合理化改善技术(PDCA管理循环是追求持续改善之工具)

別
管
理
電氣系列 油壓系列 保管儲架 保管儲架
XX工廠物品儲架
擺置雜亂
直角平行擺置
棚架裝箱儲櫃或懸掛 機能別或製品別分類
所有物件加以標示
放置的場所 放置物本身 表單類物品
必要程度(使用頻率) 管理方式(層別管理)
層 少 ◎1年用不到一次
別 量 ◎6個月~ 1年大概使用一次
普 ◎2個月~6個月大概使用一次
管 通 ◎1個月以內會使用一次以上
理多
量
◎每週使用一次 ◎每日使用一次 ◎每小時會使用
空間之浪費 棚架儲櫃使用上之浪費 部品變舊而致無法使用之浪費 堆置場所狹窄物品四處搬動之浪費 對不要的東西卻還要加以管理之浪費 在庫管理或上下棚架費力在精力上之浪費
整理之推動方法
明確界定要與不要之判斷基準
3日內使用一次以上
置放在使用地點
1週內使用一次以上
置放在「組」裡
3月內使用一次以上
置放在「課」裡
尋找 經由尋找來決定適當位置與標示
找尋時間上之浪費 作業停止等待之浪費 以為沒有而過量購買之浪費 計畫變更所導致之物料誤用之浪費 延誤工時以致交期遲延而造成之浪費
整頓之推動方法
徹底實施整理工作
不要的東西不做整頓 現場物品維持必要量 區分單位共有之物品
明確決定放置場所
檢討放置之位置 製作配置平面圖
明確決定放置方法
丟棄 放置遠處
作業現場集中存放
作業區內 隨身攜帶
發
明全調確查處施
生
確員查認明理行
源
髒實髒最髒對計 污施污嚴污策劃
對
的大發重之之與 對掃生部原檢對
策
象除源位因討策
髒污對策
想法
發生髒污 不使它發生 削減發生量
清掃困難 集中的方法 去除的方法
處理方式
防止滴漏：密閉式、封墊式 防止飛散：門窗、護蓋 防止掉落：搬運方法、灌注方式 防止堵塞、積存 工程改善 鬆弛、破損之修理
實用有效的改善方法
消除
Eliminate
合併
Combine
重排
Rearrange
簡化
Simplify
WHY WHAT
WHO WHEN WHERE
HOW
正面與反面思考模式
正向的方法
反向的方法
廠區地面平坦
整理
需要 將 的東西加以區分
不需要 工作場所中不擺放不需要的東西
需要 經常使用且無替代品以進行工作
整
頓 的 技
決定物品 放置方法
功能性考量品質效率安全等之放置方式 物品料號及品名與放置場所之明確標示 物品要易於存取以集中管理或作業管理
術
決定物品 必須建立日常管理制度以防止庫存缺貨 管理規則 實施取出收納之訓練與改善之效果評估
100 90
80
存 70
取 60
次 數
50
40
30
20
10
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100110120130140150160170180 190 存取距離
太重無法搬運
5
尋找
T5
目的地不明
防 止 功取 能出 性擺 考回 量錯 整誤 頓之 法保 管 法
易導致誤判者
↓ 分開距離稍遠 明顯區別標示
樣本展示現物
↓ 對照現物
顏色區別 (顏色管理) 比套形狀 (防呆裝置)
按下開關
↓ 燈泡亮起 告知現物 所在位置
●物品名稱與擺置 處兩者須標示一致 ●將名稱依現地現 物原則標示卡片上 ●要貫徹實施所有 物品均在指定位置
合理化改善技術(PDCA管理循 環是追求持續改善之工具)
PDCA管理循環週期
ACTION
YES CONTINUE
NO
PLAN
DO
CHECK PLAN=DO
YES
ACTION
NO
YES PDCA NO END
檢驗
良品
客 戶
檢驗報告
廢品 重加工
傳統品質檢驗程序
PDCA循環之應用
檢驗
良品
客 戶
檢驗報告
5W1H思考模式
WHAT WHY WHEN WHERE WHO HOW
主體 原因 何時 地點 人員 方法 目的 理由 順序 場所 小組 步驟
做能用 什不去 麼能做 ？不？
為這 何麼 需做 要？
何為時 何為該 何為該 如有它 時何候 處何處 人何人 何沒方 做這做 做要做 做要做 做有法 ？個？ ？在？ ？由？ ？其？
廢品 重加工
運用管制圖之檢驗報告 透視分析研究生產流程
AP CD
PDCA循環
如果管制圖 呈穩定狀態 則持續改善
作業現場之浪費
生 產 過 多
等 待
搬 運
加 工 本 身
庫 存
動 作
不 良 品
改
改進向上 小規模的變化
善 改變以往作法轉變成更好的方法
改 ☺以現狀必有值得改善之處的眼光觀察 善 (THERE IS ALWAYS A BETTER WAY)
無法或難以判別物品 集中庫房(一年)
不需要的物品
立即處理
依據判斷的基準全員進行整理
公司統一齊力進行
當場判斷當場處理
果斷明確不能遲疑
推動委員至作業現場巡迴檢查
自實施日起算每二週執行一次定檢
依部門別評價並於現場貼識別Biblioteka Baidu記
絕不設立放置不要物品之場所
整頓
將需要的東西擺置在任 何人可立即取用之狀態
無論新舊進人員均能清楚擺置位置
掌握實態現狀分析 夾具存取搬運距離分析(現狀)
夾 NO. 作 業 時 間 問 題 點
具 取
1 辨識名稱 T1
名稱不明 調查確認 保管場所不明
用 時
2
去拿取
T2
地方很遠 太分散 需多次拿取
間
物品過多要翻找
分3 析
尋找
標示不明
T3 不在設定位置
不清楚是否有備品
是不良品 取出困難
現4 狀
取出
T4
拿不動 必須配套
必須確認物品 不可拿了就走
先進先出 期限管理
防止生繡、粉塵、 刮傷、溫度、濕度
待修品要標示
功能零件保管
製品職場保管
儲 架 之 層
●考量系統別之保管儲架 以集中所有的類似物品
●可有效管理使用頻率高 之共通件以供作業運用
●預備品依區域分開保管
●各項設備之特種零件可 依現場或設備設立儲架
●刀具等若具有加工順序 性質者可依套裝式擺置
修正集塵能力與方法 去除回收的方法 掃除收集之工具 接油盤之大小形狀 洗淨的方法 粉塵大小形狀飛散方向 設備本體或基座形狀
改善重點
去除 擦拭 修理 停止 止住 減低 集中 不積存 不潑散 不攜帶
決定物品 撤除不要物品：削除50%庫存單類單量
放置場所
決定分類方法：依頻率重量層別的放置 列出物品名稱圖樣數量並且維持互斥性
之 ☺改善目的在工作更輕鬆良好迅速低廉
基 ☺必須一步一步的改善勿冀求一步登天
本 觀 念
☺要摒棄小小改善又有何用的錯誤觀念 ☺必須經常關心日常工作時時謀求改善 ☺所謂的專家是工作崗位上工作者本人 ☺改善要有改善原則才算具備改善利器
輕鬆 作業熟練
迅速 縮短工期
改善 目的
良好 品質提升
低廉 降低成本
安全作業環境