sense-tgy6-2002大口径管座角焊缝超声波检验工艺规程
超声波检测工艺规程
1.适用范围：适用于母材厚度为8mm到100mm的全熔透铁素体钢焊缝，也可用于厚度大于100mm的其它类型焊缝，材料。
但是应用时必须考虑部件的几何声学性能，同时设定足够的灵敏度使标准的验收等级可以使用。
2.检测人员：2.1从事焊缝检测检测的人员，应根据EN 473或相关工业区中等同的标准规定，获得相应的资格水平。
2.2从事焊缝检测人员必须掌握超声波探伤的基础知识，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
熟知与要检测的焊缝接头相关连的测试问题。
如工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷可能出现的位置等。
3.检测设备3.1检测中使用任何设备，必须与欧洲相关标准的要求一致，设备的有关EN标准出版之前，可采用相类似的国家标准。
3.2探头的频率应在2MHZ~5MHZ之间，但选择的频率应符合规定的验收等级。
3.3当要求采用超声波束从对面反射技术和横波进行检测，必须确保超声波束与对立面之间呈斜角，斜角不能小于35°最好不大于70°，在不只使用一个探头角度处，至少使用一个角度探头，才能满足要求，使用一个探头角度，应保证焊接熔融面能检测到，或者尽可能的接近正常斜度，当规定使用2个或多个探头角度时，工称超声波束角度之间应大于或等于10°。
4.设备鉴定4.1在进行检测之前，应设定范围和灵敏度，在检测过程中，至少每4小时要对这些设定值进行一次确认，无论什么时候，只要系统参数值发生了变化，或者相关设定值发生了变化，也需要进行检测。
4.2在检测过程之中发现灵敏度和范围的偏差不在允许范围之内，都应进行重新5.仪器的校准与检测灵敏度5.1试块采用主要是国际焊接学会的IIW-I、IIW-II试块以及￠3mm长横孔试块，和￠1mm、￠1.5mm、￠2mm、￠3mm、￠6mm平底孔试块。
5.2 应使用下列方法之一来设定参考等级5.2.1 直径3mm的横孔5.2.2 使用基于圆盘形反射体（DSR）的使用量距系统（DGS）的横向波和纵向波5.2.3 参照基准一个1mm深的矩形槽5.2.4 窜列DDSR=6mm(适用于所有厚度)4种方法参考线、评定线、和记录线见下表6.准备与检测6.1检测面应无焊接飞溅，锈蚀、油垢或其它影响探头平滑移动和耦合的异物，如有深坑应补焊，必要时应使用砂轮机打磨或其他方法修正，检测表面的不平整度应确保焊缝表面与探头表面间隙不超过0.5mm，如果表面粗糙度不大于6.3μm机加工表面，或者不大于喷丸处理12.5μm，则认为检测面是满足要求的。
管座角焊缝和T型焊接接头超声检测方法
管座角焊缝和T型焊接接头超声检测方法1.1管座角焊缝横波超声检测1.1.1一般原则在选择检测面和探头时，要考虑到有产生各种类型缺陷的可能性，声束应尽可能垂直于该焊缝中主要缺陷，以便获得最大的反射波，使危害性缺陷比较容易地检查出来。
1.1.2检测方式的选择根据焊接接头的结构形式，管座角焊缝有如下多种检测方式，如图1.28和1.29所示。
可以选择其中的一种或几种检测方式组合实施检测。
检测方式的选择应由合同双方商定，并考虑到焊缝中主要缺陷的取向和几何条件的限制。
图1.28 插入式管座角焊缝图1.29安放式管座角焊缝管座角焊缝以直探头检测为主，以上两图中位置1为直探头检测位置。
从上述两图可以看出，探头放置的“2”位置，可以视为是斜探头最佳检测面，焊接接头内部危害性的缺陷，利用直射波、一次反射波一般都能检查出来。
利用斜探头检测，应尽可能选择前沿距离短、灵敏度高、杂波少、频率为5MHz 的小晶片探头，这样可以避免探头有机玻璃检测面的修磨，并取得良好的接触。
1.1.3检测灵敏度的选择管座角焊缝斜探头超声检测距离—波幅曲线的灵敏度如表1.3所示。
直探头超声检测距离—波幅曲线灵敏度如表1.6所示。
表1.6管座角焊缝直探头距离—波幅曲线的灵敏度1.2 T型焊接接头横波超声检测1.2.1 T型焊接接头检测干扰回波产生的规律性1.以腹板为检测面无焊角干扰回波它是在T型焊接接头的腹板上以直射波、一次反射波对焊接接头整个截面进行扫查，如图1.30 （a）所示。
由于近探头一侧的上、下焊角对超声波无会聚作用，因而不会产生焊角干扰回波。
但当探头K值较大时，翼缘板会产生干扰回波，不过此种干扰回波与焊缝部位的缺陷回波距离相差较远，比较容易区分。
如果在焊缝中存在着未焊透等缺陷，且时基扫描线按水平1:1校准，则未焊透回波位于T型焊缝的根部，如图1.30（b）所示。
此法的特点是：采用较大K值的探头检测，声束近似地垂直于焊缝根部未焊透或纵向裂纹的界面，故检测效果好。
(精选文档)管座角焊缝超声波探伤工艺规程
管座角焊缝超声波探伤工艺规程1 通用部分a）主题内容与适用范围本规程规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。
本规程适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊管座角焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
本规程不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；内径小于等于200mm的管座角焊缝。
b）文件控制本规程为XX公司受控文件，未经允许不得复制、转让或使用。
c）引用标准ZBY 344 超声探伤用探头型号命名方法ZBY 231 超声探伤用探头性能测试方法ZBY 232 超声探伤用1号标准试块技术条件ZBJ 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法GB 11345—1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级2 检验人员2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项目的检验工作。
