炉内脱硫
炉内脱硫工艺
炉内脱硫工艺炉内脱硫工艺是一种用于减少燃煤电厂和工业锅炉排放的二氧化硫（SO2）的技术。
这种工艺通过在燃烧过程中添加脱硫剂，将二氧化硫转化为更易于处理的形式，从而达到减少大气污染的目的。
炉内脱硫工艺的核心是在燃烧过程中添加脱硫剂，常用的脱硫剂有石灰石、石膏等。
这些脱硫剂在高温下与燃烧产生的二氧化硫反应，生成硫酸钙等硫化物。
通过这种反应，二氧化硫得以转化为无害的物质，从而达到脱硫的效果。
炉内脱硫工艺的关键是要确保脱硫剂能够与燃烧中的二氧化硫充分接触。
为了实现这一点，燃煤电厂和工业锅炉通常采用喷射式脱硫装置。
这种装置将脱硫剂喷射到燃烧区域，与燃烧产生的二氧化硫进行反应。
在反应过程中，烟气中的二氧化硫会被脱硫剂吸附，形成硫酸钙等硫化物。
炉内脱硫工艺的优点是工艺简单、投资成本低、操作维护便捷。
相比于烟气脱硫工艺，炉内脱硫工艺不需要额外的设备和设施，只需在燃烧过程中添加脱硫剂即可。
这使得炉内脱硫工艺成为一种经济有效的选择。
此外，炉内脱硫工艺还可以在短时间内达到较高的脱硫效率，对SO2的去除率可以达到90%以上。
然而，炉内脱硫工艺也存在一些不足之处。
首先，炉内脱硫工艺只能对二氧化硫进行处理，对其他污染物如氮氧化物（NOx）无法有效处理。
其次，炉内脱硫工艺需要在燃烧过程中添加脱硫剂，这可能会对燃烧过程产生一定的影响，降低燃烧效率。
此外，在脱硫剂的选择和投加量上也需要一定的技术支持，以确保脱硫效果和经济效益的平衡。
为了提高炉内脱硫工艺的效率，研究人员不断进行技术改进和创新。
他们致力于寻找更高效的脱硫剂和更合理的投加方式，以提高脱硫效果和降低成本。
此外，他们还研究如何将炉内脱硫工艺与其他污染治理技术相结合，实现多污染物的综合治理。
炉内脱硫工艺是一种有效的二氧化硫减排技术。
通过在燃烧过程中添加脱硫剂，可以将二氧化硫转化为无害的硫酸钙等硫化物，达到脱硫的效果。
虽然炉内脱硫工艺存在一些不足之处，但通过技术改进和创新，可以进一步提高其效率和经济性。
炉内喷钙的脱硫原理
炉内喷钙的脱硫原理炉内喷钙是一种常见的炉内脱硫技术，被广泛应用于能源领域，特别是煤炭燃烧过程中的烟气脱硫。
它采用钙基吸收剂将炉内废气中的二氧化硫（SO2）转化为无害的石膏，以达到减少环境污染和保护设备的目的。
喷钙的脱硫原理主要涉及两个关键步骤：吸收和转化。
在炉内，当煤燃烧产生的烟气中含有高浓度的SO2时，喷钙系统通过喷洒钙基吸收剂，如石灰石（CaCO3）或石膏（CaSO4），使其与SO2发生反应。
首先，通过喷洒器将细小的钙基吸收剂颗粒均匀地喷洒到炉内废气中，在喷洒过程中，石灰石或石膏颗粒与烟气中的SO2发生接触与吸收作用。
此时，SO2与钙基吸收剂中的碱土金属阳离子（如钙）反应，生成点状或块状的无害钙基硫酸盐。
接下来，石灰石或石膏中的钙基硫酸盐会与其他废气中的成分反应，形成石膏（CaSO4）。
这是一个重要的步骤，因为石膏是一种无害的化合物，可以进行高效的处理和回收利用，减少对环境的负担。
炉内喷钙技术的优点在于其操作相对简单，可以方便地与燃烧设备集成。
此外，喷钙可以在较低的温度下进行，因此可以减少能源损失。
而且，钙基吸收剂通常易得且经济实惠，可以大规模应用。
然而，炉内喷钙也有一些需要注意的问题。
首先，喷钙过程会产生大量的石膏，需要妥善处理和处置。
其次，在喷钙过程中，需要有精确的控制和监测系统，以确保钙基吸收剂的喷洒量和喷洒效果，从而达到脱硫效果的最佳化。
总的来说，炉内喷钙是一种生动、全面并且具有指导意义的炉内脱硫技术。
通过吸收和转化作用，炉内喷钙系统可以高效地将炉内废气中的SO2转化为无害的石膏，保护环境和设备。
同时，需要注意合理处理产生的石膏和确保喷钙过程的精确控制。
这种技术在能源领域具有重要的应用价值，并可为环保工作做出贡献。
炉内喷钙脱硫工艺
炉内喷钙脱硫工艺
炉内喷钙脱硫工艺是一种常用的烟气脱硫方法，主要适用于燃煤炉发电厂锅炉脱硫用。
该系统主要任务是完成物料输送、计量、送粉量调节、炉内喷射，从而使石灰石粉在炉内锻烧分解，利用生成的CaO与炉内烟气中的SO2进行反应实现炉内脱硫。
炉内喷钙脱硫石灰石粉喷射输送系统以罗茨风机为动力源，采用输粉机(料封泵，也叫低压连续气力输送泵)气源射流原理，利用高速气流的引射作用来输送粉状物料。
炉内喷钙脱硫工艺具有以下优点：
1.工艺简单，设备可靠，脱硫效率高，运行稳定；
2.无需建设烟气再热系统，投资和运行费用较低；
3.脱硫剂选择范围广，可根据当地资源选择合适的吸收剂；
4.脱硫产物为硫酸钙，可资源化利用或直接排放；
5.可与其他脱硫技术结合使用，提高整体脱硫效率。
需要注意的是，炉内喷钙脱硫工艺对吸收剂的粒度和反应活性要求较高，需要经过专门的加工和处理。
同时，该工艺对炉内温度和反应条件要求较高，需要严格控制反应条件，以保证脱硫效率和设备安全。
锅炉炉内喷钙脱硫施工方案
锅炉炉内喷钙脱硫施工方案1. 引言锅炉炉内喷钙脱硫是一种常见的脱硫方法，通过在锅炉燃烧区域喷射钙基脱硫剂，可以有效去除燃烧产生的硫氧化物，减少对大气环境的污染。
本文将介绍锅炉炉内喷钙脱硫的施工方案，包括工艺流程、施工步骤、注意事项等内容。
