分散染料的染色工艺
分散染料的染色方法
分散染料的染色方法分散染料是一种常用的纺织染料，其染色方法对织物后处理的效果至关重要。
本文将探讨分散染料的染色方法。
分散染料的染色方法主要包括以下几种：1.基本染色方法分散染料的染色基本染色方法是最常见的一种染色方法，它包括以下几个步骤：首先，将散染料与织物纤维混合，形成均匀的染料溶液。
然后，将染料溶液通过喷淋、滚筒、扩散等方法，将染料均匀地转移到织物纤维上。
最后，将织物在热的条件下进行洗涤，以去除未固着的染料，使织物得到清晰的染色效果。
2.特殊染色方法除了基本染色方法外，分散染料还有许多特殊染色方法，如：a.色织物拼接：这种染色方法是在织物拼接前，将分散染料预先染料在织物上，然后再进行拼接。
这种方法可以使得织物的图案更加鲜明、多彩，从而增加织物的观赏价值。
b.特殊效果染色：这种染色方法通过掌握一定的技术条件，在织物上形成特殊的染色效果，如：退色、加深、或其他形状的图案。
这种方法可以产生更加丰富多彩的视觉效果，增加织物的艺术价值。
3.环保染色方法近年来，环保染色方法越来越受到人们的关注。
分散染料的染色也在这方面表现出良好的性能。
首先，使用分散染料进行染色时，可以将染料分为两部分，一部分进行常规染色，另一部分用于特殊染色。
这样既可以在常规染色中充分发挥分散染料的性能，又可以在特殊染色中实现更加精准的染色效果。
其次，在环保染色方面，分散染料还可以通过以下方式来达到环保要求：a.低污染：分散染料的染色不会产生有害的废水，不会对环境造成污染。
b.节省资源：由于分散染料的染色不会产生污渍，因此可以在染色的过程中节省大量的用水。
c.可再生：分散染料可以通过回收再生的方式，达到可持续染色的目的，从而减少了对自然资源的消耗。
本文总结：分散染料的染色方法作为纺织染色的主要方法，具有悠久的历史和丰富的应用。
它可以使织物得到丰富多彩的图案，并可以随着时代的变迁，不断地改进和更新。
未来，分散染料的染色技术将继续向着更加环保、高效、智能化的方向发展，为人们提供更加满意的纺织产品。
分散染料的染色工艺
分散染料的染色工艺
2009-05-22 来源: 印染在线点击次数：788
关键字：分散染料染色
1．操作方法
将纱放人已盛有热水的染缸中，升温至75~C，循环方向以“内一外”的方向进行，循环达到高速时(通常为60L／kg。
rain)，加入少量消泡剂，当温度达到75℃时，液流方向改变为从“外一内”，加入染料和化学剂，然后液流方向每3min改变一次，以1℃／min的升温速率升到130℃，保温 45min。
也可采用快速染色法，染料加入时采用的方向为从“外一内”，并保持这个方向，同时以最快的速度升温到130℃，当达到最高温度时、液流方向每3min变一次，继续循环45min，然后降温处理。
液流方向的控制是获得匀染的关键因素，控制不好会造成内外色差，织到布面
上表现出来的就是色档。
液流方向的控制要通过长期的摸索，它取决于泵的压力大小。
一般情况下采用正循环3rain反循环4min方式。
染色完毕后降温要快，因为在缓慢的降温过程中会产生低聚物，其残留在纱线表面呈焦油状难以去除。
2．染色工艺曲线
(1)高温高压染色工艺：
(3)后处理工艺：涤纶纱染色后的还原清洗、柔软处理可同浴进行，具体工艺为：。
分散染料染色原理
分散染料染色原理分散染料染色是一种常见的染色方法，它适用于纤维素纤维（如棉、麻、人造纤维等）的染色。
分散染料是一种颗粒微小的有机染料，它们能够在水中形成胶体溶液，通过分散染料颗粒的吸附和扩散，实现对纤维的染色。
分散染料染色的原理和过程相对复杂，下面将详细介绍其原理及染色过程。
首先，分散染料分子是由亲水基团和疏水基团组成的，这使得分散染料在水中能够形成胶体颗粒。
在染色过程中，这些颗粒能够通过吸附和扩散的方式，渗透到纤维内部，从而完成染色。
分散染料与纤维之间的吸附是通过分子间的静电作用、范德华力和氢键等相互作用来实现的。
其次，分散染料在染色过程中需要借助助剂来实现对纤维的染色。
其中，分散剂是一种重要的助剂，它能够使分散染料在水中形成胶体颗粒，增加染料的分散性，从而使得染料能够均匀地分散在水中。
此外，还需要加入还原剂和碱性剂来实现染料的还原和固定。
还原剂能够将染料还原成可溶的物质，使其能够渗透到纤维内部；碱性剂则能够调节染色液的pH值，促进染料与纤维的化学反应，从而使染料牢固地固定在纤维上。
最后，分散染料染色的过程包括预处理、染色和后处理三个阶段。
预处理阶段包括浸泡、碱处理、漂白等步骤，主要是为了去除纤维表面的杂质和染料，增加纤维的吸收性。
染色阶段是将经过预处理的纤维放入含有分散染料的染色液中进行染色。
在染色过程中，需要控制好染色时间、温度和搅拌速度，以确保染料能够均匀地渗透到纤维内部。
后处理阶段包括漂洗、酸洗、干燥等步骤，主要是为了去除多余的染料和助剂，使染色后的纤维具有良好的色牢度和手感。
总之，分散染料染色是一种重要的染色方法，它通过分散染料颗粒的吸附和扩散，实现对纤维的染色。
在染色过程中，需要借助助剂来实现染料的分散、还原和固定。
染色过程包括预处理、染色和后处理三个阶段，每个阶段都有其特定的操作步骤和要求。
只有严格按照染色工艺要求进行操作，才能够获得理想的染色效果。
分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺纤维中不同区域的玻璃化温度不同无定形区约为67℃结晶区约为81 ℃结晶又取向区域约为125 ℃经不同温度预热定形处理的涤纶织物，玻璃化温度不同定形温度Tg 定形温度Tg未定形75 90 105120 123 150 125180 122 210 115230 105 245 90实际染色时，染色温度应高于染色转变温度，此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动，产生瞬间孔穴。
