QC T 649汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法
汽车转向节总成性能要求及台架试验方法
《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》编制说明（标准送审稿）a．工作简况1、任务来源本标准依据中国汽车工程学会2014年12月12日印发中汽学函[2014]73号《中国汽车工程学会技术规范起草任务书》/任务书编号2014-3制定，标准名称《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》。
本标准主要完成单位：中国汽车工程研究院股份有限公司、浙江万安科技股份有限公司。
2、主要工作过程2014年3月由中国汽车工程研究院股份有限公司向中国汽车工程学会（以下简称中汽学会）提出制定《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》标准的申请，当年成立了标准工作组，提出撰写思路并进行分工。
工作组于2015年2月召开标准讨论会，确认撰写大纲和章节目录；会后形成标准试验验证稿，并对标准相关项目进行试验验证工作分工、确定试验验证单位和责任人。
2015年3月-2015年5月中国汽车工程研究院股份有限公司承担了以下试验验证项目：1、正向冲击；2、吸能冲击；3、主销孔冲击；4、转向节臂冲击；5、耐腐蚀性；6、总成耐久性；7、转向节臂耐久性等项目。
试验验证工作完成后，标准工作小组即对标准的文稿和图进行了修改编制，形成了征求意见稿。
标准于2015年6月18日由中国汽车工程学会技术发展部将标准征求意见稿发给5家相关单位征求意见，未收到任何意见。
2016年3月根据2015年12月中国汽车工程学会北京标准工作会议要求工作组对标准征求意见稿做了如下修改：1、标准名称正式确定为《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》；2、按照GB/T 1.1－2009给出的规则规范了标准的格式；3、完善和修改了标准用图。
标准于2016年4月20日形成送审稿请转向技术委员会专家函审。
3 主要参加单位和工作组成员及主要工作本标准负责起草单位：中国汽车工程研究院股份有限公司。
本标准参加起草单位：浙江万安科技股份有限公司。
本标准主要起草人：本标准参加起草人：中国汽车工程研究院股份有限公司，邓飞、廖梦楠、颜尧、赵赢、欧家福。
汽车转向系统技术条件
Q/XXB102 车辆产品零部件追溯性标识规定
3 定义
本标准采用下列定义：
3.1人体模块：对转向盘施加撞击载荷的人体躯干及头部模型。
3.2 撞击速度：人体模块撞击转向盘的瞬时速度。
3.3 撞击载荷：人体模块施加在转向盘上的水平方向载荷。
3.4 撞击瞬时：人体模块与转向机构最初接触时间。
8标志、包装、运输和贮存…………………………………………………………………………………14
9质量保证……………………………………………………………………………………………………15
附录A（资料性附录）转向盘尺寸……………………………………………………………………………17
汽车转向系统技术条件
1 范围
3.21轴承的压出力：用铆接的方法将轴承固定在万向节叉轴承孔内，以防止轴承从万向节叉轴承孔中滑出，铆接后轴承压出所需的力。
3.22空载压力：在出油口压力不超过最大工作压力Pmax的5％或0.5MPa时的输出压力，用P0表示，单位：MPa。
3.23最低转速：维持转向泵正常稳定工作的最低转速，用nmin表示，单位：r/min。
4 基本要求……………………………………………………………………………………………………3
5 性能要求……………………………………………………………………………………………………4
6 试验方法……………………………………………………………………………………………………10
7 检验规则……………………………………………………………………………………………………11
汽车转向系统技术条件
前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅱ
QCT649_2013汽车转向操纵机构性能要求与试验方法
QC/T 649-2000(200-07-07发布，2001-01-01实施）前言本标准是根据全国汽车标准化技术委员会汽车行业标准制、修订计划制定的。
