机械加工技术要求.
食品机械通用技术条件机械加工技术要求
食品机械通用技术条件机械加工技术要求
食品机械通用技术条件的机械加工技术要求通常包括以下几个方面：
1. 材料要求：食品机械的材料应符合相关的食品安全标准，如无毒性、耐腐蚀性、耐磨性等。
对于与食品直接接触的部件，应选用符合食品接触材料标准的材料。
2. 加工精度：机械加工应保证零件的尺寸精度、形状精度和位置精度，以确保机械的装配精度和工作性能。
具体的精度要求应根据机械的用途和工作条件来确定。
3. 表面质量：机械零件的表面应平整、光洁，无裂缝、毛刺、砂眼等缺陷。
对于与食品直接接触的部件，表面应光滑、无污垢和细菌滋生的死角。
4. 公差配合：机械零件之间的公差配合应合理，以保证机械的装配精度和运转平稳。
公差的选择应根据零件的功能和装配要求来确定。
5. 热处理：根据材料和零件的要求，可能需要进行适当的热处理，如淬火、回火等，以提高零件的力学性能和耐磨性。
6. 防腐蚀处理：对于易受腐蚀的部件，应进行防腐蚀处理，如电镀、喷涂等，以延长机械的使用寿命。
7. 密封性能：食品机械的密封性能应良好，以防止食品泄漏和污染。
密封件应选用耐腐蚀、耐高温、耐磨损的材料，并确保其与零件的配合精度。
8. 标识和可追溯性：机械零件应具有明显的标识，以便于识别和追溯。
标识应包括零件的名称、编号、材料、加工日期等信息。
这些技术要求是食品机械通用技术条件的基本内容，具体的要求可能会因机械的类型、用途和工作条件的不同而有所差异。
在设计和制造食品机械时，应根据相关的标准和法规，结合实际情况，制定具体的技术要求。
机械加工通用技术要求
机械加工通用技术要求1.目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1切削加工工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
5.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
机械加工技术要求标准
机械加工技术要求标准机械加工技术是制造业中非常重要的一部分，它直接影响着产品的质量和性能。
为了确保机械零部件的加工质量，提高产品的精度和稳定性，制定了一系列的机械加工技术要求标准。
这些标准旨在规范机械加工过程中的各项技术要求，确保加工质量和效率。
首先，机械加工技术要求标准包括了对加工设备的要求。
加工设备应具备良好的稳定性和精度，能够满足不同工件的加工要求。
同时，对于数控机床等高精度设备，还需要具备高速、高效的加工能力，以适应现代制造业对高质量、高效率的要求。
其次，机械加工技术要求标准还包括了对加工工艺的要求。
在加工工艺中，需要严格控制加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工精度和表面质量。
同时，还需要根据不同工件材料的特性，选择合适的刀具和切削液，以提高加工效率和延长刀具寿命。
另外，机械加工技术要求标准还包括了对加工人员的要求。
加工人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，能够熟练操作各类加工设备，理解和掌握加工工艺要求，及时发现和解决加工过程中出现的问题，确保加工质量和安全生产。
此外，机械加工技术要求标准还包括了对加工质量的要求。
加工质量是衡量加工技术水平的重要标志，它直接关系着产品的质量和性能。
因此，机械加工技术要求标准对加工质量提出了严格的要求，包括尺寸精度、形位精度、表面质量等方面的要求，以确保产品能够满足设计要求和用户需求。
综上所述，机械加工技术要求标准是制造业中非常重要的一部分，它规范了加工设备、加工工艺、加工人员和加工质量的要求，有利于提高产品的质量和性能，推动制造业的发展。
因此，加工企业和加工人员都应严格遵守这些标准，不断提升自身技术水平，提高产品的竞争力。
机械零件加工技术要求
机械零件加工技术要求机械零件加工技术是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和性能。
因此，对于机械零件加工技术的要求也越来越高。
下面，我们就来详细了解一下机械零件加工技术的要求。
一、精度要求机械零件加工的精度是非常重要的，它直接关系到产品的质量和性能。
因此，在机械零件加工过程中，要求加工精度高，尤其是对于一些高精度的零件，更是要求加工精度达到极致。
在加工过程中，需要使用高精度的加工设备和工具，同时还需要进行严格的质量控制，确保每个零件的精度都能够达到要求。
二、表面质量要求机械零件加工的表面质量也是非常重要的，它直接关系到产品的外观和使用寿命。
因此，在机械零件加工过程中，要求表面质量高，尤其是对于一些外观要求高的零件，更是要求表面质量达到极致。
在加工过程中，需要使用高精度的加工设备和工具，同时还需要进行严格的表面处理，确保每个零件的表面质量都能够达到要求。
三、材料要求机械零件加工的材料也是非常重要的，它直接关系到产品的强度和耐用性。
因此，在机械零件加工过程中，要求使用高质量的材料，尤其是对于一些高强度和高耐用性的零件，更是要求使用高质量的材料。
在选择材料时，需要考虑到材料的强度、硬度、韧性、耐腐蚀性等因素，确保每个零件的材料都能够达到要求。
