生产线平衡改善教学案例
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
标准的VSM布局
信息流
生产控制
客户
供应商
每周计划
浪费
浪费
无价值
粗车
1 有价值
1.将不连续的流重点标记出来；
钻孔
精车、抛光
2.找出1 物料流和信息1 流交互的地方；
3.浪费和需要改进处重点标记出来。 物料流
VSM分析关键步骤
选择一个 产品
从头到位聚焦一个产品、过 程或服务，搜集相关数据
分析当前问题： 信息、物料、交互
6
VSM分析案例—2.VMS图
原料、半成品 仓库
每月预测
车间调度部门
每月预测
每周计一划 个产品的生产M过RP 程中，产每日品计划生产时间
裝配工位
700 件/日
料盘 = 25 件 2 班制
（产生价值时间）=175s，生产过程时间（包
每周计划
括物流等时间）=1.5d，生产时间占了2‰。
手推车 1次/班
两班制
两班制
5
VSM分析案例—3.需求分析
每天的平均产量 = 700 件 生产节拍 = 每每 天天 有生 效产 (s工 )产 7作 37量 6时 00 020间 72 s 等待及运输时间1= 在有 制效 品 生 工 库 产 作 存 2 3 节 5 5 时 7 2 0 拍 22 0 间 00 .5天 等待及运输时间2= 在有 制效 品 生 工 库 产 作 2 1 存 节 5 7 时 7 2 5 拍 22 0间 0.2 0天 5
与前工站距离3米！完全可以合并！
3.改善过程--D-M-A-I-C
WIP, Lead Time, UPPH
Define
精益生产
WIP 降低
LT 缩短
UPPH
提升
3.改善过程--D-M-A-I-C
以Q系列机种为例进行测量
Measure
LT=39H
WIP=2,625pcs UPPH=1.21pcs
价值流图
工站不连续
Leabharlann Baidu
作业分配不合理
推式生产观念
路线迂回
流程优化 布局改善
重工不規范
节拍设定 人力重排
拉动设置
拉动生产
3.改善过程--D-M-A-I-C
实现价值流未来图三步走
Improve
节拍设定 人力重排
流程优化 布局改善
拉动设置
3.改善过程--D-M-A-I-C
流程分析圖
工作名稱: 涂装一底二底 開 始 :遮 蔽 結束: 二底研磨
Improve
8
1.背景介紹
镁合金涂装主要产品
S
Q
1.背景介紹
镁合金涂装生产流程
暂存 贴纸 一底
补土
重工
捡包
一底研磨 二底 二底研磨
重工
移印 首捡
面2
面1
入库
1.背景介紹
镁合金涂装主要工艺
贴纸 一底 二底 面漆 移印 检包
2.现状描述
镁合金涂装工段
多处、大量WIP堆放 物流路线迂回交叉 不必要的生产间断
每日計劃
I
I
I
I
I
3.改善过程--D-M-A-I-C
因果分析
机 Analyze
人
WIP多 LT长 UPPH低
良率低
推式生产
质量意识弱
产能不匹配
管理效率低下
路线迂回 洁净度不达标
环
作业分配不合理
品种多
工站不连续
法
重工不規范
料
排配不合理
3.改善过程--D-M-A-I-C
价值流未来图
每日计划仅向检包发出
有效时间25200s
有效时间25200s
两班制
两班制
35s
生0产.2车5d间
55s
175件 I
0.25d
1
加工时间=25s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间25200s 两班制
25s 7
175件 I
0.25d
生产线平衡案例3---物流分析法
DMAIC
Measure
Analyze
Define Control
液底
面漆
移印检檢包包
遮蔽
粉底
液底
面漆
檢包
移印检包
3.改善过程--D-M-A-I-C
節拍設定 人力重排
貼紙
...
