关于生产线一次性不合格品率的计算
产品质量合格率计算公式
产品质量合格率计算公式
产品质量合格率是指产品在生产、检测、试验等环节中符合质量标准要求的比例。
其计算公式为：合格品数量除以总数量乘以100%。
在生产过程中，每个批次的产品都会经过多道工序和检测环节，以确保产品质量。
在每个环节中，都会有一定比例的产品符合质量要求，被判定为合格品。
这些合格品数量与总数量之比，就是产品质量合格率。
产品质量合格率是衡量企业质量管理水平的重要指标之一。
通过计算产品质量合格率，企业可以了解产品的质量状况，分析影响产品质量的原因，采取相应的措施，提高产品质量。
同时，质量合格率也可以作为企业考核、奖惩的依据，激励员工不断提高工作质量。
此外，为了确保产品质量合格率的准确性，企业应定期进行质量检测和试验，并对结果进行统计分析。
同时，应加强员工培训，提高员工的质量意识和操作技能，以确保产品质量的稳定性和可靠性。
ftq实施 评估和改进控制办法
1 目的为了对生产线上的不合格品进行时时监控，统计、分析不合格原因，及时采取纠正措施，持续降低产品一次下线不合格率（FTQ），以零缺陷为最终目标，特制定本规定。
2 范围适用于对产品在生产过程的一次下线不合格率的统计分析与控制。
3 术语和定义FTQ（一次下线不合格率）就是制造过程中拒收数除以生产总件数的数值。
FTQ是用每百万件缺陷机会数（PPM）来表示的，FTQ=拒收数 (返工数＋废品数)/投入数*1000000。
4 职责3.1质量工程师负责FTQ报警限和反应计划的设定。
3.2生产部负责不合格品的数据信息进行统计，并运用p图监控不合格趋势，当出现异常时，及时向相关部门反馈，并实施反应计划。
3.3当超出报警限时，质量工程师负责组织对异常原因的分析。
3.4研发部主管工程师负责根据FTQ统计分析数据，制定出纠正/预防和持续改进计划。
3.5直接的责任人负责按照纠正/预防和持续改进计划组织实施。
3.6质量工程师负责对改进措施进行跟踪验证。
5 输入、输出及过程绩效指标输入：不合格品数输出：p图、8D报告6 规定内容4.1 FTQ报警限值设置4.1.1计算报警限值4.1.1.1质量工程师基于车间提供的当前过程拒收数据或可利用的设备运行条件、效率、历史数据等，通过绘制p图计算FTQ报警限值。
4.1.1.2计算报警限的p图的数据，取自于初始过程研究的数据。
4.1.1.3报警限值应以单位PPM计算。
4.1.2反应计划4.1.2.1 对出现超出FTQ（PPM）控制限的点，操作所有人、过程检验人员负责立即将所有不合格品隔离，并做好标识，同时将信息及时反馈给检验技术员。
4.1.2.2 在质量问题没有得到完全解决的情况下，应停止继续生产，避免产生更多的不合格品。
4.2数据收集4.2.1车间操作人员将每道工序产生的返工数、废品数（统称拒收数）等，及时统计出数据反馈到车间指定的专人。
4.3绘图描点（p图）4.3.1由车间指定专人汇总每班FTQ原始数据，填写在各工序的np图中，每天通过内部网将FTQ监控结果反馈至检验技术员。
精益生产各绩效指标计算公式汇总教程文件
INV---Inventory 目前库存数
定义：是指在流程中不产生任何附加价值的原材料或半成品 数量。供应链中的所有以原材料、在制品（半成品）、 成品和不良品等形式在未实现销售前存在的数量。
库存数 = 入库数量 - 出库数量
每单元的总成本 = 材料+勞动力+管理费用 +C品鞋+消費者退货 特定时间內生产的产品数量
注： 材料成本：适用的所有材料 非材料成本：勞动力+企业一般管理費用+C品鞋+消費者反饋
DT --- down time 停工期
停工期指的是任何未计划的生产线或流程停顿。原因包括：材 料短缺，生产 线饱和，机器故障，质量问题。
非增值的：隻增加了成本但未為產品增加如顧客所定 義的價值（浪費）的活動
增值时间（Value added time）
增值率 =
X 100%
制造周期（Manufacturing cycle time）
非增值比率计算方式：
非增值率= 1 - 增值率
Labor Productivity -- 工人生產力
操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条生 产线之节拍时间
注：按分钟计算停工期
Line Balancing rate平衡率
定义：用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔ 單件標準時間
