模具氮化工艺操作规程
氮化炉之气体氮化工艺
氮化炉之气体氮化工艺概述：往氮化炉内的不锈钢真空密封罐中通入氨气，加热到520℃，保持适当的时间，根据工件材质和渗层要求3-90小时不等，使渗氮工件表面获得含氮强化层，得到高硬度，高耐磨性，高疲劳极限和良好的耐磨性。
氮化炉之气体氮化工艺操作方法：
1.渗氮前的模具必须是先经过正火或调质处理过的工件。
2.先用汽油和酒精擦洗工件表面，不得有锈斑、油污、脏物存在。
3.装入炉内后，对称拧紧炉盖压紧螺栓。
4.将炉罐和炉盖进水口通入冷却水进行循环水冷。
炉盖上管道外水套下端为进水，上端为出水，炉罐单独进水，单独排水，氮化炉炉盖所有水管可按低进高出原则串联，由一个口进水，一个口排水。
5.升温前应先送氮气排气，排气时流量应比使用时大一倍以上。
排气10分钟后，将控温仪表设定到150℃，自动加热开关拨向开，边排气边加热，150℃保持2h排气，再将控温仪表设定到530℃，把氨气流量调小，保持炉内正压，排气口有较小气流向上的压力，当炉温升到530℃时，恒温恒流渗氮3-20h，再将氨气压力调大一点，让排气维持适中压力，渗氮4-70h，再将氨气压力调小，退氮1-2h，切断电源，停止加热，给少量氨气，使炉内维持正压，待氮化炉炉温降到150℃以下方可停止供氨出炉。
模具氮化工艺规程
模具氮化工艺规程
模具氮化工艺操作规程
一、范围
１、明确氮化操作规定要求，确保模具氮化质量。
２、适用于模具的氮化处理。
二、操作规程
１、操作前设备检查。
１）在氮化前检查冷却水管道、氨分介管道和排气管道是否畅通。
２）检查氨气管道接口，不得有漏气现象。
３）检查电器线路是否正常；密封圈有否弹性，无弹性需更换新
２、氮化前工件准备：工件在氮化前需清洗干净，程序为：用铁钩勾销孔放入酸中，时间参看工艺，拿出后用砂纸或刷子边洗边冲干净。
洗净后，在水中浸泡５分钟，出水用布抹干，浸入酒精中，出酒精吹干。
３、装框
工件分大小模入框，一般为竖放模具，间隙为≥１０ｍｍ，注意小心轻放，最上格与最下第二格分别吊上一试样，模具放完后，用铝丝加固，防止模具在吊运中撞落损坏，用吊机把框架吊入炉中，放油阀下炉盖压紧压柄。
４、氮化
１）氨气为１～１.５Ｍｐａ，开减压阀０.８～０.１２Ｍｐａ。
２）按工艺要求设置温度，操作仪表键盘见参考说明书。
３）到保温时间后，每半小时测量一次。
４）保持炉内压力在工艺范围内，如果超出应调节进出气阀门。
５）注意氨流量，不能变化太大。
６）整个氮化过程中，一定要保证冷却水供应，遇到停水须向上级部门反映，迅速排除故障。
５、降温：氮化结束关闭升温开关，按工艺减少氨流量及炉内压力，半小时后开鼓风机，注意打开进出风口。
６、出炉：炉内温度降至１８０℃以下，关氨气总阀，放松压柄，开炉盖，用吊机吊出模框，待冷至５０℃以下取下试样，交试验员待检，模具从框中取出，转运模具仓。
1。
锻造模具氮化工艺流程
锻造模具氮化工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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氮化处理工艺守则【范本模板】
氮化处理工艺QB/ZFFG04.46。
56-2005 Rev.01 1、适用范围本标准规定我厂使用的抗蚀氮化处理的工艺守则。
2、名词术语2.1氮化将钢铁工件置于渗氮介质中，在一定温度下加热保温，从而在工件表面形成一层以氮化物为主的渗层组织的化学热处理工艺过程。
2.2抗蚀氮化使碳钢、一般低合金钢工件表面形成一层0.0150。
060mm厚致密的、化学稳定性高的ε相组织或ε+ξ相组织,从而提高工件在一定介质中的抗腐蚀能力的气体氮化过程。
