ie工业工程精益生产
工业工程IEpmc生产计划精益生产
工业工程IEpmc生产计划精益生产精益生产（Lean Manufacturing）是一种以可持续发展为基础的生产管理方法，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，实现生产过程的优化和持续改善。
在工业工程（Industrial Engineering）中，精益生产常被应用于生产计划制定，可以帮助企业合理安排生产资源，提高生产效率和产品质量。
下面将详细介绍工业工程中精益生产在生产计划中的应用。
首先，精益生产强调消除浪费。
在生产计划制定中，要充分考虑生产过程中可能存在的浪费，如物料浪费、时间浪费等，并通过有效的方法来减少和消除这些浪费。
例如，通过合理的物料管理和安排生产流程，避免物料过多积压或过程中的返工，减少物料浪费；合理安排生产节奏和人员配备，减少时间浪费等。
通过消除浪费，可以提高生产效率和降低生产成本。
其次，精益生产注重提高生产效率。
生产计划制定中，要合理安排生产任务和时间，确保生产资源的最优利用。
例如，通过制定流程和工序，合理分配任务，避免生产过程中出现空闲或拥堵的情况；通过评估生产设备的利用率和效率，合理安排设备的使用，避免设备闲置或过载。
同时，要关注生产过程中的瓶颈环节，采取措施提高其效率，减少对整个生产过程的影响。
通过提高生产效率，可以降低生产周期，满足客户需求。
第三，精益生产强调质量控制。
在生产计划制定中，要考虑质量控制的要求，并确保产品在生产过程中的质量得到有效控制和保证。
例如，确定关键质量控制点，制定相应的质量控制方案，并进行监测和反馈；通过培训和教育，提高员工的素质和技能，降低人为因素对产品质量的影响；建立完善的质量管理体系，实施有效的质量管理措施等。
通过质量控制，可以提高产品质量，增强竞争力。
最后，精益生产强调持续改善。
生产计划制定后，要不断进行评估和反馈，根据实际情况进行调整和改进。
例如，通过数据分析和绩效评估，发现生产过程中的问题和改进点；通过团队合作和沟通，不断改进生产流程和方法；通过定期的审核和检查，发现并解决生产过程中存在的问题。
IE工业工程与精益生产管理
程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。
实施计划中包括什么(What)，什么时候(When)和谁来负责(Who)，并且在实施过程中设立评审节点。
这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。
持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象;消除零件不必要的移动;消灭库存;合理安排生产计划;减少生产准备时间;消除停机时间;提高劳动利用率。
4、营造企业文化虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。
文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。
许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的"看板'工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。
精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
IE工业工程在生产制造中有何用途？
IE工业工程在生产制造中有何用途？众所周知，在现代生产制造中，IE工业工程发挥着重要的作用。
本文，天行健精益管理咨询顾问着重介绍IE工业工程在生产制造中的几个主要用途。
1. 生产流程优化IE工业工程通过研究和分析生产流程，找出其中的瓶颈和问题，提出改进方案，以优化生产流程，提高生产效率。
通过合理安排工作站和生产线，减少物料和信息的传递时间，降低生产过程中的浪费，从而提高生产效率和生产能力。
2. 工作站设计与布局IE工业工程通过研究工作站的工作内容和工作方式，设计合理的工作站布局，提供员工良好的工作环境和工作条件，提高员工的工作效率和工作满意度。
同时，通过合理设置工作站之间的关系和物料的流动，减少员工的移动和物料的运输，提高工作效率。
3. 资源优化与配置IE工业工程通过研究和分析资源的使用情况，合理配置和利用资源，降低资源的浪费和成本。