平衡率= ----------------------100% 瓶頸時間工位數
單件標准時間 = 流程中各工站所有動作標准時間之和 不平衡损失 = (瓶颈時間X工位人數) – 单件标准時間
注：總片數=每日目標X每雙片數
面部，半成品&底部的合格率：以半双計算
合格率= 半雙總數-（不合格品+反修品）
机械制造常见的质量指标
应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。任何再进入生产过程的产品应被认为返工。生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。10％×20人×8小时＝16返工小时。
目的：
用作结果度量，来全面显示产品不满意造成的影响，使得集中精力解决问题。
公式：
顾客退货率=退回件数/发货件数产品总数量*1,000,000或产品不良率=不合格总数/产品总数量*1,000,000。
五、质量事故
定义：
每年由于产品不合格引起的生产停顿次数。导致公司停止发货，停止生产或者要求将已制造的产品进行修正。
二、返工率
定义：
花费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以生产劳动工时或返工（返修）品的总数量除以总的生产数量得到。
目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需要改进的操作工位。
公式：
返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时）×100％或（返工（返修）品的总数量/总的生产数量）×100％。
术语:
返工工时：是指再次加工，分拣，修复那些将成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是用在在制品，成品和外购部件或材料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。
公式：
废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本）×100％或（废品总数量/产品总生产数量）×100％。
AQL(合格质量水平)
AQL的发展趋势
动态化
随着市场需求和消费者偏好的变 化，AQL将更加注重动态调整， 以满足不同场景和需求。
智能化
借助大数据、人工智能等技术手 段，AQL将实现智能化决策，提 高质量控制的准确性和效率。
标准化
为了促进AQL的普及和应用，相 关行业和组织将推动AQL的标准 化工作，制定更加明确和规范的 标准和准则。
通过不断优化和调整AQL，企业 可以不断完善质量控制体系，提 升产品质量和稳定性。
05 AQL与质量保证
质量保证与AQL的关系
质量保证是确保产品或服务满足规定 要求的过程，而AQL则是衡量产品或 服务合格与否的质量指标。
AQL是质量保证体系中的重要组成部 分，它为质量检验提供了明确的标准 和依据，帮助企业实现质量管理的目 标。
AQL(合格质量水平)
目录
• AQL概述 • AQL的制定方法 • AQL的参数和计算 • AQL与质量控制 • AQL与质量保证 • AQL的未来发展与挑战
01 AQL概述
AQL的定义
01
合格质量水平（AQL）是指在生产过程中，对产品质量的合格标准进行设定的一 个具体数值。它通常用于确定在生产过程中，允许的缺陷或不合格品的最大数量。
03 AQL的参数和计算
合格质量水平(AQL)
合格质量水平是指在生产过程中，允许的最大不合格品率，用于评估生产 过程的质量水平。
AQL值通常由客户或行业标准确定，不同产品或行业可能有不同的AQL值。
AQL值的选择应基于产品的重要性和客户的期望，以确保产品满足客户的 需求。
不合格品率(PPM)
01 不合格品率是指生产过程中不合格品的数量与总 生产数量的比例。
AQL对质量保证的影响
产品合格率
产品合格率简介产品合格率是指产品经过检验、测试后符合规定要求的比例。
作为衡量产品质量的指标之一，产品合格率对于企业的声誉和竞争力具有重要意义。
本文将从定义、计算方法、影响因素以及提高产品合格率的方法等方面进行详细阐述。
定义产品合格率是指在特定时间内，经过数量一定的产品样本进行质量检验和测试后，合格产品与总检测样本数量的比例。
通常以百分比表示。
