对螺丝柱的设计整理一下相关的设计规范：1.设计原则Ａ．螺丝柱高度、壁厚、孔径要适当，防止塑胶外观面缩水；Ｂ．螺丝柱应有足够的强度，防止断裂及变形。
2.基本设计要点参考：１）尺寸设计要点：Ａ）对于镶嵌铜螺母的螺丝柱如图1所示，对于镶嵌铜螺母（热熔，超声）的螺丝柱，确定螺丝柱的内孔D0，外孔D1和铜螺母与螺丝柱上下两端的间隙GO,G1很重要。
D0=D - 0.2（0.25） D：Screw_NUT(铜螺母)外径;（PC 取0.2/PC+ABS 取0.25，对于1.4的螺母，一般取2.1） D1=D0+2*(0.6T) 其中数值(0.6T)是保证铜螺母热熔时螺丝柱壁不破裂的最小壁厚,一般取0.6T 为0.85～0.9mm； GO=0.05mm～0.1mm ;G1≧0.5mm (视空间而定,主要是防止热熔螺母溢胶) ;L=0.6~0.8T (此值一般是视空间和防缩水但反面不可有水印而设置) ;H=2T~5T, （视空间结构而定）；注意：1.为了铜螺母热熔导向方便，一般在螺丝柱上端内孔上做0.2x0.2的导角；2.螺丝内孔拔模角不宜太大，以防铜螺母紧固力不够，一般取0-0.5度拔模角；3.螺丝外侧面拔模角取1.0度即可。
B）对于不需要镶嵌铜螺母的螺丝柱而言，其主要用来定位、热熔固定、加强等等作用，此时主要考虑的是其缩水和强度问题，如右图2D0=d0+0.1 d0为与D0配合的螺丝柱（或者实心圆柱）外径；D1=D0+2*(0.4T~0.6T) 其中数值(0.4T~0.6T)一般取0.7mm;H=2T~5T 一般H 取3T;图1 图2Ｃ）螺丝柱与螺丝螺母的配合设计如右图3所示，一般在螺丝柱上对PCBA进行定位，在螺丝柱外周做RIB的上表面限位PCBA之Z轴方向，X和Y轴方向可以利用螺丝柱外周做出小RIB 之外周来定位。
塑胶产品结构设计准则
尺寸的大小以及选用的塑胶材料而定。 B. 最理想的壁厚分布是切面在任何一个地方都是均一的厚度。当因功能上的需求以致壁
厚有所改变时，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。太突然的壁厚过 渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。 采用射出成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向 薄胶料的地方。这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模 腔不能完全充填的现象。
可远大于恒等切面。 C. 扣位的设计是需要计算出来，如装配时之受力，和装配後应力集中的渐变行为，要根据
塑料特性验证是否合理。 D. 扣位装置的弱点是扣位的两个组合部份，勾形伸出部份及凸缘部份经多次重覆使用後容
易产生变形，甚至出现断裂的现象，这情况较常出现於脆性或掺入纤维的塑胶材料上。 E. 扣位与产品通常同时成型，所以扣位的损坏亦即产品的损坏。补救的办法是将扣位装置
塑胶产品结构设计准则
塑胶产品结构设计准则
一.
壁厚 (Thickness)
二.
加强筋(Rib)
三.
பைடு நூலகம்
支柱 (Boss)
四.
洞孔 (Hole)
五.
扣位(Snap Joint)
六.
出模角(Draft Angle)
七.
螺紋(Screw)
八.
文字(Text)
九.
