62数控铣床加工工艺分析

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数控铣床加工工艺

数控铣床加工工艺
① 对曲率变化较小的 变斜角面,用x、y、z 和A四坐标联动的数控 铣床加工,如图4-5所 示为用立铣刀直线插 补方式加工的情况。
② 对曲率变化较大的变斜角面,用x、y、z和 A、B五坐标联动的数控铣床加工,如图4-6所 示。也可以用鼓形铣刀采用三坐标方式铣削 加工,,所留刀痕用钳工修锉抛光去除,如
第四章 数控铣床加工工艺
零件上如有统一的定位基准,便可保证在零件多次装夹后各加工表面之 间的位置精度。其定位基准能保证零件定位稳定可靠,便没有基准不重合 误差。
(6)要研究分析零件的毛坯和材料
材料是否具有较好的加工工艺性能,硬度、热处理状态是怎样的? 毛坯的余量是否足够,是否均匀,毛坯的安装定位平面是否方便可靠。
第四章 数控铣床加工工艺
第二节 数控铣削加工工艺的制订
一、零件的工艺分析
(1)要彻底读懂图样
零件图样的尺寸是否标注全,有无漏、多尺寸的情况,有无封闭 尺寸,尺寸的标注法是否方便编程,零件结构是否表示清楚了, 视图是否完整,各几何元素间的相互关系(如相切、相交、垂直 和平行等)是否明确。
(2)要分析透零件的加工工艺性
研究零件的被加工表面是否适于数控铣床 加工,被加工表面是否太厚,内转接圆弧R 是否太小。如图4-11所示,当R<0.2H(H 为被加工内轮廓面的最大厚度)时,其加工 工艺性不好。即刀具被迫采用小直径而使得 其刚性太差,需采取多次分层切削加工。
第四章 数控铣床加工工艺
如图d= D-2r铣刀 端刃铣削平面的 面积越大,则加 工平面的能力越 强,因而,铣削 工艺性越好。
图4-12 零件槽底平面圆弧对加工工艺 的影响
一个零件上内壁转接圆弧半径尺寸的大小和一致性,影响加工 能力、加工质量和换刀次数等 。
第四章 数控铣床加工工艺

62数控铣床加工工艺分析

62数控铣床加工工艺分析

62数控铣床加⼯⼯艺分析6.2数控铣床加⼯⼯艺分析6.2.1数控铣床加⼯零件的⼯艺性分析在选择并决定数控铣床加⼯零件及其加⼯内容后,应对零件的数控铣床加⼯⼯艺性进⾏全⾯、认真、仔细的分析。

主要内容包括产品的零件图样分析、零件结构⼯艺性分析与零件⽑坯的⼯艺性分析等内容。

1.零件图⼯艺分析⾸先应熟悉零件在产品中的作⽤、位置、装配关系和⼯作条件,搞清楚各项技术要求对零件装配质量和使⽤性能的影响,找出主要的和关键的技术要求,然后对零件图样进⾏分析。

针对数控铣削加⼯的特点,下⾯列举出⼀些经常遇到的⼯艺性问题作为对零件图进⾏⼯艺性分析的要点来加以分析与考虑。

(1)图样尺⼨的标注⽅法是否⽅便编程?构成⼯件轮廓图形的各种⼏何元素的条件是否充要?各⼏何元素的相互关系(如相切、相交、垂直和平⾏等)是否明确?有⽆引起⽭盾的多余尺⼨或影响⼯序安排的封闭尺⼨?等等。

(2)零件尺⼨所要求的加⼯精度、尺⼨公差是否都可以得到保证?不要以为数控机床加⼯精度⾼⽽放弃这种分析。

特别要注意过薄的腹板与缘板的厚度公差,“铣⼯怕铣薄”,数控铣削也是⼀样,因为加⼯时产⽣的切削拉⼒及薄板的弹性退让,极易产⽣切削⾯的振动,使薄板厚度尺⼨公差难以保证,其表⾯粗糙度也将恶化或变坏。

根据实践经验,当⾯积较⼤的薄板厚度⼩于3mm时就应充分重视这⼀问题。

(3)内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过⼩?(4)零件铣削⾯的槽底圆⾓或腹板与缘板相交处的圆⾓半径r是否太⼤?(5)零件图中各加⼯⾯的凹圆弧(R与r)是否过于零乱,是否可以统⼀?因为在数控铣床上多换⼀次⼑要增加不少新问题,如增加铣⼑规格、计划停车次数和对⼑次数等,不但给编程带来许多⿇烦,增加⽣产准备时间⽽降低⽣产效率,⽽且也会因频繁换⼑增加了⼯件加⼯⾯上的接⼑阶差⽽降低了表⾯质量。

所以,在⼀个零件上的这种凹圆弧半径在数值上的⼀致性问题对数控铣削的⼯艺性显得相当重要。

⼀般来说,即使不能寻求完全统⼀,也要⼒求将数值相近的圆弧半径分组靠拢,达到局部统⼀,以尽量减少铣⼑规格与换⼑次数。

项目五数控铣床加工工艺与加工

项目五数控铣床加工工艺与加工

于从诸多风动机械零件实际加工中精选典型的案例,来介绍数控铣床加工工艺所涉及的工艺性分析、加工工艺、安装定位、刀具应用及典型零件加工的基础知识任务一数控铣削加工工艺任务目标◇会分析简单零件的加工工艺;◇会划分简单零件的加工工序;◇能确定零件定位及装夹方法;◇能确定简单零件的走刀路线;◇会选择合理的加工刀具和切削用量;◇会编写加工工艺卡;任务内容如果要加工下图所示活塞式空压机曲轴箱,数控铣床加工工艺准备工作步骤是什么?活塞式空压机曲轴箱一、加工工艺分析1.零件图的分析分析项目分析内容尺寸标注方法分析注意基准统一原则,减少累积误差。