一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度，染料分子量越大，二者相差越大涤纶微结构影响染色性能1.高温高压染色染色织物色泽鲜艳、手感好织物品种适应性好，适用的染料范围广，染料利用率高对设备要求高，需密闭间歇式，染色时间长，生产效率较低染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、pH调节剂等高温高压染色，染料易出现晶型转变温度控制不匀，出现晶体增长现象高温染色，表面易析出低聚物部分染料发生水解或还原染料要求：良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度，以保证均匀、鲜艳的染色效果染色过程（1）40 ℃温水化料，过滤（2）慢慢升温至120～130 ℃，在升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高，应严格控制升温速率，保证染料均匀上染（3）继续保温染色45～60min（4）然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120～130℃为宜，温度不能超过145℃，否则纤维会造成损伤，特别是毛涤混纺织物染色温度控制分三个阶段：（1）染色升温阶段：在70～110℃温度区间，染料上染速率很快，要严格控制1～2℃/min，保证染料均匀吸附（2）染色保温阶段染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透（3）降温阶段在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，避免引起织物产生折皱和手感粗糙pH值控制在5～6之间，色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；高温碱性，染料水解，碱性太强，织物损伤大，手感差但酸性染色，齐聚物容易沉积在织物表面浴比：小，节能节水，但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀大，耗能耗水匹染：10：1～30：1分散剂影响匀染剂（载体、非离子型活性剂）（1）缓染剂通过助剂对染料或纤维亲和力，延缓染料上染，使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分，从而染色均匀，但会导致上染百分率下降（2）移染匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂载体有毒非离子表面活性剂在染色温度高于浊点，会产生沉淀，一般需与阴离子表面活性剂复配2.热熔染色在185～215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法连续化生产，生产效率高，用水量少，污水少，使用的染料要求耐升华牢度较高染色时织物所受张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法一般多用于涤棉混纺织物中涤纶染色浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等染料颗粒要特别匀细，渗透性及分散稳定性要好二浸二轧，室温，涤棉织物轧余率一般为50～60％焙烘固色（热熔）温度根据染料升华牢度来选择，一般为180～220℃，时间2～1min染色工艺条件（1）润湿剂或渗透剂润湿剂可以排除织物中的空气，有利于染料渗透到织物内部织物前处理充分，可不加（2）泳移现象及防止因染料对涤纶缺乏亲和力，容易发生烘干现象合理烘干方式提高浸轧效果，减少带液率，涤棉带液率降低到20％～30％后，不会发生明显泳移加入适量防泳移剂热熔染色时间和时间选择织物烘干后，染料停留在纤维表面，没有与纤维发生固着，通过高温热焙烘，染料向纤维内部扩散，把纤维染透，完成固色——热熔固色温度高——染料升华较多拼色时，染料耐升华性应相近3.载体染色利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能，在常压100℃条件下染色设备简单，适合毛涤织物染色另外，载体对染料具有亲和性，对染料溶解能力高，提高染料浓度，提高吸附和扩散；过高，也不好但载体有毒性，存在环境污染，残留载体不易洗净，影响染色牢度分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。
分散染料印花的技术原理
分散染料印花的技术原理分散染料印花是一种常用的纺织品染色技术。
其主要原理是将染料颗粒分散到尺寸较小的胶体粒子中，形成分散液。
利用分散剂的作用，使染料分散均匀并稳定于染料液中，然后将分散液通过印花的方法，将染料颗粒沉积在织物的表面上，实现对织物的染色。
分散染料印花的技术原理主要包括以下几个方面：1. 分散剂的作用分散剂起到了保持染料颗粒分散状态的作用。
通过将染料颗粒分散到胶体粒子中，使得染料颗粒的大小被控制在较小的范围内，从而有利于其能够被织物表面吸附和沉积。
分散剂还能在染料颗粒表面形成分散层，防止染料颗粒之间的聚集和沉淀，同时使得染料颗粒具有良好的分散性和稳定性。
2. 染料颗粒的选择选择合适的染料颗粒也是分散染料印花的一个重要原则。