2.3超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。
3 探伤仪、探头及系统性能3.1探伤仪使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少为1～5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内。
步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
3.2探头3.2.1探头应按ZBY 344标准的规定作出标志。
3.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
3.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°。
3.2.4 探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰，其测试方法见ZBY 231。
3.2.5 斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K 值为1.0、1.5、2.0、2.5，折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K 值偏差不应超过±0.1)，前沿距离的偏差应不大于1mm 。
超声波检验操作规程
超声波检验操作规程
1．超声波检验员应按相关标准进行相应工业门类及级别的培训、考核，并持有相应考核机构颁发的资格证书。
2．超声波检测仪器必须经法定检定机构检定合格，并符合专业标准规定的性能要求。
3．操作人员在检验之前，应仔细查阅图纸和与产品相关的技术规格书及相应的规范、标准及检验程序等文件。
了解所要检验的工件材质、厚度、焊接方法、坡口型式。
并根据产品的实际情况选择超声波探伤仪、探头、试块和耦合剂等。
4．操作人员每次检验之前必须仔细制作或校验距离-波幅曲线和调节扫描速度及探伤灵敏度等。
5．操作人员确认探伤面的宽度及光洁度合格后方可进行探伤操作。
如果遇到管子（道）与管件对接只能从单面单侧探伤等特殊情况时，应采取相应技术措施保证扫查整个焊缝截面。
检验过程中需对缺陷定位、定量，标注超标缺陷位置、返修范围。
返修之后，应及时对该部位进行复探。
6．操作人员在检验前、检验中、检验后需校核系统探伤灵敏度。
7．设备或工作系统发生故障时，不得擅自处理，必须立即报告设备管理员，并由他们和主管部门处理。
8．检测工作结束后，填写好仪器使用记录，交设备保管员验收。
9．超声探伤进行时，应做好原始记录，超声探伤结束后，应发检验报告，探伤报告应有以下内容：工程及焊缝编号、缺陷编号、探头入射点及折射角、缺陷的水平距离X和深度D、缺陷反射
波幅区域、缺陷指示长度等。
报告的签发人必须具备二级或以
上的超声检验资格，并对书面报告负责。
制定：审核（技术监督员）：批准：
日期：日期：日期：。
超声波探伤(焊缝)工艺
超声波探伤（焊缝）工艺1 总则1.1 本工艺适用于钢制锅炉压力容器的母材厚度为 6 ～120mm 的全焊透熔化焊焊缝及其等级评定。
1.2 本工艺不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝, 外径小于159mm 的钢管对接焊缝, 内径小于或等于200mm 的管座角焊缝; 也不适用于外径小于250mm 或内外径之比小于80%的纵向对接焊缝。
1.3 依据标准：《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（96版）、TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》、TSG R7001-2004《压力容器定期检验规则》和第1、2、3号修改单、JB/T 4730-2005 《承压设备无损检测》。
1.4 人员资格: 焊缝超声检测人员必须持有质量技术监督部门颁发的具有相应项目的有效资格证书; 初级以上在中级的指导下可进行检测操作; 中级以上可出具检测报告。
1.5 焊缝超声检测原则上按本工艺进行, 特殊情况应由检测人员编制工艺, 经超声检验检测责任师和技术负责人审批后方可进行。
国家新标准或规定下达后，应及时修订本工艺。
2 检测准备2.1 检测人员首先应了解被检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高、表面状况、背面衬垫、沟槽等情况，绘制被检工件展开图。
2.2 检测面2.2.1 一般采用一种K值探头, 母材厚度小于或等于46mm时, 应用一次反射波(即二次波)在焊缝的单面双侧进行检测; 母材厚度大于46mm时, 应用直射法(即一次波)在焊缝的双面双侧进行检测。
2.2.2 检测区域的宽度为焊缝及其两侧各相当于母材厚度30% 的一段区域且不小于10mm。
2.2.3 探头移动区的确定: 采用一次反射法时, 不小于0.75P(跨距P=2TKmm, T 为母材厚度, K为探头K值)。
2.2.4 清除探头移动区内的飞溅、油垢、锈蚀，并打磨露出金属光泽，必要时进行补焊修磨至平滑，经外观检验合格后方可检测。
2.2.5 探头移动区内的母材应采用频率为2～5MHz、晶片直径为10～25mm的直探头进行检测, 其检测灵敏度为: 将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100% 。
焊缝超声波检测工艺规程
焊缝超声波检验规程1 范围适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和设备的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用.2 规范性引用文件下列文件中的条款通过JB/T 4730 的本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