本标准由国家机械工业局提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由汽车研究所负责起草。
本标准主要起草人：旌扬、宏、夏小俊、游城、自标。
本标准由全国汽车标准化技术委员会负责解释。
中华人民国汽车行业标准汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法QC/T 649-20001 围本标准规定了汽车转向传动轴总成的性能要求及试验方法。
本标准适用于汽车转向传动轴总成。
2 试验项目2.1 总成间隙试验2.2 转动力矩试验2.3 滑动花键的滑动起动力试验2.4 静扭强度试验2.5 扭转疲劳寿命试验3 试验样品试验样品应按照规定程序批准的图样和技术文件制造，其材料、尺寸、热处理及装配状态应符合图样和技术文件规定。
每项试验样品数量不少于3件。
4 损坏的判定4.1 总成的零件表面出现可见裂纹。
4.2 总成运动不灵活，不能继续使用。
5 性能要求5.1 总成间隙试验5.1.1 对于滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于45＇。
5.1.2 对于滑动花键结构，总成包含2个万向节，总成的扭转角度不大于1°。
5.1.3 对于无滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于15＇。
5.2 转动力矩试验转动力矩应符合设计要求。
5.3 滑动花键的滑动起动力试验滑动起动力应符合设计要求。
5.4 静扭强度试验施加转矩M j进行静扭强度试验后，总成不允许损坏。
5.5 扭转疲劳寿命试验施加正反方向的疲劳寿命试验转矩M，经3×105次循环试验后，总成不允许损坏。
6 试验条件在各项试验项目中，应满足以下条件：总成应按实际装车状态安装与固定。
7 试验方法7.1 总成间隙试验7.1.1 将总成与转向器联接的一端固定，从转向盘一端施加±3Nm的转矩，所施加的转矩也可以按设计要求确定。
汽车转向节总成性能要求及台架试验方法-中国汽车工程学会标准
《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》编制说明（标准送审稿）a．工作简况1、任务来源本标准依据中国汽车工程学会2014年12月12日印发中汽学函[2014]73号《中国汽车工程学会技术规范起草任务书》/任务书编号2014-3制定，标准名称《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》。
本标准主要完成单位：中国汽车工程研究院股份有限公司、浙江万安科技股份有限公司。
2、主要工作过程2014年3月由中国汽车工程研究院股份有限公司向中国汽车工程学会（以下简称中汽学会）提出制定《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》标准的申请，当年成立了标准工作组，提出撰写思路并进行分工。
工作组于2015年2月召开标准讨论会，确认撰写大纲和章节目录；会后形成标准试验验证稿，并对标准相关项目进行试验验证工作分工、确定试验验证单位和责任人。
2015年3月-2015年5月中国汽车工程研究院股份有限公司承担了以下试验验证项目：1、正向冲击；2、吸能冲击；3、主销孔冲击；4、转向节臂冲击；5、耐腐蚀性；6、总成耐久性；7、转向节臂耐久性等项目。
试验验证工作完成后，标准工作小组即对标准的文稿和图进行了修改编制，形成了征求意见稿。
标准于2015年6月18日由中国汽车工程学会技术发展部将标准征求意见稿发给5家相关单位征求意见，未收到任何意见。
2016年3月根据2015年12月中国汽车工程学会北京标准工作会议要求工作组对标准征求意见稿做了如下修改：1、标准名称正式确定为《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》；2、按照GB/T 1.1－2009给出的规则规范了标准的格式；3、完善和修改了标准用图。
标准于2016年4月20日形成送审稿请转向技术委员会专家函审。
3 主要参加单位和工作组成员及主要工作本标准负责起草单位：中国汽车工程研究院股份有限公司。
本标准参加起草单位：浙江万安科技股份有限公司。
本标准主要起草人：本标准参加起草人：中国汽车工程研究院股份有限公司，邓飞、廖梦楠、颜尧、赵赢、欧家福。
万向节传动轴技术要求及检验规程