染料颗粒的尺寸应当足够小，以便能够均匀地分散在分散液中，并且能够穿透织物纤维间隙，实现染料颗粒与纤维表面的接触和吸附。
另外，染料颗粒的颜色和色相也需要与所要实现的染色效果相匹配。
3. 打印印花的方法分散染料印花采用的是传统的印花工艺，如浆饼印花、转印印花、喷墨印花等。
其中，浆饼印花是最常用的一种方法。
首先，将分散液通过丝网等工具印刷到织物表面，然后通过烘干等方式，使得染料颗粒沉积在织物纤维上，并且彻底干燥。
这样就可以实现织物的染色，使得染料颗粒与织物表面相结合。
4. 固色和后处理在分散染料印花完成后，还需要进行固色和后处理等步骤。
分散染料在染色后，经常需要进行高温固色，即通过加热使得染料与织物纤维更好地结合在一起，提高染色的牢度。
此外，还需要进行洗涤、漂白等后处理工艺，以达到所要求的织物染色效果。
综上所述，分散染料印花的技术原理是通过分散剂的作用，将染料颗粒分散到胶体粒子中，形成分散液，并利用打印印花的方法将染料颗粒沉积在织物表面上。
同时，选择合适的染料颗粒和适当的固色和后处理工艺，可以实现对织物的染色，并达到所需的染色效果。
分散染料印花技术具有染色效果好、色牢度高、颜色鲜艳等优点，因此被广泛应用于纺织品染色工艺中。
(工艺技术)分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺纤维中不同区域的玻璃化温度不同无定形区约为67℃结晶区约为81 ℃结晶又取向区域约为125 ℃经不同温度预热定形处理的涤纶织物，玻璃化温度不同定形温度Tg 定形温度Tg未定形75 90 105120 123 150 125180 122 210 115230 105 245 90实际染色时，染色温度应高于染色转变温度，此时纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动，产生瞬间孔穴。
一般染色转变温度比玻璃化温度高十几度，染料分子量越大，二者相差越大涤纶微结构影响染色性能1.高温高压染色染色织物色泽鲜艳、手感好织物品种适应性好，适用的染料范围广，染料利用率高对设备要求高，需密闭间歇式，染色时间长，生产效率较低染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、pH调节剂等高温高压染色，染料易出现晶型转变温度控制不匀，出现晶体增长现象高温染色，表面易析出低聚物部分染料发生水解或还原染料要求：良好的分散稳定性、化学稳定性和较高的耐升华牢度，以保证均匀、鲜艳的染色效果染色过程（1）40 ℃温水化料，过滤（2）慢慢升温至120～130 ℃，在升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高，应严格控制升温速率，保证染料均匀上染（3）继续保温染色45～60min（4）然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120～130℃为宜，温度不能超过145℃，否则纤维会造成损伤，特别是毛涤混纺织物染色温度控制分三个阶段：（1）染色升温阶段：在70～110℃温度区间，染料上染速率很快，要严格控制1～2℃/min，保证染料均匀吸附（2）染色保温阶段染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透（3）降温阶段在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，避免引起织物产生折皱和手感粗糙pH值控制在5～6之间，色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；高温碱性，染料水解，碱性太强，织物损伤大，手感差但酸性染色，齐聚物容易沉积在织物表面浴比：小，节能节水，但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀大，耗能耗水匹染：10：1～30：1分散剂影响匀染剂（载体、非离子型活性剂）（1）缓染剂通过助剂对染料或纤维亲和力，延缓染料上染，使染料能均匀地吸附在纤维的各个部分，从而染色均匀，但会导致上染百分率下降（2）移染匀染剂一般为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂载体有毒非离子表面活性剂在染色温度高于浊点，会产生沉淀，一般需与阴离子表面活性剂复配2.热熔染色在185～215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法连续化生产，生产效率高，用水量少，污水少，使用的染料要求耐升华牢度较高染色时织物所受张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法一般多用于涤棉混纺织物中涤纶染色浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等染料颗粒要特别匀细，渗透性及分散稳定性要好二浸二轧，室温，涤棉织物轧余率一般为50～60％焙烘固色（热熔）温度根据染料升华牢度来选择，一般为180～220℃，时间2～1min染色工艺条件（1）润湿剂或渗透剂润湿剂可以排除织物中的空气，有利于染料渗透到织物内部织物前处理充分，可不加（2）泳移现象及防止因染料对涤纶缺乏亲和力，容易发生烘干现象合理烘干方式提高浸轧效果，减少带液率，涤棉带液率降低到20％～30％后，不会发生明显泳移加入适量防泳移剂热熔染色时间和时间选择织物烘干后，染料停留在纤维表面，没有与纤维发生固着，通过高温热焙烘，染料向纤维内部扩散，把纤维染透，完成固色——热熔固色温度高——染料升华较多拼色时，染料耐升华性应相近3.载体染色利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能，在常压100℃条件下染色设备简单，适合毛涤织物染色另外，载体对染料具有亲和性，对染料溶解能力高，提高染料浓度，提高吸附和扩散；过高，也不好但载体有毒性，存在环境污染，残留载体不易洗净，影响染色牢度分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。