2.3有效加热区炉膛内炉温均匀性符合热处理工艺要求的装料区域。
有效加热区的确定按GB9452-88《热处理炉有效加热区测定方法》进行。
2。
4炉温均匀性在正常工作条件和额定温度下，在热稳定状态时，同一时刻在规定的测温区域内，炉温的最高值与最低值之间的偏差.2。
5热处理变形由热处理引起的工件形状变化或尺寸的偏差。
垂直于长度方向的变形叫做弯曲。
3、待氮化件3.1待氮化件的材料待氮化件的材料,其化学成分应符合有关国家标准、部标准或厂标准的规定。
3.2待氮化件的原始状态数据对于待氮化件，应注明的原始状态数据包括：（1)材质代号或化学成分(2)待氮化件的供货状态(铸件、锻件、棒料、半成品或成品件）(3)待氮化件的预先热处理状态(正火、退火、淬火+回火)3.3待氮化件的外观、形状及尺寸3。
3。
1工件的外观不允许有裂纹和影响热处理质量的锈蚀、氧化皮及碰伤。
3。
3.2工件的简图或任务书，应注明主要尺寸，能准确地反映工件的形状。
主要尺寸也可以通过实测获得。
4、热处理设备4.1氮化加热设备氮化加热设备必须满足下列要求：4。
1.1在加热设备正常装炉量的情况下，有效加热区内的允许温度偏差不得超过±15℃,且温度可以调节和控制.4.1。
2氮化炉内的气体成分要保证抗蚀氮化的要求，而且可经调节。
炉子要密封，炉气要循环。
所用液氨的化学成分要稳定，有害杂质少。
4。
2温度测定及温度控制设备4.2.1氮化所使用的各种加热设备都应配有温度测定及温度控制装置，加热设备中的每个加热区都应配备跟踪处理温度与时间关系的记录装置。
氮化处理技术
氮化处理技术：调质后的零件，在渗氮处理前须彻底清洗干净，兹将包括清洗的渗氮工作程序分述如下：（1）渗氮前的零件表面清洗大部分零件，可以使用气体去油法去油后立刻渗氮。
但在渗氮前之最后加工方法若采用抛光、研磨、磨光等，即可能产生阻碍渗氮的表面层，致使渗氮后，氮化层不均匀或发生弯曲等缺陷。
此时宜采用下列二种方法之一去除表面层。
第一种方法在渗氮前首先以气体去油。
然后使用氧化铝粉将表面作abrassive cleaning 。
第二种方法即将表面加以磷酸皮膜处理（phosphate coating）。
（2）渗氮炉的排除空气将被处理零件置于渗氮炉中，并将炉盖密封后即可加热，但加热至150℃以前须作炉内排除空气工作。
排除炉内的主要功用是防止氨气分解时与空气接触而发生爆炸性气体，及防止被处理物及支架的表面氧化。
其所使用的气体即有氨气及氮气二种。
排除炉内空气的要领如下：（1）被处理零件装妥后将炉盖封好，开始通无水氨气，其流量尽量可能多。
（2）将加热炉之自动温度控制设定在150℃并开始加热（注意炉温不能高於150℃）。
（3）炉中之空气排除至10％以下，或排出之气体含90％以上之NH3时，再将炉温升高至渗氮温度。
（3）氨的分解率渗氮是铺及其他合金元素与初生态的氮接触而进行，但初生态氮的产生，即因氨气与加热中的钢料接触时钢料本身成为触媒而促进氨之分解。
虽然在各种分解率的氨气下，皆可渗氮，但一般皆采用15～30％的分解率，并按渗氮所需厚度至少保持4～10小时，处理温度即保持在520℃左右。
（4）冷却大部份的工业用渗氮炉皆具有热交换几，以期在渗氮工作完成后加以急速冷却加热炉及被处理零件。
即渗氮完成后，将加热电源关闭，使炉温降低约50℃，然后将氨的流量增加一倍后开始启开热交换机。
此时须注意观察接在排气管上玻璃瓶中，是否有气泡溢出，以确认炉内之正压。
等候导入炉中的氨气安定后，即可减少氨的流量至保持炉中正压为止。
当炉温下降至150℃以下时，即使用前面所述之排除炉内气体法，导入空气或氮气后方可启开炉盖。
铝业公司模具氮化工艺操作规程