例如，通过对设备的优化和维护，提高设备的利用率和寿命，降低设备的故障率和维修成本。
同时，通过对人力资源的合理配置和培训，提高员工的技能水平和生产效率。
4. 质量控制与管理IE工业工程通过研究和分析生产过程中的质量问题，提出质量控制和管理的方法和措施，确保产品的质量和合格率。
例如，通过建立质量控制点和质量检测标准，及时发现和解决质量问题，防止不合格产品流入市场。
同时，通过优化生产流程和工作方法，减少人为因素对质量的影响，提高产品的一致性和可靠性。
5. 供应链管理与优化IE工业工程通过研究和优化供应链的各个环节，提高供应链运作的效率和灵活性。
例如，通过优化物流和运输方式，减少物料的运输时间和成本；通过合理安排生产计划和库存管理，减少库存的积压和成本；通过加强与供应商和客户的沟通和合作，提高供应链的整体效能。
综上所述，IE工业工程通过优化流程和资源利用，可以提高生产效率和质量，降低成本和风险，为企业创造更大的经济效益和竞争优势。
精益生产ie原则
精益生产ie原则精益生产（Lean Production）是一种以Toyota生产方式（Toyota Production System）为基础，通过消除浪费，提高生产流程效率的生产管理方法。
IE（工业工程）则是精益生产中的重要一环，负责对生产流程进行优化和改进。
精益生产IE原则包括改进、精益、流程、价值和人。
首先是改进原则。
精益生产IE强调不断改进生产流程和工作方法，以达到提高生产效率和质量的目标。
这要求工程师和员工要时刻关注工作中可能存在的问题，并积极寻找改进的机会。
IE可以使用各种工具和方法，如价值流图、7大浪费分析、5S整理、标准化工作等，来发现潜在的浪费和瓶颈，并提出改进措施。
其次是精益原则。
精益生产IE追求的是高效率和低成本，它要求生产过程中尽量避免浪费和不必要的活动。
IE需要对生产流程进行细致的分析，找出不增加价值的活动，并通过优化和改进来消除这些浪费。
精益原则还要求员工积极参与问题的解决和改进，提出自己的建议，并发挥自己的创造力。
第三个原则是流程原则。
精益生产IE强调将生产过程视为整体，并通过优化生产流程来提高效率和质量。
IE使用价值流图来分析整个生产过程，并找出不必要的环节和浪费的时间和资源。
在优化流程时，IE通常使用一系列工具和方法，如工作站布局、物料流动、生产调度等，来确保生产能够高效地进行。
第四个原则是价值原则。
价值是生产活动对顾客有用的特性或功能。
精益生产IE要求将价值视为至关重要的，只有为顾客提供有价值的产品或服务，才能赢得市场竞争力。
IE要求对价值流程进行深入分析，在确保产品或服务质量的前提下，消除非价值的环节和活动，提高价值创造的效率。
最后是人原则。
精益生产IE认为人是生产过程中最重要的资产。
IE强调员工的参与和承诺，鼓励员工发挥创造力和主动性，积极参与问题的解决和改进。
IE还要求员工具备全面的技术和知识，以适应快速变化的生产环境。
另外，IE注重员工的培训和发展，以提高他们的技能和能力。
精益生产与IE：现代IE的五大基本特点
精益生产与IE：现代IE的五大基本特点IE工业工程是实践性很强的应用学科。
现代IE的基本特点可以概括为以下几个方面：1、IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率，追求生产系统的最佳整体效益。
2、IE是综合性的应用知识体系。
它是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。
3、以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一。
生产系统的各种组成要素中，人是最活跃和最不确定性的因素。
IE为实现其目标，在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。
从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都十分重视研究人的因素，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方法等，寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现个人及组织价值，进而更好地发挥各生产要素的作用。