万向节传动轴技术要求及检验规程万向节传动轴是一种用于传动动力或转速的设备，广泛应用于机械设备和汽车工业中。
由于其工作时需要承受高转速和多方向的力矩，因此对其技术要求和检验规程要求也是非常严格的。
下面将详细介绍万向节传动轴的技术要求及检验规程。
首先，万向节传动轴的材料选择要求高强度、高韧性和高耐磨性。
常用的材料有优质合金钢，如40Cr、42CrMo等。
材料的选择对于传动轴的寿命以及传动性能具有重要影响。
其次，万向节传动轴的制造工艺要求精准和稳定。
传动轴的制造过程中需要进行热处理、加工以及装配等工序。
热处理是为了提高材料硬度和强度，通常采用调质或淬火工艺。
加工过程中的精度要求高，尤其是孔的加工，需要保证精度和圆度。
装配工艺要求万向节传动轴在装配时，各个部件之间应该无卡紧、无缝隙，并能正常工作。
第三，万向节传动轴的传动性能要求高，主要表现在以下几个方面：1.转动平稳：传动轴在高速转动时，不应有明显的振动和噪音。
2.传动效率高：传动轴在传输动力时，应能够保持较高的传动效率，减小能量损失。
3.转矩承载能力强：传动轴在承受高转矩时应能够稳定工作，不发生断裂或变形。
4.耐磨性好：传动轴在长时间使用时要能够保持较低的磨损程度，延长使用寿命。
最后，万向节传动轴的检验规程主要包括以下几个方面：1.外观检查：检查传动轴是否有变形、裂纹、焊接不良等缺陷。
2.尺寸检查：测量传动轴的长度、直径、孔的大小等尺寸是否符合技术要求。
3.动平衡检测：对传动轴进行动平衡测试，以确保轴的转动平稳。
4.材料检测：对传动轴的材料进行化学成分分析，以验证材料是否符合要求。
5.传动性能测试：通过装配到相应的设备上进行传动性能测试，包括传动效率、转矩承载能力等指标的测试。
总之，万向节传动轴作为一种重要的传动装置，其技术要求和检验规程对于其工作性能和寿命具有重要影响。
通过严格的材料选择、制造工艺控制和检验标准，可以确保万向节传动轴的质量和稳定性。
传动轴总成检验报告
传动轴总成检验报告摘要本文档旨在对传动轴总成进行检验，并总结检验结果。
通过对传动轴总成的各项检测指标进行评估，可以评估其质量和性能是否符合相关要求。
1. 检验目的确定传动轴总成的质量和性能是否符合相关要求，以保证产品的可靠性和安全性。
2. 检验方法根据国家标准和相关技术要求，采用以下检验方法对传动轴总成进行检验：- 外观检查：检查传动轴总成的外观是否完好无损。
- 尺寸检测：测量传动轴总成的各项尺寸参数是否符合要求。
- 硬度测试：测试传动轴总成的硬度是否符合要求。
- 材料成分分析：分析传动轴总成的材料成分是否符合要求。
- 动平衡测试：测试传动轴总成在运转过程中是否保持平衡。
- 性能测试：测试传动轴总成在实际使用中的性能是否符合要求。
3. 检验结果经过以上检验方法的评估，我们得出以下检验结果：- 外观检查：传动轴总成外观完好无损。
- 尺寸检测：传动轴总成各项尺寸参数符合要求。
- 硬度测试：传动轴总成硬度符合要求。
- 材料成分分析：传动轴总成材料成分符合要求。
- 动平衡测试：传动轴总成保持平衡。
- 性能测试：传动轴总成在实际使用中性能符合要求。
4. 结论经检验评估，传动轴总成质量和性能均符合相关要求，可投入使用。
5. 建议鉴于传动轴总成经过检验合格，建议继续保持良好的制造和检验流程，确保产品质量的稳定性和可靠性。
附录- 检验报告附件1：外观检查记录表- 检验报告附件2：尺寸检测记录表- 检验报告附件3：硬度测试报告- 检验报告附件4：材料成分分析报告- 检验报告附件5：动平衡测试报告- 检验报告附件6：性能测试报告。
汽车转向传动轴总成性能试验系统设计祥解
整体电路原理主要包括单片机、译码器（或片 选器）、地址所存器、外部存储器、看门狗、细分驱 动器、模数转换器、并口扩展及键盘显示器等。
试验台系统输入有扭矩信号、转角脉冲信号、键盘、试验项 目选择，输出信号有三相混合步进电机、转角显示与扭矩显 示、指示灯、看门狗、报鸣口扩展，三相混合步进电机需细 分驱动器来驱动。
联轴器的选择
联轴器选用WSD型 十字轴万向联轴器、套 筒联轴器、凸缘联轴器 三种联轴器。
WSD型十字轴万向联轴器
套筒联轴器
凸缘联轴器
传感器的选择
根据汽车转向传动轴总成性能试验内容分析可知，所需的传感器 为扭矩传感器、转角传感器。为了安装测试方便优选扭矩转角传感器， 查选采用北京三晶创业科技集团有限公司的JN338A型旋转式传感器。
电动机的选择