貼紙工艺：
非重工 + 重工量 ＝ 產出
捡包
700 件/日
料盘 = 25 件 2 班制
手推车 2次/班
粗车
钻孔
精车、抛光
检验
350件 I
0.5d
1
加工时间=60s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间25200s 两班制
60s
175件 I
0.25d
1
175件
1
加工时间=35s
加工时间=55s
换模时间=0
I
换模时间=0
使用率=100%
使用率=100%
175件
I
加工时间=60s 换模时间=0
I
使用率=100%
有效时间25200s
两班制
加工时间=35s 换模时间=0
I
加工时间=55s 换模时间=0
I
加工时间=25s 换模时间=0
I
使用率=100%
使用率=100%
使用率=100%
有效时间25200s
有效时间25200s
有效时间25200s
两班制
生产车间
设计一个精益价值流 建立想要达到的理想状态
计划和实施
实施计划，达到的理想状态
VSM分析数据收集
生产过程数据 生产可利用时间 生产周期时间 换模时间 正常运行时间 生产班次 生产批量/数量 操作工时 关键工序/瓶颈工序
库存数据 生产过程之间 门到门 返工、维修区域 零件库 在制品库 未运输成品
4●
除尘
6.4 1
5●
粉底
0 8.5 3
6●
烤炉
1200 1
7→
搬往下一工站 4 8
8●
补土
14 3
9
D
暂时放置
210
10 →
搬 运 下 一 个 工 站 25 50 1
11 ●
一底机磨
11 3
12
D
暫時放置
330 1
13 →
搬 运 下 一 个 工 站 18 36 1
14 ●
一底手磨
7.7 6
15 ●
液底
6.1 6
改善後
流程優化 布局頁 改碼 : 善1 /1
工作說明
距 離
時 間
人 力
(m )
3.改善过程--D-M-A-I-C
顾客需求：約1.4K/10H 理想出货节拍为25秒
CT（秒）
節拍設定 人力重排
18
16
14
12
10
8
6
11.5
4
2
0 遮蔽
13.9 粉底
12.596
13.822
16.492
VSM分析案例—2.VMS图
原料、半成品 仓库
每月预测 每周计划
车间调度部门 MRP
每日计划
700 件/日 料盘 = 25 件
2 班制
手推车 1次/班
粗车
每周计划
钻孔
精车、抛光
每月预测
裝配工位
700 件/日 料盘 = 25 件
2 班制 手推车 2次/班
检验
350件 1
175件
1
175件
1
175件 1
研究者:林燕梅 日 期 : 09年 8月
時間單位 :
m in
s
人流型
物流型
現行
步 驟
加 工 ○
搬檢等 運驗待 →□ D
工作說明
距 離
時 間
(m )
ECRS
改善情況
人 力
取 消
合 併
重 排
簡 化
步 驟
加 工 ○
搬 運 →
檢 驗 □
等 待 D
儲 存 ▽
1●
遮蔽
11.5 12
2
D
暂时放置
90
3→
搬运下一个工站 1 2
信息流
生产控制
客户
供应商
每周计划
浪费
浪费
无价值
粗车
1 有价值
1.将不连续的流重点标记出来；
钻孔
精车、抛光
2.找出1 物料流和信息1 流交互的地方；
3.浪费和需要改进处重点标记出来。 物料流
VSM分析关键步骤
选择一个 产品
从头到位聚焦一个产品、过 程或服务，搜集相关数据
分析当前问题： 信息、物料、交互
6
VSM分析案例—2.VMS图
原料、半成品 仓库
每月预测
车间调度部门
每月预测
每周计一划 个产品的生产M过RP 程中，产每日品计划生产时间
裝配工位
700 件/日
料盘 = 25 件 2 班制
（产生价值时间）=175s，生产过程时间（包
每周计划
括物流等时间）=1.5d，生产时间占了2‰。
手推车 1次/班
两班制
两班制
5
VSM分析案例—3.需求分析
每天的平均产量 = 700 件 生产节拍 = 每每 天天 有生 效产 (s工 )产 7作 37量 6时 00 020间 72 s 等待及运输时间1= 在有 制效 品 生 工 库 产 作 存 2 3 节 5 5 时 7 2 0 拍 22 0 间 00 .5天 等待及运输时间2= 在有 制效 品 生 工 库 产 作 2 1 存 节 5 7 时 7 2 5 拍 22 0间 0.2 0天 5
与前工站距离3米！完全可以合并！
3.改善过程--D-M-A-I-C
WIP, Lead Time, UPPH
Define
精益生产
WIP 降低
LT 缩短
UPPH
提升
3.改善过程--D-M-A-I-C
以Q系列机种为例进行测量
Measure
LT=39H
WIP=2,625pcs UPPH=1.21pcs
价值流图
工站不连续
Leabharlann Baidu
作业分配不合理
推式生产观念