四、工艺要求机械零件加工的工艺也是非常重要的，它直接关系到产品的加工效率和成本。
因此，在机械零件加工过程中，要求使用高效的加工工艺，尤其是对于一些大批量生产的零件，更是要求使用高效的加工工艺。
在选择加工工艺时，需要考虑到加工效率、加工成本、加工精度等因素，确保每个零件的加工工艺都能够达到要求。
机械零件加工技术的要求非常高，需要使用高精度的加工设备和工具，进行严格的质量控制和表面处理，选择高质量的材料，使用高效的加工工艺，确保每个零件的精度、表面质量、材料和工艺都能够达到要求。
只有这样，才能生产出高质量、高性能的机械产品。
机械设计中的机械加工工艺规范要求
机械设计中的机械加工工艺规范要求机械加工工艺规范是机械设计中的重要一环，它对于保证产品质量、提高生产效率、降低成本具有重要意义。
本文将介绍机械加工工艺规范的基本要求和常见规范，并探讨其在机械设计中的应用。
一、机械加工工艺规范的基本要求1.1 尺寸与公差要求机械零件的尺寸与公差要求是机械加工的基本要求之一。
在设计过程中，需要根据零件的功能和使用要求来确定尺寸与公差的限制范围。
尺寸与公差的合理设置可以保证零件的互换性和装配性，同时减少加工难度和成本。
1.2 表面质量与粗糙度要求机械零件的表面质量和粗糙度直接影响其摩擦、密封、耐磨等性能。
因此，加工工艺规范要求对零件表面的光洁度、平整度、粗糙度等指标进行明确规定，并对不同工艺要求进行区分。
1.3 合理的加工工艺选择在机械设计中，不同的零件需要采用不同的加工工艺。
加工工艺的选择要综合考虑材料特性、零件形状复杂程度、生产批量等因素，以确保加工过程的有效性和经济性。
1.4 工装与夹具要求工装与夹具是机械加工过程中保证零件加工精度和质量的重要手段。
在加工工艺规范中，需要明确工装与夹具的设计要求，包括定位准确性、刚性要求、对零件表面的影响等方面的要求。
二、常见的机械加工工艺规范2.1 铣削工艺规范铣削是机械加工中常用的一种切削工艺。
在铣削工艺规范中，通常包括切割参数的选择、工艺路线的确定、刀具的选择和刀具装夹的要求等方面的规定。
2.2 钻削工艺规范钻削是机械加工中常见的孔加工工艺。
钻削工艺规范通常包括刀具选型、切削速度和进给速度的确定、冷却液的使用和孔径尺寸与公差要求等方面的规定。
2.3 镗削工艺规范镗削是机械加工中用于加工孔的高精度工艺。
镗削工艺规范包括镗削刀具的选择和装夹要求、切削速度和进给速度的确定、镗削后的孔径精度和圆度要求等方面的规定。
2.4 拉削工艺规范拉削是机械加工中用于加工轴类零件的一种工艺。
拉削工艺规范包括刀具的选择、切削速度和进给速度的确定、拉削后的尺寸公差要求和表面粗糙度要求等方面的规定。
新版机械加工通用技术要求规范.pdf
2）“先面后孔”原则 当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加 工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗 糙面钻孔引起的偏斜。
2
>12～ >80～
80
140
>80～ >260～
260
630
4
8
>140～ 200
>200
>630～ >1000
1000
12
20
注 1： D 值用于盲孔和外端面倒圆。
注 2： 非圆柱面倒圆参照选用，其中 L 为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
6.2.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中 一面不进行加工时，则应取加工面的 Rd 值。
GB/T 1184-1996
形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1568-2008
键 技术条件
GB/T 1804-2000
一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序 第 1 部分：按接收质量限（ AQL）检49-2009
产品几何技术规范（ GPS) 公差原则
GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹 第 4 部分：公差
Q/JS Jxx.xx-2012
不合格品控制程序
Q/JS Jxx.xx-2012
机柜半成品钣金件 下料技术要求
5. 术语和定义
GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
机械加工通用技术要求规范
机械加工通用技术规范1.目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
机械加工一般技术要求
机械加工一般技术要求-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII一般技术要求1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飞边。
热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差要求1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
机械加工技术要求.
