(品质)(精品国内标准)GB抽样方案抽样方案及程序
抽样程序与抽样标准
抽样程序与抽样标准1 目的为了保证检测结果的代表性、正确性和有效性，对抽样行为进行控制，降低抽样检测的误判率，特制定本程序。
2 范围适用于抽样方案的制定和批准，抽样活动的组织实施等过程。
3 职责3.1 技术负责人的职责负责抽样方案的批准，负责维护本程序的有效性。
3.2 办公室的职责负责组织抽样及样品的管理。
3.3 检测室负责人的职责负责提出抽样方法、制定抽样方案。
3.4抽样人员的职责负责实施抽样，认真填写抽样文件，执行抽样纪律。
4 工作程序4.1 以下情况应进行抽样检测委托进行批量生产产品仲裁检测的4.1.2 法律、法规或强制性标准中规定须抽样的；4.1.3 产品标准、检测方法要求抽样的；4.1.4 客户要求抽样的。
4.2 抽样依据4.2.1 产品标准或检测方法有抽样规定的，依据标准或方法的规定：没有标准或方法规定的，那么制订基于统计方法的抽样方案；委托检测或客户要求抽样的一般执行GB/T 2828 ,计数抽样检测程序第1 局部：按接收质量限〔AQI〕检索的逐批检测抽样方案或GB 2829? 周期检查计数抽样程序及抽样表〔适用于生产过程稳定性的检查〕?，也可根据与客商的约定。
抽样方案由相关检测室制定。
4.3.2 抽样方案的内容：4.3.2.1 抽样依据；4.3.2.2 单位产品的质量特性；4.3.2.3 不合格品的分类；4.3.2.4 质量水平；4.3.2.5 检测等级；.6 抽样时问、地点及人员；4.3.2.7 抽样风险评价；4.3.2.8 抽样检测的费用；4.3.3 抽检样品及其母体要求4.3.3.1 是成批生产并投放市场的产品；4.3.3.2 出厂时间等符合检测标准和技术文件规定；4.3.3.3 有出厂检测合格证；4.3.3.4 由于运输、保管不善造成的外观有明显缺陷的样品，应做详细记录。
抽样方案的批准抽样方案由技术负责人负责批准后实施。
4.4 抽样和封样在抽样工作开始前由办公室统一制备封样用品〔如封条、封样漆〕，并妥善保管。
《国家标准》GB2828—87抽样方案--抽样方案及程序(DOC 17页)
GB2828—87抽样方案目录前言1 目的 (4)2术语及符号 (4)2.1术语 (4)2.1.1 单位产品 (4)2.1.2 检查批（简称：批） (4)2.1.3 连续批 (4)2.1.4 批量 (4)2.1.5 样本单位 (4)2.1.6 样本 (4)2.1.7 样本大小 (4)2.1.8 不合格 (4)2.1.9 安全性缺陷 (4)2.1.10 A类不合格品 (5)2.1.11 B类不合格品 (5)2.1.12 C类不合格品 (5)2.1.13 不合格品 (5)2.1.14 安全性不合格品 (5)2.1.15 A类不合格品 (5)2.1.16 B类不合格品 (5)2.1.17 C类不合格品 (5)2.1.18 每百单位产品不合格品数 (5)2.1.19 每百单位产品不合格数 (5)2.1.20 批质量 (6)2.1.21 过程平均 (6)2.1.22 合格质量水平 (6)2.1.23 检查 (6)2.1.24 计数检查 (6)2.1.25 逐批检查 (6)2.1.26 合格判定数 (6)2.1.27 不合格判定数 (6)2.1.28 判定数组 (6)2.1.29 抽样方案 (6)2.1.30 抽样程序 (7)2.1.31 一次抽样方案 (7)2.1.32 正常检查 (7)2.1.33 加严检查 (7)2.1.34 放宽检查 (7)2.1.35 特宽检验 (7)2.1.36 检查水平 (7)2.1.37 样本大小子码 (7)2.1.38 批合格概率 (7)2.2符号 (7)2.2.1 N：批量 (7)2.2.2 n：样本大小 (7)2.2.3 A c：合格判定数 (8)2.2.4 R e：不合格判定数 (8)2.2.5 [A c、R e]：一次抽样方案的数组 (8)2.2.6 P：批质量 (8)2.2.7 AQL：合格质量水平 (8)2.2.8 Pa：批合格概率 (8)2.2.9 IL：检查水平 (8)2.2.10 LR：界限数 (8)3 表格 (8)严格度转换规则 (9)表1界限数 (10)表2样本大小字码 (11)表3正常检查一次抽样方案 (13)表4加严检查一次抽样方案 (15)表5放宽检查一次抽样方案 (17)表6特宽检查一次抽样方案 (19)1目的：标准规定了以合格质量水平(用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示)为质量指标的一次抽样方案及抽样程序。