零件图的完整性与正确性分析几何图素条件要求充分。

零件技术要求分析尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。

同时考虑安装、刀具、切削用量。

零件材料分析材料影响价格、切削用量、工艺方案。

零件图形的数学处理计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。

尺寸链的计算。

2.零件的结构工艺性分析(1)采用统一的几何类型和尺寸,减少换刀,提高效率,减少成本。

(2)零件的工艺结构设计应确保能采用较大直径的刀具进行加工。

采用大直径铣刀加工,能减少加工次数,提高表面加工质量。

内槽圆角影响刀具的选择,应大些,如图5-1所示。

图5-1知识链接(3)当铣刀直径D一定时,圆角半径r越大,铣刀端刃铣削平面的面积就越小,铣刀端刃铣削平面的能力就越差,效率越低,工艺性也越差。

所以槽底圆角半径r不宜太大,如图5-2所示。

(4)统一基准定位,减少定位误差。

(5)减少刀具数量,降低成本和减少定位误差。

图5-2(6)审查与分析定位基准的可靠性。

(7)对于薄壁件、刚性差的零件,注意加强零件加工部位的刚性,防止变形的产生。

(8)分析毛坯余量的大小及均匀性。

二、数控加工工艺过程设计1.加工工序的划分(1)刀具集中分序法按所用刀具划分工序,用同一把刀具加工完所有可以加工的部位,再用第二、三把刀完成它们可以完成的其他部位。

数控铣削加工工艺与编程实例

数控铣削加工工艺与编程实例

第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3)钻各光孔、螺纹孔的中心孔。φ12H8mm孔精度等级 IT7,表面粗糙度Ra值为0.8μm,为保证垂直度,防止钻 偏,按钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔加工方案。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
4)钻、扩、锪、铰φ12H8mm光孔和φ16mm的台阶孔; φ16mm孔在φ12mm孔基础上锪至要求尺寸即可。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3.6 典型零件的编程与操作
3.6.1 平面外轮廓零件的编程与操作
平面外轮廓零件如图3-99所示。 已知毛坯尺寸为 62mm×62mm×21mm的长方 料,材料为45钢,按单件生产 安排其数控加工工艺,试编写 出凸台外轮廓加工程序并利用 数控铣床加工出该零件。
第三章
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
2.编制参考程序 1)认真阅读零件图,确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则,X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心, Z向加工原点选在B面(不是毛坯表面)。工件加工原点 与设计基准重合,有利于编程计算的方便,且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A,与工件的定 位基准重合,X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2)计算各基点(节点)坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
第三章
4.评分标准
数控铣床与加工中心编程与操作
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
1.确定加工工艺 (1)加工工艺分析 按长径比的大小,孔可分为深孔和浅孔两类。 (2)加工过程 确定加工顺序时,按照先粗后精、先面后孔的原则,其 加工顺序为: 1)编程加工前,应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔; 2)同φ10mm铣刀铣削型腔; 3)用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔,加工路线: L→M→N→I→J→K;