机械加工技术要求1.目的对机械加工产品质量进行控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
2.范围适用所有机械加工产品，和对机械加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品试用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不幡动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品幡动时才能看见的表面，或产品的内部零件。
4、规范性引用文件下列文件对本文件的应用是必不可少的，凡是标注日期的引用文件，仅标注日期的版本适用于本文件。
凡是不标注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3 1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS）表面结构、轮廓法、表面粗糙度参数及其数值。
GB/T 1182-2008 产品几何级数规范(GPS)几何公差形状、方向位置和跳动公差标注。
GB/T 1184-1996 形状和位置公差未标注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未住公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS）公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第四部分：公差Q/JSXX.XX-2012 不合格品控制程序Q/JSXX.XX-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件活的规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工以及由他们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
机械加工技术要求标准是什么？
机械加工技术要求标准是什么一般机械加工技术要求是按照图纸或者样品的要求，如果没有特殊说明的，通用机械加工技术要求是怎样的呢？一般机械加工技术要求1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
机械加工热处理要求1.经调质处理，HRC50〜55。
2.零件进行高频淬火，350〜370℃回火，HRC40〜45。
3.渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
机械加工公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
机械加工零件棱角1.未注圆角半径R5。
2.未注倒角均为2X453. 锐角/尖角/锐边倒钝。
机械加工装配要求1.各密封件装配前必须浸透油。
2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
11.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
机械加工制造通用技术都有哪些要求
无论进行哪种加工都需要有一定的标准，只有按照标准进行加工才能生产出符合质量要求的产品。
本文主要来介绍一下机加工通用技术要求，这个要求中规定了切削加工的术语和定义、技术要求、检验规则和搬运、贮存。
本标准适用于公司机加工车间的切削加工和特殊加工。
1、机加工通用技术要求规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件：GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-200 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求2、机加工原则（1）“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。
如轴类零件第—道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
（2）“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
（3）“先主后次”原则先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。
机械加工技术要求规范
机械加工技术要求规范首先，机械加工技术要求具有良好的机械基础知识，包括机械零件的标志、读图能力、机械加工的基本原理和方法等。
了解机械设备的工作原理、结构和性能，对各种机械加工工艺有一定的认识。
同时，还要掌握机械加工中常用的测量和检验方法，能够正确选择和使用各种测量工具和检测仪器。
其次，机械加工技术要求有良好的制图技术，能够准确理解和分析工程图纸。
熟悉常用的制图标准和图纸符号，能够根据工程图纸进行正确的加工操作。
掌握绘图软件和CAD/CAM技术，能够进行三维模型的建立和程序的编写。
第三，机械加工技术要求熟悉各种金属材料的特性和性能。
了解不同材料的切削性能、热处理特性以及对于机械加工的影响。
对于不同材料的加工规范和工艺要求有清晰的认知，并能根据材料特性选择适当的切削工艺和切削参数。
第四，机械加工技术要求掌握各种机械加工方法和工艺。
熟悉各种机床的操作和调试，能够正确使用车床、铣床、钻床等工具进行机械加工。
掌握不同加工方法的优缺点，能够根据不同的工件要求选择最合适的加工方式。
第五，机械加工技术要求具备良好的工作习惯和安全意识。
遵守工作流程和操作规程，保证加工质量和工作效率。
关注工作环境和工作安全，做好个人防护措施，减少事故和损伤的发生。
最后，机械加工技术要求具有良好的团队合作意识和沟通能力。
在机械加工中，往往需要与其他工种的人员合作，例如产品设计师、工艺师、调模师等。
能够与他们进行有效的沟通和协调，确保加工过程的顺利进行。
总之，机械加工技术的规范对于提高机械加工效率和产品质量至关重要。
需要具备良好的机械基础知识、制图技术、材料知识、加工方法和工艺掌握，同时注重工作安全和团队合作意识。
只有具备这些要求，才能够胜任各种机械加工任务，提高工作效率和产品质量。
机械加工技术要求
机械加工技术要求1.目的对机械加工产品质量进行控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
2.范围适用所有机械加工产品，和对机械加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品试用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不幡动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品幡动时才能看见的表面，或产品的内部零件。
4、规范性引用文件下列文件对本文件的应用是必不可少的，凡是标注日期的引用文件，仅标注日期的版本适用于本文件。
凡是不标注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3 1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS）表面结构、轮廓法、表面粗糙度参数及其数值。
GB/T 1182-2008 产品几何级数规范(GPS)几何公差形状、方向位置和跳动公差标注。