JB 4730.1—2005 承压设备无损检测第1 部分：通用要求JB/T 7913 —1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T 9214—1999 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061—1999 A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T 10063 —1999 超声探伤用1 号标准试块技术条件3 一般要求3.1 超声检测人员超声检测人员的一般要求应符合JB/T 4730.1 的有关规定。
3.2 检测设备3.2.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
3.2.2 探伤仪、探头和系统性能3.2.2.1 探伤仪采用A 型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz ～10MHz ，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB ，其精度为任意相邻12dB 误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5% 。
其余指标应符合JB/T10061 的规定。
3.2.2.2 探头3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm 。
3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
超声波探伤工艺规程(国标)(DOC)
超声波探伤工艺规程（国标）版本标记：受控状态：编制：＿＿＿＿＿＿＿审核：＿＿＿＿＿＿＿批准：＿＿＿＿＿＿＿1 总则：1.1本规范依据API RP 2X—2004《海上平台起重机（Specification for Offshors Pedestal Mounte Cranes）》 AWS D1.1:2008《钢结构焊接检验规范（Structrual Welding Codt—Steel）》，《CCS起重设备规范（2007）》，《CCS材料与焊接规范（2006）》,GB11345—89等有关标准编写。
1.2技术协议中未注明或需要变更的地方应与客户进行协商，得到客户承认后再执行，并将协议的意见记录成文。
2适用范围：2.1本工艺适用于母材大于8㎜的铁素体钢全焊透融化焊对接焊缝（铸钢及奥氏体不锈钢除外）和外径大于159㎜的钢管对接焊缝；内径大于200㎜的管座角焊缝及外径大于250㎜和内外径之比大于80%的纵向焊缝的超声波探伤检验。
2.2本规范规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置，尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。
3检验人员：3.1超声波检验人员需持有相应考核组织颁发的等级资格证书，必须掌握超声波探伤的基础知识，并掌握一定的材料，焊接基础知识。
审核报告者需2级以上人员。
3.2超声波检验人员的视力应每年检查一次，矫正视力不得低于1.0。
4探伤仪，探头及系统性能：4.1探伤仪工作频率范围至少为1～5MHz，衰减器或增益控制器其精度为相邻12dB误差在±1dB内。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，且在设备首次使用及每隔3个月检验一次。
4.2斜探头的有效面积不应超过500㎜²且任一边长不应大于25㎜。
探头主声速水平偏离应小于2º，垂直方向的偏离不应有明显的双峰。
折射角的实测值与公称值的偏差应小于2º，前沿距离的偏差应小于1㎜，且在首次使用及每5个工作日校验一次。
焊缝超声波探伤检验规程
焊缝超声波探伤检验规程（V1.0）1 目的指导本公司无损探伤人员工作，规范无损探伤的检验过程。
2 范围本程序适用于公司钢结构产品制造（包括外包外协件）中的无损检验工作。
3 职责3.1技术质量部探伤员Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级人员负责探伤工作的实施。
3.2技术质量部探伤员Ⅱ、Ⅲ级人员负责检验规程的编制、现场检测技术指导。
3.3技术质量部负责无损探伤的质量控制工作，对无损探伤中有争议的问题做出裁决。
3.4技术质量部负责自检报告的签发。
4 检验规程4.1探伤准备工作a) 距离一波幅曲线：利用RB-1或RB-2试块测试距离一波幅曲线，评定线、定量线和判废线满足GB11345-89标准中9.2.1的B级要求。
b) 探伤灵敏度：不低于评定线，扫查灵敏度在基准敏度上提高6dB。
c) 探伤时机：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时后进行探伤；另外，探测要经过打磨，外观检验合格后进行探伤。
d) 探伤方式和扫查方式：探伤方式见：扫查方式有锯齿形扫查、前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式。
e) 检查部位：检查部位根据GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》及设计文件、工艺文件。
f) 抽检率：当设计和合同未对抽检率做出规定时，按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》表5.2.4，当设计和合同对抽检率做出规定时，按设计和合同执行。
4.2探伤方法4.2.1平板对接焊缝a) 探头选择探头的K值选择如表1。
表1 探头的K值根据厚度不同按下表选择图1 平板对接焊缝的超声波探伤4.3.2 T型接头焊接的检验按T型焊缝的特点及GB11345-89标准要求，选择以下三种探伤方式组合实施检验。
4.3.2.1焊缝内部缺陷检测a) 探头选择见（表2）b) 根据不同检验等级要求选择探伤面，探伤面如图1所示。
表2 探头的K值根据腹板厚度不同按下表选择b) 探测位置c) 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。