数控铣床的工艺改进与加工优化

数控铣床的工艺改进与加工优化

数控铣床的工艺改进与加工优化数控铣床是一种通过数字化编程来实现精准加工的机床。

数控铣床在现代工业中得到了广泛应用,它不仅能够提高生产效率,还能够在制造过程中提高产品的质量和精度。

由于数控铣床的加工需要运用多种不同的参数和工艺,因此在加工的过程中,必须对加工工艺进行改进与优化,以确保加工效率和质量的提高。

本文将就数控铣床的工艺改进与加工优化进行探讨。

一. 加工工艺优化为了提高数控铣床的加工效率和质量,需要对加工过程中的各个环节进行优化。

主要包括以下几个方面的内容。

1. 刀具的选择刀具的选择是数控铣床加工中的重要环节之一。

其质量和使用状态将直接影响加工的质量和效率。

因此在选择刀具时必须根据加工物料的性质和加工的复杂程度进行选择。

在加工大面积、高精度部件时,应选择尽量大直径的刀具。

另外,还应选择具有特殊涂层的刀具,以提高切削面的硬度和刚性,从而提高刀具寿命。

2. 工件夹紧在数控铣床中,工件夹紧是一个重要的加工环节。

对于不同形状和大小的工件,需要采用不同的夹紧方式。

在加工弯曲或不规则形状的工件时,应采用特殊的夹具,以确保工件的固定和加工的准确性。

3. 速度和进给量的调整速度和进给量的合理调整能够提高数控铣床的加工效率。

加工速度和进给速度既不能太快,也不能太慢。

在选择加工参数时要根据物料的性质和加工的需求,进行灵活调整和管理。

4. 维护保养数控铣床在运行期间需要进行维护保养。

对于常见的维护保养工作,如清洗、润滑、升温和检查等,需要定期进行。

通过保养机器,可以延长数控铣床的使用寿命,并保证加工效率和精度。

二. 加工质量的控制加工质量的控制是保证数控铣床加工质量和效率的关键。

在进行加工的过程中,需要根据加工需求和加工性质,进行质量的控制。

1. 加工前的校验在进行数控铣床加工之前,应对所需加工物料的材质进行检查。

对于存在瑕疵或缺陷的材质,要进行相应的修整。

在确定加工参数和过程之前,还需进行加工前的模拟,以确定加工的正确性和有效性。

数控铣床与铣削加工工艺

数控铣床与铣削加工工艺

数控铣床与铣削加工工艺引言数控铣床是一种广泛应用于制造业的机床,通过其高精度和高效率的加工能力,可以实现各种复杂零件的铣削加工。

本文将介绍数控铣床的基本原理、工作过程以及常见的铣削加工工艺。

数控铣床的基本原理数控铣床是利用计算机技术控制加工过程的一种机床。

它通过内置的电脑控制系统,以预先输入的加工程序为基础,自动控制刀具在工件上进行铣削加工。

数控铣床的加工精度高、效率高,并且可以实现复杂零件的加工。

数控铣床由控制系统、驱动系统、机械系统和辅助系统组成。

其中,控制系统负责接收和处理加工程序,并将其转化为指令;驱动系统负责控制各个轴向的运动,实现刀具的准确定位和运动;机械系统则完成刀具与工件之间的相对运动;辅助系统包括刀具库、自动换刀装置等。

数控铣床的工作过程数控铣床的工作过程主要分为加工准备、程序输入、参数设定、加工操作和加工结束等几个步骤。

1.加工准备:准备好需要加工的工件和刀具,确保工件和刀具的安装正确。

2.程序输入:将加工程序输入到数控铣床的控制系统中。

加工程序是一组描述加工过程的指令,包括切削速度、切削深度、刀具半径等。

3.参数设定:根据工件的要求和加工程序的要求,设定数控铣床的各项参数,如进给速度、主轴转速、切削深度等。

这些参数的设定直接影响加工的效果和质量。

4.加工操作:启动数控铣床的控制系统,根据输入的加工程序和参数进行加工操作。

数控铣床会根据程序的要求,控制刀具在工件上进行准确的运动,进行铣削加工。

5.加工结束:加工完成后,数控铣床会自动停止运动,并提示操作员进行下一步操作。

常见的铣削加工工艺铣削是数控铣床最主要的加工工艺之一,它包括平面铣削、曲面铣削、镗削、拉削等多种形式。

平面铣削平面铣削是指将工件表面上的不规则区域修整平整的加工过程。

铣床刀具进行水平方向上的直线运动,通过多次铣削,使工件表面呈现平整的平面形状。

曲面铣削曲面铣削是指将工件表面上的曲面进行加工,使其达到指定的形状和尺寸。

数控铣床零件加工工艺设计说明书

数控铣床零件加工工艺设计说明书

数控铣床零件加⼯⼯艺设计说明书技师学院毕业论⽂题⽬:数控铣床零件加⼯⼯艺设计系部:机电⼯程系专业:数控加⼯姓名:指导教师:摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的⽇趋激烈,机械产品的更新速度越来越快,数控加⼯技术作为先进⽣产⼒的代表,在机械及相关⾏业领域发挥着重要的作⽤,机械制造的竞争,其实质是数控技术的竞争。

数控编程技术是数控技术重要的组成部分。

从数控机床诞⽣之⽇起,数控编程技术就受到了⼴泛关注,成为CAD/CAM系统的重要组成部分。

以数控编程中的加⼯⼯艺分析及设计为出发点,着⼒分析零件图,从数控加⼯的实际⾓度出发,以数控加⼯的实际⽣产为基础,以掌握数控加⼯⼯艺为⽬标,在了解数控加⼯铣削基础、数控铣床⼑具的选⽤、数控加⼯⼯件的定位与装夹、拟定加⼯⽅案、确定加⼯路线和加⼯内容以及对⼀些特殊的⼯艺问题处理的基础上,控制数控编程过程中的误差,从⽽⼤⼤缩短了加⼯时间,提⾼了效率,降低了成本。

本⽂主要研究了轮廓和孔的数控铣削⼯艺、⼯装以及在此基础上的数控铣床的程序编制。

侧重于设计该零件的数控加⼯夹具,主要设计内容有:完成该零件的⼯艺规程(包括⼯艺简卡、⼯序卡和数控⼑具卡)和主要⼯序的⼯装设计。

并绘制零件图。

⽤G代码编制该零件的数控加⼯程序。

关键词:FANUC、数控加⼯、数控编程⽬录摘要 (2)⽬录 (3)引⾔ (4)1.数控铣 (5)2.FANUC系统 (6)2.1 FANUC系统简介 (6)2.2G代码 (10)2.3M代码....... . . (12)3零件图⼯艺分析 (14)3.1零件结构和加⼯ (14)3.2基准选择 (14)3.3⽑坯和材料的选择 (15)3.4加⼯路线的设计 (16)3.5⼑具选择 (16)3.6切削⽤量的选择 (17)3.7拟定数控切削加⼯⼯序卡 (18)3.8⼯序设计 (19)4加⼯⼯序 (20)4.1确⽴编程原点 (20)4.2编辑程序 (22)5操作步骤 (24)5.1先开机床 (24)5.2回参考点 (25)5.3参数设定 (25)结束语 (26)致谢 (27)参考⽂献 (28)引⾔毕业实践⼯作对于每⼀个即将毕业的毕业⽣来说都是⾮常重要的,它对我们以后⾛上⼯作岗位很有帮助。

数控铣削加工工艺分析

数控铣削加工工艺分析

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(4)螺纹的加工

直径在M5mm~M20mm之间的螺纹,通常采用攻 螺纹的方法加工。

直径在M6mm以下的螺纹,在数控机床上完成底孔加 工后, 通过其他手段来完成攻螺纹。
直径在M25mm以上的螺纹,可采用镗刀片镗削加工 或采用圆弧插补(G02或G03)指令来完成。