计算方法产品合格率的计算方法通常采用以下公式：合格率 = （合格产品数量 / 总样本数量） * 100%基于实际需求，可以根据不同的情况进行细化，例如按产品类型、工厂、生产批次等进行分别计算。
影响因素产品合格率受多种因素的影响，主要包括以下几点：原材料质量原材料的质量直接影响产品的合格率。
如果原材料存在质量问题或者不符合要求，那么最终产品的质量很难达到合格标准。
设备设施生产过程中使用的设备设施的性能和状态也会对产品合格率产生影响。
如果设备老化、损坏或者不可靠，将会导致产品合格率下降。
生产工艺生产工艺的规范性和完善性是确保产品合格率的重要因素。
如果工艺流程不合理或者存在操作不规范的问题，将会对产品质量产生直接的影响。
人员技术水平生产中的操作人员的技术水平和素质也会对产品质量产生影响。
如果员工缺乏相关技能或者操作不规范，将会导致产品合格率下降。
质量控制措施质量控制措施是确保产品合格率的有效手段。
包括检测设备的使用、抽样检验、质量控制标准等。
提高产品合格率的方法提高产品合格率是每个企业的共同目标。
以下是几种有效的方法：优化供应链管理建立良好的供应链管理体系，严格把关原材料供应商的质量，确保原材料的质量稳定可靠。
进行设备维护和更新定期进行设备设施的维护保养和更新升级，确保设备的正常运行和稳定性。
加强质量培训加强对员工的培训和技能提升，提高员工的质量意识和操作技能，降低因操作不规范而导致的不合格产品。
规范生产工艺优化生产工艺，确保每个环节都符合标准和规范，有效控制产品质量。
关于生产线的OEE(设备综合利用效能)
关于生产线的OEE（设备综合利用效能）第一概述一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如，除去设备的故障、调整，以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。
它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性 X质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间。
它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=总产量 / （操作时间X理论生产速率）表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
注意事项·OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。
·OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。
·OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间。
关设备的生产信息，为OEE提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。
生产异常不合格率计算公式
生产异常不合格率计算公式全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：生产过程中出现的异常不合格率是一个重要的指标，可以帮助企业评估生产效率和产品质量。
通过计算异常不合格率，企业可以及时发现生产过程中存在的问题，并采取相应措施加以改进。
掌握生产异常不合格率的计算方法对企业来说是非常重要的。
异常不合格率是指在生产过程中出现异常的产品数量与总生产数量的比值。
通常情况下，异常不合格率的计算公式可以表示为：异常不合格率= 异常产品数量/ 总生产数量× 100%这个公式的核心是计算异常产品的数量，并将其除以总生产数量，然后乘以100%将结果转换为百分比。
异常产品是指在生产过程中由于各种问题造成的不合格产品，比如产品规格不符、外观不良、性能不达标等。
在实际应用中，不同的企业可能会有不同的定义和计算方法来确定异常产品的数量。
有些企业会将所有不合格产品都计算在内，而有些企业可能只计算严重影响产品质量和安全的异常产品。
在应用这个公式时，需要根据实际情况进行调整和修正。
在实际生产中，要想有效地监控和改进生产过程，除了计算异常不合格率之外，企业还应该根据实际情况调整生产方案，及时处理异常情况，确保产品的质量和产量。
对生产设备和生产流程进行定期维护和检查也是非常重要的，可以有效减少生产异常的发生。
第二篇示例：生产异常不合格率是指在生产过程中，产品生产过程中发生的异常现象所占比例。