大口径管座角焊缝超声波检验工艺规程doc
深圳市神视检验有限公司标题：大口径管座角焊缝超声波检验工艺规程文件编号：SENSE/TGY6-2002版本号：第2版编制：日期：审核：日期：批准：日期：修改记录1．适用范围1.1本规程适用于大口径管座全焊透角焊缝的超声波检验及其缺陷等级评定。
1.2本规程不适用于铸钢、奥氏体不锈钢材料制成的大口径管座角焊缝超声波检验。
1.3所谓大口径管座应满足：1.3.1筒身内径不小于800mm，筒身壁厚不小于40mm且不大于120mm。
1.3.2管外径不小于250mm，管内径不小于200。
2．依据文件JB 4730 压力容器无损检测GB /T 11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB/T 12604.1 无损检测术语超声检测JB 3144 锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB 4126超声波检验用钢质试块的制造和控制JB/T 9214 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法JB/T 10063 超声探伤用1号标准试块技术条件ZB Y344 超声探伤用探头型号命名方法3．术语3.1简化水平距离l’从探头前沿到缺陷在探伤面上测量的水平距离。
3.2缺陷指示长度△l焊缝超声检验中，按规定的测量方法以探头移动距离测得的缺陷长度。
3.3探头接触面宽度W环缝检验时为探头宽度，纵缝检验为探头长度，见图1所示图1 探头接触面宽度3.4纵向缺陷大致上平行于焊缝的缺陷。
3.5横向缺陷大致上垂直于焊缝的缺陷4．检验人员4.1执行本规程的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
还应了解被检工件的材料性能，焊接工艺，焊缝坡口型式，剖口尺寸及可能出现缺陷的种类和在焊缝中的位置。
4.2焊缝超声检验人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》经严格的培训和考核，并持有劳动行政主管部门锅炉压力容器安全监察机构颁发的II级或II级以上资格证书，从事相应考核项目的检验工作。
焊缝超声波检测工艺规程
焊缝超声波检测工艺规程1 主题内容和适用范围1.1 本规程适用于采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，并规定了超声波检测人员资格、仪器、探头、试块、检测范围、检测方法。
1.2 本规程规定了钢箱梁对接焊缝及角接焊缝的超声波检测及对缺陷评定和质量等级要求。
1.3 本规程适用于钢板厚度为8～100mm的桥梁焊缝。
1.2 本规程为制订专用检测工艺卡提供了编制依据，专用检测工艺卡是本规程的补充。
2 引用标准GB11345—1989《钢对接焊接接头手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》3 检测人员3.1 焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项目的检验工作。
3.2 检测人员必须熟悉检测对象的加工工艺和结构型式，能熟练按照检测工艺要求实施检测。
Ⅰ级人员可以在Ⅱ级人员指导下参加辅助工作。
检测报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上人员出具、审核、签发。
3.3 当检测条件不符合本规程的要求或不具备安全作业条件时，检测人员有权停止检测。
待条件改善符合要求后再进行检测工件。
3.2 凡从事铁路桥梁焊缝超声波检测人员，要求矫正视力不低于 1.0，并每年检查一次。
4 检测仪器与探头4.1 检测仪器采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80％范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB。
仪器衰减器精度在任意相邻12dB误差不超过±1dB。
水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%，其余指标应符合JB/T10061-1999的规定。
4.2探头4.2.1探头性能必须符合ZBY231-84《超声波探伤用探头测试方法》的规定。
4.2.2探头要求：探头晶片有效面积≤500㎜2，任一边长≤25㎜。
斜探头由声束水平方向偏差不大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.3 仪器和探头的系统性能4.3.1在最大检测声程时，仪器和探头组合灵敏度余量应≥10dB。
超声波检测工艺标准规章
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
【精选】SENSE-TGY6-大口径管座角焊缝超声波检验工艺规程-14页精选文档
深圳市神视检验有限公司标题：大口径管座角焊缝超声波检验工艺规程文件编号：SENSE/TGY6-2019版本号：第2版编制：日期：审核：日期：批准：日期：修改记录1．适用范围1.1本规程适用于大口径管座全焊透角焊缝的超声波检验及其缺陷等级评定。
1.2本规程不适用于铸钢、奥氏体不锈钢材料制成的大口径管座角焊缝超声波检验。
1.3所谓大口径管座应满足：1.3.1筒身内径不小于800mm，筒身壁厚不小于40mm且不大于120mm。
1.3.2管外径不小于250mm，管内径不小于200。
2．依据文件JB 4730 压力容器无损检测GB /T 11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB/T 12604.1 无损检测术语超声检测JB 3144 锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB 4126超声波检验用钢质试块的制造和控制JB/T 9214 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法JB/T 10063 超声探伤用1号标准试块技术条件ZB Y344 超声探伤用探头型号命名方法3．术语3.1简化水平距离l’从探头前沿到缺陷在探伤面上测量的水平距离。