2. 工艺流程锅炉炉内喷钙脱硫的工艺流程主要包括下面几个步骤：1.准备工作：确认锅炉停机，确保锅炉内无火焰和高温状态，清理炉内杂物，确保施工安全。
2.脱硫剂配制：按照厂家提供的配方，将钙基脱硫剂与稀释剂按照一定比例混合，制备喷钙脱硫液。
3.喷射施工：使用专用设备将喷钙脱硫液喷射到炉内燃烧区域，覆盖硫氧化物生成区域，促使其与钙基脱硫剂发生反应形成水溶性化合物。
4.喷射结束后，停留一段时间，让脱硫剂充分反应。
5.清理工作：将喷射过程中产生的积灰、残留物清理干净，恢复锅炉正常运行状态。
3. 施工步骤具体的施工步骤如下：1.停机检查：确认锅炉已经停机，并检查锅炉内部是否有残留的高温物质。
2.清理炉内：清理炉内的杂物、积灰等，确保施工环境干净整洁。
3.配制脱硫剂：按照厂家提供的配方，将钙基脱硫剂与稀释剂按照一定比例混合，充分搅拌均匀。
4.喷射施工：使用专用设备将喷钙脱硫液喷射到锅炉燃烧区域，均匀喷射覆盖整个区域。
5.喷射结束后，停留时间：根据工艺要求和脱硫剂反应时间，使脱硫剂充分反应。
6.清理工作：将喷射过程中产生的积灰、残留物清理干净，以免影响锅炉的正常运行。
4. 注意事项在进行锅炉炉内喷钙脱硫施工时，需要注意以下几点：•安全第一：施工前需要检查锅炉的停机情况，确保锅炉内无火焰和高温物质，避免施工过程中发生意外事故。
•施工环境清洁：清理锅炉炉内的杂物和积灰，确保施工环境干净整洁。
•配制脱硫液：按照厂家提供的配方，准确计量脱硫剂和稀释剂，充分搅拌均匀。
•喷射均匀：使用专用设备进行喷射，保证喷钙脱硫液均匀喷射到燃烧区域，覆盖面积广，确保脱硫效果。
•停留时间：根据工艺要求和脱硫剂反应时间，合理控制喷射后的停留时间，使脱硫剂充分反应。
脱硫技术_干法
五、喷雾干燥法技术特点
脱硫效率较高，75～85％
投资和运行费用较少、占地较小
反应产物为干的，便于处理 没有废水二次污染
主要应用问题
容器湿壁，管道堵塞
喷雾器的磨损和破裂
烟道和除尘器腐蚀
对除尘器的性能有影响
喷雾干燥塔湿壁情况
喷雾干燥塔湿壁情况
山东黄岛电厂半干法脱硫系统
和SO2作用而脱硫。
CaO H 2O Ca(OH ) 2
Ca(OH ) 2 SO2 H 2O CaSO3 2 H 2O 1 Ca(OH ) 2 SO2 H 2O O2 CaSO4 2 H 2O 2
三、影响参数
1、炉内参数的影响 (1)、温度的影响 最佳的温度为850～1100℃。
H /D 3~5 H / D 0.5 ~ 1
吸收塔下部锥角≤600，塔内烟气停留时间10～12s。 3. 除尘设备 一般采用袋式除尘器和电除尘器。袋式除尘器中的
脱硫效率可达总效率的15～30％，电除尘器中的脱
硫效率可达总效率的10～15％。 4. 运行控制系统 浆液调节系统 联锁保护系统
反应产物以干态脱硫渣形式排出。
喷雾干燥法
烟气循环流化床
NID技术
3-6-1 喷雾干燥法
工艺原理
工艺流程 影响脱硫效率的因素 主要工艺系统
主要特点
应用实例
一、工艺原理
1、化学过程：
生石灰制浆： CaO H 2O Ca(OH ) 2 SO2被液滴吸收：
SO2 H 2O H 2 SO3
* *
H 2 SO4 nH2O* ( H 2 SO4 nH2O)*
影响SO2吸附的因素 废气中含有足够的氧和水蒸气（化学吸附需要） 吸附温度：吸附温度下降，吸附效率增加。 气流速度：气流速度增加，吸附效率下降。 对吸附剂进行处理：利用对SO2氧化起催化作用 的金属盐对活性炭进行处理，以提高活性炭的 吸附能力，如Cu、Fe、Ni、Mn、Cr和Ce等。 吸附剂的种类：各种活性炭由于其制造、原料 的不同，其吸附能力不同。
炉内喷钙脱硫技术方案
炉内喷钙脱硫技术方案1. 引言在煤炭、电力、冶金等工业领域中，烟气中的二氧化硫（SO2）是一种常见的大气污染物。
高浓度的二氧化硫排放不仅对环境造成严重影响，也对人体健康构成威胁。
因此，发展高效、低成本的脱硫技术对于减少二氧化硫排放和保护环境具有重要意义。
炉内喷钙脱硫技术利用炉内的高温和燃烧炉的炉排气温度来进行脱硫。
本文将介绍炉内喷钙脱硫技术的原理、工艺流程以及该技术的优点和应用前景。
2. 原理炉内喷钙脱硫技术利用炉内高温下，钙的氧化物与燃烧产生的二氧化硫进行反应，生成硫酸钙，并最终形成石膏。
该反应可以在较低温度下进行，从而减少了能耗和设备成本。
喷钙脱硫的关键是选择适当的喷钙方式和喷钙剂。
常用的喷钙方式包括干式喷钙和湿式喷钙，喷钙剂则可选择氧化钙、氢氧化钙等。
3. 工艺流程炉内喷钙脱硫技术主要由以下几个步骤组成：3.1 炉内喷钙设备安装首先，需要在燃烧炉的炉腔内设置喷钙设备。
喷钙设备通常由喷钙器、输送管道和喷钙气流控制装置组成。
喷钙器的位置要使其能够充分覆盖燃烧产生的烟气，确保喷钙效果。
3.2 炉内喷钙过程在燃烧过程中，喷钙剂通过喷钙器喷入炉腔内，并与烟气中的二氧化硫发生反应。
喷钙剂与二氧化硫反应生成的硫酸钙会在炉腔内冷却下来，并形成石膏。
3.3 石膏收集与处理石膏是炉内喷钙脱硫技术中的副产物，需要进行收集和处理。
一种常见的处理方法是将石膏进行脱水和干燥，然后用作建材工业的原料。
4. 优点炉内喷钙脱硫技术相比其他脱硫技术具有以下优点：•节能高效：利用炉内高温进行脱硫，减少了能耗和设备成本。
•低成本：喷钙剂的成本相对较低，且喷钙剂可以选择多种低成本材料。