分散染料涤纶染色工艺
分散染料涤纶染色工艺纤维中不同区域的玻璃化温度不同无定形区约为67℃结晶区约为81 ℃结晶又取向区域约为125 ℃经不同温度预热定形处理的涤纶织物，玻璃化温度不同定形温度Tg 定形温度Tg未定形75 90 105120 123 150 125180 122 210 115230 105 245 90实际染色时，染色温度应高于染色转变温度，现在纤维无定形区的大分子链段发生剧烈运动，产生瞬时孔穴。
一样染色转变温度比玻璃化温度高十几度，染料分子量越大，二者相差越大涤纶微结构阻碍染色性能1.高温高压染色染色织物色泽鲜艳、手感好织物品种适应性好，适用的染料范畴广，染料利用率高对设备要求高，需密闭间歇式，染色时刻长，生产效率较低染液中含有分散染料、分散剂、高温匀染剂、pH调剂剂等高温高压染色，染料易显现晶型转变温度操纵不匀，显现晶体增长现象高温染色，表面易析出低聚物部分染料发生水解或还原染料要求：良好的分散稳固性、化学稳固性和较高的耐升华牢度，以保证平均、鲜艳的染色成效染色过程（1）40 ℃温水化料，过滤（2）慢慢升温至120～130 ℃，在升至染色转变温度以上时，上染速率迅速提高，应严格操纵升温速率，保证染料平均上染（3）连续保温染色45～60min（4）然后降温，进行还原清洗，水洗等后处理，完全去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度染色温度选择在120～130℃为宜，温度不能超过145℃，否则纤维会造成损害，专门是毛涤混纺织物染色温度操纵分三个时期：（1）染色升温时期：在70～110℃温度区间，染料上染速率专门快，要严格操纵1～2℃/min，保证染料平均吸附（2）染色保温时期染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透（3）降温时期在玻璃化温度以上，降温速率应适当慢些，其后快速降温，幸免引起织物产生折皱和手感粗糙pH值操纵在5～6之间，色光纯正、色泽鲜艳，上染百分率高；高温碱性，染料水解，碱性太强，织物损害大，手感差但酸性染色，齐聚物容易沉积在织物表面浴比：小，节能节水，但易使织物产生折皱、擦伤、染色不匀大，耗能耗水匹染：10：1～30：1分散剂阻碍匀染剂（载体、非离子型活性剂）（1）缓染剂通过助剂对染料或纤维亲和力，延缓染料上染，使染料能平均地吸附在纤维的各个部分，从而染色平均，但会导致上染百分率下降（2）移染匀染剂一样为载体、非离子型聚氧乙烯类表面活性剂载体有毒非离子表面活性剂在染色温度高于浊点，会产生沉淀，一样需与阴离子表面活性剂复配2.热熔染色在185～215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法连续化生产，生产效率高，用水量少，污水少，使用的染料要求耐升华牢度较高染色时织物所受张力较大，织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法一样多用于涤棉混纺织物中涤纶染色浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等染料颗粒要专门匀细，渗透性及分散稳固性要好二浸二轧，室温，涤棉织物轧余率一样为50～60％焙烘固色（热熔）温度依照染料升华牢度来选择，一样为180～220℃，时刻2～1min染色工艺条件（1）润湿剂或渗透剂润湿剂能够排除织物中的空气，有利于染料渗透到织物内部织物前处理充分，可不加（2）泳移现象及防止因染料对涤纶缺乏亲和力，容易发生烘干现象合理烘干方式提高浸轧成效，减少带液率，涤棉带液率降低到20％～30％后，可不能发生明显泳移加入适量防泳移剂热熔染色时刻和时刻选择织物烘干后，染料停留在纤维表面，没有与纤维发生固着，通过高温热焙烘，染料向纤维内部扩散，把纤维染透，完成固色——热熔固色温度高——染料升华较多拼色时，染料耐升华性应相近3.载体染色利用载体助剂对涤纶的增塑膨化性能，在常压100℃条件下染色设备简单，适合毛涤织物染色另外，载体对染料具有亲和性，对染料溶解能力高，提高染料浓度，提高吸附和扩散；过高，也不行但载体有毒性，存在环境污染，残留载体不易洗净，阻碍染色牢度分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。
分散染料染色—分散染料的染色工艺
•染色温度太低，上染百分率低 •染色温度太高，对设备要求高 染色最适合温度为130℃，此时上染率高，色光鲜艳， 匀染性好，浮色少。
水洗后处理
2、处方：
分散染料
x(对织物重)
磷酸二氢铵
1 g／L
载体
3-4 g／L
3、注意：
1）采用载体预处理，使纤维膨化充分，有利于染料上染。
2）载体的用量应适当，不同载体使用方法不同。
3）染后载体必须去除干净，否则对色光和牢度都有影响。
2）pH值 pH值过高（>6），染料分解，色光发暗，涤纶受损； pH过低（<5），影响色光和上染百分率。 分散染料高温高压染色，pH值须稳定，并控制在弱酸性，
即pH值为5～6。常采用醋酸，也可用磷酸氢二铵作缓冲剂。 3）染色时间