GB/T 1184-1996 形状和位置公差未标注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未住公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS）公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第四部分：公差Q/JSXX.XX-2012 不合格品控制程序Q/JSXX.XX-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件活的规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工以及由他们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
机械加工的方法有哪些？机械加工技术要求是什么？
机械加工的方法有哪些？机械加工技术要求是什么？机械加工是指通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。
按加工方式上的差别可分为切削加工和压力加工。
常见的机械加工方法有哪些：车削、铣削、磨削、镗、钻、线切割、电火花等。
机械加工方法：车削车削中工件旋转，形成主切削运动。
刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。
刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。
仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。
采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。
车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。
车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。
车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。
机械加工方法：铣削主切削运动是刀具的旋转。
卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。
立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。
提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。
但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。
这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。
在切离工件的一般时间内，可以得到一定冷却，因此散热条件较好。
按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。
顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。
在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。
逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象。
逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。
同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣的不利之处。
铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
机械加工中技术要求有哪些？
机械加工中技术要求有哪些？机械加工中技术要求有哪些？在上海机械加工技能方面，只有恪守了这些技能要求，才能使加工的制品愈加标准和合理，详细的技能要求如下：(1)零件加工外表上，不应有划痕、擦伤等损害零件外表的缺点。
(2)零件去除氧化皮。
(3)未注形状公役应契合GB1184-80的要求，未注长度尺度答应误差±0.5mm。
(4)铸件公役带对称于毛坯铸件根本尺度装备。
(5)安装滚动轴承答应选用机油加热进行热装，油的温度不得超越100℃。
(6)安装液压体系时答应运用密封填料或密封胶，但应防止进入体系中。
(7)进入安装的零件及部件，均有必要具有查验部分的合格证方能进行安装。
(8)零件在安装前有必要整理和清洗洁净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和尘埃等。
(9)安装前应对零、部件的首要合作尺度，特别是过盈合作尺度及相关精度进行复查。
(10)安装过程中零件不答应磕、碰、划伤和锈蚀。
(11)螺钉、螺栓和螺母紧固时，禁止冲击或运用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
(12)规则拧紧力矩要求的紧固件，有必要选用力矩扳手，并按规则的拧紧力矩紧固。
(13)粘接后应铲除流出的剩余粘接剂。
(14)轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔禁绝有卡住现象;轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应触摸杰出，用涂色查看时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀触摸。
在上述范围内用塞尺查看时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
(15)轴承外圈安装后与定位端轴承盖端面应触摸均匀。
(16)滚动轴承装好后用手滚动应灵活、平稳。
(17)上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺查看不入。
(18)用定位销固定轴瓦时，应在确保瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包相等齐状况下钻铰、配销。
销打入后不得松动。
(19)合金轴承衬外表成黄色时禁绝运用，在规则的触摸角内禁绝有离核现象，在触摸角外的离核面积不得大于非触摸区总面积的10%。
机械零件加工技术要求汇总
机械零件加工技术要求汇总(总4页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--机械零件加工技术要求汇总零件的轮廓处理：1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2、未注长度尺寸允许偏差±。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为C2。
5、锐角倒钝。
6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。
零件表面处理：1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。
搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。
由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
零件的热处理：1、经调质处理，HRC50～55。
2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3、渗碳深度。
4、进行高温时效处理。
精加工后技术要求1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。
经过精加工的配合面、齿面不应有退火零件的密封处理：1、各密封件装配前必须浸透油。
2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。
保证密封件装入时不被擦伤。
3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