•适应性强：炉内喷钙脱硫技术适用于各种类型的燃烧炉，包括煤炭燃烧炉和重油燃烧炉等。
•副产物可利用：石膏是炉内喷钙脱硫的副产物，可用作建材工业的原料，具有较高的价值。
5. 应用前景炉内喷钙脱硫技术在煤炭、电力、冶金等工业领域广泛应用，对减少二氧化硫排放和保护环境具有重要意义。
石灰石炉内脱硫热平衡
石灰石炉内脱硫热平衡石灰石炉内脱硫热平衡是指在石灰石炉内进行脱硫反应时，炉内的温度和热量达到一种平衡状态。
石灰石炉是一种用于脱除煤炭等燃料中的硫化物的设备，其原理是通过石灰石与燃料中的硫化物发生化学反应，将硫化物转化为硫酸盐，从而达到脱硫的目的。
而脱硫反应是一个吸热反应，需要消耗大量的热量。
因此，在石灰石炉内进行脱硫反应时，需要保持炉内的温度和热量处于一个稳定的状态，以确保反应的顺利进行。
石灰石炉内的脱硫反应是一个复杂的过程，其中涉及到多种化学反应和物理过程。
首先，燃料中的硫化物与石灰石发生反应，生成硫酸盐。
这个反应是一个吸热反应，需要消耗大量的热量。
同时，石灰石也会发生分解反应，生成氧化钙和二氧化碳。
这个反应是一个放热反应，会释放出大量的热量。
因此，在石灰石炉内进行脱硫反应时，需要控制石灰石的投入量和反应速度，以保持炉内的温度和热量处于一个平衡状态。
石灰石炉内的脱硫反应需要一定的温度和时间才能完成。
一般来说，石灰石炉的温度需要在1200℃以上才能保证脱硫反应的进行。
而脱硫反应的时间则取决于炉内的温度和石灰石的投入量。
温度越高，脱硫反应的速度越快，但同时也会消耗更多的热量。
因此，在实际操作中，需要根据燃料的硫含量和石灰石的性质，合理控制石灰石的投入量和炉内的温度，以达到脱硫的最佳效果。
石灰石炉内脱硫热平衡的研究对于提高脱硫效率和降低能耗具有重要意义。
通过合理调控炉内的温度和热量，可以提高脱硫反应的速率，减少反应时间，从而提高脱硫效率。
同时，也可以减少能耗，降低生产成本。
因此，研究石灰石炉内脱硫热平衡是石灰石炉脱硫技术改进的重要方向之一。
石灰石炉内脱硫热平衡的研究可以从多个方面展开。
首先，可以研究石灰石的性质对脱硫反应速率的影响。
不同性质的石灰石具有不同的反应活性，对脱硫效果和反应速率有着直接的影响。
其次，可以研究炉内温度和热量的分布情况，以及对脱硫反应速率的影响。
通过研究炉内温度和热量的分布情况，可以确定最佳的温度控制策略，提高脱硫效率和能耗的控制。
锅炉脱硫方法总结
锅炉脱硫方法燃煤锅炉主要有三种脱硫方法：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫燃烧前脱硫：常用方法就是洗煤，经过物理处理，去除煤中的硫份，降低煤燃烧后排出的二氧化硫含量。
燃烧中脱硫：炉内脱硫，常用方法是在煤中参入固硫剂，在燃烧时产生的二氧化硫遇到固硫剂被劫持下来，并结合生成固体化合物，然后随炉渣排出。
这是目前最经济、实效、应用广泛的方法。
燃烧后脱硫：烟气脱硫主要是对硫的回收利用，此方法在旋流除尘脱硫塔内，加入吸收剂，烟气与其接触后发生反应，形成硫酸盐，随灰水排至尘灰池沉淀处理，达到脱硫的效果。
脱硫工艺：1.石膏法石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%。
2.喷雾干燥法喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除。
与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。
脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。
脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。
为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。
该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。
循环流化床锅炉炉内脱硫与炉外脱硫比较分析
能 造 成 未 反 应 的 石 灰 石粉 太 多 。床温 或者 石灰 石粒 径 偏离 最佳
系统 工 艺
值均会导 致脱硫效率 下降 ． 成石灰石 的浪费 。 造
实 际 运 行 结 果 ： 钙 硫 比 为 ２３的 情 况 下 ， 加 石 灰 石 在 ＿ 添 量 为 ２５ ｔｈ 脱 硫 效 率 为 ５ ％ ， 减 Ｓ ４ ｋ ／ ， 气 Ｓ ２ ．２／ ， ３ 削 Ｏ ３ ６ ｇｈ 烟 ０， 排 放 浓 度 为 １９ ｍｇｍ３ 虑 到 煤 燃 烧 过 程 中硫 的 转 化 率 及 ０ ５ ／ 考
供应系统工 艺见 图 １
如 图 １所示 ． 每套 石灰石 粉供应 系统 配有 ２台罗茨鼓 风 机 （ １台运行 ， 台备用 ） ｌ ，石灰石 粉从 料仓下 经旋 转给料 阀
环 流化 床锅炉燃烧 温度较低 ． 氮氧化 物产生量 只有其 它锅炉
的 １３ 所 以循 环 流 化 床 锅 炉 是 一 种 较 清 洁 的燃 烧 设 备 。 但 ／。 在循环 流化床锅 炉采用掺烧 石灰石进行脱 硫的实 际运行 中 ．