汽车转向传动轴总成性能试验系统中需要了 1个 Text 电动机。此电动机的功能是根据电控单元的指令输 出适宜的转向力矩且可低速正反转运行。 考虑到低速运行或准静态运行，要求电动机能 小转角运行，且要求能实现单片机或上位机控制， 能一步一动且要求每一动位移角很小，同时能在不 转动的状态下保持扭矩不变。综合可知电动机优选 永磁直流电机、步进电机、感应电机、伺服控制电 机。 鉴于以上因素，本设计选择北京和利时电机技 术有限公司130BYG三相混合式步进电机，具体型号 为130BYG350FH-SAKRMA-0602。
传感器的选择
考虑到试验台试验转矩与三相混合式步进电机扭矩等， 选择传感器规格为50 N.m，转速输出信号（旋转编码器 式）选配2000个脉冲/转。该传感器一端分别通过凸缘联 轴器与步进电机，另一端通过套筒联轴器。整体用螺栓 固定在机座上。
五、电路元件选择与电路设计
试验台系统电路控制部分主要是实现扭矩信号、 转角脉冲信号的记录与显示，电机驱动控制，键盘输 入扫描与试验项目选择控制等功能。
万向节传动轴技术要求及检验规程
万向节传动轴技术要求及检验规程
传动轴技术要求及检验规程
一：万向节传动轴的各零部件不允许有裂纹等缺陷，应去除毛刺和飞边；轴管、套管每米长度直线度不大于0.5mm；万象节叉与花剑轴、滑动套管、轴管连接采用焊接时，应采用直径1.2MM镀铜、拉力不小于480MPa的焊丝，焊缝高度高于轴管的厚度1-1.5MM、。
二：轴叉滑动表面应镀锌或镀络，其他各零件未加工表面、轴管涂底及面漆；漆膜厚度大于35米欧、无橘皮、无针孔、无流挂、无漏底、色泽一致；按客户要求喷涂颜色。
三：中间支承滑动部位及两端法兰面保持光亮无污物、涂防锈油处理。
两节叉装配后应转动灵活，轴叉不得间隙过大（跳动间隙在5丝以内）、十只轴无串动、卡带、无漏装未装到位等现象、万向节传动轴组装后，伸缩轴应伸缩灵活，不得有卡带现象、黄油嘴应在一条直线上。
四：传动轴前传中间支承装配完后油封无破损、无卷边，花剑轴与轴承配合无明显间隙滑动灵活、套圈无松动、槽型螺母按扭力要求打紧、开口销应上下翻开打平、平衡片每端不大于3片、突缘叉其中两孔与突元其中两孔在一条直线上（偏摆不大于3度）。
五：传动轴：按客户要求两端连接方式正确无误、配置符合整车要求、1208以下系列、伸缩叉丝盖内油封垫片安装正确、无破损、无漏装、丝盖无松动，52以上系列护套管防尘橡胶无破损、无翻边、通气孔无堵塞现象、（护套管尺寸按客户要求）、传动轴整体尺寸与计划相符、无漏加黄油及漏喷装配标记等现象。
六：所有出厂传动轴必须百分百全检、确认无任何问题方可发交。
乘用车等速驱动轴总成技术条件及试验方法
标题：乘用车等速驱动轴总成技术条件及试验方法1. 概述乘用车等速驱动轴总成是车辆动力传输系统的核心部件之一，它承担着将发动机的动力传输至车轮的重要职责。
其技术条件及试验方法对于车辆的动力性能、安全性能和可靠性能具有重要意义。
本文将从技术条件和试验方法两个方面对乘用车等速驱动轴总成进行详细阐述。
2. 乘用车等速驱动轴总成技术条件乘用车等速驱动轴总成的技术条件包括以下几个方面：2.1 动力传输性能乘用车等速驱动轴总成的动力传输性能是评价其性能优劣的重要指标之一。
该性能包括动力传递效率、扭矩传递可靠性等。
动力传递效率是指在动力传输过程中由驱动轴传递至车轮的动力损失与发动机输出的动力之比，扭矩传递可靠性是指在各种工况下等速驱动轴总成承受扭矩的能力。
2.2 结构强度和刚度乘用车等速驱动轴总成的结构强度和刚度是保证其在各种工况下正常工作和传递动力的重要保障。
结构强度包括轴承、轴管等部件的承载能力，刚度包括轴承、齿轮传动件等部件在受力状态下的变形情况。
2.3 使用寿命乘用车等速驱动轴总成的使用寿命是评价其可靠性的重要指标之一。
使用寿命受到材料、制造工艺、装配工艺等多种因素影响，因此需要在技术条件中对其使用寿命进行详细规定。
3. 乘用车等速驱动轴总成试验方法乘用车等速驱动轴总成的试验方法包括以下几个方面：3.1 动力传输性能试验动力传输性能试验是对乘用车等速驱动轴总成动力传输性能进行评价的重要手段。
通过搭建试验台，利用电机模拟发动机输出动力，驱动轴总成带动车轮，测量动力传递效率和扭矩传递可靠性等性能参数。
3.2 结构强度和刚度试验结构强度和刚度试验是对乘用车等速驱动轴总成结构强度和刚度进行评价的重要手段。
通过在试验台上加载各种工况下的载荷，观察轴承、齿轮传动件等部件在受力状态下的变形情况，进行结构强度和刚度的评估。
3.3 使用寿命试验使用寿命试验是对乘用车等速驱动轴总成使用寿命进行评价的重要手段。
通过设置不同的工况和载荷，模拟实际车辆运行条件，对轴承、齿轮传动件等部件进行长期的疲劳试验，以评估其使用寿命。