3.2缺陷指示长度△l焊缝超声检验中，按规定的测量方法以探头移动距离测得的缺陷长度。
3.3探头接触面宽度W环缝检验时为探头宽度，纵缝检验为探头长度，见图1所示图1 探头接触面宽度3.4纵向缺陷大致上平行于焊缝的缺陷。
3.5横向缺陷大致上垂直于焊缝的缺陷4．检验人员4.1执行本规程的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
还应了解被检工件的材料性能，焊接工艺，焊缝坡口型式，剖口尺寸及可能出现缺陷的种类和在焊缝中的位置。
4.2焊缝超声检验人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》经严格的培训和考核，并持有劳动行政主管部门锅炉压力容器安全监察机构颁发的II级或II级以上资格证书，从事相应考核项目的检验工作。
管道外观、焊缝表面无损、射线照相和超声波检验方法与技术规程
管道外观、焊缝表面无损、射线照相和超声波检验方法与技术规程一、外观检验：1、外观检验应覆盖施工的全过程。
施工开始时应对进场的材料进行外观检验，施工过程中应按工序对安装质量进行检验。
2、管道、配件及支承件材料应具有出厂质量证明书，其质量不得低于现行国家标准。
其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。
3、施工过程中分项工程也应进行外观检验；管道、配件、支承件的位置是否正确，有无变形，安装是否牢固等。
3.1管道安装应横平竖直，坡度、坡向正确。
3.2螺纹加工应规整、清洁、无断丝。
螺纹连接应牢固、严密。
3.3法兰连接应牢固，对接应平行、紧密且与管子中心线垂直，垫片应无双层垫或斜垫。
3.4焊口应平直，焊缝加强面应符合设计规定，焊缝表面应无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣及气孔等缺陷。
3.5承插接口应保证环缝间隙均匀，灰口平整、平滑，养护良好。
3.6管道支架应结构正确，埋设平整、牢固，排列整齐。
3.7阀门型号、规格、耐压试验应符合设计要求.3.8阀门位置及进出方向正确；连接牢固、紧密。
3.9阀门启闭灵活，朝向合理，表面清洁。
3.10埋地管道应防腐层牢固、表面平整，无折皱、空鼓、滑移及封闭不良等缺陷。
3.11管道、配件、支承件的防腐油漆应附着良好，无脱皮、起泡及漏涂，且厚度均匀，色泽一致。
二、焊缝表面无损检验：1、焊缝表面应按设计文件进行磁粉或液体渗透检验。
2、对有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。
3、对有缺陷的焊缝，在消除缺陷后应重新进行检验，直至合格为止。
三、射线照相和超声波检验：1、检查焊缝内部质量，应进行射线照相检验或超声波检验。
2、检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。
3、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。
4、焊接接头表面的质量应符合下列要求：4.1不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
4.2设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象.4.3其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％。
焊缝超声波探伤工艺规程
焊缝超声波探伤工艺规程焊缝超声波探伤工艺规程1.1 适用范围1.1.1 本规程规定适用于A型脉冲反射式超声波探伤仪进行的板状对接焊缝缺陷和钢板缺陷的超声检测、等级评定与超声测厚。
1.1.2 本规程不适用于管径小于159mm的钢管对接焊缝、内径小于或等于200mm的管座角焊缝超声波检测和外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝的超声检测。
1.2 工件表面要求1.2.1 超声检测区域应经外观检查合格，并清除探头移动区内的飞溅、锈蚀、油垢、油漆和其它污物。
1.2.2 探头移动区内的凹坑应补焊后打磨平滑，其表面粗糙度应符合检测要求（不大于6.3μm），以保证良好的声学接触。
1.3 检测时机1.1.1 超声波检测应在焊接24小时后进行。
1.4 仪器和探头1.4.1 仪器和探头的组合灵敏度，在达到所检测工件最大声程处的探伤灵敏度时，有效灵敏度余量至少应有10dB以上。
1.4.2 检测仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB的误差小于±1dB。
1.4.3 频率为5 MHz的探头，其占宽不得小于10mm。
1.4.4 频率为2.5 MHz的探头，其占宽不得大于20mm。
1.4.5 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远扬分辨力应大于或等于6dB。
1.4.6 单斜探头声束轴线水平偏离角应大于2°，探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰。
1.4.7 仪器和探头及系统性能的测试应符合ZBJ04001的规定方法进行测试。
1.5 检测方法1.5.1 检测时应采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好且不损伤检测表面的耦合剂。
1.5.2检测时应扫查工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15%。
1.5.3 检测时探头的扫查速度不应超过150mm/s，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。