脱硫 效率较 低 ．达不 到设计值 的 ８ ５％，只 能达 到 ５ ０％ 左
膛。
１ 循 环流 化床 锅炉 炉 内脱 硫
１１循 环 流 化床 锅 炉 脱 硫 现 状 ．
循 环 流化床 锅炉具 有很 多优点 ． 烧劣 质煤 ． 可 可采用 掺 烧石灰 石（ 炉内喷钙 ） 实现脱硫 。相对湿法 烟气脱 硫 ， 占 来 其 地面积 小 ． 脱 硫 方 法在 工 程 及 设 备 上 的 投 资 基 本 相 当 ， 采 用 炉 外 脱 硫 的 效 果 较 好 、 行 成 本 较 低 ， 但 运 因此 炉 外 脱 硫 应 是 目前 循 环 流
干法脱硫工艺流程
干法脱硫工艺流程干法脱硫是一种用于煤炭、石油以及工业废气中二氧化硫的去除工艺。
干法脱硫工艺流程可以分为炉内反应和洗涤系统两个主要部分。
1. 炉内反应：炉内反应是干法脱硫的核心步骤。
在这个过程中，煤炭或其他含硫物质被燃烧产生二氧化硫。
同时，加入一定量的脱硫剂，如石灰石、石膏或喷淋杂交煅烧等。
2. 准备工作：在炉内反应之前，需要准备燃料和脱硫剂。
燃料通常是煤炭，在进入炉内之前需要经过破碎和粉碎等处理过程。
脱硫剂通常是石灰石或石膏，需要进行研磨和筛分等处理。
3. 燃烧过程：煤炭被送入炉内，并进行燃烧。
在燃烧的过程中，煤炭中的硫化物会转化为二氧化硫。
同时，脱硫剂也被加入到炉内，并与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙或其他可溶性钙硫盐。
4. 炉冷下脱硫：烧结炉是一种高温炉，燃烧完后，需要进行冷却。
在炉冷却的过程中，将高温下生成的硫酸钙和其他钙硫盐与炉渣一同冷却，并通过震动筛分机将炉渣分离出来。
5. 炉后处理：经过筛分的炉渣送到堆场储存或销售。
如果需要生成高纯度的石膏，可以将炉渣送至石膏湿法熟料厂进行二次处理。
6. 洗涤系统：洗涤系统是干法脱硫过程中的一个重要环节，用于去除炉气中的颗粒物、重金属和含硫物质。
洗涤系统通常包括旋流分离器、湿式电除尘器和除酸设备等。
7. 炉气处理：炉气首先进入旋流分离器，通过离心力的作用，将炉气中的颗粒物分离出来。
然后，经过湿式电除尘器进行电除尘处理，去除炉气中的细小颗粒物和重金属。
8. 除酸处理：经过电除尘后的炉气进入除酸设备。
在除酸设备中，炉气与喷嘴内喷洒的乙二醇进行接触，通过吸收和中和的作用，将炉气中的二氧化硫转化为硫酸乙二醇或其他可溶性硫酸盐。
9. 净化处理：经过除酸处理后的炉气由排烟管排出。
排烟管的末端通常有一个化学吸收器，用于吸收和转化炉气中的残余硫酸乙二醇或其他硫酸盐。
通过上述工艺流程，可以实现干法脱硫，去除煤炭和工业废气中的二氧化硫，减少对环境的污染。
炉内喷钙脱硫反应方程式
炉内喷钙脱硫反应方程式
一、炉内喷钙脱硫技术简介
炉内喷钙脱硫技术是一种先进的燃煤电厂脱硫技术，通过在锅炉炉内喷射钙基脱硫剂，与燃烧产生的二氧化硫（SO2）发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO4），从而实现脱硫目标。
这种技术具有设备简单、投资低、运行维护费用低等优点，在我国燃煤电厂得到了广泛应用。
二、炉内喷钙脱硫反应原理
炉内喷钙脱硫技术主要依赖于钙基脱硫剂与二氧化硫之间的化学反应。
在高温高压的锅炉环境中，喷射入炉内的钙基脱硫剂与燃烧产生的二氧化硫和氧气发生反应，生成硫酸钙、二氧化碳和水。
反应方程式如下：
Ca(OH)2 + SO2 → CaSO3 + H2O
2CaSO3 + O2 → 2CaSO4
三、炉内喷钙脱硫反应方程式
根据上述反应原理，我们可以得到炉内喷钙脱硫的主要反应方程式为：2Ca(OH)2 + 2SO2 + O2 → 2CaSO4 + 2H2O
四、炉内喷钙脱硫技术的优势与应用
1.设备简单：炉内喷钙脱硫技术无需设置专门的脱硫装置，降低了设备的投资成本。
2.脱硫效率高：在合适的钙硫比（Ca/S）条件下，炉内喷钙脱硫技术可实现高达95%的脱硫效率。
3.运行维护费用低：由于设备简单，维护方便，运行费用较低。
4.适用范围广：炉内喷钙脱硫技术适用于各种容量和类型的燃煤锅炉，具有良好的通用性。
五、结论与展望
炉内喷钙脱硫技术作为一种高效、经济的脱硫方法，在我国燃煤电厂取得了显著的环保效益。
随着环保政策的日益严格，炉内喷钙脱硫技术将进一步优化和完善，以满足更加严格的排放标准。
炉内脱硫工艺
炉内脱硫工艺
炉内脱硫工艺是一种常用的污染治理技术，主要用于燃煤、燃油等化石燃料的燃烧过程中产生的二氧化硫进行脱硫。
该技术的原理是在燃烧过程中向炉内加入脱硫剂，使其与二氧化硫发生化学反应，生成不易挥发的硫酸钙等化合物，从而达到减少或消除二氧化硫排放的效果。
炉内脱硫工艺有许多不同的实现方法，其中常见的技术包括湿法脱硫和干法脱硫。
湿法脱硫是通过向燃烧过程中喷洒氢氧化钙等脱硫剂的方式，将硫化氢和氧化钙反应生成硫酸钙，从而实现脱硫。
干法脱硫则是通过向燃烧过程中添加硫化钠等脱硫剂，使其与二氧化硫发生反应生成硫酸钠和硫酸钙等化合物，在烟气中形成微小的颗粒，随着烟气一同排放到大气中。
相比于其他的脱硫技术，炉内脱硫工艺具有操作简便、能耗低、成本较低等优点，因此在实际应用中得到了广泛的应用。