QCT汽车传动轴总成专业技术条件
3.７传动轴装配前零部件应符合以下要求：
3.7．1十字轴的油道应清洁畅通，轴承碗中的滚针排列无横倒或少装
3.7．2万向节总成装配后轴承转动灵活、油封完好、装配尺寸应符合图样要求。
３．7.３传动轴管焊接合件焊接前后必须进行校直,滑动轴、非滑动轴轴颈的径
向跳动不超过０.1mm，轴管全长上的径向跳动应符合表1规定:
JB／Z汽车油漆涂层
3 技术要求和试验方法
3.1传动轴应符合本标准的要求,并按照经规定程序批准的图样及技术文件制
造。
３.2万向节轴承应符合ＺB J11０１4的规定。
３.3万向节十字轴应参照JＢ 52４的有关规定。
3．4装配用的零部件必须经过检验合格。
3.5装配用的零部件在装配前必须清洗干净。
３．6传动轴外观及零件加工表面不得有毛刺、碰伤、锈蚀、折痕、扭曲变形及
4.6进行型式检验时,除按4.５进行检验外,还应检验3.20~３．24规定的项目。
４.７新设计的传动轴，必须按JB37４１规定的全部项目进行试验考核,并符合本
标准的技术要求。
４.8订货单位有权按4.5规定的程序对所购传动轴进行验收检查,如不符合本标
准的要求,可以拒绝验收。
４．9传动轴装车出厂之日起一年内，或行驶里程25０00公里以内，确因制造质量
４.３传动轴的动平衡品质１0０%进行检验。
4.４传动轴的外观检查,允许使用3～4倍的放大镜。
4．5传动轴的出厂检验，每批抽取５％，但不少于5件，按3．6、3.1７和３．1９要求
进行检验，如发现有可修正的缺陷，允许修正后再检验,如果再检验有一件不合
格时，则应加倍复查,若复查结果仍有不合格时,该批传动轴不能出厂。
当轴管长度小于轴管直径的1.5倍时，滑动轴、非滑动轴轴颈的径向跳动量
转向管柱总成的性能设计要求及疲劳寿命试验项目的研究分析
转向管柱总成的性能设计要求及疲劳寿命试验项目的研究分析转向管柱总成是汽车转向系统的最基本组成部分之一。
它是决定汽车行驶安全性与可靠性的关键部件。
如何保证转向管柱总成符合设计的性能要求是我们最关注的问题，特别是对转向管柱总成的疲劳寿命试验，是保证和提高产品质量的一个重要环节。
试验标准与规范我国汽车行业标准对汽车转向管柱产品性能要求及试验方法在“QC/T649-2000《汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法》”的标准中做了明确规范。
依据标准规范对汽车转向管柱总成进行疲劳寿命试验。
近几年来，由于国内外汽车生产商对汽车转向管柱总成的疲劳寿命试验内容和要求在不断更新和提高，本公司产品试验室对标准与规范中疲劳寿命试验的项目也在不断增加。
在QC/T649-2000《汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法》中条款5.5扭转疲劳寿命试验的基础上做了进一步的补充（主要内容依据汽车生产商的要求，以及提供的相关技术资料，详见表）。
汽车转向管柱总成疲劳寿命试验样件与试验项目以上五项管柱疲劳寿命试验基本上代表了当前国内外汽车转向管柱总成疲劳寿命试验的项目。
样件试验的具体项目要依据转向管柱总成所选用的技术标准而定。
样件试验项目选取的基本原则如下：1.一般采用国内标准规范的汽车转向管柱总成试件选用第一项疲劳寿命试验。
2.采用日本标准规范的汽车转向管柱总成试件选用第二项疲劳寿命试验。
3.采用欧美标准规范的汽车转向管柱总成试件选用第三项、第四项和第五项疲劳寿命试验。
试验设备与试验方法按5个试验项目，分别由6个试验设备来完成。
它们是：扭转疲劳寿命试验台、回转耐久性试验台、电动可变倾角寿命与垂直疲劳试验台、手动可变倾角寿命与垂直疲劳试验台及管柱结构侧向疲劳试验台和转向系统寿命试验台1. 扭转疲劳寿命试验（1）试验设备见图1，由试验台架和驱动机构组成。
其中，试验台架：底座板、驱动机构和固定座联接固定一体。
功能是为试件提供一端是固定点，另一端产生正反扭矩作用；驱动机构：驱动机构是由电机、减速机和装有滑槽的摆块组成，功能是提供正反扭矩。
转向柱带中间轴总成试验标准
转向柱带中间轴总成试验规范1 范围本标准规定了转向柱带中间轴总成试验要求。
本标准适用于乘用车转向柱带中间轴总成。
2 规范性引用文件标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)，或修订版均不适用于本标准。