1.5.4 检测时扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB。
1.5.5 检测纵向缺陷应进行锯齿形扫查。
超声波检测实用工艺规程
超声波检测工艺规程1适用围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
焊缝超声波检测规程
焊缝超声波检测规程1 目的1.1本规程是为了准确地检出焊缝、热影响区和邻近母材中各种缺陷，以及对缺陷大小、性质等级评定而编制。
1.2实施本规程采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，手工探头接触法进行探伤，探伤时可采用斜探头法，也可采用直探头法，还可以两种方法都采用，具体根椐结构焊缝而定。
2参考标准JGJ81-2002 建筑钢结构焊接规程GB11345-89 焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T3323-2005 金属熔化焊对接接头射线照相和探伤结果分级JB/T4730.3 承压设备无损检测GB/T2694 输电线路铁塔制造技术条件3超声检测人员3.1从事焊缝检测的检验人员，必须掌握超声波检测的基础知识，具有足够的焊缝超声波检测经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。
3.2焊缝超声波检测人员应按有关规程或技术条件经过严格培训和考核，并持有中国机械工程学会无损检测学会(或同等机构)颁发的II 级以上资格证书。
4检测设备4.1 超声波探伤仪4.1.1超声波探伤仪由计量部门检定有效方可使用。
4.1.2使用A型脉冲反射式超声波探伤仪，波型应清晰，仪器应同时具备单、双探头的工作能力，并配有能连续工作不小于6小时的电池，荧光屏附有标定距离和波幅的永久性方格刻度，并配有制作参考曲线的透明幕板。
4.1.3探伤仪工作频率范围至少为1~6MHz，并配有衰减器或增益控制器，总调节量应大于60dB，步进级每档不大于2dB，在不小于60dB范围内其精度为不大于±1dB，水平线性误差不大于1％，垂直线性误差不大于5%。
当外接电压拨动15%时，仪器的电压波动值应维持在±2V 范围内。
仪器与探头的组合在接收IIW标准试块上半径为100mm曲面的反射波时，其回波高度达到荧光屏满刻度的3/4的情况下，储备的灵敏度余量至少应为40dB。
4.1.4超声波探伤仪的使用环境温度应在50℃～-20℃，或按照仪器说明书的要求进行。
焊缝超声波检测工艺-7页文档资料
中建钢构检测中心焊缝超声波检测工艺编制人：审核人：审批人：2019年5月中建钢构检测中心China Construction Steel Structure T est Center目录1. 总则 (1)2.适用范围 (2)3. 检测人员 (2)4. 探伤仪、探头及系统性能 (2)5. 耦合剂 (3)6. 试块 (3)7. 检验等级及区域 (3)8. 探伤面的处理及探头移动区域 (5)9. 仪器的校准 (5)10. 扫查速度和扫查方式及缺陷的长度评定和标记 (6)11. 缺陷的评定分级 (7)12. 超声波探伤报告 (8)13. 焊缝超声波检测工艺卡 (8)1.总则1.1 本工艺适用于中建钢构工厂钢结构焊缝手工超声波检测。
1.2编制本工艺的依据如下：1.2.1委托书，相关设计图纸，工艺，设计总说明；1.2.2《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤分级》GB11345-89；1.2.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2019；1.2.4《钢结构超声波探伤及质量分级法》JG/T203-2019；1.2.5《建筑钢结构焊接技术工艺》JGJ81-2019；1.2.6 本工艺需要更改或对其内容有疑问，以及发生记载外的重要事项时，要同设计单位协商，经同意后进行检查，如有发生上述事项，做成书面文件发布给相关人员。
2. 适用范围：2.1本工艺规定了检验焊缝及热隐蔽影响区缺陷，确定缺陷位置，尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。
2.2本工艺适用于母材厚度不小于4mm碳素结构钢和低合金高强度结构钢，钢板对接全焊透接头，箱形构件电渣焊接头，T型、角钢接头的超声波检测。
3. 检验人员3.1 从事焊缝探伤的检测人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
3.2 焊缝超声波检验人员应按有关工艺或技术条件的规定，经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的Ⅱ级以上资格证书，从事相对应考核项目的检验工作,一级人员必须在二级或二级以上人员的指导下进行探伤3.3 超声波探伤人员的校正视力不能低于1.0,并且每年必须检查一次。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
sense-tgy6-2002大口径管座角焊缝超声波检验工艺规程深圳市神视检验有限公司标题：大口径管座角焊缝超声波检验工艺规程文件编号：SENSE/TGY6-2002版本号：第2版编制：日期：审核：日期：批准：日期：修改记录1．适用范围1.1本规程适用于大口径管座全焊透角焊缝的超声波检验及其缺陷等级评定。
1.2本规程不适用于铸钢、奥氏体不锈钢材料制成的大口径管座角焊缝超声波检验。
1.3所谓大口径管座应满足：1.3.1筒身内径不小于800mm，筒身壁厚不小于40mm且不大于120mm。
1.3.2管外径不小于250mm，管内径不小于200。