同时，炉内脱硫工艺也存在一些局限性，如脱硫效率较低、脱硫剂对设备的腐蚀性较强等问题，需要在实践中进一步完善和改进。
总之，炉内脱硫工艺是一种实用性强、经济效益好的污染治理技术，对于改善大气环境质量、保护人民健康具有重要意义。
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炉内喷钙的脱硫原理(一)
炉内喷钙的脱硫原理(一)炉内喷钙的脱硫引言炉内喷钙是一种常用的脱硫方法，能够有效降低烟气中的含硫排放。
本文将从原理、应用和效果三个方面介绍炉内喷钙的脱硫技术。
原理炉内喷钙的脱硫基于以下原理： - 硫在燃料中以硫酸盐或硫化物的形式存在，燃烧时生成SO2； - 喷射石灰石（CaCO3）或生石灰（CaO）到炉内，与燃烧产生的SO2反应； - 反应生成的CaSO3或CaSO4固体颗粒，随烟气一起被排出。
应用炉内喷钙的脱硫应用广泛，主要用于以下行业： - 炉窑行业：钢铁、水泥、玻璃等行业中的高温炉窑设备； - 发电行业：火电厂、燃煤电厂等燃煤发电设备。
效果炉内喷钙的脱硫能够达到以下效果： - 优良的脱硫效率：石灰石或生石灰与SO2反应后，形成固体颗粒，能够在烟道中有效捕捉硫化物； - 降低环境污染：通过脱硫处理，减少了SO2的排放，降低大气污染； - 提高设备使用寿命：减少了烟气中的硫化物含量，减轻了对设备的腐蚀。
总结炉内喷钙是一项十分有效的烟气脱硫技术，通过在燃烧过程中喷射石灰石或生石灰，能够捕捉和固化硫化物，从而降低烟气中的SO2排放量。
该技术应用广泛，效果显著，对于减少大气污染、保护环境和提高设备使用寿命都具有积极意义。
操作步骤炉内喷钙的脱硫通常需要以下步骤： 1. 准备石灰石或生石灰：选择适用于具体应用场景的石灰石或生石灰，确保其成分纯度和活性适宜。
2. 设计喷钙系统：根据实际情况设计合适的喷钙系统，包括喷钙设备、喷钙位置和喷钙量等。
3. 控制喷钙时机：根据燃烧过程和硫含量，控制喷钙的时机，确保最佳的脱硫效果。
4. 进行喷钙操作：在适当的时机将石灰石或生石灰喷射到炉内，与燃烧产生的SO2进行反应。
5. 监测脱硫效果：通过监测烟气中的SO2排放量和炉内硫含量，评估脱硫效果，并根据需要进行调整。
特点与优势炉内喷钙的脱硫技术具有以下特点和优势： - 执行简单：相对于其他脱硫方法，炉内喷钙操作简单，不需要大规模的设备改造。
炉内脱硫工作原理
炉内脱硫工作原理今天咱来唠唠炉内脱硫这事儿。
你知道吗，这炉内脱硫就像是给炉子里面的那些个有害物质来一场大改造呢。
咱先说说这硫是咋跑到炉子里去的呀。
其实呢，好多燃料里都带着硫这个小“捣蛋鬼”。
像煤炭啊，它本身就含有硫元素。
当这些燃料在炉子里燃烧的时候，硫就跟着一起凑热闹，变成了二氧化硫之类的硫化物。
这些硫化物可不好惹呢，它们要是就这么跑出去了，就会对环境造成好多坏影响，像酸雨啊什么的，那可不得了。
那炉内脱硫就是要把这些硫化物给抓住，不让它们跑出去撒野。
炉内脱硫主要靠的是一些神奇的化学反应。
比如说，往炉子里加入石灰石（CaCO₃），这石灰石就像是一个英勇的小战士。
当炉子里温度升高的时候，石灰石就开始发生反应啦。
它会分解成氧化钙（CaO）和二氧化碳（CO₂），这个过程就像是石灰石变身了一样。
然后呢，这新变出来的氧化钙就开始大展身手喽。
它会和那些硫化物，特别是二氧化硫（SO₂）发生反应。
这个反应就像是一场激烈的战斗，氧化钙会把二氧化硫紧紧抱住，然后生成硫酸钙（CaSO₄）。
你看，原本有害的二氧化硫就被转化成了相对稳定的硫酸钙。
这硫酸钙啊，就可以留在炉子里的灰渣里，不会像二氧化硫那样到处乱跑危害环境啦。
这整个过程就像是一个精心编排的舞台剧。
炉子里的燃料在燃烧，就像是舞台上的灯光和音乐都响起来了。
然后石灰石这个主角登场，先是自己来个华丽变身，再和二氧化硫这个反派进行一场激烈的对决，最后把反派变成了无害的东西。
不过呢，这炉内脱硫也不是那么简单就能完成得特别完美的。
它还受到好多因素的影响呢。
比如说炉子里的温度就很关键。
如果温度不合适，石灰石可能就不能很好地分解，那后面和二氧化硫的反应也就没法好好进行了。
就像一场表演，如果灯光没调好，演员可能就发挥不好一样。
还有啊，石灰石的颗粒大小也很重要。
如果颗粒太大了，它反应起来就会很慢，就像一个大胖子跑步，肯定没有瘦子灵活呀。
而且呢，炉内的气流情况也会影响脱硫的效果。
如果气流太乱了，就像一阵狂风把舞台上的演员都吹得东倒西歪，氧化钙和二氧化硫可能就不能很好地相遇，那反应也就不充分了。
炉内喷钙脱硫工艺
炉内喷钙脱硫工艺炉内喷钙脱硫工艺是一种常用的烟气脱硫方法。
它通过在锅炉烟道内喷射钙质吸收剂，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸钙并固定下来，从而达到减少二氧化硫排放的目的。
炉内喷钙脱硫工艺主要包括喷钙系统和脱硫反应过程两个部分。
喷钙系统是炉内喷钙脱硫的关键。
它由喷钙设备、输送系统和控制系统组成。
喷钙设备一般采用高压喷嘴，通过压缩空气将钙质吸收剂喷射到烟气通道中。
输送系统一般采用螺旋输送机或气力输送系统，将钙质吸收剂从储存仓库中输送到喷钙设备。
控制系统则负责控制喷钙设备的喷射量和频率，以满足不同工况下的脱硫要求。
脱硫反应过程是炉内喷钙脱硫的核心。