4、IE的重点是面向微观管理(注重三化)为达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各环节管理问题。
从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。
三化是指简单化、专业化和标准化，是IE的重要原则。
三化对降低成本提高效率起到重要作用，特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用，它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段。
5、IE是系统优化技术IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素(人、物料、设备等)或某个局部(工序、生产线、车间等)的优化，最终追求的目标是系统整体效益最佳。
所以IE从提高系统总体生产率的目标出发，对各种生产资源和环节具体研究、统筹分析、合理配置；对各种方案作量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。
精益生产方式之现场IE
精益生产方式之现场IE简介现场IE（Industrial Engineering）是精益生产方式中的重要环节，它通过对现场生产过程进行优化和改进，实现生产效率的提升和生产成本的降低。
本文将介绍现场IE的概念、核心原则和常用工具，以及其在精益生产方式中的作用和重要性。
概念现场IE是指运用工程原理和技术分析现场生产过程，通过优化和改进，实现效率提升和成本降低的一种管理方法。
它主要关注如何提高生产效率和质量，通过科学的方法来优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
核心原则1.流程优化：现场IE通过分析生产流程中的瓶颈和浪费，找出并降低流程中的非价值增加环节，以提高生产效率和降低成本。
2.现场改善活动：现场IE倡导员工参与现场改善活动，通过团队合作和持续改进，不断推动生产过程的优化和提升。
3.数据驱动决策：现场IE注重通过数据分析和绩效指标来评估生产过程的效率和质量，基于数据驱动的决策来指导持续改进的方向和重点。
4.标准化工作：现场IE强调制定和实施标准化工作方法和程序，以确保生产过程的稳定性和可重复性，提高生产效率和质量。
常用工具1.工作站布局：通过优化工作站的布局来减少员工的移动时间和距离，提高工作效率。
2.流程图和价值流图：通过制作流程图和价值流图来分析生产流程中的瓶颈和浪费，寻找优化的方向。
3.作业分析和方法改进：通过对工作过程进行分析和改进，提高工作效率和质量。
4.5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律等步骤，创造一个干净整洁、高效有序的工作环境，提高工作效率和安全性。
5.Kaizen活动：通过持续改进活动来寻找问题和机会，进行现场改善，提高生产效率和质量。
现场IE在精益生产中的作用和重要性现场IE在精益生产方式中起到至关重要的作用。
它通过优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，实现生产效率的提升和成本的降低。
以下是现场IE在精益生产中的几个重要作用：1.提高生产效率：通过消除瓶颈和浪费，优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产出。
精益思想与工业工程IE
工艺流程分析
定义
工艺流程分析是对产品制造过程中各个工序的逻辑关系、工艺路 线、工艺参数等进行全面分析的过程。
目的
找出工艺流程中的瓶颈和浪费，优化工艺流程，提高生产效率。
应用
工艺流程分析广泛应用于制造业、服务业等领域。
布局优化
定义
布局优化是对生产现场布局进行合理规划和调整，以提高生产效率、 降低生产成本的过程。
跨部门协作
追求完美的过程中需要跨 部门协作，打破部门壁垒， 实现信息共享和协同工作。
培养员工技能
通过培训和指导员工，提 高他们的技能和意识，使 他们能够参与到持续改进 的过程中来。
03
工业工程IE的核心工具和技术
工作研究
定义
01
工作研究是对工作流程、操作方法、作业组织等进行系统分析，
以提高工作效率和生产效益的过程。
价值流分析
价值流定义