咬花(Texture)
一、塑胶产品结构设计准则-壁厚
一、塑胶产品结构设计准则-壁厚
转角准则: A. 转角准则是要求在转角的地方也同样保证均一的壁厚，以免冷却时间不一致，造成部件发生
塑胶件自攻和BOSS柱设计
Screw & boss design guide line常用螺釘緊固件產品在手機應用上大致分爲兩類：1.自攻絲螺釘和塑膠件緊固方式。
2.機牙螺釘和内嵌螺母(insert nut)緊固方式。
自攻螺釘機牙螺釘内嵌螺母緊固方式1緊固方式2Screw & boss design guide line 下面介紹方式1中的自攻螺釘設計首先，螺釘頂頭形狀可以參照下表選擇：Screw & boss design guide line 自攻螺釘設計然後，螺釘頭驅動系統有如下幾類：Screw & boss design guide line自攻螺釘設計這些螺釘頭驅動系統都是國際通用的規格和標準，他們優缺點如下：Cruciform Drives Hex Drive TORX® Drive•裝配時容易打滑和脫出•需要過多的軸向壓力•限制了扭矩的轉遞•點接觸容易導致應力集中•容易損傷螺絲刀和螺釘頭•60º的驅動角傳遞力矩效率不高•15º 的驅動角仍然有少量徑向應力•傾斜會導致接觸不充分0° 驅動角橢圓輪廓形狀六個突出部分增大了橫斷面積垂直的内邊墻•最優化的扭矩傳遞•消除徑向應力0 °DriveAngle Elliptically-based Geometry Large Cross-SectionalAreas at Lobes BroadContactSurface •擴大接觸面到最大的接合位置•增大了扭力極限•限制了螺絲刀脫出•減小了螺絲刀軸向所需要的壓力Screw & boss design guide line自攻螺釘設計TORX PLUS ®TORX ® 的螺絲刀仍然可以用於TORX PLUS ®螺絲釘的裝配。
只是效率不是很高，容易發生脫出情況。
兼容性標準螺牙•螺紋綫輪廓夾角(60º)•螺紋綫比較淺•主要設計用於鈑金件緊固新型快速裝配螺牙•更窄的螺紋綫輪廓夾角 (30º to 48º)•更深的螺紋•更小的徑向應力•應用在更小的boss設計中•提供更大的拉拔力Boss for standard screwBoss forspecial fastener screwScrew & boss design guide line 自攻螺釘設計螺絲釘的螺牙選擇：Screw & boss design guide line 自攻螺釘裝配扭矩控制•因爲隨著螺釘擰入boss的距離增加，摩擦力也會增加，因此螺絲刀的扭矩就必須要大於螺釘完全擰入的扭矩，但是如果扭矩過大，就會損壞boss柱。
设计塑料件螺丝柱前，请花点时间留意以下几点
设计塑料件螺丝柱前，请花点时间留意以下几点螺丝柱也叫支柱，也叫BOSS柱，是塑胶产品上很常见的一种用于紧固两个壳体零件的结构。
自攻牙螺丝柱尤其用得最多，它结构简单，加工容易，易于装配，效果明显。
结构设计时理解好下面几点，对后期开模、降低产品成型缺陷等有很大的帮助。
1.自攻牙的螺丝柱不宜经常拆卸，因为多次拆卸很容易引起滑牙，进而失去了紧固的作用。
（PS：如遇到滑牙情况，如果螺丝柱内孔深度允许，可更换长些的螺丝）2.如产品需要经常拆卸，建议螺丝柱内孔预埋铜螺母，用机牙螺丝紧固。
3.螺丝柱尽量靠近零件内壁，并用加强筋把内壁与螺丝柱连起来以达到加强螺丝柱的目的，而且走胶也容易，避免柱子顶部走不满胶。
（PS：如螺丝柱远离零件内壁，通过绕螺丝柱设计一字形或十字形斜筋用来加强螺丝柱强度，这样螺丝柱也不容易打爆）4.设计螺丝柱时，柱子高度建议不要设计得太高，最高不要大于30MM为好，太高的话注塑时司筒针容易变形，而且由于困气，容易引起气孔及填充不足。
（PS:如结构没法满足且外观有要求，建议螺丝柱根部出斜顶，这样防止外观缩水等不良的现象）5.如结构上方便，螺丝柱建议不要设计在比较陡的斜壁上，因为陡壁上的螺丝柱其根部的胶会比较厚，容易引起外观缩水等不良现象。