当烟气中的二氧化硫与喷射的钙质吸收剂接触时，会发生化学反应。
二氧化硫与钙质吸收剂中的氧化钙反应生成硫酸钙。
硫酸钙会与烟气中的水蒸气和氧反应生成硫酸和水。
硫酸是一种易溶于水的物质，可以被烟气带走并固定下来。
脱硫反应过程中，钙质吸收剂会逐渐被转化为石膏，因此需要定期补充新的钙质吸收剂。
炉内喷钙脱硫工艺具有以下优点：炉内喷钙脱硫工艺适用范围广。
不论是燃煤锅炉还是燃气锅炉，都可以采用此工艺进行脱硫处理。
无论是新建的锅炉还是改造的锅炉，都可以方便地引入喷钙系统。
炉内喷钙脱硫工艺具有高效的脱硫效果。
钙质吸收剂喷射到烟气中后，能够迅速与二氧化硫发生反应，并将其转化为硫酸钙，从而达到脱硫的效果。
实际应用中，炉内喷钙脱硫工艺可以将二氧化硫的排放浓度降低到国家排放标准以下。
炉内喷钙脱硫工艺具有运行成本低的优点。
钙质吸收剂价格低廉，且易于获取。
喷钙设备的投资和运行成本相对较低。
此外，炉内喷钙脱硫工艺不需要额外的吸收塔和循环泵等设备，节省了工程投资和运行维护成本。
炉内喷钙脱硫工艺对烟气系统影响小。
喷钙系统可以方便地安装在锅炉烟道上，不需要额外的烟气处理设备。
此外，炉内喷钙脱硫工艺对烟气阻力影响小，不会对锅炉的正常运行产生明显的影响。
炉内喷钙脱硫工艺是一种经济、高效的烟气脱硫方法。
它通过喷钙系统将钙质吸收剂喷射到烟气通道中，将二氧化硫转化为硫酸钙并固定下来。
炉内喷钙脱硫施工方案
炉内喷钙脱硫施工方案1. 引言炉内喷钙脱硫是一种常见的烟气脱硫技术，通过向炉内喷洒适量的钙质吸收剂来捕集燃烧产生的硫化物，从而达到减少大气中二氧化硫排放的目的。
本文将介绍炉内喷钙脱硫施工方案，包括施工原理、施工步骤和注意事项。
2. 施工原理炉内喷钙脱硫的原理基于钙质吸收剂与硫化物反应生成硫酸钙的化学反应。
当炉内温度较高时，喷洒的钙质吸收剂会与燃烧产生的硫化物反应，生成硫酸钙。
硫酸钙具有较高的稳定性，能有效捕集硫化物，并形成易于处理的硫化钙矩形。
3. 施工步骤3.1 准备工作在进行炉内喷钙脱硫施工前，需要做好以下准备工作：•确定施工时间和施工区域。
•准备适量的钙质吸收剂。
•配备喷洒设备和相关工具。
•人员健康防护准备，包括佩戴防护眼镜、呼吸器等。
3.2 施工过程根据施工区域的具体情况，可以采取以下步骤进行炉内喷钙脱硫施工：•步骤一：清洁炉内表面。
使用清洁剂或高压水枪清洗炉内表面，确保表面干净无积尘。
•步骤二：调配钙质吸收剂溶液。
按照推荐比例将钙质吸收剂与水混合，得到一定浓度的溶液。
•步骤三：喷洒钙质吸收剂。
使用喷洒设备将钙质吸收剂溶液均匀喷洒到炉内表面上。
喷洒时应根据具体情况来确定喷洒的量和喷洒位置，确保覆盖到燃烧产生硫化物的区域。
•步骤四：等待反应。
待钙质吸收剂与硫化物反应生成硫酸钙后，留置一段时间以确保反应充分。
•步骤五：清理残渣。
清洁炉内，将反应生成的硫酸钙残渣清除。
•步骤六：清洗喷洒设备。
清洗喷洒设备，确保设备干净无残留。
3.3 安全与环境保护事项在进行炉内喷钙脱硫施工时，需要注意以下安全与环境保护事项：•使用防护设备，避免钙质吸收剂溅入眼睛或吸入呼吸道。
•避免将钙质吸收剂溅到水源或土壤中，以免对环境造成污染。
•在施工过程中，确保通风良好，避免钙质吸收剂残渣的挥发对施工人员和环境造成影响。
•遵循相关法律法规和公司制度，确保施工安全、高效进行。
4. 结论炉内喷钙脱硫施工是一种有效的脱硫技术，能够降低燃烧排放的二氧化硫含量，减少对大气环境的污染。
炉内脱硫效率
炉内脱硫效率
炉内脱硫效率是指在工业生产中，通过对燃烧过程进行脱硫处理后，炉内成功去除硫化物的程度。
硫化物通常存在于一些燃料中，例如煤、石油和天然气，燃烧这些燃料时，硫化物会释放出二氧化硫（SO2）等有害气体。
脱硫的目的是减少二氧化硫等硫化物的排放，从而降低对环境的污染和对人体健康的危害。
炉内脱硫的效率取决于多种因素，以下是一些可能影响脱硫效率的关键因素：
1.脱硫设备的类型：不同的脱硫设备具有不同的脱硫效率。
常见
的脱硫设备包括石灰石浆液脱硫、石灰石半干法脱硫、湿法电
除尘器等。
2.操作条件：炉内脱硫的效果与操作条件密切相关，包括温度、
压力和气体流速等。
3.硫含量：燃料中的硫含量越高，脱硫的难度越大，因此硫含量
是一个重要的因素。
4.脱硫剂使用：使用适当种类和量的脱硫剂对提高脱硫效率至关
重要。
5.炉内混合程度：炉内气体的均匀混合程度影响脱硫剂与硫的接
触，从而影响脱硫效率。
6.氧浓度：适当的氧浓度有助于提高脱硫的效率。
7.排气处理：脱硫后的排气处理也会影响最终的脱硫效果。
脱硫效率通常以百分比表示，表示从燃料中去除的硫的百分比。
实
际的脱硫效率可能因炉内条件、设备性能和操作管理等方面的变化而有所不同。
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循环流化床燃烧（CFBC）技术系指小颗粒的煤与空气在炉膛内处于沸腾状态下，即高速气流与所携带的稠密悬浮煤颗粒充分接触燃烧的技术。
循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，燃煤和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。