铝业公司模具氮化工艺操作规程1 主题内容与适用范围1.1 本标准规定了本公司挤压模具氮化各阶段的技术要求。
1.2 本标准适用于本公司挤压车间模具氮化操作工及质量管理部门监督。
2 主要工艺流程:清洗——风干——装炉——烘干——加氨——保温——加催渗剂——保温——停止加热————关闭催渗剂——随炉冷却——关闭氨气——出炉——检验3 主要工序技术要求:3.1模具清洗、装炉:3.1.1把模具放入盛有稀盐酸（10—15%）的塑料盆内浸泡≤15分钟左右后,用流水冲洗,边洗边用耐水砂纸打磨，以除去表面油污、锈迹，特别是工作带、分流孔、导流坑、模具入料口端面应清洁。
取出在干燥无油污的地方风干，烘干的模具在1—2小时内必须入炉。
盐酸溶液和金属清洗液使用几次后,视其模具清洗效果,适当兑入少许盐酸或金属清洗液，以保证溶液去污除锈能力。
必要时重新更换溶液。
3.1.2检查氮化炉及附属设备（如冷却水、料筐、炉子的气密性、气管、阀门、电动葫芦、电源等）是否处于良好状态。
3.1.3开启氮化炉电源，使炉子开始加温，同时微开炉子排气伐。
3.1.4把风干好的模具竖立摆放在模框内。
模具间距>30mm,不能摆得太密，以保证气流通畅，使氮化层均匀。
旧模、大模放在下部,新模放在上部。
在铁杯中放氯化氨≤5克, 将铁杯放在模框底部。
3.1.5关紧炉盖，先启动风机和冷却水泵，再接通氮化炉电源。
当炉温达到200℃，关闭氮化炉电源,打开炉盖，将模具平稳地吊入炉内正中，停放约15分钟，使模具彻底干燥后，再关闭炉盖。
3.2. 氮化工艺过程控制：★3.2.1排气。
加热温度设置为520℃，温升速度控制在200℃/小时，刚升温的0.5小时是排气阶段。
以500L/h的流量通入氨气，氨气压力0.15Mpa,通氨气排空气.调节阀门，使炉内压力保持在80-110mm水柱。
3.2.2氮化。
升温2.5小时使炉温达到设置加热温度520℃，通入氨气,流量1000-1100L/h，此时氨气压力0.2Mpa,氨分解为25－30％,( 适时点燃尾气)保温6小时后,再升温至535±2℃, 保温3小时。
氮化基本原理及操作指南
氮化基本原理及操作指南1. 氮化基本原理及操作指南本人多年从事氮化炉的安装及工艺调试工作，总结了一些氮化操作原理和要点，和大家一起讨论，请大家多多指教。
氮化基本原理及操作指南(仅供参考)一、概论：1、氮化就是把氮渗入钢件表面，形成富氮硬化层的化学热处理过程。
2、氮化处理：氮化处理是利用氨在一定温度下(500~600℃)，所分解的活性氮原子向钢的表面层渗透扩散而形成铁氮合金，从而改变钢件表面机械性能(增强耐磨性，增加硬度，提高耐蚀性等)和物理、化学性质。
3、氮化过程：氮化共有三个过程：(1)氨的分解随着温度的升高，氨的分解程度加大，生成活性氮原子。
2NH3→6H+2[N](2)吸收过程钢表面吸收氮原子，先溶解形成氮在Q-Fe中的饱和固溶体，然后再形成氮化物。
2mFe+2[N]→2FemN(3)扩散过程氮从表面饱和层向钢内层深处进行扩散，形成一定深度的氮化层。
二、工件如何进行氮化1、组织准备氮化工件在氮化前，必须具有均匀一致的组织，否则氮化层质量不高，通常都是采用调质、(淬火)处理来作为预备热处理。
2、气密性检查氮化前应对加热炉、氮化罐和整个氮化系统的管道接头处进行气密性检查，保证氨气不漏和在管路中的畅通无阻。
3、工件工作面的抛光清洁要求氮化的表面要经过认真的打磨抛光(像镜面一样)及仔细的检查，氮化表面应无油迹、锈蚀、尖角、毛刺、碰伤和洗涤不掉的脏物，对于非氮化面要检查防护镀层是否完整。
要氮化前清洗零件≤2小时，先用干净棉纱擦净油污，再用汽油、酒精或四氯化碳等清洗，也可用稀盐酸或10％碳酸钠(Na2CO3)沸腾的溶液中去油，一般在溶液中煮沸8-10分钟，然后用清水反复洗涤。