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式中,当被加工零件的曲面在ab段内是凸的时候 取“+”号,是凹的时候取“-”号。
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3.3 工艺设计
1)工序的划分
2)加工余量的选择
3)进给路线的确定
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1) 工 序 的 划 分 的 方 法
(1)按先面后孔的原则划分工序
(2)按所用刀具划分工序
(3)按粗、精加工划分工序
合理选择铣削方式,以提高零件的加工质量。
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合理选取刀具的起刀点、切入和切出点及刀具的切入
和切出方式,保证刀具切入和切出的平稳性。 隙的带入而影响孔的位置精度;
位置精度要求高的孔系零件的加工应避免机床反向间
复杂曲面零件的加工应根据零件的实际形状、精度要
求、加工效率等多种因素来确定是行切还是环切,是 等距切削还是等高切削的加工路线等。
半精加和精加时,应在保证加工质量的前提下,兼顾 切削效率、经济性和加工成本。 具体数值应根据机床说明书、切削用量手册,刀具切 削参数,并结合实际经验而定。
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1) 切 削 深 度 ap
切削深度的选取 主要由加工余量和表面质量的要 求决定的。原则上尽可能切削深度 选大些,可以减少走刀次数,但也 不能太大,否则会造成由于切削力 过大而造成“闷车”或蹦刃现象。

数控铣削加工工艺分析

数控铣削加工工艺分析

数控铣削加工工艺分析一、加工工艺1.工艺流程:2.加工特点:(1)高精度:数控铣削加工可以实现高精度的加工,可以满足对零件精度要求较高的应用领域;(2)加工复杂零件:数控铣削加工可以通过合理设置刀具路径和切削参数来加工复杂形状的零件,具有很大的灵活性和可塑性;(3)高效率:数控铣削加工可以实现多种刀具的自动换刀,减少了换刀时间,并且可以通过自动化程度高的设备进行连续加工,提高了生产效率;(5)适应性强:数控铣削加工适用于各种材料的加工,如金属材料、非金属材料和复合材料等。

二、优点1.精度高:数控铣削加工可以实现高精度的加工,满足对尺寸和形状要求严格的零件加工需求;2.加工效率高:数控铣削加工由于采用自动化设备和自动换刀系统,可以减少换刀和人工操作时间,提高了生产效率;3.工艺灵活性好:数控铣削加工可以通过编写不同的加工程序,实现对不同形状和尺寸的零件加工,具有很大的灵活性;4.加工质量好:数控铣削加工减少了人为因素对加工质量的影响,提高了加工质量的稳定性和一致性。

三、应用领域1.机械制造业:数控铣削加工广泛应用于机械制造业,如汽车制造、航空航天、模具制造等,用于加工复杂形状的零件;2.电子工业:数控铣削加工可用于加工电子设备的外壳和零件,提高电子产品的精度和稳定性;3.医疗器械制造业:数控铣削加工可用于制造各种形状复杂的医疗器械,如假肢、人工关节等;4.能源行业:数控铣削加工可用于加工燃气轮机等能源设备的零部件;5.其他行业:数控铣削加工还可应用于船舶制造、冶金设备制造、精密仪器制造等行业。

综上所述,数控铣削加工工艺是一种高精度、高效率的加工方法,具有工艺灵活性和加工质量好的优点。

它在各种行业中有着广泛的应用,对于加工精度要求高、形状复杂的零件是一种不可或缺的加工手段。

毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计

毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计

毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序设计1000字本文主要从数控铣床零件加工工艺分析和程序设计两方面进行论述,探讨如何使用数控铣床进行零件加工,提高零件生产的效率和精度。