不合格率计算公式是用来衡量生产过程中产品不合格的程度，对于企业的生产管理和质量控制具有重要意义。
下面我们将详细介绍生产异常不合格率的计算公式及其应用。
一、生产异常不合格率计算公式生产异常不合格率计算公式是指在一定时间内生产的产品中不合格品数量与总产量的比值。
计算公式如下：\[ 不合格率= \frac{不合格品数量}{总产量} × 100\% \]不合格品数量是指在生产过程中出现的各种异常情况产生的不合格品的数量；总产量是指生产过程中生产的产品的总数量。
过程不合格率的估算
过程产品不合格率的估算质保部——张林在我们日常生产过程中，常常需要了解过程产品的不合格率。
对于已生产结束的某个批次产品的不合格率，我相信大家都会计算。
如果这个批次产品的总量为N ，其中的不合格品数量为n ， 则不合格率F 的计算公式为：%100⨯=Nn F 例如：某供应商提供的1500只金属面板，在生产过程中发现部分面板的表面存在缺陷，生产结束后统计不合格品有24只，则这批金属面板的不合格率为：%6.1%100150024%100=⨯=⨯=N n F 但是，对于生产过程中的产品如何计算其不合格率呢？很多人的做法是：从已生产好的或正在生产的产品中随机抽出批量为M 的样品进行检验，若检验出的不合格品数量为n ，则认为过程产品不合格率P 为：%100⨯=Mn P 虽然这种方法简单、快速，但计算结果与真正的过程产品不合格率存在很大的差异。
因为过程产品不合格率，它考虑的对象是整个产品生产过程，不是某个具体批次或阶段，无法精确计算，只能估算。
笔者依据个人经验，设计了两种方法供大家参考：第一种方法，平均抽样法，基本原理与前面的相似。
假设一个过程是由N 个分过程或阶段组成，其中某个阶段的产品数量为M N 只，若其中有M n 只不合格品数量，则该阶段的不合格率M P 为：%100⨯=MM M N n P 这是过程中某个阶段的不合格率，由于过程是由N 个分过程或阶段组成的，这样就需要抽查N 次，而且每次都能算出一个阶段的不合格率，分别为1P 、2P 、3P ……N P ，则过程产品不合格率P 为：∑==Ni iP N P 11 这种方法的估算结果，虽与真实结果之间仍存在差异，但比前面的方法精确，因为它的取样没有局限于某个具体批次或阶段。
在实际应用中，N 的大小，也就是到底取多少个阶段，对估算的准确率有直接影响。
一般情况下，我们根据过程的稳定性来确定N ，若过程稳定，N 可以小点，若过程不太稳定，N 需大点，通常情况N 在15～25之间取值。
品质制程计算公式
品质制程计算公式(总2页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除1.IQC部分1.1 进料不良批率(%)是衡量进料品质的一个重要指标,表示不良批与检验批的关系.进料不良批率=进料不良批 / 进料总检验批*100%, 数值越小越好.如﹕IQC 2月份进料1478批不良批88批不良批率﹕88/1478*100%=5.95%(取后2位小数点)因为是不良批率,所以是强调LOT的品质,与不良率是有区别的,也不能很好的反映一定数量的材料中究竟有多少不良品.1.2 不良影响度(%)是衡量某一类材料在整个不良批中所占的百分率,从而判断他对进料品质的影响程度,来决定改善的紧迫性.通常是用层别法及柏拉图加以分析后得出,数值越大,说明他的影响程度越高,也越需急着改善.不良影响度=不良批数 / 总不良批数 *100%如﹕机构类进料不良批为64批总进料不良批为88批不良影响度﹕64/88*100%=72.73%(取后2位小数点)1.3 累计不良影响度(%)各类别的不良影响度之和如﹕机构不良影响度为72.73%﹐包材的为25.00%﹐电子的为2.27%累计不良影响度﹕72.73%+25.00%+2.27%=100.00%1.4 品质上升率(%)上月进料不良批率–当月进料不良批率之差,是衡量VQE对厂商进行辅导后,厂商的品质改善状况.如﹕IQC 1月份进料不良批率为8.12%IQC 2月份进料不良批率为5.95%品质上升率(%) ﹕8.12%-5.95%=2.17%1.5 LRR(%)Lot Reject Rate 批退率的英文缩写如﹕厂商毅良2月份交货批数为10批批退8批LRR﹕8/10*100%=80.00%(取后2位小数点)2.IPQC2.制程抽验不良批率:是衡量IPQC所抽验批的品质情况.是将批作为考核标准.制程抽验不良批率=不良批数/抽验批*100%. 数值越小越好.