另外组织吹干、擦千。
装炉时，对于易变形零件，如杆件，最好垂直吊挂在罐中。
4、防止工件局部氮化有些工件某些部位不需要氮化，可以用以下几种方法加以防止。
(1)镀金属法a,b(略)(2)涂料法a,b,c,d(略)5、通入氨气前应注意事项(1)氨气(液氨)：要求水、油总含量≤0.2%，氨(NH3)含量≥99.8％。
铝型材模具氮化操作规程(3篇)
第1篇一、目的为了确保铝型材模具氮化过程的安全、高效和产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于铝型材模具氮化工艺的操作过程，包括氮化前的准备、氮化操作、氮化后的处理及安全注意事项等。
三、职责1. 氮化操作人员：负责氮化设备的操作，确保氮化过程顺利进行。
2. 质量检验人员：负责对氮化后的模具进行质量检验，确保氮化效果符合要求。
3. 设备维护人员：负责氮化设备的维护和保养，确保设备正常运行。
四、操作规程1. 氮化前的准备（1）检查氮化设备，确保设备各部件完好，无泄漏现象。
（2）检查氮化罐内氮气纯度，确保氮气纯度达到要求。
（3）对氮化罐进行清洁，去除罐内杂质。
（4）检查氮化设备温度控制系统，确保温度控制准确。
2. 氮化操作（1）将铝型材模具放入氮化罐内，确保模具放置平稳。
（2）启动氮化设备，调整氮气流量，确保氮气均匀分布。
（3）根据模具材质和氮化要求，设置氮化温度和时间。
（4）在氮化过程中，密切观察氮化罐内氮气压力、温度等参数，确保氮化过程稳定。
（5）氮化过程中，如发现异常情况，应立即停止氮化，检查原因并采取措施。
3. 氮化后的处理（1）氮化结束后，关闭氮化设备，待氮化罐内氮气压力降至正常水平。
（2）将模具从氮化罐内取出，检查模具表面质量，确保氮化效果良好。
（3）将模具放入冷却水中，进行冷却处理，避免模具因温度过高而变形。
（4）冷却结束后，对模具进行外观检查，确保无氧化、腐蚀等现象。
4. 安全注意事项（1）氮化操作人员必须穿戴防护用品，如防尘口罩、防护眼镜、防静电手套等。
（2）氮化过程中，严禁将易燃易爆物品带入氮化区域。
（3）氮化设备运行时，严禁触摸设备高温部位。
（4）氮化结束后，关闭氮化设备，切断电源，确保设备安全。
（5）氮化过程中，如发现设备故障，应立即停止操作，通知设备维护人员进行维修。
五、质量检验1. 检验项目（1）氮化层厚度：确保氮化层厚度符合要求。
（2）氮化层硬度：确保氮化层硬度达到要求。
热处理氮化操作方法
热处理氮化操作方法
热处理氮化操作方法是一种通过在高温环境下将材料暴露于氮气中进行处理的方法。
下面是一般情况下的热处理氮化操作步骤：
1. 准备工作：将待处理材料清洁干净，并确保表面无油脂、氧化物等污染物。
2. 加热：将材料放入特制的加热炉中，并将温度逐渐提高到所需处理温度。
炉内要保持稳定的加热环境，通常需要使用惰性气氛（如氮气）来避免材料与空气接触并发生氧化反应。
3. 维持温度：在达到所需处理温度后，保持该温度一段时间，这个时间取决于需要的氮化程度以及材料的特性。
4. 冷却：在处理完成后，将材料缓慢冷却到室温。
过快的冷却可能会引起材料变形或应力集中。
需要注意的是，具体的热处理氮化操作方法会根据材料的种类和所需处理效果而有所差异。
因此，在进行热处理氮化操作前，最好先参考相关文献或寻求专业人士的指导。
铝业公司模具氮化工艺操作规程
铝业公司模具氮化工艺操作规程1 主题内容与适用范围1.1 本标准规定了本公司挤压模具氮化各阶段的技术要求。
1.2 本标准适用于本公司挤压车间模具氮化操作工及质量管理部门监督。