•40-60min
4)助剂选用 ①分散剂
高温染色中加分散剂可防止染料凝聚沉淀，有助于染浴 的稳定。 注意：分散剂用量一般1～2g／L，深色少加，浅色多加。 ②匀染剂
4、注意问题
4）后处理：
去除浮色，保证色光纯正和染色牢度
处方：
烧碱（36°Be′） 2.5-5mL/L保险粉（来自5%） 1-2g/L净洗剂
1-2mL/L
70-80℃处理，10-20min
4、注意问题
5）焦油化问题 焦油化问题是分散染料高温高压染色中易产生又不易解
决的问题。焦油化物乃是染液中齐聚物、染料、分散剂和纤 维屑杂质聚集而成的黏稠物，沾附在织物上造成难以纠正的 染疵，沾附在设备上形成难以去除又易沾污织物的积垢。
高耐碱分散染料染色一浴法工艺
高耐碱分散染料染色一浴法工艺高耐碱性分散染料应运高耐碱性分散染料不但适应于在弱酸性条件下对涤纶的染色，也适用于在中性和碱性条件下对涤纶进行染色，工艺执行过程就是把涤纶的前处理和染色一浴进行。
以涤锦珊瑚绒为例给出了涤纶超细纤维在高碱性条件下染色、开纤、碱减量等工序的工艺参数和操作要点。
该工艺极大地缩短了工艺流程，节约了时间，从而达到了节能、减排、降低生产成本的目的，同时减少了环境污染。
经测试，色牢度、色光等指标都符合要求，是值得推崇的新工艺。
传统涤纶的染色与高耐碱性分散涤纶是目前应用量很大的一类合成纤维，多年以来，涤纶的染色都是在弱酸性条件下采用高温高压染色的传统工艺。
对需要高碱处理的涤纶材料来中，该工艺工序多，流程长，水、电、汽消耗量大，已产效率低，生产成本高，污水排放量大，加重了环笔污染程度，也增加了处理废水的负担。
采用高耐碱性分散染料染色涤纶可以克服以上这些缺点。
蓬莱嘉信染料化工有限公司近年来致力于高耐碱型分散染料的研究，生产研制了这套由黄、洋红、兰、深兰、：等十几只颜色组成的高耐碱性分散染料，可以在pH=4.5～14.0的范围内对涤纶进行染色，由于它可以耐10g/L的强碱和6g/L的双氧水，从而可以应用在很多涤纶面料的各种染色工艺中。
本研究以涤锦珊瑚绒为例来探讨高耐碱性分散染料的染色工艺。
涤锦珊瑚绒的一般染色工艺涤锦珊瑚绒面料(一般是涤锦质量比80：20)的染整加工，一般采用先碱性下开纤、碱减量，然后水洗中和，再在酸性下染涤纶的工艺。
染整工艺流程如下：毛坯布→退卷→缝头→预定形→碱减量(开纤)→水洗→酸洗中和→高温高压染色→还原清洗→水洗→中和→上柔→脱水→烘干→拉毛→梳毛→剪毛→(摇粒)→拉幅定形→后整理。
1.预定形涤锦珊瑚绒的加工，预定形是关键的一道工序，不经过预定形的毛坯布在经过碱减量(开纤)、染色后，珊瑚丝弯曲凌乱，不规整，达不到珊瑚绒的风格。
经过预定形后，珊瑚丝排列规整、顺直且蓬松，底丝结构紧密而稳定，在后续染整加工过程中不易卷边。
分散染料染色原理及配方分析
分散染料染色原理及工艺分散染料染色原理及工艺分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料。
最早用于醋酯纤维的染色，称为醋纤染料。
随着合成纤维的发展，锦纶、涤纶相继出现，尤其是涤纶，由于具有整列度高，纤维空隙少，疏水性强等特性，要在有载体或高温、热溶下使纤维膨化，染料才能进入纤维并上染。
因此，对染料提出了新的要求，即要求具有更好疏水性和一定分散性及耐升华等的染料，目前印染加工中用于涤纶织物染色的分散染料基本上具备这些性能，但由于品种较多，使用时还必须根据加工要求选行选择。
(一)分散染料一般性质分散染料结构简单，在水中呈溶解度极低的非离子状态，为了使染料在溶液中能较好地分散，除必须将染料颗粒研磨至2μm以下外，还需加入大量的分散剂，使染料成悬浮体稳定地分散在溶液中。
分散染料按应用时的耐热性能不同，可分为低温型、中温型和高温型。
其中低温型染料的耐升华牢度低，匀染性能好，常称为E型染料；高温型染料的耐升华牢度较高，但匀染性差，称为S型染料；中温型染料的耐升华牢度介于上述两者之间，又称为SE型染料。
用分散染料对涤纶进行染色肘，需按不同染色方法对染料进行选择。
(二)分散染料染色方法由于聚酯纤维具有疏水性强、结晶和整列度高、纤维微隙小和不易润湿膨化等特性，要使染料以单分子形式顺利进入纤维内部完成对涤纶的染色，按常规方法是难以进行的，因此，需采用比较特殊的染色方法。
目前采用的方法有载体法、高温高压法和高温热溶法等三种染色方法。
这些方法利用了不同的条件使纤维膨化，纤维分子间的空隙增大，同时加入助剂以提高染料分子的扩散速率，使染料分子不断扩散进入被膨化和增大的纤维空隙，而与纤维由分子间引力和氢键固着，完成对涤纶的染色。
由于分散染料在水中的溶解度极低，故要依靠加入染料和溶液中的分散剂组成染液。
为防止分散染料及涤纶在高温及碱作用下产生水解，分散染料的染色常需在弱酸性条件下进行。
下面分别介绍三种染色方法。
1.载体染色法载体染色法是在常压下加热进行。
第九章分散染料染色
载体染色法
方法:将涤纶纤维置于含有载体得染液中,在常压 高温下进行染色得一种染色方法。
原理:利用载体效应提高涤纶纤维和分散染料得染
色得染色性能。 常用载体:水杨酸甲酯,邻苯基苯酚,苯甲酸,
一氯苯,二氯苯等苯得衍生物等。 特点:设备简单,染色条件低,但染色手续麻烦, 成本高,载体对人体有害,并易造成环境污染。
＊具有高得染色牢度; ＊具有较好得移染性; ＊具有良好得提升性。
目以及极性大小有关。
4、耐晒牢度
＊分散染料在涤纶上得耐晒牢度一般较高; ＊分散染料分子中引入极性基团,耐晒牢度会下降。
第九章 分散染料染色 三、分散染料得主要性能及分类
5、烟褪牢度 ＊烟褪牢度就是指染品受烟熏后保持色泽状态得能力; ＊主要发生在氨基蒽醌结构得蓝、紫色分散染料中 ; ＊染料分子结构中引入供电子基时烟褪牢度下降。