价值流是产品从原材料到最终客户全过程中的所有活动，包括增 值活动和非增值活动。
价值流图
通过绘制价值流图，可以可视化整个价值流过程，识别浪费和改进 机会。
价值流分析步骤
包括确定产品族、绘制当前状态价值流图、分析价值流中的浪费、 制定改进计划并绘制未来状态价值流图。
流动与拉动
流动
常用方法
包括工艺原则布局、产品原则布局等。
应用
布局优化对于提高生产线的平衡率、减少物料搬运距离和时间具有重 要意义。
04
精益思想在工业工程IE中的应用
价值流映射与改进
价值流映射
通过绘制价值流图，将产品从概念到交付的全过程可视化， 识别出过程中的瓶颈和浪费。
改进方向
基于价值流图的分析，确定改进的方向和重点，提高整个价 值流的效率。
精益生产管理IE基础知识
精益生产管理IE基础知识目录一、精益生产管理概述 (2)1.1 精益生产的定义与理念 (3)1.2 精益生产的目标与价值 (4)1.3 精益生产的主要方法与工具 (5)二、工业工程(IE)基础 (6)2.1 工业工程的定义与作用 (7)2.2 工业工程的核心学科 (8)2.3 工业工程在精益生产中的应用 (9)三、生产计划与控制 (11)3.1 生产计划的基本概念与作用 (12)3.2 生产计划的编制方法与步骤 (13)3.3 生产控制的基本原则与方法 (14)3.4 精益生产中的生产计划与控制实践 (16)四、物流与供应链管理 (18)4.1 物流与供应链管理的基本概念 (19)4.2 物流与供应链管理的优化策略 (20)4.3 精益生产中的物流与供应链管理实践 (21)五、设备管理与维护 (23)5.1 设备管理的基本概念与任务 (24)5.2 设备维护与管理的方法与技巧 (25)5.3 精益生产中的设备管理与维护实践 (27)六、质量控制与持续改进 (30)6.1 质量控制的基本概念与方法 (31)6.2 持续改进的理念与方法 (32)6.3 精益生产中的质量控制与持续改进实践 (33)七、精益生产组织与文化 (34)7.1 精益生产组织的构建与职责 (36)7.2 精益生产文化的培育与传承 (37)7.3 精益生产组织与文化的实践案例 (39)一、精益生产管理概述精益生产管理（Lean Production Management）是一种以消除浪费、提高生产效率为核心目标的生产管理方式。
它起源于日本的丰田汽车生产系统，通过优化制造流程、人员管理、资源配置以及持续改进，从而实现企业价值的最大化。
精益生产管理强调对过程的持续改进和员工参与，以实现更好的生产效果。
以人为本：精益生产管理注重激发员工的创造力和主动性，通过提供培训和发展机会，使员工能够积极参与到生产过程中，提高生产效率和质量。
以客户需求为导向：精益生产管理始终将满足客户需求作为最终目标，通过对市场需求和客户反馈的快速响应，不断优化生产流程，提高产品质量和服务水平。
精益生产工业工程IE
时间分析法一、时间分析概要1 .何谓时间分析IE 创造之初最大的目的即是提高生产率，那么普遍的衡量生产率的标准是什么呢是时间。
作业时间可以有效地反映作业方法的优劣，作业效率的高与低。
因此作业时间作为生产经营活动的基本资料，被广泛应用丁各管理层面，调查分析制造业现场的作业时间有以下三个主要目的：本着上述目的，通过作业时间对作业方法进行定量的状态分析即作业测定，它是对作业方法进行分析的重要手段。
时间分析是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。
它是作业测定中最基本最重要的方法与手段。
由丁时间分析的手法是对作业时间的直接测量，简单易行，不只对手工作业，对机械的作业时间一样可以测量，因此被广泛应用丁现场的作业测定。
但是，另一方面由丁作业者的心理、熟练度及企业文化的影响，测量偏差在所难免。
因此，对测量结果要进行评价与修正，方可最终得到标准时间。
2 .时间分析的用途1 .时间分析的用具2 .时间观测及分析时的注意事项(1) 事前的联络出丁礼节应事前与生产现场的基层管理者取得联络，说明目的，争取理解与配合。
注意无需联络被测人，避免对其产生心理影响，目的是使其能以平时正常状态工作。
(2) 现场工作优先，不可以因为测量对现场工作造成困扰。
(3) 观测位置应在斜前方2m左右为佳。
(4) 由丁熟练度及作业态度的影响，不应只取一次数据来计算。
(5) 不允许随便修改记录的时间值。