石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳。
气流使燃煤、石灰颗粒在燃烧室内强烈扰动形成流化床，燃煤烟气中的SO2与氧化钙接触发生化学反应被脱除。
为了提高吸收剂的利用率，将未反应的氧化钙、脱硫产物及飞灰送回燃烧室参与循环利用。
钙硫比达到2～2.5左右时，脱硫率可达90％以上。
流化床燃烧方式的特点是：1．清洁燃烧，脱硫率可达80％～95％，NOx排放可减少50％；2．燃料适应性强，特别适合中、低硫煤；3．燃烧效率高，可达95％～99％；4．负荷适应性好。
负荷调节范围30％～100％。
燃料中的S在燃烧过程中产生SO2，与炉内石灰石粉受热分解产生的CaO反应生成CaSO3，CaSO3经氧化生成CaSO4，CaSO4或CaSO3随灰渣排除，从而实现了在燃烧过程中炉内脱硫。
石灰石煅烧速度与温度的关系若煅烧温度为900摄氏度时，每小时可烧透石灰石3.3mm；若煅烧温度为1000摄氏度时，每小时可烧透石灰石6.6mm；若煅烧温度为1100摄氏度时，每小时可烧透石灰石14mm；若煅烧温度为1052摄氏度时，每小时可烧透石灰石10mm；而实际上，因石灰的导热系数小于石灰石，并且随热量传入石灰石内部愈深，二氧化碳逸出的阻力也愈大，所以速度也就愈慢。
因此，在实际窑炉中1052摄氏度时，煅烧直径150mm石灰石，需要20小时以上才能煅烧完全，如果要煅烧小于1mm的粉状石灰石，反应速度不到一秒。
由此可见，如果能用小粒度石灰石煅烧石灰，则煅烧温度和煅烧石灰所需要的热耗会得到大幅度的降低。
脱硫剂石灰石粉气力输送系统输送（锅炉炉内脱硫）一、系统介绍炉内喷钙（脱硫剂：石灰石粉），CaCO3在炉内热解为高活性CaO与SO2反应，脱除SO2。
该技术工艺流程简单、占地面积少，与其它烟气脱硫技术相比，能以最低的费用得到较高的脱硫效果，在Ca/S小于等于1.5-2.0时，脱硫率达85％以上。
对锅炉安全经济运行基本没有影响，没有二次污染．从而实现国家环保要求。
1.适用范围：2.脱硫石灰石粉输送系统适用于中小型燃煤电厂锅炉脱硫。
2.主要功能：将炉内脱硫所需脱硫剂--石灰石粉，通过变频给料机、连续输送泵，由动力风源、管道、分配器等完成计量、输送、送粉量调节、炉内喷射，从而使石灰石粉在炉内锻烧分解，利用生成的CaO与炉内烟气中的SO2进行反应，除去烟气中的大部分SO2，实现炉内脱硫二、核心设备：1、采用JSB连续输送泵技术特点：具有连续给料、输送稳定、三层锁气等特点。
另外，系统的风量、风压、管道等合理配置，对系统的稳定运行将产生至关重要的影响。
一次性投资少，运行费用低，无污水排放，占地面积小，工艺简单，运行可靠，无二次污染；中、小型锅炉的应用（此图为2x75t/h锅炉炉内脱硫用）2 采用LT 浓相仓泵大、中型锅炉的应用(此图为300MW机组脱硫用）3、低压连续输送泵QLB中、小型锅炉的应用（此图为2x35t/h锅炉炉内脱硫用）一、循环流化床锅炉炉内烟气脱硫背景国家发布的GB13223—2011 《火电厂大气污染物排放标准》污染物项目限值烟尘30SO2 100(1) 200 400(2)(1)新建火力发电锅炉执行该限值(2)使用高硫煤地区的现有火力发电锅炉执行该限值(3) 2003年12月31日前建成投产或通过建设项目环境影响报告书审批的燃煤锅炉执行该限值二、循环流化床锅炉炉内烟气脱硫状况循环流化床（CFB）锅炉炉内稳定的870℃左右的温度场使其本身具有了炉内烟气脱硫条件，炉外的脱硫装置实际上就是石灰石的制粉、存储及输送系统，并科学经济实用地选择脱硫固化剂。
一般电厂大多是外购满足要求的石灰石粉，由密封罐车运至电厂内，通过设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。
在石灰石粉储仓底部，安装有气力输送系统，将石灰石粉通过管道输送至炉膛进行SO2吸收反应。
三、脱硫剂（石灰石粉）细度的选择循环流化床脱硫的石灰石最佳颗粒度一般为0.2～1.5mm，平均粒径一般控制在0.1～0.5mm范围。
石灰石粒度大时其反应表面小，使钙的利用率降低；石灰石粒径过细，则因现在常用的旋风分离器只能分离出大于0.075mm的颗粒，小于0.075mm的颗粒不能再返回炉膛而降低了利用率（还会影响到灰的综合利用）。
循环流化床锅炉与其分离和返料系统组成外循环回路保证了细颗粒（0.5～0.075mm的CaC2O3、CaO、CaS2O4等）随炉灰一起的不断循环，这样SO2易扩散到脱硫剂核心，其反应面积增大，从而提高了循环流化床锅炉中石灰石的利用率。
0.5～1.5mm粒径的颗粒则在循环流化床锅炉内进行内循环，被上升气流携带上升一定高度后沿炉膛四面墙贴壁流下又落入流化床。
循环流化床锅炉运行时较经济的Ca/S比一般在 1.5～2.5之间。
脱硫固化剂的选择问题。
一般情况下电厂大多选择石灰石作为脱硫固化剂是基于其来源广泛、价格低廉且脱硫效率较高。
也可以因地置宜地选择石灰、氧化锌、电石渣等作为脱硫固化剂，不同的脱硫固化剂产生的硫酸盐性能有所不同，影响到灰渣的综合利用性能。