分散染料高温高压染色法(卷染)工艺
(4)生产实例
产品:浅红色涤纶织物
处方:分散红 F3BS(对织物重) 2%
阴离子分散剂
0、5~1g/L
pH (醋酸)
5~6
工作曲线
分散染料热溶染色法工艺
(1)工艺流程及主要条件
浸轧染液(二浸二轧,轧液率65%,20~40℃)→预烘
(80~120℃)→热溶(180~210℃, 1~2分钟)→后处理
第九章分散染料染色
第九章 分散染料染色
二、涤纶纤维得结构特点与染色性能
2、涤纶纤维得染色性能与着色方法 (1)涤纶纤维得染色性能
染色困难,上染率低。 (2)涤纶纤维得着色方法 ＊原液着色; ＊改性纤维; ＊选用染料; ＊提高染色条件。
第九章 分散染料染色
三、分散染料得主要性能及分类
1、溶解性 ＊含亲水性基团,微溶于水,溶解度为0、1~10mg/L; ＊提高温度或加分散剂可提高其溶解度。 2、稳定性 在高温碱性得条件下,分散染料分子中得某些基团会 发生反应造成色变。
第九章分散染料的染色
染色处方：
分散染料
x％(o.w.f)
HAC
PH = 5~6
表面活性剂
0~1g/l
浴比
适当
还原清洗处方：
保险粉
2g/l
36Bē烧碱 4ml/l=1.6g/l
T
70℃
时间
20分钟
还原清洗作用机理：去除纤维表面浮色
分散染料染色后，碱性还原清洗很重要， 但常常被忽视。还原清洗后，发色鲜艳 纯正，且适度使日晒牢度可提高一
第九章分散染料的染色 Disperse Dyes
一、染料特点：
1.分子量小（分子量200－500） ，不含 水溶性基团的非离子型染料。
2.染料商品化需要借助大量的扩散剂等 助剂。
3.与纤维结合主要靠氢键、范德华力。
4.须具备一定的升华牢度。
5.主要用于合成纤维，涤纶、涤棉混纺 织物的染色和印花。
分散染料的发展趋向主要表现为（1）多 能化，即同时上染涤纶及混纺纤维如 棉涤纶的染料。（2）分子化。能适用 于高温高压或热熔法染色的分子量较 大，牢度较高的染料。（3）杂环化， 即引入杂环结构以使染料发色鲜艳。 染色性能良好并适应现代染色和印花 工艺的需要。
初开车时在还原液中加点上染速率低的 染料。
Ⅳ工艺流程：浸轧→预烘→烘干→热熔/ 焙烘→还原汽蒸→水洗→氧化→皂洗 →水洗→烘干。
Ⅴ工艺处方：
染液处方：分散染料
X
还原染料
Y
防泳移剂
10g/l
非离子表面活性剂 1-2g/l
还原液处方：
浅色
中色 深色
烧碱 22-26g/l 26-35g/l 35-45g/l
一、载体染色法：1.染色原理：利用载体 对涤纶纤维有较大的直接性。染液内加 载体后，载体很快被纤维吸附在表面， 形成一吸附层，并不断扩散进入纤维内 部。载体分子和纤维之间的作用力减弱 了纤维分子之间的引力。于是发生了增 塑和膨化。纤维分子链断运动增加，结 构变得疏松微隙增大，纤维对染料的可 及区增加，载体进入纤维时，将水分子 导入纤维，引起纤维膨化，扩散容易。
分散染料的染色方法及其原理
影响因素
• 温度
– T↑，纤维分子段运动剧烈，瞬时孔隙大 且多，染料扩散快，t短
– T↑，压力增大，对设备要求高
高温高压染色法特点
• 优点：高温高压法染物得色鲜艳、匀 透，可染制浓色。织物手感柔软，适 用的染料品种比较广，染料利用率较 高（80%~90%） • 缺点：间歇生产，生产效率较低，需
要压力染色设备。
纤维上染料
• 染料和纤维之间主要是范德华力、氢键 和电荷转移力
分散染料的上染过程
• 分散染料的悬浮液中，有少量分散染料溶 解成为单分子，因此在染料的悬浮液中存 在着大小不同的染料颗粒和染料单分子， 染料溶液呈饱和状态。 • 染色时，已溶解的染料分子到达纤维表面， 被纤维表面所吸附，并在高温下向纤维内 部扩散，随着染液中染料单分子被吸附， 染液中的染料颗粒不断溶解，分散剂胶束 中的染料也不断释放出来，不断提供单分 子染料，再吸附、扩散，直至完成染色过 程。
• 机织物——高温高压卷染机
一、高温高压染色法
• 为什么选用高温高压染色法？ ∵高温、高湿效应提高了涤纶的染色性能
– 高温利于染料上染
• 纤维分子链段运动加剧，分子间微隙增大
• 染料溶解度提高，染料分子运动动能增加
– 高湿利于染料上染
• 水的增塑作用，使纤维分子间微隙增大
分散染料的上染
• 原理
染料颗粒 染料单分子 胶束中的染料
二、热溶染色法
• 特点
– 热溶染色是连续生产，生产效率高，适宜于大 批量生产 – 能染浅、中色，染料利用率比高温高压法染色 低 – 对染料的升华牢度要求较高 – 织物所受张力较大
• 应用
– 主要用于涤纶机织物的染色 – 目前是分散染料染涤/棉混纺织物的主要方法
分散染料染色原理及配方分析
分散染料染色原理及配方分析
分散染料是一种在纤维表面形成微米级颗粒的有机染料。
它们可以被
纤维吸附和固定，使得染色效果更加持久。
在染色过程中，分散染料以分
散态存在于染液中，通过水分子或有机溶剂将染料分散为微粒，再通过煮
沸或高温条件将分散染料吸附到纤维表面上。
分散染料的分散性能是其染色效果的关键因素之一、通过添加表面活
性剂、分散剂等物质，可以增加分散染料的分散性能。
同时，分散染料还
需要具有适当的溶解度，在染液中形成均匀的分散体系，以便将染料均匀
分散在整个染液中。
在染色配方中，除了分散染料本身外，还需要考虑一系列其他因素。
首先是染料的选择，染料的色彩、色牢度等属性需要与纤维相匹配。
其次
是分散剂的选择，分散剂要能够增加染料的分散性能，并与纤维表面形成
有效的吸附作用。
此外，还需要考虑酸碱度调节剂、助染剂等添加剂的选择，以调节染液的酸碱度、增加染料的吸附能力等。
在染色过程中，配方的优化也是十分重要的。