如2月份IPQC共抽验213PCS, 不良批有2批,所以抽验不良批率:2/213*100%=0.94%3.OQC部分3.1检验不良DPPM是衡量出货时产品不良率的重要指标,他是以百万分之一来为单位,计算方法为:不良数/OQC检验数*1000000,数字越小说明产品品质越好.如2月份OQC抽验总数量为24171PCS,有6PCS不良,根据公式:6/24171*1000000=248DPPM,也就是说检验1000000PCS产品时将会有248PCS 的不良品.这是以PCS来计算,不能反映批的状况,不能看出这6PCS不良品分布在多少批中.所以OQC还有另外一个指标,OQC批退率3.2 OQC批退率衡量出货时被OQC批退情况,是以批为单位来计算的,其公式为:不良批/检验批*100%如:2月份检验的24171PCS产品分布在229批货物中,共6PCS不良品分布在6批货物中,所以其批退率为6/229*100%=2.62%目前OQC的批退率是针对没有装箱产品进行检验的,所以只包括了成品单体及彩盒等包装,不包括外箱及Shipping label等.3.3客验批退率衡量客人验货时的品质水平,以批为单位.计算公式:客人退货批/客人检验批*100%,如2月客检验100批,但没有退货,所以0/100*100%=0%.3.4出货批退率衡量产品在OBA检验及出货检验时(装箱的数量,出货标签上的内容等)的品质水平,计算公式为:退货批/检验批*100%,如2月OQC出货177批,退1批,批退率为1/177*100%=0.56%.4.CSD部分4.1 NTFNo Trouble Found;没有发现故障4.2 DOADead On Arrive 到达前死亡,指产品到达客人手上时不良4.3 FRFailure Rate 不良率。
过程不合格品率的计算
过程不合格品率的计算
摘要：不合格品是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
不合格品率=1-合格率=不合格品/总件数.
不合格品率的计算
当质量特性的分布呈正态分布时，一定的过程能力指数就与一定的不合格品率相对应。
1.分布中心和标准中心重合的情况（如下图）
●若用P U表示质量特性值超出标准上限而造成的不合格率，则：
式中,t为标准正态分布.
●若用P L表示质量特性值低于标准下限而造成的不合格率，则同理可得：
P L=1- Ф (3CP)
所以，总的不合格率为：
P= P U + P L =2[1- Ф (3C P)] =2Ф (-3CP)
从上式可以看出，只要知道C P值就可以求出该过程的不合格品率。
2.分布中心和标准中心不重合的情况,如下图所示:
●当分布中心向标准上限偏移时，质量特性值超出标准上限造成不合格品率P U
为：
同事可得:P L=2-Ф [3C P (1+K)]
所以,总的不合格品率为:
P=P U+P L=2-Ф [3C P (1-K)] - Ф [3C P (1+K)]
●当分布中心向标准下限偏移时，同理可得：
P U=1-Ф [3C P (1+K)]
P L=1-Ф [3C P (1-K)]
所以,总的不合格品率为:
P=P L+P U=2-Ф [3C P (1-K)] - Ф [3C P (1+K)]。
产品质量等级品率和质量损失率管理办法
产品质量等级品率和质量损失率管理办法1目的产品质量等级品率是质量指标体系的重要指标之一。
该指标反应企业产品的质量水平及变化情况，有利于促进企业技术进步，促进调整产品结构，满足消费者不同档次的需求，同时有利于优化资源配置和企业的投资方向，为企业制定质量政策提供依据。
与此同时，企业为降低产品质量损失率，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定并执行本办法。
2范围本办法规定了质量等级品率（包括优等品产值率、一等品产值率、合格品产值率）的确定原则、计算公式、统计范围及判定原则。
本办法规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围，以及内部损失和外部损失数据的采集、核算、分析及传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。
本办法适用于本公司对产品质量等级品率的确定和计算。
本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。