2 主要工艺流程:清洗——风干——装炉——烘干——加氨——保温——加催渗剂——保温——停止加热————关闭催渗剂——随炉冷却——关闭氨气——出炉——检验3 主要工序技术要求:3.1模具清洗、装炉:3.1.1把模具放入盛有稀盐酸（10—15%）的塑料盆内浸泡≤15分钟左右后,用流水冲洗,边洗边用耐水砂纸打磨，以除去表面油污、锈迹，特别是工作带、分流孔、导流坑、模具入料口端面应清洁。
取出在干燥无油污的地方风干，烘干的模具在1—2小时内必须入炉。
盐酸溶液和金属清洗液使用几次后,视其模具清洗效果,适当兑入少许盐酸或金属清洗液，以保证溶液去污除锈能力。
必要时重新更换溶液。
3.1.2检查氮化炉及附属设备（如冷却水、料筐、炉子的气密性、气管、阀门、电动葫芦、电源等）是否处于良好状态。
3.1.3开启氮化炉电源，使炉子开始加温，同时微开炉子排气伐。
3.1.4把风干好的模具竖立摆放在模框内。
模具间距>30mm,不能摆得太密，以保证气流通畅，使氮化层均匀。
旧模、大模放在下部,新模放在上部。
在铁杯中放氯化氨≤5克, 将铁杯放在模框底部。
3.1.5关紧炉盖，先启动风机和冷却水泵，再接通氮化炉电源。
当炉温达到200℃，关闭氮化炉电源,打开炉盖，将模具平稳地吊入炉内正中，停放约15分钟，使模具彻底干燥后，再关闭炉盖。
3.2. 氮化工艺过程控制：★3.2.1排气。
加热温度设置为520℃，温升速度控制在200℃/小时，刚升温的0.5小时是排气阶段。
以500L/h的流量通入氨气，氨气压力0.15Mpa,通氨气排空气.调节阀门，使炉内压力保持在80-110mm水柱。
3.2.2氮化。
升温2.5小时使炉温达到设置加热温度520℃，通入氨气,流量1000-1100L/h，此时氨气压力0.2Mpa,氨分解为25－30％,( 适时点燃尾气)保温6小时后,再升温至535±2℃, 保温3小时。
模具氮化操作规程
e)炉体安装在炉坑内，应经常保持干燥，防止炉坑有水进入。
f)热电偶（横向）插入炉膛内的深度以其端部接触炉罐罐身为准。当从炉罐插入热电偶时，凡开盖时必须提起热电偶，以防损坏。
g)操作者必须穿戴劳护用品，装炉时操作者在戴上干净的手套，防止工件沾上油污，影响氮化质量。
h)操作者必须遵守氮化处理工艺规程，并经常注意炉温、氨压力、流量和分解率的变化，并按表格要求进行记录。
i)工件进炉或出炉时，必须停止送电和供氨。
5.2装炉后：
a)先排气，排气流越大越好；
b)分解率：5－10％；
c)二十分钟左右升温度到200℃后再通入氨气，流量为：500L；
工 作 文 件
文件编号：WI/JDL03.14-05.01-2009
版本号： 01
页版号： A
文件名称：模具车间氮化工艺操作规程
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d)水柱保持10格；
e)升温约三小时到510℃±5℃。
c)以上如有不正常情况，应及时报告部门有关人员，直至处理好出现的问题后才能进行生产。
7.2操作注意事项：
a)当需要通氨时，不要将氨瓶的总开关全部打开（尤其新氨瓶）。应慢慢打开开关，
工 作 文 件
文件编号：WI/JDL03.14-05.02-2009
版本号： 01
页版号： A
文件名称：模具车间氮化安全操作规程
5.9模具车间需对氮化工艺过程参数进行连续监视，并由氮化工填写：“模具氮化工艺记录”。
工 作 文 件
文件编号：WI/JDL03.14-05.02-2009
版本号： 01
页版号： A
文件名称：模具车间氮化安全操作规程
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氮化曲轴工艺流程加工工艺