通过改变染料、分散剂、酸碱度调节剂的比例以及添加其他助染剂等，可以得到不同的染色效果。
同时，还可以考虑改变染色的工艺条件，如温度、时间等，以进一步优化
染色效果。
总之，分散染料的染色原理是通过将染料分散为微粒，并将其吸附在
纤维表面上来实现染色。
在配方分析中，需要考虑染料的选择、分散剂的
选择以及其他添加剂的调配，以得到最佳的染色效果。
同时，染色工艺条
件的优化也是提高染色效果的关键。
第三节分散染料的染色方法及其原理
第三节分散染料的染色方法及其原理
分散染料作为一种注入染料，具有色彩纯度好，色彩持久，染色均匀，经久耐用，不易褪色，受湿度影响小等优点。
由于其优越的性能，被广泛
应用于染布、印染、纺织、鞋业等行业。
分散染料染色方法有分散染料热
定型、湿定型以及高分子定型技术三种，其中以分散染料高分子定型技术
用于染色的比较多。
分散染料高分子定型技术是把分散染料与高分子分子相混合，通过高
温热处理，将分散染料“固定”在纤维表面形成一层“染料膜”，令纤维
表面染上色彩，这种定型技术得到了广泛的应用。
分散染料高分子定型技术通常采用蒸汽定型法，用水蒸汽将染料和高
分子混合物融合，使分散染料和纤维结合在一起，形成一层“染料膜”，
令纤维表面染上更持久的色彩。
其操作流程如下：
（1）洗涤前准备：将要染色的织物进行洗脱，除去洗剂，并对织物
进行消毒处理。
（2）染色：将分散染料与高分子混合物混合，涂抹，浸湿，均匀地
染到织物表面。
（3）定型：将涂抹水分散染料的织物放入定型机中，使用蒸汽定型，将分散染料和纤维结合在一起，形成一层“染料膜”。
第四节-分散染料的染色工艺-优质ppt课件
4、生产实例
. 浅红色：
– 分散红F3BS – 阴离子分散剂 – PH (HAC调节)
2% (对织物重) 0.5~1g/L 5~6
130℃ 40min
2℃/min 60℃入染
水洗 皂洗 水洗
– 接触加热式：相同时间，则温度可低些； 相同温度，则时间可短些
4、生产实例
. 织物:涤/棉65/35 ，22/22tex ，378根/10cm，
淡蓝色
. 染液处方
– 分散蓝BBLS 1.5g/L
– 渗透剂JFC 1ml/L
– 扩散剂
1g/L
– 3%海藻酸钠 5g/L
. 工艺流程
– 浸轧染液(二浸二轧，轧余率65%,20~40℃) →预烘 (80~120 ℃) →热熔(190~210 ℃ ， 1~2min) →后处理
. P168 . 1~6
作业
5~6。 . 用酸或强酸弱碱盐调节 . 常用：冰醋酸0.5ml/L或磷酸二氢铵1~2g/L
3、工艺说明
(5)温度和时间 • 始染温度不宜过高， 60~70℃入染 • 升温速度不宜过快， 1℃/min • 温度分段控制，控温区升温要慢 • 最后染色温度130℃ (此时上染百分率高，
得色鲜艳、匀染性好，浮色少)，一般保 温染色时间为40~60min
程度后(含水率在25%或30%以下)，再用接触烘燥或升 高热风温度，以提高烘燥速率。
. 织物烘干后应立即进行热溶，以保持织物的热量， 缩短升温时间，热溶时，分散染料扩散进入纤维内 部而固着
3、工艺说明
. 热溶温度和时间，对于染料的扩散和固着 起关键性的作用
分散染料的染色工艺流程
分散染料的染色工艺流程一、织物准备。
在开始用分散染料染色之前呀，织物得先做好准备工作。
这就像是要给一个小宝贝打扮之前，得先把它洗干净一样。
织物要进行退浆、煮练和漂白等处理。
退浆呢，就是把织物在织造过程中加上的浆料去掉，不然这浆料在那儿，染料都没法好好地跟织物亲密接触啦。
煮练呢，就是把织物上的杂质，像什么油脂啊，蜡质啊，都给去除掉，这样织物就变得清清爽爽的。
漂白就更厉害了，能让织物变得白白净净的，要是有颜色的织物呢，也能让它的底色更干净，这样染出来的颜色才正。
二、染料的选择。
这分散染料的种类可多啦。
咱得根据织物的材质、想要染的颜色还有染色的条件来选染料呢。
比如说，要是染聚酯纤维的织物，就得选适合聚酯纤维的分散染料。
而且不同的分散染料染出来的颜色那可大不一样。
有的染料能染出特别鲜艳的颜色，就像那些热情似火的红色、明晃晃的黄色，而有的染料染出来的颜色就比较淡雅，像那种小清新的淡蓝色、浅粉色之类的。
选染料的时候可不能马虎，就像挑口红一样，得挑到最适合的那个。
三、染色过程。
染色的时候呀，把选好的分散染料放到染液里。
然后把准备好的织物也放到染液里去。
这个时候呢，染液的温度可重要啦。
一般来说，分散染料染色的时候温度要比较高，就像给织物洗个热水澡似的。
在高温下，染料分子就会变得活跃起来，然后就可以慢慢地渗透到织物的纤维里面去。
而且在染色的过程中，还得不停地搅拌染液呢，这样就能保证织物的每一个地方都能均匀地染上颜色。
要是不搅拌的话，那染出来的织物可能就会一块深一块浅的，就像小花脸一样，可不好看啦。
四、后处理。
染完色之后，织物还不能直接就大功告成了。
还得进行后处理呢。
这后处理包括水洗啦，皂洗啦。
水洗就是把织物上残留的染液给洗干净，要是染液残留太多，织物穿在身上可能会掉色呢，那可就糟糕了。
皂洗呢，就是用肥皂或者专门的洗涤剂再洗一遍，这样可以让织物的颜色更加鲜艳、牢固。
而且有的时候还得进行柔软处理，让织物摸起来更加柔软舒适，就像小婴儿的皮肤一样滑滑的。
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3、工艺说明
• 热溶设备
– 热风导辊式：最常用，时间长，幅度不 易控制 – 热风针板式：可控制幅度，但热溶时间 难以保证
– 高温过热蒸汽式：相同时间，则温度可 低些；相同温度，则时间可短些
一、高温高压染色法（卷染）工艺
• 1、工艺流程及主要条件 冷水进缸→温水2道（60~65℃，2道）→60℃