2．依据文件JB 4730 压力容器无损检测GB /T 11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB/T 12604.1 无损检测术语超声检测JB 3144 锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB 4126超声波检验用钢质试块的制造和控制JB/T 9214 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法JB/T 10063 超声探伤用1号标准试块技术条件ZB Y344 超声探伤用探头型号命名方法3．术语3.1简化水平距离l’从探头前沿到缺陷在探伤面上测量的水平距离。
3.2缺陷指示长度△l焊缝超声检验中，按规定的测量方法以探头移动距离测得的缺陷长度。
3.3探头接触面宽度W环缝检验时为探头宽度，纵缝检验为探头长度，见图1所示图1 探头接触面宽度3.4纵向缺陷大致上平行于焊缝的缺陷。
3.5横向缺陷大致上垂直于焊缝的缺陷4．检验人员4.1执行本规程的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
还应了解被检工件的材料性能，焊接工艺，焊缝坡口型式，剖口尺寸及可能出现缺陷的种类和在焊缝中的位置。
4.2焊缝超声检验人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》经严格的培训和考核，并持有劳动行政主管部门锅炉压力容器安全监察机构颁发的II级或II级以上资格证书，从事相应考核项目的检验工作。
4.3具有良好的身体素质，矫正视力不低于1.0，且一年检查一次。
5． 探伤仪、探头及系统性5.1探伤仪使用A 型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少为1~5MHz ，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB 误差在+1dB 内。
最小步进级每档不大于2 dB ，总调节量应大于60 dB ，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
5.2探头5.2.1探头应按ZBY 344标准的规定作出标志。
5.2.2斜探头晶片的有效面积不应超过500mm 2，且任一边长不应大于25mm 。
5.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2º。
5.2.4探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰，其测试方法见JB/T 10062。
5.2.5斜探头的公称折射角β为45º、60º、70º或K 值为1.0、1.5、2.0、2.5，折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2º（K 值偏差不应超过+0.1），前沿距离的偏离应不大于1mm 。
如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其它小型的探头。
5.2.6直探头可采用频率为2.5MHz 的软保护膜直探头或双晶直探头，为了取得良好的声耦合条件，推荐采用专用的、与工件接触面尺寸为10×16mm 的软保护膜直探头。
5.2.7斜探头可采用频率为2.5MHz ，探头与工件接触面尺寸符合下式规定的斜探头。
a(或b)≤2D(mm) 式中：a ——斜探头接触面的长度；b ——斜探头接触面的宽度； D ——探伤面的曲面直径。
5.2.8当证明确能提高探测结果的准确性和可靠性，或能够较好地解决一般检验时的困难而又确保结果的正确，可采用聚焦等特种探头。
5.3系统性能 5.3.1灵敏度余量系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB 以上。
5.3.2仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于+10%。
5.3.3仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz 的探头，其占宽不得大于10mm ；对于频率为2.5MHz 的探头，其占宽不得大于15mm 。
5.3.4直探头的远场分辨力应大于或等于30dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。
5.3.5仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214和JB/T 10062的规定进行测试。
6 超声检验一般要求6.1检验复盖率检验时，应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15%。
6.2探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/s 。
6.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB 。
6.4耦合剂应采用机油、浆糊、甘油或水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。
6.5检测面6.5.1检测面和检验范围的确定原则上应保证检查到对接焊缝应检查到的整个截面。
6.5.2检测面应经外观检查合格，所有影响超声检验的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。
6.5.3耦合补偿1）表面粗糙度补偿在检验和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。
2）衰减补偿在检验和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检验灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。
3）曲面补偿对于探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近（0.9~1.5）的参考试块，对比进行曲率补偿。