3 .周期作业及作业单元的观测方法对丁重复性周期作业的测量，一般采取对连续多个周期的作业进行测量，再算出单个周期的平均时间这样可以使结果更具普遍性及准确性，而其中对作业动素单元的分解及测量是时间分析的关键。
作业单元的分解程序及重点如下：(1) 首先应仔细观察作业周期的全过程，在头脑中对整体程序有个活楚的认识与了解。
(2) 划分作业单元首先要对作业单元进行活楚的区分与界定，这是测量的重点,实施时应注意如下几个方面①首先，根据作业性质对作业单元进行划分，如准备、安装、加工、检测等，不同作业之间的动作连接重点即是测量的界线。
精益生产,工业工程,六西格玛的区别
精益生产，工业工程，六西格玛的区别名词中文与英文精益生产：lean工业工程：IE六西格玛：6sigma工业工程（IE）：工业工程是致力于研究动作，浪费，时间，标准，人机，人因之类的学科，并且提供相应的工具解决实际的问题，总之就是要快速，要及时。
精益生产（lean)：应该要站在更高的一种角度去理解，精益生产更应该是一种文化，这个文化就是在有限的资源条件下使得人，机，料，法，环，测达到最优化的配置，所以精益生产几乎已经囊括了行业里面所有的内容，只要是有利于提高生产效率，降低成本，提高客户满意度就算是精益生产，只要是致力于提高生产效率，降低生产成本提高客户满意度等等都要算到精益生产里面，所以你说IE算不算精益生产呢，我认为当然算，谁叫人家lean把自己定义的那么不着边界呢？六西格玛（6sigma）:其实这个词汇是最时尚，最受人追捧的，在管理哲学中堪称完美和经典，所以几乎都被妖魔化了，我们不要去神话六西格玛，而应该去学习它的管理方法和哲学；因为6sigma虽然厉害，但是很多企业推行6sigma 惨痛教训还是历历在目的.六西格玛和精益生产是肯定不一样的，他们的区别在于以下几点：6sigma目前为止6西格玛可以说是所有管理工具，哲学，理念里面最成功，也是能够带来效益最好的一套理论，如果它仅仅是一些管理理念的话，那么我认为它和其他的管理方法也没有多大的区别，因为其他很多方法都是一些步骤堆叠和总结，比如全面质量管理PDCA，8D等，而六西格玛则不一样，它是以顾客为焦点，以数据为驱动，追求完美的过程，每一步都很严密的进行，在上一步没有完成的情况下，是不能进行下一步的，所以说它是比较成功的，因为严密的逻辑性就决定了成功的几率高。
6sigma和精益生产有什么不一样的呢？1.如我们之前提到的，精益生产关注于快速的解决，时间，动作，人机，人因，流程，库存等等一些列的问题，针对每一个问题都会有具体的方法和工具，比如要解决动作改善，就会有具体的双手法，动作研究等方法，如果要解决人机配比，就会有人机图法，要解决库存就用JIT的原则并结合看板的方法等等；6sigma主要是找出根源问题，即关键质量特性（CTQ），以及根源问题对结果的影响程度，但是操作层面涉及较少，具体还需要运用精益生产方法进行改善；举例说明，比如你想了解员工工作熟练程度是否对产出量有影响，影响关系有多大，这就需要用6sigma的分析方法来找出这样的关系，并验证所得结论是否正确，即给出接受域或拒绝域，假如知道了工作经验和产出量有关系，就应该应用精益生产的方法进行改善，比如对新员工进行培训，进行动作改善，流程分析等找出浪费的地方，并提高员工的知识水平，这些就是精益生产该干的。
IE工业工程与精益生产
7、精益生产之SMED快速换模八步法
1、何谓时间分析－量化分析八大浪费的基础
2、标准时间 Standard Time客观公平的工时定额
3、时间宽放（Allowance）－作业难度评估的技巧
4、标准时间的设定－生产绩效管理的基础
5、工艺规格书－设定产能控制成本的标准
第五部分、PTS预置时间标准法
1、预置时间标准法的概要
2、模特法（MOD）概要与基本原理
3、MOD法的应用案例分析与现场演练
4、Line balancing 定义－生产线效
率的评估
5、Line balancing 改善案例
6、CELL生产的8项条件单元生产的实施步骤
7、"一个流'与单元生产(Cell production)比较
8、生产节拍的确定与控制
9、CELL流水化改革的五准则
第六部分、标准作业Standard Operation效率标准化改善
1、何谓作业标准OS （Operation Standard）
2、业标准的编制目的与方法
3、何谓标准作业（SO）－此方法来源于精益生产模式
4、精益生产之快速转产的概念和方案
5、转产的过程普遍存在问题与重点留意事项
6、精益生产之单分换模(SMED)。