起染色2道→1道升温至100℃→ 1道升温至
110℃→ 1道升温至120℃→1道升温至
130℃→130℃保温染色6道→冷水洗2道→还
原清洗（38% NaOH 3ml/L、85%保险粉 2.5g/L、表面活性剂3g/L，70~80℃，2道）→ 水洗 （40~50℃，1道）→冷水洗→出缸
• 非离子性表面活性剂溶解度随温度的升高而降低，选 择非离子型表面活性剂的浊点一定要高于染色温度， 否则会破坏染液的稳定。
3、工艺说明
(3)浴比 • 1:10~1:30（最低的现已达1:3） (4)染浴的pH值 • 大部分分散染料在高温强碱作用下会被水解破坏， 色光发暗，涤纶pH>7的时候剥皮效应显著 • PH<5影响色光和上染率 ∴因此高温高压染色一般控制在弱酸性范围，pH ＝ 5～ 6。 • 用酸或强酸弱碱盐调节 • 常用：冰醋酸0.5ml/L或磷酸二氢铵1~2g/L
3、工艺说明
• 烘干
– – – – 主要应防止染料的泳移 一般采用红外线预烘，在热风或烘筒烘干 也可红外线、热风和烘筒联合使用 为防止泳移，开始以无接触烘燥较适宜，在织物干至一定 程度后（含水率在25%或30%以下），再用接触烘燥或升 高热风温度，以提高烘燥速率。
• 织物烘干后应立即进行热溶，以保持织物的热量， 缩短升温时间，热溶时，分散染料扩散进入纤维内 部而固着
2、工艺处方
• 分散染料 • 分散剂NNO（或胰加漂T） • 冰HAC x％（对织物重） 0~0.5g/L
0.5ml/L（调节PH=5~6）
• （或磷酸二氢铵
1~2g/L）
3、工艺说明
(1)染料的选择 • 必须有良好的分散稳定性和较好的移染性、 遮盖性。染色工艺条件如PH值、升温速 度等变化时，对上染百分率和色光影响较 小 • 以相对分子质量较小的低温型染料为宜。 • 拼色时所选用的各分散染料的染色性能要 相似
4、生产实例
• 浅红色：
– 分散红F3BS 2%（对织物重） – 阴离子分散剂 0.5~1g/L – PH（HAC调节） 5~6
130℃ 2℃/min 60℃入染 水洗 皂洗 水洗 40min
二、热溶染色法工艺
• 1、工艺流程及主要条件 浸轧染液（二浸二轧，轧余率65%， 20~40℃）→预烘（80~120℃） →热 溶（180~210℃，1~2min）→后处理 （或套染棉）
3、工艺说明
(5)温度和时间 • • • • 始染温度不宜过高，60~70℃入染 升温速度不宜过快，1℃/min 温度分段控制，控温区升温要慢 最后染色温度130℃（此时上染百分率高， 得色鲜艳、匀染性好，浮色少），一般 保温染色时间为40~60min
3、工艺说明
3、工艺说明
高温高压染色应注意的问题 • 1、调浆：温度必须<45℃ • 2、拼色：选择染料性能相似的（类 型、色光），以主色为主
2、工艺处方
• 分散染料 • 渗透剂JFC • 磷酸二氢铵 • 扩散剂NNO x （对织物重） 1g/L 2g/L 1g/L
• 抗泳移剂（3%海藻酸钠） 5度要接近
• 染液内一般可加入抗泳移剂，但必须不影响
染液的稳定性。含固量要低，不妨碍染料向 纤维的扩散，受热不分解，易洗除，对色光 没有影响并不沾粘辊筒。
3、工艺说明
• 热溶温度除和被染物的纤维性质有关外， 还应与染料的性能相适应，即不同的染料， 要求不同的热溶温度。
– 有些染料耐热性能较好，升华牢度较高，热溶 温度较高，一般得色越好。 – 升华牢度中等的染料，开始时随热溶温度的提 高，固色率增加，到一定温度以后，温度增加， 固色率不再增加，甚至可能下降。 – 升华牢度很差的染料 ，热溶温度提高，固色率 反而下降。
• 热溶染色的温度范围一般是170~215℃，某 染料适宜的热溶温度一般是该染料固色率 曲线中相对平坦部分所对应的温度。
3、工艺说明
• 在热溶温度和时间这两个因素中，温 度对固色率和扩散得影响是主要因素， 一般宜采用较高的温度和较长的时间 为有利，目前常用的热溶时间是1~2 min。 • 热溶后织物应冷却，落布温度在50℃ 以下为宜，最好在处热溶室后安装冷 却装置（如吹冷风，冷却辊筒）。热 溶后还要经过一定的后处理，以去除 纤维的浮色。
• 3、温度控制：控温区严格控制升温 速度，90~130℃缓慢升温 • 4、避免焦油化问题
3、工艺说明
焦油化 • 概念：染液中形成的粘稠物粘附在织 物上形成染疵并沾污设备 • 易产生且出现后不易解决，须防止
– 选择高温下分散性好的分散剂
– 尽量提高浴比，降低染色温度 – 高温排液，快速降温 – 缩短设备清洁周期
3、工艺说明
(2) 助剂：分散剂 • 作用：扩散、匀染，提高得色量 • 分散剂用量适当
– 过多，降低上染量，产生焦油状物 – 过少，分散液稳定性差 – 常用：磺酸盐类阴离子表面活性剂，如分散剂NNO、胰加 漂T，扩散效果较好，高温时较稳定，对得色量影响小 – 平平加O有明显分散作用，并有匀染作用，但对得色量有 一定影响
3、工艺说明
• 热溶温度和时间，对于染料的扩散和固着 起关键性的作用
– – – – 涤纶在260℃熔融，同时有短链聚合物生成 在238~240℃时纤维软化，丧失全部机械性能 在235℃纤维发生消定向作用 棉纤维在高于230℃温度下处理2 min，纤维 的物理机械性能会受到影响，并发生分解。 ∴理论上热溶温度必须在225℃以下
• 染液内一般可不加或加很少量的润湿剂，否
则影响色泽鲜艳度和得色。
3、工艺说明
• 轧染液节pH值一般控制在5~6时，色光鲜 艳
– pH值高色淡而萎暗 – pH值过低得色也较淡 – 用醋酸或磷酸二氢氨调节pH值
• 分散染料热溶染色时，最好使用均匀轧车， 轧余率宜保持在65%左右，轧液温度以室 温为宜。