然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
QC/T647-2000 汽车转向万向节总成性能要求及试验方法QC/T649-2000 汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法Q/SQR.04.028-2007 整车金属零部件涂层技术规范3 试验目的本标准规定了供应商提供的机械可调转向柱带中间轴总成工装样件的性能、耐久性试验方法和判断标准。
4 试验职责设计工程师必须对试验规范是否满足整车的设计要求、试验项目、试验条件及试验规范确定的目标值负责，试验工程师必须对试验数据的正确性负责，供应商提供的工装样件在无特殊说明的条件下，必须符合此规范中所述的产品定义。
5 试验项目要求新开发产品，在OTS认可前，供应商必须完成GB11557中转向盘遭撞击时吸收能量的试验，并出具具有资质试验机构的试验报告。
6 试验环境要求无特殊说明时，试验环境为常温、常湿；测试期间的测量时间,不包括测试准备，检验或报告写作时间；试验参数的公差、安装要求如下：试验参数公差范围见表1。
Ⅰ安装力矩要求见表2。
注：①无特殊说明时，本标准中提到的方向盘均为带安全气囊方向盘。
②如果实际使用的紧固件不在表中的范围，则拧紧力矩按照图纸或者技术部门的规范力矩执行。
7 性能试验7.1 转向柱带中间轴总成转动性能试验 7.1.1 转向芯轴转动力矩试验 7.1.1.1安装方法将转向柱总成（不带中间轴）通过其固定支架水平紧固在试验台架上。
7.1.1.2试验过程在0.3r/sec 到1r/sec 的转速下转动转向芯轴，顺时针转动360°，再逆时针转动360°，测量第三圈转动力矩。
QC T 649汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法
中华人民共和国汽车行业标准汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法QC/T 649-20001 范围本标准规定了汽车转向传动轴总成的性能要求及试验方法。
本标准适用于汽车转向传动轴总成。
2 试验项目2.1 总成间隙试验2.2 转动力矩试验2.3 滑动花键的滑动起动力试验2.4 静扭强度试验2.5 扭转疲劳寿命试验3 试验样品试验样品应按照规定程序批准的图样和技术文件制造，其材料、尺寸、热处理及装配状态应符合图样和技术文件规定。
每项试验样品数量不少于3件。
4 损坏的判定4.1 总成的零件表面出现可见裂纹。
4.2 总成运动不灵活，不能继续使用。
5 性能要求5.1 总成间隙试验5.1.1 对于滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于45＇。
5.1.2 对于滑动花键结构，总成包含2个万向节，总成的扭转角度不大于1°。
5.1.3 对于无滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于15＇。
5.2 转动力矩试验转动力矩应符合设计要求。
5.3 滑动花键的滑动起动力试验滑动起动力应符合设计要求。
5.4 静扭强度试验施加转矩Mj进行静扭强度试验后，总成不允许损坏。
5.5 扭转疲劳寿命试验施加正反方向的疲劳寿命试验转矩M，经3×105次循环试验后，总成不允许损坏。
6 试验条件在各项试验项目中，应满足以下条件：总成应按实际装车状态安装与固定。
7 试验方法7.1 总成间隙试验7.1.1 将总成与转向器联接的一端固定，从转向盘一端施加±3Nm的转矩，所施加的转矩也可以按设计要求确定。
7.1.2 测定总成的扭转角度。
7.1.3 测量误差不大于2％。
7.2 转动力矩试验7.2.1 将转向柱管固定，从转向盘一侧驱动。
7.2.2 测出总成的转动力矩。
7.2.3 测量误差不大于2％。
7.3 滑动花键的滑动起动力试验7.3.1 将滑动花键轴或套固定，在花键拉出的方向上施加力。
7.3.2 测出滑动花键拉出时的起动力。
传动轴总成检验报告
传动轴总成检验报告一、检验目的二、检验方法本次检验采用外观检验、尺寸测量、功能性试验和破坏性试验相结合的方法进行。
三、检验内容1.外观检验对传动轴总成的外观进行检查，包括外观是否完好、表面是否有锈蚀、间隙是否适当等。
2.尺寸测量对传动轴总成的关键尺寸进行测量，包括长度、直径、螺纹规格等，以确认其尺寸是否符合设计要求。
3.功能性试验对传动轴总成的功能进行检验，包括转动试验、扭矩试验等，以确保其能够正常运转并承受一定的负荷。