一、数控铣床零件加工工艺分析数控铣床是一种高精度、高效率的金属加工设备,其加工精度和速度远远高于传统的机械加工设备。

在加工过程中,需要对零件材质、加工要求、工件定位等因素进行分析,选择合适的刀具、切削参数和加工路径。

1.零件材料数控铣床适用于各种金属材料的加工,如钢、铜、铝、铸铁等。

不同的材质有着不同的硬度、韧性和塑性,需要采用不同的切削参数和工艺。

2.加工要求零件的加工要求包括尺寸精度、表面粗糙度、几何形状等。

根据要求,选择不同的刀具和切削参数,控制加工深度和速度,保持加工精度和加工质量。

3.工件定位工件定位是数控铣床加工中重要的一环,其准确度关系到加工的精度和质量。

在定位时需要考虑工件尺寸、形状、材质和加工要求等因素,采用适当的夹具和定位方式,确保工件的固定和稳定。

二、数控铣床零件加工程序设计数控铣床加工程序是指按照设计要求和工艺要求编制的加工指令集,通常由CAD/CAM软件生成。

数控铣床加工程序设计需要根据实际加工情况进行优化和修改,从而实现加工过程的高效和精密。

1.加工路径在数控铣床加工程序中,加工路径是指刀具在工件表面上的轨迹路线。

根据零件的几何形状和加工要求,选择适当的加工路径,控制刀具的进给速度、转速和加工深度,以实现精确的加工。

2.刀具选择数控铣床加工中需要根据不同的工件形状和加工要求,选择合适的刀具。

刀具的选择要考虑切削性能、刀具材料、刀具刃数等因素,在保证加工质量的前提下,尽量提高加工效率。

3.切削参数设定切削参数包括进给速度、转速和加工深度等。

根据零件材质和加工要求,合理设置切削参数,以确保加工效率和加工质量。

同时,需要严格控制切削温度和切削力,避免对工件造成损伤。

综上所述,数控铣床零件加工工艺分析和程序设计是数控加工技术的重要组成部分,需要充分考虑实际加工情况和加工要求,优化加工方案,提高零件加工的效率和质量。

数控铣削加工工艺分析

数控铣削加工工艺分析
线方向切入,内凹轮廓从过渡圆弧切入。为使凸轮槽表面具有较好的表面质 量,采用顺铣方式铣削,对外凸轮廓,按顺时针方向铣削,对内凹轮廓逆时
针方向铣削,图6-3所示即为铣刀在水平面内的切入进给路线。深度进给有
两种方法:一种是在XOZ平面(或YOZ平面)来回铣削逐渐进刀到既定深度;另 一种方法是先打一个工艺孔,然后从工艺孔进刀到既定深度。
④孔2-φ6H8,表面粗糙度为Ral.6,选择“钻-铰”方案。
⑤孔 φ18 和6-φ10 ,表面粗糙度为 Ra12.5,无尺寸公差要求,选择“钻孔- 锪 孔”方案。
⑥螺纹孔2-M16-H7,采用先钻底孔,后攻螺纹的加工方法。
数控技术
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—— 5.1 概述 6.2 箱盖类零件的加工工艺分析
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表6-2 平面槽形凸轮数控加工工序卡片
产品名称或代号
单位名称 工序号 ××× 工步号 1 2 6 4 5 6 7 8 9 10 11 编制 工步内容 A面定位钻φ 5中心孔 (2处) 钻φ 19.6孔 钻φ 11.6孔 铰φ 20孔 铰φ 12孔 φ 20孔倒角1.5×45° 一面两孔定位,粗铣凸 轮槽内轮廓 粗铣凸轮槽外轮廓 × × × ××× 程序编号 ××× 夹具名称 螺旋压板 卡 子 ××× 车 间 使用设备 XK5025/4 主轴转速 r· min-1 / 进给速度/ mm· min1 背吃刀量 /mm
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—— 5.1 概述 6.2 箱盖类零件的加工工艺分析
2)选择加工方法 (1)上、下表面及台阶面的粗糙度要求为 Ra3.2,可选择“粗铣精铣”方案。
主要内容
(2)孔加工方法的选择

浅析数控铣床加工中的过切现象

浅析数控铣床加工中的过切现象

浅析数控铣床加工中的过切现象数控铣床加工程序中的工艺失误及编程错误均会导致切削过量状况的发生,这种过切现象影响数控铣床的加工密度,可能导致整个产品报废,通过工艺处理及数控编程改进数据铣床的加工势在必行。

本文旨在通过分析数据铣床加工中的过切现象,探究过切现象的影响因素,并提出相关解决措施以供参考。

标签:数控铣床;过切;原因与对策随着科技的发展,在机械加工领域,数控机床已经成为了机械制造业的主要生产设备。

数控铣床虽然具备自动化、智能化、效率化等优点而广泛应用于现代工业生产,但是数据铣床加工依赖于数据编程,其加工过程中不可避免的会因程序误差和技术失误产生过切现象,同时过切现象又不能普通机床一样进行人工调整,因此,如何更新技术以有效避免数控铣床加工中过切现象的发生是必须要解决的问题。

1 加工拐角时的过切现象分析在数控铣床加工的过程中必须注重每一个微小的细节,这样才能有效避免过切现象的发生。

就数控铣床加工的实践来看,过切现象在加工拐角时出现较多,直接影响工件加工的精度和效果,简要分析如下:(1)内角交接处产生的过切。

数控铣床加工的过程中,在铣削机床零件的内角处时,由于计算的误差可能会导致过切现象。

此时引起过切的主要原因包括:首先,当铣刀运转到零件的内角处时,此时刀具和工件之间接触的面积扩大,切削便跟着扩大,之后过拐角时,从铣两面变为一面,也导致切削随之减小,工艺系统弹性变形恢复,这样就自然造成刀具向工件加工的内侧变形,产生过切。