（PS：如结构上没法避免，为了降低外观缩水风险，建议螺丝柱根部出斜顶或螺丝柱根部掏胶做火山口，但不可掏太深，否则外观面会有痕影产生，柱子内孔根部也适当掏胶，注意倒角圆滑过渡）6.螺丝柱的内径根据不同塑胶有相应的差别，q切记不要千篇一律，对于较硬的塑料，螺丝柱内径可适当做大点；对于较软的塑料，螺丝柱内径可适当做小点。
外径一般为内径的2倍左右。
7.螺钉柱内侧应加倒角，利于螺钉的安装，倒角大小一般为C0.5，具体看柱子大小。
8.套司应套进螺丝柱1~2mm，套司与螺丝柱外壁之间留0.1mm间隙，这样设计有利于装配对正，并且可以防止锁螺丝时锁偏。
产品结构设计准则-支柱(Boss)
产品结构设计准则-支柱(Boss )基本设计守则支柱突出胶料壁厚是用以装配产品、隔开对象及支撑承托其他零件之用。
空心的支柱可以用来嵌入件、收紧螺丝等。
这些应用均要有足够强度支持压力而不致于破裂。
支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
此外，因过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气，所以支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。
加强支柱的强度的方法：尤其是远离外壁的支柱，除了可使用加强筋外，三角加强块Gusset plate的使用亦十分常见。
一个品质好的螺丝/支柱设计组合是取决于螺丝的机械特性及支柱孔的设计，一般塑胶产品的料厚尺寸是不足以承受大部份紧固件产生的应力。
固此，从装配的考虑来看，局部增加胶料厚度是有必要的。
但是，这会引致不良的影响，如形成缩水痕、空穴、或增加内应力。
因此，支柱的导入孔及穿孔、避空孔的位置应与产品外壁保持一段距离。
支柱可远离外壁独立而处或使用加强筋连接外壁，后者不但增加支柱的强度以支撑更大的扭力及弯曲的外力，更有助胶料填充及减少因困气而出现烧焦的情况。
同样理由，远离外壁的支柱亦应辅以三角加强块，三角加强块对改善薄壁支柱的胶料流动特别适用。
收缩痕的大小取决于胶料的收缩率、成型工序的叁数控制、模具设计及产品设计。
使用过短的哥针、增加底部弧度尺寸、加厚的支柱壁或外壁尺寸均不利于收缩痕的减少；不幸地，支柱的强度及抵受外力的能力却随着增加底部弧度尺寸或壁厚尺寸而增加。
因此，支柱的设计须要从这两方面取得平衡。
1) 支柱位置2)支柱设计不同材料的设计要点ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物一般来说，支柱的外径是内径的两倍已足够。
有时这种方式结果支柱壁厚等于或超过胶料厚度而增加物料重量和在表面产生缩水纹及高成型应力。
严格的来说支柱的厚度应为胶料厚度的50-70%。
如因此种设计方式而支柱不能提供足够强度，但已改善了表面缩水。
斜骨是可以加强支柱的强度，可由最小的尺寸伸延至支柱高的90%。
塑胶产品结构设计常识
塑胶产品结构设计常识1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-15的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑胶产品结构设计准则
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三、塑胶产品结构设计准则-支柱 ( Boss )
对于外观件，当有螺丝柱子，需要进行缩水验证，依照上页图示意，塑胶壁厚 1.5 ，螺丝柱子外径3.4，验证结果 NG:(1.8-1.5)/1.5*100%=20% >8%。 外观面有可能会有缩水痕迹。
改善方案如下图：
当缩水验证NG时，可在增加火山口及加深螺丝孔深度来改善。 外观部品综合考虑缩水与螺丝柱子强度，塑胶壁厚要求大于1.3。 适当的辅以三角或十字加强筋方式，可大幅度提高强度和改善料流填充。