氮化曲轴工艺流程加工工艺
氮化曲轴工艺流程加工工艺主要包括以下几个步骤：
1. 预处理：将曲轴进行清洗和去除表面杂质，确保曲轴表面干净。
2. 加热：将清洁干净的曲轴放入氮化炉中进行加热。
加热温度通常在500-600摄氏度之间，持续时间约为1-2小时。
3. 氮化：在加热过程中，向氮化炉中通入高纯度氮气。
氮气中的氮元素在高温下会与曲轴表面形成氮化层。
氮气流量和加热温度会根据需要进行调整，以确保氮化层的质量和厚度。
4. 冷却：加热和氮化完毕后，将曲轴缓慢冷却，以避免过快的冷却造成热应力。
5. 修磨：冷却完毕后，进行曲轴的修磨和抛光，以消除氮化过程中可能产生的表面不均匀和粗糙度。
6. 检验：对经过氮化处理的曲轴进行检验，包括硬度测试、表面质量检查等。
确保氮化层的质量和曲轴的性能符合要求。
以上是氮化曲轴工艺流程加工的一般步骤，具体的工艺流程和参数会根据不同的应用需求和曲轴的形状、材料等进行调整。
模具氮化工艺操作规程
模具氮化工艺操作规程1、目的：为了保证模具氮化的质量，提高模具工作带的硬度，提高模具的使用寿命和型材的表面质量，特制定本规程。
2、范围：本规程仅适用于南京摄山电炉总厂制造的RN-105型新型可控井式渗氮炉。
本规程适用新旧模具的氮化。
3、工艺流程及氮化工艺曲线：3.1工艺流程：3.2氮化工艺曲线：4、操作程序及要求：4.1模具的准备：4.1.1新模具必须经试模合格，模具的型腔内各部位必须抛光，去掉碱垢和尖角，过渡部位要圆滑，未经处理的模具不准氮化。
4.1.2使用过的模具要按4.1.1的要求进行检查，并要重点检查桥位部分和棱角处有无裂纹，确认无误后方能重复氮化处理。
4.1.3模具表面应清洁、无油污、锈蚀和其它脏物，工作带可用酒精或汽油或香蕉水清洗干净，否则不准入炉氮化。
4.2设备气密性检查：氮化前应对加热炉、氮化罐和整个氮化系统的管道接头处进行气密性检查，保证氨气不漏和在管路中畅通无阻。
氨气对人体健康危害极大，空气中氨的含量达10-25%时，遇到火会引起爆炸。
漏气的检查办法时用酚酞试纸浸湿后放在怀疑的漏气处，试纸变红就证明漏气。
4.3炉体和温控系统检查：开炉前必须检查炉体、炉腔、炉盖、升降系统、循环风机、电气控制系统、温控系统、测温系统等是否稳定、可靠、灵活；进气管、出气管、水冷系统、氨气瓶阀门等是否正常完好。
4.4氮化过程的操作：4.4.1将模具吊入氮化罐内，封闭炉盖。
4.4.2把氨气瓶中的液氨经过减压阀，通过氨气干燥柜通入炉内，将炉内的空气排出。
时间为15分钟，氨气的压力为0.2MPα以下。
4.4.3通电升温，炉温升到100℃时，打开冷却水阀。
当炉温升到200-250℃时，保温0.5-1小时，并开动循环风机，将氮化罐和管道中的空气充分排出。
当罐内氨的分解率为零时允许继续升温。
这时可降低氨气流量，保证炉内正压，保证模具不被氧化。
4.4.4当炉温升到450℃左右时，要控制升温速度，同时，应加大氨气流量，使分解率控制在20-30%左右，迅速提高模具表面氮化的浓度。
氮化工艺操作规程
氮化工艺操作规程一、操作环境：1.1操作环境应保持室温20℃-25℃，相对湿度不超过80%。
1.2操作场所应保持干燥、通风良好，无火源。
1.3操作场所应设有紧急报警装置和灭火器材。
二、操作人员：2.1操作人员需接受相关的培训，并持有相应的操作证书。
2.2操作人员应穿戴防静电工作服和防静电鞋。
2.3操作人员必须熟悉本工艺的操作流程和安全规程，严禁操作不熟悉的设备和工艺。
三、操作工具：3.1操作工具应经过检测合格，并保持清洁。
3.2操作工具应存放在指定的位置，方便操作人员取用。