其次,导致内角交接处过切的因素还有可能是物理上的惯性作用力。

简单来讲,在内角交接处,当刀具一开始运转的速度过高的时,基于运动的惯性,也可能导致过切现象发生。

针对数控铣床加工中内角处的过切,可以采取以下措施加以应对:其一,工厂在刀具的选择方面加以改进。

要综合考虑刀具的刚性、抗热性和抗震性,选择质量相对优质的刀具。

数控铣床的加工实践表明,选择好的刀具固然使工厂的投入成本有所提升,但是质量过关的刀具可以减少不必要的过切现象产生,避免了产品的报废,整体上可以提高效益。

数控铣削加工工艺分析

数控铣削加工工艺分析

数控铣削加工工艺分析数控铣削加工是现代制造业中常见的加工方式之一,它使用数控铣床进行金属材料的削除加工。

与传统的手工和半自动铣削相比,数控铣削具有高效、精度高、重复性好等优点。

本文将从工艺流程、工艺参数和加工工具选择等方面,对数控铣削加工的工艺进行详细的分析。

一、工艺流程1.加工准备:明确加工件的尺寸要求、材料和加工工艺要求,并选择合适的加工刀具和夹具。

2.编写加工程序:根据零件的几何形状和加工要求,编写数控机床可识别的加工程序。

3.加工装夹:根据加工程序,选择适当的夹具和装夹方式,在数控铣床上夹紧工件。

4.设定工艺参数:根据加工材料的性质和加工要求,设置合理的切削速度、进给速度和切削深度等参数。

5.加工加工:启动数控机床,进行自动化加工,监控加工过程的稳定性和正确性。

6.加工检验:对加工后的零件进行检验,检查尺寸精度和表面质量是否符合要求。

7.加工记录:记录加工过程中的工艺参数和检验结果,以备后续生产参考。

二、工艺参数1.切削速度:是指刀具在单位时间内切削的长度。

根据加工材料的硬度和切削性能,合理选择切削速度,既能保证加工效率,又能保证刀具寿命。

2.进给速度:是指刀具在单位时间内在加工方向上移动的距离。

进给速度的选择应考虑切削力和切削表面的要求。

3.切削深度:是指刀具在一次进给过程中所削除的材料层厚度。

切削深度的选择应使得切削力合理,既能保证加工效率,又能避免切削表面的质量。

4.刀具半径补偿:数控铣床会自动根据刀具半径补偿值进行补偿,使得加工轮廓与设计轮廓一致。

5.加工顺序:根据零件的几何形状和切削力的分布情况,合理选择加工顺序,避免零件变形和加工过程中的切削力过大。

三、加工工具选择1.刀具材料:刀具材料应具有一定的硬度、耐磨性和耐冲击性,常用的刀具材料有硬质合金、高速钢和陶瓷等。

2.刀具形状:根据零件的几何形状和加工要求,选择合适的刀具形状,如平面铣刀、立铣刀、球头铣刀等。

3.切削刃数:根据加工材料的硬度和切削性能,选择合适的刀具刃数,既能保证加工效率,又能保证刀具寿命。

数控铣削加工工艺分析(精编文档).doc

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【最新整理,下载后即可编辑】目录一、零件图的工艺分析二、零件设备的选择三、确定零件的定位基准和装夹方式四、确定加工顺序及进给路线五、刀具选择六、切削用量选择七、填写数控加工工艺文件1、如图1所示,材料为45钢,单件生产,毛坯尺寸为84mm×84mm×22mm),试对该零件的顶面和内外轮廓进行数控铣削加工工艺分析。

图1带型腔的凸台零件图一零件图的工艺分析1、图形分析(1)分析零件图是否完整、正确,零件的视图是否正确、清楚,尺寸、公差、表面粗糙度及有关技术要求是否齐全、明确。

从上图可以看出该零件图的尺寸符合了这一要求。

(2)分析零件的技术要求,包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度及热处理是否合理。

过高的要求会增加加工难度,提高成本;过低的技术要求会影响工作性能,两者都是不允许的。

上图的精度为IT8级,技术要求和尺寸精度都能满足加工要求。

(3)该零件图上的尺寸标注既满足了设计要求,又便于加工,各图形几何要素间的相互关系(相切、相交、垂直和平行)比较明确,条件充分,并且采用了集中标注的方法,满足了设计基准、工艺基准与编程原点的统一。

因此该图的尺寸标注符合了数控加工的特点。

2、零件材料分析由题目提供,材料为45钢。

3、精度分析该零件最高精度等级为IT8级,所以表面粗糙度均为Ra3.2um。

加工时不宜产生震荡。

如果定位不好可能会导致表面粗糙度,加工精度难以达到要求。

4、结构分析从图1上可以看出,带型腔的凸轮零件主要由圆弧和直线组成,该零件的加工内容主要有平面、轮廓、凸台、型腔、铰孔。

需要粗精铣上下表面外轮廓内轮廓凸台内腔及铰孔等加工工序。

二、选择设备由该零件外形和材料等条件,选用XK713A数控铣床。

三、确定零件的定位基准和装夹方式由零件图可得,以零件的下端面为定位基准,加工上表面。

把零件竖放加工外轮廓。

零件的装夹方式采用机用台虎钳。

四、确定加工顺序及进给路线1、确定加工顺序加工顺序的拟定按照基面先行,先粗后精的原则确定,因此先加工零件的外轮廓表面,加工上下表面,接着粗铣型腔,再加工孔,按照顺序再精铣一遍即可。

数控铣削加工工艺

数控铣削加工工艺

立式数控 铣床
卧式数控 铣床
多坐标联 动的卧式 加工中心
适于加工箱体、箱盖、平面凸轮、样板、形状复杂 的平面或立体零件,以及模具的内、外型腔等。 适于加工复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等。
用于加工各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等。
6.2.2 数控铣削加工零件的工艺性分析
零件的工艺性分析是制定数控铣削加工工艺 的前提,主要内容包括: (1)零件图及其结构工艺性分析 ① 分析零件的形状、结构及尺寸特点 零件上是否有妨碍刀具运动的部位 是否有会产生加工干涉或加工不到的区域 零件外形尺寸是否超过机床行程范围 零件刚性在加工过程中是否太有大的变化
数控铣床简介
1.数控铣床的用途 一般的数控铣床是指规格较小的升降台式数
控铣床,数控铣床多为三坐标、两轴联动的机 床。
一般情况下,在数控铣床上只能用来加工平 面曲线的轮廓。
与普通铣床相比,数控铣床的加工精度高, 精度稳定性好,适应性强,操作劳动强度低, 特别适应于板类、盘类、壳具类、模具类等复 杂形状的零件或对精度保持性要求较高的中、 小批量零件的加工。
6.1 数控铣削加工的主要对象
1.平面类零件 加工面平行或垂直于水平面,或加工面与水平面的夹角为定角的零件
为平面类零件。其特点是各个加工面是平面,或可以展开成平面。一般只 需用三坐标数控铣床的两坐标联动(即两轴半坐标联动)就可以把它们加工 出来。
a)带平面轮廓的平面零件 b)带斜平面的平面零件 c)带正圆台和斜筋的平面零件
件的加工面不能展开为平面,加工时,加工面与铣刀始终 为点接触。常用两轴半联动数控铣床来加工精度要求不高 的曲面;精度要求高的曲面类零件一般采用三轴联动数控 铣床加工;当曲面较复杂、通道较狭窄、会伤及毗邻表面 及需刀具摆动时,要采用四轴甚至五轴联动数控铣床加工。

