班组生产现场品质管理

5. 标准有误。
6. 方法不恰当。
1. 管理问题。
4
不愿
2. 组织问题。 3. 缺乏压力。
4. 缺乏激励。
1. 制定明确的作业标准。 2. 派工适任。 3. 做好员工工作教导。
对策建议
1. 流程制度化。 2. 工作标准化。 3. 作业简单化。 4. 工具愚巧化。
1. 防止不良进入。 2. 设备保养与预警。 3. 三不原则(不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品) 。 4. 掌握现场问题的正确立场与原则。
停止
正确的异常处理
隔离
通知
等待
红 色 箱 子
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3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/23
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发生异常.变化点时怎么办?
★停止作业
・停止有规律的作业
需
・离开作业场所
要 正
・出现半成品（在拉品）
确 的
・再开始作业时的对应很重要 处
理
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发生异常点.变化点时的对策
• １・停止工作・・・明确停止的场所
• ２・将制品放在红色箱子里・・・防止混入
停止
从这里开始 （在拉品）
隔离
红 色 箱 子
从这里开始 （在拉品）
确认
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异常处理后作业开始的基本
（１）根据管理人员的再次作业的指示、 将已做标记的物品（即在拉品）进行确认、 再开始生产。
（２）实施确认再开始生产后的制品（检查）。
正确的处理
停止
隔离
通知
等待
红 色 箱 子
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（２）「通知」的处理基本
（１）在不良品・异常品的不良位置上做标记.标明 日期.签名.然后放在红色箱子里。
①不要携带制品到处乱走。 ②不要将制品暂时放置或随便乱放。 （２）通知管理者异常的内容。
不良品
正确的处理
红色 箱子
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（３）「等待」的处理基本
（１）直到管理者有指示之前不得移动制品。 ①不要携带制品到处乱走。 ②不要将制品暂时放置或随便乱放。
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二、制程品质不良的原因分析与对策 仅从制程的角度分析品质不良的原因，可以从下列四个 方面来总结： ① 员工不能正确理解和执行作业标准 — 不会。 ② 干部对制程的管制能力不足 — 不能。 ③ 制程品质稽核、检验不当 — 不当。 ④ 缺乏品质意识与品质责任 — 不愿。
• ３・通知管理人员・・・通知管理人员有异常出现
• ４・等待管理人员・・・等待管理人员的指示
• ５・再开始工作时观察制品・・・仔细观察制品确认 是否没有问题
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（１）「停止」的处理基本
在作业已结束的工程或者制品上 做标记
停止
正确的处理
从这里开始 （在拉品）
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作业人员的异常处理事例
• 自己犯的错误由自己解决 • 由于落地・撞击等引起的品质不良放进红色
箱子里 • 由作业而引起的品质不良放进红色箱子里 • 由部品异常而引起的品质不良放进红色箱子
里 • 损伤・污脏的处理 • 清除付着的垃圾异物 • 治具、设备的异常处置
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1. 开展品质评比活动。 2. 推行QCC活动。 3. 强化基层干部训练。 4. 公司制度定期检讨修订，具激励性。 5. 强调“对事不对人”的原则。 6. 建立适当的责任归属。
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如何管理品质
三、强化人员的管理以提升品质 1. 人员品质观念的强化 灌输现场人员良好的品质观念： ① 品质是制造出来的，不是检验出来的。 ② 第一次就把事情做好。 ③ 品质是最好的推销员。 ④ 没有品质就没有明天。 ⑤ 客户是上帝，而且是不懂得宽恕的上帝。 2. 员工技能培训 ① 岗前训练 产品特点与基本知识；品质标准与不良辨识；作业流程与品质要求。
【发生异常.变化点时的 正确处理方法】
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～什么是异常～
以规定的标准为基础进行作业的时 候 发生和标准不同状态的时候就是所谓 的 异常。
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「异常」事例
（１）材料或制品的颜色.形状.触感 的变化 （２）设备、装置的故障・暂停 （３）治具的磨损.缓慢.异物付着 （４）停止水、电、空调的供给 （５）部品掉落或撞伤。 （６）部品很难放进治具里。
（２）不要继续生产在拉品。
正确的处理
停止
红色箱子
wenku.baidu.com
通知
等待
红 色 箱 子
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作业人员异常的处理基本
作业人员自己进行良好的异常处理步骤：「停止」「处 理」「确认」 （１）「停止」
作业一旦停止、要将在拉品做一个记号。 （２）「处置」
将不良品放进红色箱子里。 （３）「确认」
再开始作业时、要确认再开始后的制品是否没有问题
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4. 工具愚巧化
愚巧化(Fool Proof)，俗称防呆。其目的是防止作业人员因不熟练或 不会做，以及疏忽或不小心而造成制程不良，必要时也可防止过剩生产或 产量不足。如国内电器的电源线插头依CCEE规定应为三扁插，且仅能从一 个方向插入插座，此即防呆功能。
愚巧化的作用：
③ 预防胜过救火
企业中的现场干部，有很大比例的时间用于应付现场随时发生的问题， 当然包括很多的品质问题。许多干部乐此不疲。现场问题快速解决是干部 的职责，但是很多人却本末倒置，把处理“异常”当做是“正常”的工作， 却忽略了源头管制、预防错误的本职工作。如果能够一次就把工作做好， 而不出现“异常”，是最经济、最合算的。