3规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 19000质量管理体系基础和术语GB/T 13340-1991产品质量等级品率的确定和计算方法GB/T 13341-1991产品质量损失率的确定和计算方法GB/T 12707-1991工业产品质量分等导则4术语4.1产品质量等级品率报告期加权分等产品产值之和（即加权优等品产值、加权一等品产值和加权合格品产值之和）与同期分等产品总产值（即优等品产值、一等品产值与合格品产值之和）之比。
4.2质量损失率产品质量成本中的内部损失成本、外部损失成本之和与工业总产值之比。
4.3质量成本将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。
G03.07产品一次交检合格率判定办法
G03.07产品一次交检合格率判定办法受控状态：文件编号： Q/LFQ G03.07-2006质量管理体系作业文件产品一次交检合格率判定方法版次：A编制：审核：批准：分发号：2006-03-30 发布 2006-03-30 实施重庆力帆乘用车有限公司发布第1页共2页1 目的为了保证各大工序一次交检合格率的正确判定和计算，特制定并执行本办法。
2 范围本办法规定了本公司各大工序一次交检合格的判定方法、规则等内容。
本办法适用于本公司各大工序生产的产品判定。
3 职责3.1 产品质量中心负责对本办法实施监督和考核。
3.2 产品质量中心负责年度一次交检合格率指标的分解、下发及管理工作。
3.3 产品质量中心负责一次交检合格率的汇总、计算及上报工作。
3.4 各大工序检验组组长负责本工序生产的产品的一次交检合格的判定、计算及上报工作。
4 工作程序4.1 一次交验不合格的判定标准4.1.1 产品在交检过程中一般不合格项超过六项次（见质量奖惩条例中各部门质量故障处罚标准）或交检的产品出现不允许出现的不合格项或出现关键项、保安项不合格时，则判为一次交检不合格产品。
4.1.2 新产品产量超过30辆时纳入一次交检合格率考核。
4.1.3检验员在检查中发现的不合格项，操作者未返工，又进行第二次交检,则判为一次交检不合格产品，并作好记录。
4.1.4 各类《装配卡》、《检验卡》中规定的关键项、重要项，每出现一项不合格，则判为一次交检不合格产品，并按《质量奖惩条例》相关规定对责任人实施质量处罚。
4.2 计算方法4.2.1 各工序一次交检合格率的计算，按《质量目标管理办法》中一次交检合格率计算公式进行计算。
4.3 每月20日各检验组组长，将各车型一次交检合格率情况填写在《年月产品一次交检合格率统计报表》上报产品质量中心，作为当月考核的依据。
4.4对总装车间一次交检合格率的判定及考核，由产品质量中心按规定进行判定考核。
-1-。
IE分析方法和常用计算公式
一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率每天的生产时间每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C3、生产线平衡改善的方法工时长的工序的改善方法：A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序B．改善作业本身C．谋求工序机械化D．通过改良，增大机器的运作能力E．增加作业人数F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 工时短的工序的改善方法：A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C．将同是作业工时短的工序合并起来D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式4、生产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的目标取得相关人员的理解和帮助分解各工序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定工时求出每个线点时间作成线点运行表计算平衡效率（浪费率）研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T（Lose）=Σ|Tm－Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。
质量控制评估指标