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四、塑胶产品结构设计准则-洞孔 (Hole)
对于塑胶部品，结合线处强度较弱，受力容易破裂。当通孔处于产品边部，同 时有配合力量要求时，要求孔壁距离外侧壁1.5mm（如因结构原因无法保证 1.5mm, 采用模具设置冷料槽成型后再剪除，但最小要1.0mm），对于卡勾槽尽 量采用盲孔。
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三、塑胶产品结构设计准则-支柱 ( Boss )
支柱 ( Boss )基本设计守则:
A. 支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加 强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
B. 实心支柱的直径大小取壁厚的0.5~0.7倍，当有缩水管理要求时，需使用使用 缩水公式验证。
C. 过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气，所以支柱高度一般是不会超过支柱 直径的3倍。过高的支柱要考虑其强度及逃气问题。
塑胶产品结构设计准则
Paul ren
confidential
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塑胶产品结构设计准则
一. 壁厚 (Thickness) 二. 加强筋(Rib) 三. 支柱 (Boss) 四. 洞孔 (Hole) 五. 扣位(Snap Joint) 六. 出模角(Draft Angle) 七. 螺紋(Screw) 八. 文字(Text) 九. 咬花(Texture)
塑胶件设计规范之壁厚、加强筋、螺丝柱
3.壁厚之间的变化需要逐渐过渡，不允许有突变。
不合理
合理
二、 塑件设计的通用规范
2.2、塑胶零件的壁厚选择 • 塑件设计时，确定零件的壁厚应注意以下几点： 4.避免过厚部位产生缩孔和凹陷。 5.承受紧固力部位必须保证压缩强度。 6.成型顶出时能承受冲击力的冲击。 总之一般的原则就是利用最少的壁厚，完成最终产品所需具备的功能。
。
一、塑胶件设计一般步骤
1.2、结构设计
• 塑件的结构考虑，主要有功能结构、工艺结构和造型结构 等三方面。
• 功能结构是设计结构的设计核心，确定使用功能的形状、 尺寸、壁厚等。相似借鉴，在设计前，首先应该查找公司 和同行类似的产品，原有的产品发生过哪些问题，有哪些 不足，参考现有的成熟结构，避免有问题的结构形式。
• 尤其是零件变形经常困扰我们，虽然塑件在顶出前如果冷却不充分可能导致零件 变形，但是零件变形的主要是冷却不均匀造成的。而在很多的情况下，导致冷却 不均是由设计方面的问题造成的。
• 因而塑件设计时，确定零件的壁厚应注意以下几点： 1.在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚； 2.零件的各部位壁厚尽量均匀，（壁厚差控制在25%以内），以减小内应力及变形。
塑胶件设计规范一一塑胶件设计一般步骤11拟定设计方案12结构设计13手办样制作和定型二塑件设计的通用规范21材料的选择22塑胶零件的壁厚选择23增加刚性减小变形的结构设计24塑件紧固螺钉柱的设计11拟定设计方案12结构设计13手办样制作和定型11拟定设计方案首先确定塑料件的功能和性能在一定时间空间和环境下需要达到的结构支撑机械传动和电气绝缘等功能
1.1、拟定设计方案 • 首先确定塑料件的功能和性能，在一定时间、空间和
塑胶件设计规范之壁厚、加强筋、螺丝柱
精选课件
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二、 塑件设计的通用规范
2.1、材料的选择 塑料性能参数含义：