齿轮技术要求：1、齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
2、齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用塞尺检查不入。
并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
机械加工通常技术要求标准规范
机械加工通用技术规范1.目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
机械加工一般技术要求
机械加工一般技术要求
机械加工一般技术要求如下：
1. 机械加工基础知识：了解机械加工的基本原理、工艺和方法，包括切削力学、切削参数的选择、加工工序等。
2. 机床操作技能：掌握各种常见机床的结构、工作原理和操作方法，能够熟练操作机床进行各种加工工序。
3. 刀具选择和切削参数的确定：掌握各类刀具的特点和使用要求，能够根据加工材料和要求选择合适的切削工具，并确定合理的切削参数。
4. 测量与检验技术：具备使用常用测量工具（如卡规、千分尺、游标卡尺等）进行尺寸测量和表面粗糙度测量的能力，熟悉常见的检测方法和标准。
5. 机械加工工艺规程：了解各类机械加工工艺规范和标准，能够按照规范要求操作和组织加工作业。
6. 检修和维护技术：能够对机床进行日常维护和检修，包括清洁、润滑、更换零部件等，确保机床的正常运行。
7. 安全操作和环保意识：具备安全操作意识，能够正确使用防护设备，遵守安全操作规程。
同时，具备环保意识，合理使用加工材料和能源，减少废料和废水的产生。
8. 解决问题的能力：能够独立分析和解决机械加工中遇到的常见问题，包括工件尺寸偏差、加工表面质量不良等。
9. 质量意识：具备高度的质量意识，能够保证加工工件的质量要求，防止质量问题的发生。
10. 不断学习和提升：积极参加相关培训和学习，不断提升自己的技术水平和专业知识，关注行业发展趋势，提高机械加工的技术能力和竞争力。
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机械加工技术要求1. 目的对机械加工产品质量进行控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
2. 范围适用所有机械加工产品，和对机械加工产品的要求及产品的检验。
3. 定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品试用时始终可以看到的表面B级表面：产品的内表面或产品不幡动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品幡动时才能看见的表面，或产品的内部零件。
4、规范性引用文件下列文件对本文件的应用是必不可少的，凡是标注日期的引用文件，仅标注日期的版本适用于本文件。
凡是不标注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3 1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001中心孔GB/T 197-2003普通螺纹公差GB/T 1031-2009产品几何技术规范（GPS表面结构、轮廓法、表面粗糙度参数及其数值。
GB/T 1182-2008产品几何级数规范（GPS）几何公差形状、方向位置和跳动公差标注。
GB/T 1184-1996形状和位置公差未标注公差值GB/T 1568-2008键技术条件GB/T 1804-2000一般公差未住公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003计数抽样检验程序第部分：按接收质量限（AQL检索的逐批抽样计划GB/T 4249-2009产品几何技术规范（GPS公差原则梯形螺纹第四部分：公差GB/T 5796.4-2005不合格品控制程序Q/JSXX.XX-2012机柜半成品钣金件下料技术要求Q/JSXX.XX-20125. 术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件5.1 切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件活的规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工以及由他们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
5.2 特种加工特种加工亦称为“非传统加工”或“现代加工方法” ，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能能能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
公司先攻的特殊加工方法只有水切割加工。
5.3 公差带有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性工厂值表示其大小或者区域。
6 技术要求6.1 加工原则1）“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。
如轴类零件第一道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其他表面。
2）“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起偏斜。
3）“先主后次”原则先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺纹孔、紧固孔等）。
次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之、八刖。
4）“先粗后精”原则对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。
这点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。
6.2 一般要求6.2.1机械加工件的切削加工必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。
6.2.2机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能、寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。
6.2.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。
6.2.4精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记6.2.5经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。
6.2.6经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。
6.2.7图样上未注明的倒角应符合表1的规定。
表一单位：mm注：非圆柱面倒角参照选用，其中1位与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
628图样上为注明的道圆叫尺寸，如无倾角要求时，应符合表2的规定表二单位：mm注1:D值用于盲孔和外端面倒圆角。
注2:非圆柱面倒圆角参照选用，其中L为倒圆角出有关尺寸中最小的一个尺寸。
629图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两聊中Ra值较大的选取，如有一面不进行加工时，则应取加工面的Rd值。
6.2.10在成对成组加工的零部件上，应做出标记。
6.3未注尺寸公差6.3.1未注公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