机械制造及自动化专业毕业论文--数控铣床加工工艺设计

机械制造及自动化专业毕业论文--数控铣床加工工艺设计

目录第一章前言 (1)第二章数控加工工艺设计主要内容 (2)2.1数控加工工艺内容的选择 (2)2.1.1数控加工的内容 (2)2.1.2适于数控加工的内容 (2)2.2 数控加工工艺性分析 (3)2.2.1标注应符合数控加工的特点 (3)2.2.2几何要素的条件应完整、准确 (3)2.2.3定位基准可靠 (3)2.2.4统一几何类型及尺寸 (3)2.3数控加工工艺路线的设计 (3)2.3.1工序的划分 (4)2.3.2顺序的安排 (4)2.3.3数控加工工艺与普通工序的衔接 (4)第三章数控加工工艺设计方法 (5)3.1确定走刀路线和安排加工顺序 (5)3.2确定定位和夹紧方案 (6)3.3确定刀具与工件的相对位置 (7)3.3.1对刀点的选择原则 (7)3.4 确定切削用量 (9)3.4.1填写数控加工技术文件 (10)3.4.2数控编程任务书 (10)3.4.3数控加工工件安装和原点设定卡片(简称装夹图和零件设定卡)113.4.4数控加工工序卡片 (12)3.4.5数控加工走刀路线图 (13)3.5数控刀具卡片 (14)第四章数控铣床加工的基本特点 (15)第五章数控铣床刀具的选择 (16)5.1数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类 (16)5.1.1对刀具的要求 (16)5.1.2常用铣刀种类 (17)5.2孔加工刀具的选用 (17)5.3铣削加工刀具选用 (18)结论 (18)结束语 (18)参考文献 ........................................... 错误!未定义书签。

数控铣床加工工艺设计摘要目的数控机床作为一种高效率的设备,欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点,除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外,还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺,以得到最优的加工方案。

方法本文通过理论上的论述和实例的说明,得到数控铣床加工工艺的基本过程为:零件图分析,加工工艺路线的设计,夹具和刀具的选择,切削用量的选择和划分工序及拟定加工顺序等步骤。

62w铣床工作原理

62w铣床工作原理

62w铣床工作原理
62w铣床工作原理:
铣床是一种用切削工具对工件进行铣削加工的机床。

其工作原理如下:
1. 工件夹持:在工作台上固定待加工的工件,工件通过夹具或刀套等装置夹持牢固,使得工件能够相对静止地待加工。

2. 切削刀具选择:根据加工工件的材料和加工要求,选择合适的切削刀具。

常用的切削刀具有立铣刀、球头铣刀、T型铣刀等。

3. 刀具夹持:将选取好的切削刀具安装在主轴上,并通过刀片夹紧装置使其牢固地固定在主轴上。

确保切削刀具的刀尖与工件表面之间有一定间隙。

4. 运动控制:操纵机床上的操纵杆或控制面板,通过机床的传动系统控制主轴和工作台的运动轨迹。

运动轨迹的控制包括了纵向移动、横向移动和上下升降等。

5. 切削加工:当主轴旋转起来后,切削刀具开始对工件进行切削。

根据切削刀具的不同,切削可以是直线式的,也可以是曲线式的。

6. 切屑清理:在切削过程中,需要及时清理产生的切屑。

通常使用喷气或高压液体清洗等方式将切屑清除,以确保切削刀具
和工件表面的质量。

7. 加工检验:待加工完成后,进行加工质量的检验。

根据加工要求和产品标准,对加工表面的粗糙度、尺寸精度等进行测量和评估。

以上就是62w铣床的工作原理,通过切削刀具对工件进行铣削加工,从而实现所需零件的加工。

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6.2数控铣床加工工艺分析
6.2.1数控铣床加工零件的工艺性分析
在选择并决定数控铣床加工零件及其加工内容后,应对零件的数控铣床加工工艺性进行全面、认真、仔细的分析。

主要内容包括产品的零件图样分析、零件结构工艺性分析与零件毛坯的工艺性分析等内容。

1.零件图工艺分析
首先应熟悉零件在产品中的作用、位置、装配关系和工作条件,搞清楚各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响,找出主要的和关键的技术要求,然后对零件图样进行分析。

针对数控铣削加工的特点,下面列举出一些经常遇到的工艺性问题作为对零件图进行工艺性分析的要点来加以分析与考虑。

(1)图样尺寸的标注方法是否方便编程?构成工件轮廓图形的各种几何元素的条件是否充要?各几何元素的相互关系(如相切、相交、垂直和平行等)是否明确?有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸?等等。

(2)零件尺寸所要求的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保证?不要以为数控机床加工精度高而放弃这种分析。

特别要注意过薄的腹板与缘板的厚度公差,“铣工怕铣薄”,数控铣削也是一样,因为加工时产生的切削拉力及薄板的弹性退让,极易产生切削面的振动,使薄板厚度尺寸公差难以保证,其表面粗糙度也将恶化或变坏。

根据实践经验,当面积较大的薄板厚度小于3mm时就应充分重视这一问题。

(3)内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过小?
(4)零件铣削面的槽底圆角或腹板与缘板相交处的圆角半径r是否太大?
(5)零件图中各加工面的凹圆弧(R与r)是否过于零乱,是否可以统一?因为在数控铣床上多换一次刀要增加不少新问题,如增加铣刀规格、计划停车次数和对刀次数等,不但给编程带来许多麻烦,增加生产准备时间而降低生产效率,而且也会因频繁换刀增加了工件加工面上的接刀阶差而降低了表面质量。