路线迂回
流程优化 布局改善
重工不規范
节拍设定 人力重排
拉动设置
拉动生产
3.改善过程--D-M-A-I-C
实现价值流未来图三步走
Improve
节拍设定 人力重排
流程优化 布局改善
拉动设置
3.改善过程--D-M-A-I-C
流程分析圖
工作名稱: 涂装一底二底 開 始 :遮 蔽 結束: 二底研磨
Improve
8
1.背景介紹
镁合金涂装主要产品
S
Q
1.背景介紹
镁合金涂装生产流程
暂存 贴纸 一底
补土
重工
捡包
一底研磨 二底 二底研磨
重工
移印 首捡
面2
面1
入库
1.背景介紹
镁合金涂装主要工艺
贴纸 一底 二底 面漆 移印 检包
2.现状描述
镁合金涂装工段
多处、大量WIP堆放 物流路线迂回交叉 不必要的生产间断
每日計劃
I
I
I
I
I
3.改善过程--D-M-A-I-C
因果分析
机 Analyze
人
WIP多 LT长 UPPH低
良率低
推式生产
质量意识弱
产能不匹配
管理效率低下
路线迂回 洁净度不达标
环
作业分配不合理
品种多
工站不连续
法
重工不規范
料
排配不合理
3.改善过程--D-M-A-I-C
价值流未来图
每日计划仅向检包发出
有效时间25200s
有效时间25200s
两班制
两班制
35s
生0产.2车5d间
55s
175件 I
0.25d
1
加工时间=25s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间25200s 两班制
25s 7
175件 I
0.25d
生产线平衡案例3---物流分析法
DMAIC
Measure
Analyze
Define Control
液底
面漆
移印检檢包包
遮蔽
粉底
液底
面漆
檢包
移印检包
3.改善过程--D-M-A-I-C
節拍設定 人力重排
貼紙
...
貼紙工艺：
非重工 + 重工量 ＝ 產出
捡包
700 件/日
料盘 = 25 件 2 班制
手推车 2次/班
粗车
钻孔
精车、抛光
检验
350件 I
0.5d
1
加工时间=60s 换模时间=0 使用率=100%
有效时间25200s 两班制
60s
175件 I
0.25d
1
175件
1
加工时间=35s
加工时间=55s
换模时间=0
I
换模时间=0
使用率=100%
使用率=100%
175件
I
加工时间=60s 换模时间=0
I
使用率=100%
有效时间25200s
两班制
加工时间=35s 换模时间=0
I
加工时间=55s 换模时间=0
I
加工时间=25s 换模时间=0
I
使用率=100%
使用率=100%
使用率=100%
有效时间25200s
有效时间25200s
有效时间25200s
两班制
生产车间
设计一个精益价值流 建立想要达到的理想状态
计划和实施
实施计划，达到的理想状态
VSM分析数据收集
生产过程数据 生产可利用时间 生产周期时间 换模时间 正常运行时间 生产班次 生产批量/数量 操作工时 关键工序/瓶颈工序
库存数据 生产过程之间 门到门 返工、维修区域 零件库 在制品库 未运输成品
4●
除尘
6.4 1
5●
粉底
0 8.5 3
6●
烤炉
1200 1
7→
搬往下一工站 4 8
8●
补土
14 3
9
D
暂时放置
210
10 →
搬 运 下 一 个 工 站 25 50 1
11 ●
一底机磨
11 3
12
D
暫時放置
330 1
13 →
搬 运 下 一 个 工 站 18 36 1
14 ●
一底手磨
7.7 6
15 ●
液底
6.1 6
改善後
流程優化 布局頁 改碼 : 善1 /1
工作說明
距 離
時 間
人 力
(m )
3.改善过程--D-M-A-I-C
顾客需求：約1.4K/10H 理想出货节拍为25秒
CT（秒）
節拍設定 人力重排
18
16
14
12
10
8
6
11.5
4
2
0 遮蔽
13.9 粉底
12.596
13.822
16.492
VSM分析案例—2.VMS图
原料、半成品 仓库
每月预测 每周计划
车间调度部门 MRP
每日计划
700 件/日 料盘 = 25 件
2 班制
手推车 1次/班
粗车
每周计划
钻孔
精车、抛光
每月预测
裝配工位
700 件/日 料盘 = 25 件
2 班制 手推车 2次/班
检验
350件 1
175件
1
175件
1
175件 1
研究者:林燕梅 日 期 : 09年 8月
時間單位 :
m in
s
人流型
物流型
現行
步 驟
加 工 ○
搬檢等 運驗待 →□ D
工作說明
距 離
時 間
(m )
ECRS
改善情況
人 力
取 消
合 併
重 排
簡 化
步 驟
加 工 ○
搬 運 →
檢 驗 □
等 待 D
儲 存 ▽
1●
遮蔽
11.5 12
2
D
暂时放置
90
3→
搬运下一个工站 1 2