数值见表3的规定。
表3 单位：mm6.3.2倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
数值见表4的规定。
表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值单位：mm633盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下：1）孔深不大于mm勺为0〜+3mm;2）孔深大于50mm的为0〜+5mm6.3.4凡锪平处以最低点测量，锪平深度的极限偏差为0〜+5mm6.3.5 一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应符合下列规定：1）铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限片场的70%X 士值。
2）铸件、锻件的凸缘或壁厚允许减薄，当壁厚w 10mm时，其减薄量不得大于壁厚的20%当壁厚〉10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%6.4未注形状公差6.4.1直线度和平面度图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H级取值，具体公差值见表5。
表5 单位mm圆度、圆柱度的未注公差值要求参见GB/T1184-1996中相关规定6.5未注位置公差6.5.1平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
应取两要素中较长者作为基准。
6.5.2垂直度取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则取其中任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，垂直度的未注公差值见表6。
表6 单位：mm应取两要素中较长的一边走位基准，较短的一边作为被测要素，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，对称度的未注公差值见表7。
注：对称度的公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
表7 单位：mm同轴度的未注公差值未作规定在极限况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等，应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。
6.5.5圆跳动对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支撑面作为基准，否则应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。
按GB/T1184-1996-H级取值，圆跳动未注公差值见表8。
表8 单位：mm6.5.6垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。
6.5.7圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置的未注公差的综合值。
6.5.8任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏差当图样上未注明时，按表9的规定表9 单位：mm角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。
角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
角度尺寸的极限偏差数值见表10表106.7螺纹6.7.1加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷，6.7.2螺纹的加工精度和表面粗糙度，当图样上未注明时应按下列规定:1 ）普通螺纹精度应按GB/T197-2003规定的6H 6g级。
内螺纹表面粗糙度值为12.5 a m外螺纹表面粗糙度为6.3 a m。
2 ）梯形螺纹精度应按GB/T5796.4-2005的规定。
内螺纹表面粗糙度值为6.3 a m外螺纹表面粗糙度值为3.2 a6.7.3外螺纹轴线对杆不轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2。
6.7.4螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角应符合GB/T3-1997的规定。
6.7.5攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11的规定。
表11 单位：mm6.8键和键槽6.8.1键必须符合GB/T1568-2008的规定。
6.8.2当键长与键宽之比》8时，键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定:1）当键宽w 6mm寸，公差等级按7级;2）当键宽》8〜36mm寸，公差等级按6级;3）当键宽》40mm寸，公差等级按5级；4）具体公差数值见表12。
表12 单位：mm6.8.3未注键槽两工作面平行度的公差应按表12中公差等级7级取值。
6.8.4未注键槽的对称度按GB/T1184-1996附录B中表B4中9级取值。
6.9中心孔6.9.1图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观情况下，加工后中心孔可以保留。
6.9.2中心孔应符合GB/T145-2001的规定。
6.10表面粗糙度图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T1031-2009的规定。
7. 检验规则。
7.1拒收7.1.1除另有规定，当零件要素的形位误差超出了未注公差值而零件的功能没有受到损害时，不应按惯例拒收。
7.1.2除另有规定，超出一般公差的零件如未达到损害其功能时通常不应判定拒收。
7.2检验要求7.2.1凡经过机械加工工件，由加工人员自检，小组人员互检，及机加主任按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。
零件按工序检查合格后，方可转入下一道工序。
7.2.2批量生茶或用工装加工的零件首件必须进行检查，主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度723机械加工工件的外观按432〜4.3.6条要求进行检验。
7.2.4 机械加工件的未注尺寸公差和角度公差按4.4 条和4.7 条的要求进行检验。
7.2.5 机械加工件的未注形状和位置公差按4.5 条和4.6 条进行检验。
7.2.6 机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按4.8 条的要求进行检验。
7.2.7 键和键槽的尺寸精度、形位公差按4.9 条的要求进行检验。
7.2.8 机械加工件成品经检验合格后，应在明显位置标出验收标记。
7.2.9 机械加工件检验合格后才能入库或流入装备工序。
7.3 抽样规则设计有明确要求的，按设计要求进行抽样检验；设计上没有明确要求的按GB/T2828.1-2003中的H级水中（AQL=0.65＞进行抽样检验。
7.4 检验结果处理检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品站牌标识；不合格品按《不合格品控制程序》进行处置。
8. 搬运、贮存8.1 合格品在搬运过程中需轻拿轻放，避免在运输过程中造成零件的损伤，影响外观质量。
8.2 合格品入库贮存的，需做好防锈蚀防刮痕处理。
标明名称，数量。