四、石灰石粉特性研磨后石灰石粉颗粒棱角, 硬度高；石灰石粉对压缩空气分子的亲和力差，逸气性强；粒度分布差别较大(20um-1.5mm)；堆积密度较大(1.3t/m3左右)；吸水性高，粘度大；；对输送管道的磨损较大；气力输送的悬浮速度梯度较大，流态化性能差，气力输送的状态极不稳定（属于难输送物料）；石灰石粉颗粒容易沉积；吸潮板结，造成堵管。
石灰石系统投运后出现的主要问题：采用压缩空气输粉时，压缩空气中带水，使石灰石受潮、结块；送粉管道细长，中途弯头部位易堵；投入石灰石后，床温会下降、床压迅速上涨；冷渣器排渣量增大。
4、炉膛喷射位置的选择并且合理布置炉膛接口现有石灰石注入点一般有：1.给煤管中给入-效果差2.二次风中给入-二次风穿透力差+难以接触SO23.独立开口-混合扩散差+位置过低+离给煤口近4.回料阀给入-效果较好建议给入位置1.前墙给煤：后墙+位置上移+上二次风口下独立开口2.后墙给煤：前墙+位置上移+上二次风口下关键在于提高上二次风的动量和穿透能力，利用二次的卷吸左右，强化石灰石和SO2，O2混合接触。
四、单级连续石灰石气力输送系统优化设计外购满足要求的石灰石粉（粒径小于1mm），由密封罐车运至电厂内，通过设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。
在石灰石粉储仓底部，安装有气力输送系统，石灰石粉由高压空气通过管道直接输送至炉膛进行SO2吸收反应。
采用连续运行方式，每套输送系统正常出力不小于一台锅炉燃用设计煤种BMCR时炉内脱硫所需石灰石粉量的150%。
单级料仓循环流化床锅炉石灰石输送系统按气力输送泵的标高不同分为0米层发送单级料仓石灰石输送系统和约15米层发送单级料仓石灰石输送系统，按输送动力气源分为压缩空气、60-80KPa高压风（又分为单独罗茨风机或利用锅炉高压流化风机）、热一次风等系统。
可以根据用户循环流化床锅炉的具体情况和系统设计特点，如个各个风（一次、二次、高压流化、播煤等风）的压力流量、各风与炉膛接口的标高、数量等进行优化设计，定出最佳方案，给用户提供更可靠、更实用、更经济的石灰石（脱硫固化剂）粉存储及输送系统优化方案。
系统配置：物料从石灰石粉仓的下部手动插板阀，通过气动闸板阀至变频电动给料机，进入计量装置（计量为选配，一般为冲板流量计或在高度允许的情况下采用计量仓称重），计量装置下料口至高效型JSB系列气力输送泵，利用罗茨风机或者厂内压缩空气将物料吹送到锅炉炉膛。
系统中，若采用冲板流量计或计量料仓称重系统来计量输送物料的量，为保证计量的准确，计量称对外接口均采用软连接。
考虑物料的特性、温度，软连接采用耐压、耐磨的橡胶接头。
输送管道采用厚壁耐压无缝钢管，管道上设有补偿器，以消除热胀冷缩的伸缩量。
并配有管道分配器，将输送管道一分为二，管道分配器采用内衬陶瓷的耐磨材料制造。
为保证输送系统正常运行，在输送气源母管上设置压力变送器及压力开关，在仪用压缩空气母管上设置压力变送器及压力开关，在输送管道上设置法兰压力变送器，监测输送管道输送压力，输送压力高于设定值时，具有堵管倾向，则停运电动给料机和JSB高效连续输送泵，停止进料，继续吹扫管道，直至管道压力降至设定的下限值。
系统特点：该系统选用选用JSB系列连续输送泵为核心输送设备，安装在位于锅炉房（附近）外侧的石灰石粉库下，可根据锅炉的运行工况，通过变频电机实现无级调速控制，将石灰石粉定量、连续、均匀地一次送入锅炉炉膛。
与常规输送相比，直接连续输送系统具有以下优点：(1）投资成本低:一级输送，设备少，耗气小，投资降低，便于优化布置；(2）可靠性高: 由于设备减少，系统出故障的几率减小，维护量小；(3）给料均匀、连续、提高了输送可靠性；(4）系统出力调节方便、调节范围大: 通过称重模块可清楚知道系统出力，通过变频电机无级调速，调整系统出力；五、对单级料仓连续石灰石输送系统的优化设计与改进单级料仓连续输送石灰石系统虽较两级料仓石灰石输送系统有所简化，投资较省，但气源和发送方式的选择性较大，还需在提高系统可靠性进一步优化设计。
可以根据用户循环流化床锅炉的具体情况和系统设计特点，如个各个风（一次、二次、高压流化、播煤等风）的压力流量、各风与炉膛接口的标高、数量等进行优化设计，定出最佳方案，给用户提供更可靠、更实用、更经济的石灰石（脱硫固化剂）粉存储及输送系统和脱硫优化方案。
5.1设计改进特点(1）料仓：在料仓内壁上增加设计高压热风气化板。
(2）变频电动旋转给料阀：锁风、均匀下料、增加防漏风措施。
(3）JSB高效连续输送泵：在管道正压运行时能维持吸料口微负压。
(4）气源风装置：根据现场的实际情况选罗茨风机（或压缩空气需减压处理）。
设计风加热装置以确保整个系统能用热风吹扫。
(5）防冻设计：对粉仓、设备、管道都设计保温层。
石灰石粉仓系统的电加热器能保证在气候极端潮湿的情况下，脱硫剂粉不发生结块，以防止堵料。
由于石灰石粉比较细、且易受潮结块，所以要求粉仓严密；又由于粉仓严密，当粉仓静压低、给粉机静压高时，石灰石粉会倒灌，所以粉仓的设计按用热风维持正压运行。
5.2输送动力气源的优化选择方案输送动力气源可以选择：压缩空气、单独罗茨风机60-80KPa高压风、利用CFB锅炉高压流化风、利用CFB锅炉热一次风。
在输送动力气源的选择上首先要尽量利用电厂现有的资源，看看电厂CFB锅炉的哪些风富裕量比较大，然后合理选择。