6.6校准校准应在基准试块上进行，校准中使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。
6.6.1仪器校准在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按JB/T 10061的规定进行。
在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。
6.6.2探头校准在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。
测定方法应按JB/T 10062的有关规定进行。
6.6.2.1斜探头校准使用前，斜探头至少应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。
使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。
6.6.2.2直探头校准直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次。
6.6.3仪器和探头系统的复核6.6.3.1复核时机每次检验前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查：1）校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；2）开路电压波动或者检验者怀疑灵敏度有变化时；3）连续工作4小时以上时；4）工作结束时。
6.6.3.2扫描量程的复核如果距离——波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并在检验记录中加以标明。
6.6.3.3距离——波幅曲线的复核复核时，校核应不少于3点。
如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次复核以来所有的检验结果进行复检；如幅度上升2dB，则应对上一次复核以来所有的记录信号进行重新评定。
6.6.4注意事项校准、复核和线性校验时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）都应放在“关”的位置或处于最低水平上。
7.试块7.1试块应采用与被检工件相同或声学性能近似的材料制成。
该材料用直探头检验时，不得有大于Φ2mm平底孔当量直径的缺陷。
7.2校准用反射体可采用长横孔、短横孔、横通孔、平底孔、线切割槽和V型槽等。
校准时，探头主声束应与反射体的反射面相垂直。
7.3试块的外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块厚度应与被检工件的厚度相对应。
如果涉及到两种或两种以上不同厚度的部件进行熔焊时，试块的厚度应由其平均厚度来确定。
7.4试块的制造要求应符合JB/T 10063和JB 4126的规定。
7.5现场检验时，为校验灵敏度和时基线性，也可以采用其它型式的等效试块。
7.6采用的标准试块为CSK-I A，CSK-II A、CSK-III A、CSK-IV A和曲面平底孔试块。
其中曲面平底孔试块是用于直探头探测曲面受检件的对比试块。
其形状和尺寸应分别符合图2、图3、图4、图5、图6和表1的规定。
图2 CSK-I A试块7.7 CSK-I A、CSK-II A和CSK-III A试块适用壁厚范围为8~120mm的焊缝，CSK-I A和CSK-IV A系列试块适用壁厚范围大于120~300mm的焊缝。
在满足灵敏度要求时，也可采用其它型式的等效试块，见钢制对接焊缝超声波检验工艺规程（SENSE/TGY2-2002）的附录A。
7.8检测曲面工件时，如检测面曲面半径R小于等于W2/4时（W为探头接触面宽度，环缝检验时为探头宽度，纵缝检验时为探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块，反射孔的位置可参照对比试块确定。
试块应满足：b≥2λS/D0式中：b——试块宽度，mm；λ——声波波长，mm；Ｓ——声程，mm；Ｄ——声源有效直径，mm。
０图3 CSK-II A试块L——试块长度，由使用的声程确定；T——试块厚度，由被检材料厚度确定；l——标准孔位置，由被检材料厚度确定，根据检验需要可在试块上添加标准孔。
R—与工件曲面半径相同，曲面光洁度与工件相同8．8.1插入式管座角焊缝见图7图7 插入式管座角焊缝图8 安放式管座角焊缝9．扫查方式9.1一般原则在选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊缝结构中的主要缺陷。
9.2具体扫查方式根据焊缝结构形式，管座焊缝的检验有如下五种探测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检验。
检验方式的选择应由合同双方商定，并考虑主要检验对象和几何条件的限制，见（图7、图8）（1）在接管内壁采用直探头检验，见图7位置1。
（2）在容器内壁采用直探头检验，见图8位置1。
（3）在接管外壁采用斜探头检验，见图8位置2。
（4）在接管内壁采用斜探头检验，见图7和图8位置3。
（5）在容器外壁采用斜探头检验，见图7位置2。
9.3管座角焊缝以直探头检验为主。
对直探头扫查不到的区域，可采用斜探头检验。
9.4横向缺陷探测9.4.1当委托要求探测横向缺陷时，管座角焊缝均应在筒体内壁焊缝余高磨平后进行超声波探伤。
9.4.2斜探头在磨平后的焊缝表面上进行顺时针和逆时针两个方向探测，如（图9）。
10．检验准备10.1探伤面10.1.1斜探头检验的探伤准备要求见SENSE/TGY2-2002。
10.1.2直探头移动区域，应经打磨平滑。
10.2探头选用10.2.1直探头，见5.2.6条10.2.2斜探头，见5.2.7条，也可参照SENSE/TGY2-2002中表2选用。
11．检验灵敏度11.1不论何种探头，扫查灵敏度均不应低于评定线灵敏度11.2斜探头的检验灵敏度按SENSE/TGY2-2002执行。