制定科学合理的绩效评估标准，包括工作质量、工作效率 、团队协作等方面，确保评估的全面性和客观性。
01
评估实施
按照评估标准对质量人员进行定期评估 ，及时发现和纠正工作中存在的问题。
02
03
评估结果运用
将绩效评估结果作为质量人员晋升、 奖励、培训等方面的重要参考，激励 其不断提高工作水平。
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质量控制评估指标
汇报人：可编辑 2024-01-07
目 录
• 产品质量 • 过程质量 • 质量成本 • 客户满意度 • 质量管理体系 • 质量人员素质
01
产品质量
合格品率
总结词
合格品率是衡量产品质量的重要指标 ，它表示生产线上合格产品数量与总 产品数量的比例。
详细描述
合格品率越高，说明生产线上的产品 质量控制得越好，生产效率也越高。 合格品率可以通过计算得出，公式为 ：合格品数量 / 总产品数量 × 100% 。
过程能力指数
过程能力指数
用于评估生产过程的质量保证能力，它综合考虑 了过程能力的稳定性和波动范围。
计算公式
过程能力指数 = (规格上限 - 规格下限) / 6σ（σ 为标准差）
影响因素
影响过程能力指数的因素包括设备精度、工艺参 数、原材料质量、操作人员技能等。
03
质量成本
预防成本
预防成本是指为了预防产品或服务出 现质量问题而发生的费用，包括质量 策划、质量培训、质量控制等方面的 投入。
明确质量人员的资质要求，如学历、工作经验、专业技能等，确保 质量人员具备从事质量管理工作的基本素质。
资质认证
建立资质认证体系，对质量人员进行认证，确保其具备相应的专业 能力和管理水。
质量管理常用的18个公式
精心整理
质量管理常用的18个公式
1.废品率
应用/信息：直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。
任何再进入生产过程的产品应被认为返工。
生产线的总劳动内容的一部分应认为是返工。
该部分将根据返工的产品情况确定。
譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名操作员，返工的产品（10％）需要再次涂漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为是用来返工。
10％×20人×8小时＝16返工小时。
3.产品入库检验合格率
6.零件加工不良率（巡检合格率或工序合格率）
定义：巡检合格率或工序合格率即零件生产过程一次合格数量除以零件生产总数量所得或加权平均所得；零件加工不良率为零件不合格总数出除以零件生产投入数量所得。
目的：用作过程度量，用来确定生产工序过程的质量水平。
公式：（巡检合格率或工序合格率）％＝（工序一次合格数量/零件生产总数量）×100%零件加工不良率＝（零件不合格数量/零件生产投入数量）×1,000,000。
7.顾客验货一次通过率
10.批量不合格率
公式：
公式：
公式：
14.降低质量损失率
公式：
15.成品项目检测合格率
公式：
16.不合格材料（公司内）退货率
公式：
17.不合格材料（公司外）退货率公式：
公式：。
直行率 不良率 工数计算公式
教育资料不良率：不良品占投入数的比例。
公 式：不良数/投入数×100%=不良率举 例：假设每天有20个不良品，投入数为8020，因此不良率=20/8020 ×100%=0.24%直行率：一次良品率，生产线一次性加工产生的合格品占有率公 式：一次良品数/投入数 ×100%=直行率举 例：假设一天投入数为10020，其中不需要返工的良品是10000个，因此直行率=10000/10020 ×100%=99.8%步留率：良品占有率，其中包括初次检查不合格，经过返工修正后再检合格的产品。
公 式：一次良品数+不合格返工数/投入数 ×100%=步留率举 例：假设一天投入数为10020，其中不需要返工的良品是10000个，投入数中还有10个动作压力大的不合格品，经过返工后成为良品，因此步留率=10000+10/10020 ×100%=99.9%比 较：步留率≥直行率，因为步留率中包括不合格返工数，因此得出来的百分比会大于直行率设备稼动率：是指设备实际运行时间与理论运行时间的比值。