精益生产之IE七大手法
精益生产之IE七大手法精益生产是一种持续改进的管理方法，旨在提高生产过程的效率和质量，并最大程度地消除浪费。
IE（Industrial Engineering）是精益生产的重要组成部分，它通过分析和优化生产过程，提高资源利用率，实现高效生产。
本文将介绍精益生产中IE的七大手法。
1. 标准化作业方法标准化作业方法是IE的重要手法之一，它通过制定明确的工作标准和操作规程，确保工作过程的稳定性和一致性。
标准化作业方法可以减少人为因素对产品质量的影响，提高生产效率，降低人力资源的浪费。
标准化作业方法的关键在于制定详细的工作流程和操作指导，确保每个工序都按照统一的标准进行操作。
这样可以避免产生重复工作或不必要的操作，提高作业效率，减少浪费。
2. 5S整理法5S整理法是一种用于组织和管理工作环境的方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，提高工作环境的效率和质量。
整理：对工作区域进行分类整理，清理不必要的物品和工具。
整顿：对工作区域进行整顿，使得工具和设备的摆放有序，方便取用。
清扫：定期进行工作区域的清洁和消毒，确保工作环境的卫生和安全。
清洁：保持工作环境的整洁和干净，避免灰尘和杂物的积聚。
素养：培养员工的素养和工作态度，确保工作环境的维护和保养。
5S整理法可以改善工作环境，提高生产效率，减少错误和浪费。
3. 价值流分析价值流分析是一种通过对生产过程进行分析，找出不必要的流程和浪费，并进行改进的方法。
通过价值流分析，可以识别出生产过程中的瓶颈和不必要的步骤，提高生产效率，降低成本。
价值流分析包括以下几个步骤：1.绘制当前状态的价值流图，记录下每个工序的时间和资源消耗。
2.识别出不必要的流程和浪费，例如等待时间、运输时间和过度生产等。
3.制定改进计划，消除不必要的流程和浪费。
4.绘制未来状态的价值流图，展示改进后的生产过程。
通过价值流分析，可以优化生产过程，提高生产效率和质量。
4. 工序平衡工序平衡是指在生产过程中，通过调整各个工序的工作量，实现生产线平衡和资源的均衡利用。
关于精益生产方式(LP)与工业工程(IE)
关于精益生产方式（LP）与工业工程（IE）二者关系精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
而工业工程则是完成精益生产方式的工程基础，它是精益生产的重要组成部分及方案结果的评价方法。
精益生产是现代工业工程发展的最高级表现。
丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。
外部培训（一）精益生产方式篇培训关键词：识别浪费、拉动式准时化生产；价值流管理；团队工作法；一个流布局；生产平衡分析；并行工程；准时化、柔性化生产；看板生产方式；降低在制品（WIP）；零库存；零缺陷；全面质量管理；精益供应链；全员生产维护（TPM）；OEE－整体设备效率；快速产品切换（SMED）精益生产方式（LP），是因为日本汔车业本世纪在世界地堀起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，Production System）的研究与总结，以及对美国汔车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
也有人称之为丰田生产方式（Toyota “TPS”“JIT生产方式”“零库存生产方式”“NPS 生产方式”“看板生产方式”等。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
精益生产方式JIT的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产LPand工业工程IE
IE手法简介-流程经济原则
一般产品工艺线路的经济原则
NO 原则
说明
1
路线最短原则
路线长度,范围越小越好
2
禁止孤岛加工
减少工序的分离
3
禁止局域路线分离 减少(去除)很难流水化的大型设备
何谓现场IE活动
对工艺,作业,搬运,生产布局,设备,工装,材料,管理程 序等进行程序,方法,配置和效率分析调查,发现不合理浪 费,发挥团队的智慧及力量,进行改善最终达到顾客满意 的可靠性,成本及交期,这种有组织的改善效率的活动即 现场改善型的IE活动.