• 5.冲击韧度：在规定标准实验条件下。对垂直悬臂夹持的试样以冲击载荷， 使得试样破裂，以试样单位宽度所消耗的功表示材料韧性的一种方法。该 方法只采用带缺口试样。计算公式：Ak=（-ΔE）/b 式中Ak：试样破坏所消 耗的功 ΔE：抛掷破断试样自由端所消耗的功 b：缺口处试样的宽度. 冲击韧性实验表示材料在快速冲级载荷作用下因产生塑性变形吸收能量 而抵抗断裂破坏的能力
50~77
3.3
2.4~3.5
20~40
2~7
—
—
80~90
84~120
聚苯乙烯
PS 1.04~1.10 0.03~0.30 50~60 2.8~4.2 1.0~3.7 —
69~80
丙烯晴-丁二 聚 酰 胺 （ 尼 聚 甲 醛 （ 共 聚碳酸酯
烯-苯乙烯 龙）-66
聚）
ABS
PA-66
POM
PC
1.03~1.06 1.14~1.15 1.41~1.43 1.18~1.20
塑胶件设计规范【一】
一、塑胶件设计一般步骤 1.1、拟定设计方案 1.2、结构设计 1.3、手办样制作和定型
二、 塑件设计的通用规范 2.1、材料的选择 2.2、塑胶零件的壁厚选择 2.3、增加刚性减小变形的结构设计 2.4、塑件紧固螺钉柱的设计
精选课件
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一、塑胶件设计一般步骤
1.1、拟定设计方案 1.2、结构设计 1.3、手办样制作和定型
力后容易产生翘曲变形甚至损坏，成型时流动阻力大，大型复杂零件难以充满型 腔。反之，壁厚过大，不但浪费材料，而且加长塑件的成型周期，降低生产率， 还容易产生气泡、缩孔、翘曲等问题。 • 尤其是零件变形经常困扰我们，虽然塑件在顶出前如果冷却不充分可能导致零件 变形，但是零件变形的主要是冷却不均匀造成的。而在很多的情况下，导致冷却 不均是由设计方面的问题造成的。 • 因而塑件设计时，确定零件的壁厚应注意以下几点： 1.在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚； 2.零件的各部位壁厚尽量均匀，（壁厚差控制在25%以内），以减小内应力及变形。 不均匀的壁厚会造成严重的翘曲、缩水及尺寸控制的问题。 3.壁厚之间的变化需要逐渐过渡，不允许有突变。
塑胶螺柱位结构与尺寸设计参考
M3.5
M3.0
M2.6
M2.3
M2.0
4.0
3.5
3.0
2.6
2.3
2.0
2
螺丝孔径 d 1 螺柱直径 D 2 凸台直径 d 2
3.5 8.0
3.0 7.0
2.6 6.0
2.2 5.2
1.9 4.6
-----
1.7 4.0
m23m16取06取值关系为不含pc等脆性较大材料m4m35m30m26m23m20m1602502015对pc等脆性较大材料m4m35m30m26m23m20m16020015010螺柱尺寸推荐值不含pc等脆性较大的塑料
塑料螺柱位结构与尺寸设计参考
Total: 3
一. 塑料螺柱结构: 塑料螺柱结构主要是由塑料螺柱用途, 螺丝规格, 材料及螺柱高度决定, 一般螺柱结 构如下图(DWG1、DWG2、DWG3、DWG4、DWG5)。当打 M3 以上螺丝或螺柱高度大于 30mm 时, 为避免螺柱根部缩水, 螺柱底部应设计成球面形, 如图(DWG1、 DWG3); 为保证 模具型芯强度, 螺柱与塑料壳侧壁的距离要有限制, 如图 DWG6。 当 H ≦ 5mm 时 5 < H ≦ 15mm 时 H > 15mm 时 A ≧ 1.0mm A ≧ 2.0mm A ≧ 3.0mm
3.0 2.7
2.6 2.3
2.3 2.0
2.0 1.7
8.0
5.5
3.5
7.0
5.0
3.0
6.0
4.5
2.6
5.2
4.0
2.2
4.6
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塑料制品上的BOSS柱设计
塑料制品上的BOSS柱设计BOSS柱的分类及概述1BOSS柱是家电、汽车内外饰塑件上的常见装配结构，主要起到定位和紧固作用。