公 式：设备稼动率=实际运行时间/理论运行时间×100%实际运用：出货检查的导通检查机，理论上可用的最大操作时间等于我们的工作时间8小时，而实际运行时间必须扣除因设备异常停止及修理、批号转换等造成的停止时间，假设停止时间是1小时就是说，导通检查机稼动率=（8-1）/8×100%=87.5%实质稼动率：实际生产量与理论产量的比值，也就是生产效率公 式： 实质稼动率=生产量×实际周期时间/稼动时间举 例： 检查，每检查一个产品的平均时间是2.3秒（实际周期时间），八个小时可以检查6262个产品（生产量），稼动时间等于我们的出勤时间8个小时（换算成秒就等于8×60×60=28800秒）也就是说：保证检查实际稼动率=6262×2.3/28800×100%=50%工数：生产一个良品需要的时间。
不合格品率计算公式
不合格品率是指在生产过程中，所产生的不合格品数量与总产出数量之比。
计算不合
格品率的公式如下：
不合格品率 = (不合格品数量 / 总产出数量) × 100%
其中，
- 不合格品数量：在生产过程中产生的不符合规格要求或者不合格标准的产品数量。
- 总产出数量：在同一生产过程中产生的所有产品的数量。
需要注意的是，不合格品率通常以百分比形式呈现，因此最后还需将计算结果乘以100。
举例说明：
假设某生产线在一天内共生产了1000个产品，其中有15个产品不符合规格要求，那
么该生产线的不合格品率可以计算如下：
不合格品率 = (15 / 1000) × 100% = 1.5%
因此，该生产线的不合格品率为1.5%。
一次性合格率
隆軒五金製品有限公司一次合格率目标管理制度一．目的：降低成本提高效率提高产品品质及时激励二．范围：生产部（各制造部门、课、组）三．执行单位：生产部四．考核制度：目标考核制1)由制造部制定年度目标，14年12月31日前达成一次入库合格率95%(以14年度12月份平均一次合格率为基数)。
分周、月、季度考核，每月制订一次阶段考核目标，由各生产单位共同制订，生产部审核。
每周进行一次评比，每月进行一次考评，每季度进行一次总结。
2)目标考核以各制造单位每天生产总数为基数，考查不合格品超出目标部分，由返工组计算返工成本，由生产的制造单位出费用。
3)因模具问题目前技术无法改善造成产品不合格，必须由制造单位负责人签字确认和品保部课长签字确认后才能够生产。
生产完此批订单后，由制造单位开模具维修单并提供末件样板，送模具部维修，维修单必须注明维修原因。
由此制造单位负责人跟踪模具维修结果并要求模具部回复完成时间。
修模单传生管科、质量科各一份，制造单位自己存档一份。
如果模具没有按回复时间完成或没有达到成型要求，模具部负责下单生产不合格品的返工费用。
4)如果因为原材料不是工单指定材料造成产品不良，由生产部承担不合格品返工费用。
(必须由生产部课长职务以上人员签字,制造单位负责人签字,品保部课长签字确认后才能够生产。
)5)因品保员漏检造成批量返工，此返工费用由品保部承担。
品管员每2小时验收一次，如连续超过2小时产量不合格, 此返工费用由品保部承担。
6)在正常生产过程中，如果人员问题或者生产过程中的其他问题造成产品不合格，此返工费用由制造单位自行承担。
五．目标考核奖惩标准1) 在每周目标考核评比中，不合格率最高的制造单位负责人，要向制造部作分析改进报告并要求提出具体的改善办法。
（如果没有作分析改进报告，每次制造单位负责人负激励XX元）（注：在目标数以上不用作分析改进报告）2)在月度考评中不合格率最高的制造单位管理人员。
负责人负激励XX0元，工程师负激励XX0元，技术员负激励X0元，班组长负激励X0元，辅导员负激励X0元(在目标数以上的不用负激励)。
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关于生产线一次性不合格品率的计算，依照统计学的乘法原理，是可以作为出处的。
具体内容如下：
如果做某件事需要经过K步才能完成，其中第一步有M1种方法，做第二步有M2种方法，……，做第K步有Mk种方法，那么完成这件事共有M1*M2*……*Mk种方法。
这个说法和我们实际的生产线的现状是有一定关联的：如果第一步我们的合格率是P1 如99.9%（N个产品如1000的待完成的产品有999个合格），那么这合格的产品到第二步并被完成此步工作后的合格率是P2 如90%（999*90%=899）。
即，实际上是N个产品1000个产品在经过上述两个工步后就只剩下N*P1*P2 如899个合格品，合格率就是：P1*P2的积（合格率是99.9%*90%=89.91%）。
则不合格品率就是：1-P1*P2。
这就是完成两个工步的实际情况和完成多于两个工步的情况是一样的……
所以，一次性不合格品率可以用上述方法计算的。