所以,在一个零件上的这种凹圆弧半径在数值上的一致性问题对数控铣削的工艺性显得相当重要。

一般来说,即使不能寻求完全统一,也要力求将数值相近的圆弧半径分组靠拢,达到局部统一,以尽量减少铣刀规格与换刀次数。

(6)零件上有无统一基准以保证两次装夹加工后其相对位置的正确性?有些工件需要在铣完一面后再重新安装铣削另一面。

由于数控铣削时不能使用通用铣床加工时常用的试削方法来接刀,往往会因为工件的重新安装而接不好刀(即与上道工序加工的面接不齐或造成本来要求一致的两对应面上的轮廓错位)。

为了避免上述问题的产生,减小两次装夹误差,最好采用统一基准定位,因此零件上最好有合适的孔作为定位基准孔。

如果零件上没有基准孔,也可以专门设置工艺孔作为定位基准(如在毛坯上增加工艺凸耳或在后续工序要铣去的余量上设
基准扎)。

如实在无法制出基准孔,起码也要用经过精加工的面作为统一基准。

如果连这也办不到,则最好只加工其中一个最复杂的面,另一面放弃数控铣削而改由通用铣床加工。

(7)分析零件的形状及原材料的热处理状态,会不会在加工过程中变形?哪些部位最容易变形?因为数控铣削最忌讳工件在加工时变形,这种变形不但无法保证加工的质量,而且经常造成加工不能继续进行下去,“中途而废”,这时就应当考虑采取一些必要的工艺措施进行预防,如对钢件进行调质处理,对铸铝件进行退火处理,对不能用热处理方法解决的,也可考虑粗、精加工及对称去余量等常规方法。

此外,还要分析加工后的变形问题,采取什么工艺措施来解决。

2.零件的结构工艺性分析
零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。

良好的结构工艺性,可以使零件加工容易,节省工时和材料。

而较差的零件结构工艺性,会使加工困难,浪费工时和材料,有时甚至无法加工。

因此,零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。

(1)零件的内腔和外表最好采用统一的几何类型和尺寸,这样可以减少刀具规格和换刀次数,使编程方便,提高生产效率。

(2)内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小,所以内槽圆角半径不应太小。

对于图6-11所示零件,其结构工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转角圆弧半径的大小等因素有关。

图b与图a相比,转角圆孤半径大,可以采用较大直径的立铣刀来加工;加工平面时,进给次数也相应减少,表面加工质量也会好一些,因而工艺性较好。

通常R<0.2H时,可以判定零件该部位的工艺性不好。

(3)零件铣槽底平面时,槽底圆角半径r不要过大。

如图6-12所示,铣刀端面刃与铣削平面的最大接触直径d=D-2 r(D为铣刀直径),当D一定时,r越大,铣刀端面刃铣削平面的面积越小,加工平面的能力就越差,效率越低,工艺性也越差。

当r大到一定程度时,甚至必须用球头铣刀加工,这是应该尽量避免的。

a)R较小b)R较大
图6-11 内槽结构工艺性对比
a)r较小b)r较大
图6-12零件槽底平面圆弧对铣削工艺的影响
(4)应采用统一的基准定位。

在数控加工中若没有统一的定位基准,则会因工件的二次装央而造成加工后两个面上的轮廓位置及尺寸不协调现象。

另外,零件上最好有合适的孔作为定位基准孔。

若无法制出工艺孔,最起码也要用精加工表面作为统一基准,以减少二次装夹产生的误差。

此外,还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证,有没有引起矛盾的多余尺寸或影响加工安排的封闭尺寸等。

3.零件毛坯的工艺性分析
零件在进行数控铣削加工时,由于加工过程的自动化,使余量的大小,如何装夹等问题在设计毛坯时就要仔细考虑好。

否则,如果毛坯不适合数控铣削,加工将很难进行下去。

根据经验,下列几方面应作为毛坯工艺性分析的要点。

(1)毛坯应有充分、稳定的加工余量毛坯主要指锻件、铸件。

因模锻时的欠压量与允许的错模量会造成余量的多少不等;铸造时也会因砂型误差、收缩量及金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量的不等。

此外,锻造、铸造后,毛坯的挠曲与扭曲变形量的不同也会造成加工余量不充分、不稳定。

因此,除板料外,不论是锻件、铸件还是型材,只要准备采用数控铣削加工,其加工面均应有较充分的余量。

经验表明,数控铣削中最难保证的是加工面与非加工面之间的尺寸,这一点应该引起特别重视,在这种情况下,如果已确定或准备采用数控铣削加工,就应事先对毛坯的设计进行必要的更改或在设计时就加以充分考虑,即在零件图样注明的非加工面处也增加适当的余量。

增加定位用工艺凸耳2个
图6-13增加辅助基准示例
(2)分析毛坯的装夹适应性主要考虑毛坯在加工时定位和夹紧的可靠性与方便性,以便在一次安装中加工出较多表面。

对不便于装夹的毛坯,可考虑在毛坯上另外增加装夹余量或工艺凸台、工艺凸耳等辅助基准。

如图6.13所示,该工件缺少合适的定位基准,在毛坯上铸出两个工艺凸耳,在凸耳上制出定位基准孔。

(3)分析毛坯的变形、余量大小及均匀性分析毛坯加工中与加工后的变形程度,主要是考虑在加工时要不要分层切削,分几层切削。

也要分析加工中与加工后的变形程度,考虑是否应采取预防性措施与补救措施。

如对于热轧中,厚铝板,经淬火时效后很容易在加工中与加工后变形,这时最好采用经预拉伸处理的淬火板坯。

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