4.破坏性试验对传动轴总成的耐久性和强度进行检验，通过加载一定的荷载进行试验，以检验传动轴总成的耐用性和强度是否满足要求。
四、检验结果经过以上的检验方法，我司检验部门对传动轴总成进行了全面的检验，并得出以下结论：1.外观检验：传动轴总成外观完好，表面无锈蚀，间隙适当。
2.尺寸测量：传动轴总成各关键尺寸均符合设计要求。
3.功能性试验：传动轴总成能够正常转动，并承受预定的扭矩要求。
4.破坏性试验：传动轴总成在加载荷载后未出现断裂或变形等异常现象，耐久性和强度均满足要求。
综上所述，本次检验的传动轴总成通过了各项检验，符合相关标准和规定的要求。
五、结论与建议根据对传动轴总成进行的全面检验，可以得出以下结论：因此，传动轴总成的质量可靠，可以正常使用，并达到设计要求。
建议在出厂前加强对传动轴总成的检验，确保每个产品都符合相关标准和规定的要求，并做好记录，以备后续追溯使用。
同时，建议在使用过程中定期对传动轴总成进行维护保养，确保其长期的稳定性和可靠性。
六、总结本次传动轴总成的检验工作通过了多个方面的检验，验证了其品质和性能。
通过本次检验，我司可以放心出库，并为客户提供高质量的传动轴总成产品。
同时，也为我司的品牌形象和信誉增光添彩。
七、附件1.传动轴总成外观检验照片2.尺寸测量数据记录表3.功能性试验记录表。
转向传动轴总成性能要求及试验方法
浙江华邦机械有限公司企业标准
汽车转向轴转向操纵机构性能要求及试验方法Q/HB J005A-2009
1．范围
本标准规定了轻型汽车和轿车转向操纵机构总成（组件）性能要求及试验方法。
本标准适用于轻型汽车和轿车转向操纵机构总成（组件）。
2．规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
QC/T649-2000 汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法
QC/T647 汽车转向万向节性能要求及试验方法
GB/T5179 汽车转向系术语和定义
GB 11557 防止汽车转向机构对驾驶员伤害的规定
3．组件特性
汽车转向传动轴（总成）性能要求及技术参数如下：
浙江华邦机械有限公司2009-05-18发布2009-6-1实施
Q/HB J005A-2009
( 续 )
附加说明：
本标准由浙江华邦机械有限公司技术部提出并起草。
本标准起草人罗德富批准李荣滨。
汽车转向系统测试技术与规范
有大量的机械结构部件存在于汽车的转向系统中，这些转向系统在汽车的行驶中具有十分重要的作用。
从驾驶员端到转向车轮末端都存在着转向系统，一般来说，汽车的转向系统一共包括以下几种相关的机械结构部件，也就是汽车转向传动机构、汽车转向器以及汽车转向操纵机构等。
本文对这些机械结构部件以及转向系统液压助力装置测试技术和方法，进行了分析和介绍。
1机械结构部件在汽车转向系统中测试技术研究1.1测试汽车转向操纵机构的技术分析在驾驶员和转向器之间的汽车的转向操纵机构主要是发挥了连接的作用，其属于包括转向器到转向盘之间全部零部件在内的总称，一般来说，现在汽车转向操纵机构的主要作用就是向转向器传递驾驶员转动转向盘的操作力。
其中的转向盘主要由轮辋、轮辐以及轮缘等组成，利用汽车轮毂之间的内花键转向盘换就能够发挥出连接转向管柱的作用。
①目前在我国一般都是选择QC/T563-1999试验方法对转向盘进行试验，主要的试验项目包括以下几种：也就是老化试验、摩擦试验、表面硬度、受力变形、热性能以及外观等。
②现在我国主要采用QC/T649-2000试验方法来试验汽车的转向传动轴总成，汽车的转向传动轴的试验项目在我国一般来说主要包括以下几个方面：扭转疲劳寿命试验、静扭强度试验、滑动花键的滑动启动力试验、转动力矩试验以及总成间隙试验等[1]。
③现在我国主要采用QC/T647-2000试验方法来试验汽车的转向万向节总成，汽车的转向万向节总成试验项目在我国一般来说主要包括以下几个方面：轴承的压出力试验、万向节与轴的拔拉力试验、转动方向间隙试验、摆动力矩试验、最大工作角试验等。
1.2测试转向器的技术在转向传动机构和操纵机构中转向器起到了连接的作用，现在常见的汽车转向器包括蜗杆曲柄指销式转向器、循环球式转向器、齿轮齿条式转向器等。
现在我国主要采用QC/T29096-92试验方法对非动力转向器总成进行试验，非动力转向器总成试验的主要方法包括疲劳寿命试验、强度试验以及性能试验等；采用QC/T529-2000试验方法对液压助力转向器总成进行试验，液压助力转向器总成试验主要包括可靠性试验和性能试验等[2]。