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2020/11/23
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如何管理品质
一、品质管理的价值理念
① 品质，就是符合客户的需求。
追求品质正确的做法是根据市场定位，抓住目标客户的真正需求，以 符合顾客的要求为衡量准则。
② 品质是制造出来的，而不是检验出来的。
品质是制造出来的，应该从源头入手，查找原因，加以预防及杜绝， 而检验只是一种手段，以便验证产品的品质状况，并不能改变产品品质本 身，但可以为品质管理提供重要的参考。
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如何管理品质
② 岗位训练 · 如何正确操作设备、工具； · 如何自检、互检； · 品质不良种类与限度； · 基本的不良修复技巧； · 如何求救。
3. 操作者自主管理 ① 操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求。 · 三按，即：按图纸、按工艺、按标准生产。 · 三自，即：对自己的产品进行检查；自己区分合格与不合 格的产品；自己做好加工者、 · 一控，即：控制自检合格率。
正常的生产
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～总结～ 【异常处理・变化点管理】（作业人员）
（１）在一天的作业中出现了几次变化点。每次再作业时 都要从新开始确认品质。
（２）作业中途不得停止、如停止要做上标记表示在拉 品。作业前要确认品质。
（３）异常处理的基本是「停止」「通知」「等待」。 （４）不良品・异常品马上放进红色箱子里。
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如何管理品质
四、制度化、标准化、简单化、愚巧化 1. 流程制度化 任何作业流程都应该予以规范化、制度化，使员工有据可循， 使每一次作业可以预先得以教导、安排，事中得到控制，事后便于 追查。 2. 工作标准化 将工作方法、步骤、注意事项予以标准化，易于操作，不易出 错，便于查核，对品质稳定有关键作用。 3. 作业简单化 基层员工的素质、能力、意识在企业中处于较低水准，尽量让 其工作内容更简单，有利于学会、方便作业，自然降低出错的概率。
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～什么是变化点～
通常必须做的工作的一部分.为了那 个工作而使连续的生产工作暂时停止 的情况、那个作业的就叫做变化点。
变化点
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「变化点」事例
（１）作业人员的休假、掉换工位、安排新 员工 （２）制品的替换 （３）因制品的供给而停止作业 （４）工程、设备的变更 （５）治具的更新.模具的修理 （６）因休息时间或去洗手间而停止作业 （７）因停电而停止作业
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如何管理品质
人为操作不良常用对策
1. 利用早会，将实际不良品拿出来“示范”，向员工说明不良原因与对策 。 2. 将不良品的损失金额化，并公布于现场，向员工说明。 3. 按照个别不良品状况，分别教育。 4. 加强作业员工责任心之教育。 5. 员工技术性指导及品质观念灌输。 6. 将良品、不良品分别用实物或照片列出，教育相关人员。 7. 将正确与错误的动作照片列出，教育员工。 8. 标准操作规范之要求、查核。 9. 确实传达各工序品质需要之目标。 10. 加强各工序间之自检、互检、互相纠正、提醒。 11. 新进员工或工作论调时特别加强该站巡视。 12. 将个别不良数予以公布，利用看板，达到警示效果。
损失成本
外部损失成本
客户投诉 退货、索赔 订单减少、取消 公司声誉损失等等
适当增加预防成本，合理控制鉴定成本，既可提升品质，又可有效抑 制损失成本。因此提升品质要投入成本，不提升品质，成本更高。
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如何管理品质
⑤ 品质与效率、交期并不是矛盾的。 做好品质，可以减少工时、人手等浪费，有利于效率的提升和 交期的达成。同时要提升品质，需要制度化、标准化、简单化、愚 巧化和其他技巧，这些方法的应用，有利于效率的稳定或提升。 ⑥ 品质具有阶段性标准，同时又与时俱进，追求卓越。 品质要有明确的标准，不能够量化或不易描述的特性(如外观) 可以用限度样板来对照。然而，品质标准随时间、客户等的变化而 变化。同时，品质是追求进步的，应与时俱进，坚持“好、还要更 好”的观念。
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如何管理品质
④ 提高品质，就是降低成本。
许多人赞同做好品质，但认为要提升品质，势必要增加成本。因此，
为了保住利润，只能牺牲品质。事实上，品质成本除了一般理解上的预防
成本和鉴定成本之外，尚有不易被理解或意识到的“损失成本”(或称失
败成本)。
预防成本
品质成本
鉴定成本
内部损失成本
不良、报废 返工、返修 重检 损失工时的连锁反应等等
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～ ～ 总结 【从开始工作到结束工作】（作业人员）
（１）确实地正确地实施了设备点检、初品的确认。 （２）按照规定的顺序维持作业条件。 （３）不可以在作业中途停止、如停止要从新开始确认品质 。 （４）不良品要马上放到红色箱子里。 （５）下班前确认一天的作业结果和第二天的正常作业。 （６）定期点检是指到下次点检前确认是否有问题。 （７）遇到难解决的事时要与管理人员联系。
① 防止过剩的生产量。
② 防止错误或不良的原料投入。
③ 防止作业标准、作业条件的变化超限。
④ 防止多装、少装的发生。
⑤ 防止因“定位失误”而造成的品质不良。
⑥ 防止作业不安全事故的发生。
流程制度化、工作标准化、作业简单化、工具愚巧化，既可以提升品 质，也可以提升效率，是现场干部工作的法宝之一。
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如何管理品质
制程品质不良分析与对策
No. 问题点
原因分析
1. 新进员工。
1
不会 2. 能力不足、不适任。
3. 教导不良。
1. 缺乏必要的工具。
2. 用错工具。
2
不能 3. 误解标准。
4. 缺乏防呆设计。
5. 纯粹疏忽。
1. 进料不良。
2. 前制程问题。
3
不当
3. 设备精度问题。 4. 错误指令。