7 2021/5/7
IE改善绩效-无形成果
1.思维方式改变,从以前凭经验,凭感觉做事方式,到现在用 数据来做依据; 2.加强了团队合作精神,员工整体观念得到提升; 3.搬运距离缩短,物流清晰透明,同时亦避免了因搬运造成 的安全质量隐患; 4.生产线半成品及成品堆积减少,有效的节省了空间,现场 环境开阔明亮,井然有序促进了”5S”管理的深入推行.
8 2021/5/7
IE手法简介-动作分析
基本动作分类 依F.B.Gibreth观点,将动作按“目的”来细分,可分为三
大类 第一类:完成工作所必需的要素(如伸手,握取,装配等); 第二类:对第一类动作的辅助,会降低效率(如寻找,持住等); 第三类:工作的停滞状态,包括必要的休息
9 2021/5/7
是布局的意思,简单 的讲是通过分析评价决 定设备及工序的位置或 保管场地位置等与生产 相关的位置设计
IE手法简介-布局改善的衡量指标与原则
原则1 流水化布局,相关联工序按工艺顺序集中并与整体工艺相协调 原则2 最短距离原则 原则3 流水化作业原则,按人员作业的便利性平衡性配置 原则4 I/O一致节约物流空间,尽可能利用立体空间 原则5 操作性最优化,便于操作,安全第一 原则6 弹性(柔性)对应产量变化
精益生产ie原则
精益生产ie原则精益生产（Lean Manufacturing）是指在生产过程中，通过减少资源浪费和提高效率，实现生产成本的降低和生产效益的最大化的方法和理念。
精益生产可以帮助企业实现高质量、高效率的生产，从而提升竞争力和市场份额。
精益生产的核心思想是通过不断地减少浪费和提高质量来实现生产效率的提升。
IE（工业工程）是精益生产的一种重要工具，它可以帮助企业识别并消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
精益生产IE原则可以归纳为以下几点：1.价值：价值是指客户愿意为之支付的产品或服务的特征。
在精益生产中，IE的第一个原则是要明确产品或服务的价值，只有了解了价值才能确定如何有效地利用资源来生产。
2.流程：流程是将原材料转化为成品的一系列步骤。
在精益生产中，IE的第二个原则是要优化生产流程，确保所有的步骤都能够紧密衔接，减少等待时间和交通时间，提高生产效率。
3.价值流：价值流是指产品或服务从原材料到最终用户的流动路径。
在精益生产中，IE的第三个原则是要识别和分析价值流，找出其中的浪费和瓶颈，然后采取相应的措施来消除浪费和解决瓶颈问题。
4.人员：人员是组成生产过程的重要因素，员工的技能和专业知识对生产效率起着决定性的作用。
在精益生产中，IE的第四个原则是要充分重视员工的培训和发展，建立一个能够充分发挥员工潜力的工作环境。
5.标准化：标准化是确保生产过程中每一次操作都能按照规定的方法进行的关键。
在精益生产中，IE的第五个原则是要制定标准化的工作指导书和操作规程，确保每一位员工都能按照相同的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
6.持续改进：持续改进是精益生产的核心价值观，也是企业实现持续发展的关键。
在精益生产中，IE的第六个原则是要不断地寻求改进的机会，通过科学的方法和数据分析来提高生产效率和产品质量，降低成本。
精益生产IE原则的核心思想是通过减少浪费、优化流程和提高员工能力来提高生产效率和产品质量。
通过采用精益生产IE原则，企业可以实现生产成本的降低和生产效益的最大化，从而提升企业的竞争力和市场份额。