四、操作流程：4.1氮化工艺操作应按照作业指导书进行。
4.2操作人员在进行操作前应检查设备和工艺参数是否正常。
4.3操作人员在操作过程中应严格遵守操作规程，注意安全。
4.4操作人员应及时处理设备故障，并及时汇报上级主管。
4.5操作人员应定期清洁和保养设备，确保设备的正常运行。
五、废弃物处理：5.1废弃物应按照相关的规定进行分类和储存，防止污染环境。
5.2有毒废弃物应密封、集中储存，并委托专业单位进行处理。
5.3废弃物管理应做好相应的记录，并根据规定进行报告。
六、紧急处理：6.1发生事故时，操作人员应立即停止操作，并按照应急预案进行处理。
6.2有毒气体泄漏时，应立即撤离工作现场，并采取适当的措施防止扩散。
6.3发生火灾时，应使用灭火器材进行灭火，并报警请救援。
七、操作记录：7.1操作人员应及时记录操作过程和操作结果。
7.2操作记录应包括设备运行参数、操作人员、操作时间等信息。
7.3操作记录应保存至少一年，供后续参考和审查。
八、安全培训：8.1操作人员应定期参加安全培训，了解最新的安全知识和操作技能。
8.2新进人员应进行入职培训，并通过考试后方可上岗。
8.3定期进行安全演练和模拟事故处理，提高应急处理能力。
以上是氮化工艺操作规程的内容，操作人员在进行工艺操作时，应严格遵守规程，并保持警惕，确保操作的安全和顺利进行。
同时，管理部门应加强对操作人员的培训和监督，以确保操作的质量和安全性。
氮化工件工艺路线
氮化工件工艺路线：锻造－退火－粗加工－调质－精加工－除应力－粗磨－氮化－精磨或研磨38CrMoAlA的加工流程：下料--粗加工--调质--精加工--渗N--精磨（精度要求不高可省略）... 20crmnti 淬火回火温度是多少呀？先渗碳淬火,回火温度根据你所需硬度来定,如果要求工件高硬度,一般采用低温回火.180-200度比较合适退火---淬火---回火一．退火的种类1．完全退火和等温退火完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火，这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸，锻件及热轧型材，有时也用于焊接结构。
一般常作为一些不重工件的最终热处理，或作为某些工件的预先热处理。
2．球化退火球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢（如制造刃具，量具，模具所用的钢种）。
其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。
3．去应力退火去应力退火又称低温退火（或高温回火），这种退火主要用来消除铸件，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应力。
如果这些应力不予消除，将会引起钢件在一定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。
二．淬火时，最常用的冷却介质是盐水，水和油。
盐水淬火的工件，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。
而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。
三．钢回火的目的1．降低脆性，消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。
2．获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性，塑性。