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中华人民共和国汽车行业标准
汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法QC/T 649-2000
1 范围
本标准规定了汽车转向传动轴总成的性能要求及试验方法。
本标准适用于汽车转向传动轴总成。
2 试验项目
2.1 总成间隙试验
2.2 转动力矩试验
2.3 滑动花键的滑动起动力试验
2.4 静扭强度试验
2.5 扭转疲劳寿命试验
3 试验样品
试验样品应按照规定程序批准的图样和技术文件制造，其材料、尺寸、热处理及装配状态应符合图样和技术文件规定。
每项试验样品数量不少于3件。
4 损坏的判定
4.1 总成的零件表面出现可见裂纹。
4.2 总成运动不灵活，不能继续使用。
5 性能要求
5.1 总成间隙试验
5.1.1 对于滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于45＇。
5.1.2 对于滑动花键结构，总成包含2个万向节，总成的扭转角度不大于1°。
5.1.3 对于无滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于15＇。
5.2 转动力矩试验
转动力矩应符合设计要求。
5.3 滑动花键的滑动起动力试验
滑动起动力应符合设计要求。
5.4 静扭强度试验
施加转矩Mj进行静扭强度试验后，总成不允许损坏。
5.5 扭转疲劳寿命试验
施加正反方向的疲劳寿命试验转矩M，经3×105次循环试验后，总成不允许损坏。
6 试验条件
在各项试验项目中，应满足以下条件：
总成应按实际装车状态安装与固定。
7 试验方法
7.1 总成间隙试验
7.1.1 将总成与转向器联接的一端固定，从转向盘一端施加±3Nm的转矩，所施加的转矩也可以按设计要求确定。
7.1.2 测定总成的扭转角度。
7.1.3 测量误差不大于2％。
7.2 转动力矩试验
7.2.1 将转向柱管固定，从转向盘一侧驱动。
7.2.2 测出总成的转动力矩。
7.2.3 测量误差不大于2％。
7.3 滑动花键的滑动起动力试验
7.3.1 将滑动花键轴或套固定，在花键拉出的方向上施加力。
7.3.2 测出滑动花键拉出时的起动力。
7.3.3 测量误差不大于2％。
7.4 静扭强度试验
7.4.1 将总成与转向器连接的一端固定，从转向盘一端施加转矩，测出输入转矩随总成扭角变化的曲线。
7.4.2 静扭试验转矩的规定
静扭试验转矩可按公式（1）或（2）计算，也可按设计要求确定。
a）安装齿轮齿条转向器的汽车用转向传动轴总成的静扭试验转矩按公式（1）计算。
Mj=2FrS/ηp (1)
式中：Mj——静扭试验转矩值，Nm；
F——转向器的额定输出力，N；
ηp——转向器的平均正传动效率值，建议取0.75；
r——齿轮的节圆半径，m；
S——安全系数，取3。
b）其它汽车转向传动轴总成的静扭试验转矩按公式（2）计算。
Mj=2M0S/iωηp (2)
式中：Mj——静扭试验转矩值，Nm；；
M0——转向器的额定输出转矩，Nm，额定输出转矩大于1700 Nm者；以1700Nm计算；
iω——转向器的角传动比；
ηp——转向器的平均正传动效率值，建议取0.70；
S——安全系数，取3。
7.4.3 试验后，检查样品的损坏情况。
7.4.4 测量误差下大于2％。
7.5 扭转疲劳寿命试验
7.5.1 将总成与转向器联接的一端固定，从方向盘一端施加正反方向转矩。
7.5.2 疲劳寿命试验转矩的规定
试验转矩可按公式（3）或（4）计算，也可按设计要求确定。
a）安装齿轮齿条转向器的汽车用转向传动轴总成的疲劳寿命试验转矩按公式（3）计算。
M=Fr/ηp (3)
式中：M——疲劳寿命试验转矩值，Nm；
F——转向器的额定输出力，N；
ηp——转向器的平均正传动效率值，建议取0.75；
r——齿轮的节圆半径，m；
b）其它汽车转向传动轴总成的疲劳寿命试验转矩按公式（4）计算。
M=M0/iωηp (4)
式中：M——疲劳寿命试验转矩值，Nm；
M0——转向器的额定输出转矩，Nm，额定输出转矩大于1700 Nm 者，以1700 Nm计算；
iω——转向器的角传动比；
ηp——转向器的平均正传动效率值，建议取0.70。
7.5.3 试验后检查样品的损坏情况。
7.5.4 测量误差不大于2％。