根据塑件的不同功能，BOSS柱主要分为螺钉柱、焊接柱、定位柱3类。
螺钉柱是通过自攻螺钉将2个塑件连接在一起，其特征是壁厚较厚，且内孔通常有倒角以便于自攻螺钉的安装导向，如图1所示。
图1 螺钉柱图2 焊接柱焊接柱是通过焊接工艺及焊接工装将焊接柱熔化，从而使2个塑件连接在一起，如图2所示。
一般在焊接柱上设计支撑筋起支撑定位和加强作用，其中塑料超声波热铆焊工艺是在家电、汽车塑料制品上应用最广泛的一种工艺。
图3 定位柱定位柱是用于2个塑件在某个方向上的精确定位，如图3所示。
定位柱区别于螺钉柱和焊接柱的特征是通常定位柱外侧会有定位筋，定位柱有时也会作为焊接柱使用。
BOSS柱的设计要点201BOSS柱的外径及壁厚BOSS柱的壁厚设计要考虑其强度、成型工艺等因素。
壁厚太薄则强度不够，壁厚太厚则容易引起外观缩痕。
螺钉柱壁厚与螺钉尺寸有很大关系。
一般螺钉柱壁厚是根据自攻螺钉规格进行设计，同时内外直径应符合加工工艺性，如表1所示尺寸可供参考。
对于直接连在外观面上的定位柱和焊接柱，其壁厚不大于制件壁厚的0.4倍，同时考虑到成型工艺，最小壁厚要大于1mm。
非外观面上的定位柱、焊接柱和底部有“狗窝”状的定位柱、焊接柱，其壁厚可适当加厚。
02BOSS柱的高度BOSS柱的高度一般取5~35mm，当柱子高度大于35mm时，其注射成型及脱模都较困难，此时一般要在BOSS柱下面加一个“狗窝”状的底座，以便降低BOSS柱的高度，保证注射成型及顶出顺利。
底座结构如图4所示。
图4 底座结构为了保证紧固强度，螺钉柱的端面要低于连接件1mm，且螺钉柱的高度要大于螺钉旋入长度3~5mm，避免螺钉穿过塑件表面，如图5所示。
图5 螺钉柱装配图为保证塑件连接后有足够强度，焊接柱需要校核焊接熔胶量，焊接柱的高度越高，熔胶量越多。
塑胶产品结构设计准则--支柱 ( Boss )
产品结构设计准则--支柱( Boss )基本设计守则支柱突出胶料壁厚是用以装配产品、隔开物件及支撑承托其他零件之用。
空心的支柱可以用来嵌入件、收紧螺丝等。
这些应用均要有足够强度支持压力而不致於破裂。
支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
此外，因过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气，所以支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。
加强支柱的强度的方法”尤其是远离外壁的支柱，除了可使用加强筋外，三角加强块”Gusset plate的使用亦十分常见。
一个品质好的螺丝/支柱设计组合是取决於螺丝的机械特性及支柱孔的设计，一般塑胶产品的料厚尺寸是不足以承受大部份紧固件产生的应力。
固此，从装配的考虑来看，局部增加胶料厚度是有需要的。
但是，这会引致不良的影响，如形成缩水痕、空穴、或增加内应力。
因此，支柱的导入孔及穿孔”避空孔的位置应与产品外壁保持一段距离。
支柱可远离外壁独立而处或使用加强筋连接外壁，後者不但增加支柱的强度以支撑更大的扭力及弯曲的外力，更有助胶料填充及减少因困气而出现烧焦的情况。
同样理由，远离外壁的支柱亦应辅以三角加强块，三角加强块对改善薄壁支柱的胶料流动特别适用。
收缩痕的大小取决於胶料的收缩率、成型工序的叁数控制、模具设计及产品设计。
使用过短的哥针、增加底部弧度尺寸、加厚的支柱壁或外壁尺寸均不利於收缩痕的减少；不幸地，支柱的强度及抵受外力的能力却随着增加底部弧度尺寸或壁厚尺寸而增加。
因此，支柱的设计须要从这两方面取得平衡。
1) 支柱位置2) 支柱设计不同材料的设计要点ABS一般来说，支柱的外径是内径的两倍已足够。
有时这种方式结果支柱壁厚等於或超过胶料厚度而增加物料重量和在表面产生缩水纹及高成型应力。
严格的来说支柱的厚度应为胶料厚度的50-70%。
如因此种设计方式而支柱不能提供足够强度，但已改善了表面缩水。
斜骨是可以加强支柱的强度，可由最小的尺寸伸延至支柱高的90%。