3．稳定工件尺寸4．对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。
加热缺陷及控制一、过热现象我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械性能下降。
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文件类别： 文件编号： 版 序： 发行日期： 机密等级： 合计页数
作业文件
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ZDSL-WI-043
2A
2007/07/01
□机密 ■一般
共2页
制
审
批
定
核
准
名称
模具氮化工艺操作规程
文件编号：ZDSL-WI-043
1.目的： 本规程规定了挤压模具氮化的工艺操作规程。
2.范围： 本规程适用于挤压模具在 RN-45-6K,RN-90-6K 可控井式氮化炉氮化的操作要求.
5.5.3 保持炉内氨流量和炉内压力，当炉膛温度低于 380℃以下出炉。
5.6 出炉
5.6.1 停止供氨。
5.6.2 打开炉盖，吊出料筐，空冷。
生效日期 2007/07/06
表单编号：QR-001-01
页次
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版序
2A
文件标准用纸
炉号
氨流量
炉膛温度 保温时间
炉压
氨分解率
RN-45-6K 800-1000L/N
520
RN-90-6K 1200-1400L/N
520
5.5 冷却
10
800-1000KPaH2o
35%
10
800-1000KPaH2o
35%
5.5.1 氮化结束，微机自动报警，停止加热，供电开关手柄旋至断开位置。
5.5.2 开风机进行冷却。
3.氮化工艺流程:
工件检查
装框
氮化炉升温到 200℃
装炉
通氨排气
氮化
冷却
出炉
4.氮化工艺曲线如下图: ℃
520 380 200
升温
保温 10 小时
出炉
小时
5.工艺操作
5.1 入炉前的准备工作
5.1.1 检查设备，确认控温仪表热电偶正常，确认各通气管道正常畅通。
5.1.2 开炉升温应先启动炉内风机，并注意向风扇轴水冷密封套通水。
氨排出炉内空气。
5.3.2.开足排气伐
5.3.3 开启手动流量伐，使流量符合下表工艺参数：
炉号
氨流量
时间
温度
PU-45-6K
800-1000L/H
30 分钟
520
PU-90-6K
1200-1400L/H
30 分钟
520
5.3.4 按工艺规定输入指令，并检查指令是否正确。
5.4 氮化通氨排气完毕调整氨流量，氮化工艺见下表：
5.2.2 打开炉盖，吊框装炉，使吊框与炉胆的间隙均匀，然后立即关闭炉门。
5.2.3 打 开 氮 化 炉 电 源 开 关 , 继 续 加 温 至 520 ℃ , 同 时 调 小 氨 流 量 ,RN-45-6K 为
500L/H,RN-90-6K 为 600L/H。
5.3 通氨排气
5.3.1 旋开液氨瓶高压线使压力调至 0.4-1MPa,再旋开低压伐使工作压力调至 0.2-0.3Mpa,通
5.1.3 对电炉的液压升降装置注入适量润滑油，保持其灵活性。
5.1.4 模具应先用工业酒精清洁干净,或砂洗机清洗。 5.2 装炉
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版序
表单编号：QR-001-01
2A
文件标准用纸
名称
模具氮化工艺操作规程
文件编号：ZDSL-WI-043
5.2.1 当炉温升到 200℃时,切断电源，开始装炉。