抽样检验方面国家标准
基本概念抽样方案是由样本量和对样本的要求两部分组成。
抽样方案有计数型和计量型两种类型。
计数型抽样方案可记为：（n；），n表示样本量，c表示对样本的要求，即从一批产品中抽取n个样品，（n当然不能大于批量），逐个检验这n个产品，若在其中发现有d个不合格品，若d不大于C，判为总体可接收，若d大于C，判为总体不可接收。
计数型抽样方案又分为计件和计点两种情况。
编辑本段抽样方案类型抽样方案：计数型抽样方案（包括计件抽样和计点抽样）和计量型抽样方案：编辑本段抽样检验方案的设计依据抽样检验方案是根据对总体的质量要求，用数理统计理论设计出来的。
对总体的质量要求不同，对样本的要求也就必然不同。
例如要求总体不合格品率不超过万分之一，所用的抽样方案与要求总体不合格品率不超过百分之一所用的抽样方案必然不同。
所以说应先有对总体的质量要求，才能有抽样方案；如果没有对总体提出质量要求，抽样方案也无从谈起。
这里应特别指出，总体不合格品率与样本不合格品率是两个不同的概念，在数值上不能混为一谈。
例如从批量为10000的一批产品中抽取两件样品，样本不合格品率仅有三个值：0，50%，100%。
两件都合格样本不合格品率是零；其中有一件不合格，样本不合格品率为50%；两件都不合格样本不合格品率是100%，但总体不合格品率的真值可能不是上述三个值中的任何一个值，综上所述，样本不合格品率与总体不合格品率不一定相等。
抽样检验这门科学，就是用尽量少的样本量，来尽量准确的判断总体质量状况，这是一个很复杂的领域。
欲达到上述目的，根据不同种情况要用不同的抽样方案或抽样系统。
到目前为止，我国已正式颁布了20个关于抽样检验的国家标准，如下：GB2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB2829—87周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB6378—86不合格品率的计量抽样检查程序及图表GB8051—87计数序贯抽样检查及表GB8052—87单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表GB8053—87不合格品率计量标准型一次抽样检查程序及表GB8054—87平均值计量标准型一次抽样检查程序及表GB/T13262—91不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表GB/T13263—91跳批计数抽样检查程序GB/T13264—91不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表GB/T13546—92挑选型计数抽样检查程序及抽样表GB/T13732—92粒度均匀散料抽样检验通则GB/T14162—93产品质量监督计数抽样程序及抽样表（适用于每百单位产品不合格数为质量指标）GB/T14437—93产品质量计数一次监督抽样检验程序（适用于总体量较大的情形）GB/T14900—94产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表GB/T15239—94孤立批计数抽样检验程序及抽样表GB/T15482—1995产品质量监督小总体计数一次抽样检验程序及抽样表GB/T13393—92抽样检查导则GB10111—88利用随机数骰子进行随机抽样的方法GB/T15500—1995利用电子随机数抽样品进行随机抽样的方法抽样检验的国家标准分类根据检验对象可分为两大类：1）分立个体的抽样检验；2）分散料的抽样检验，例如：一批水泥、一批化肥、一批粮食、一堆矿石都可视为散料，对散料类，又可分为粒度均匀散料和粒度不均匀散料编辑本段连续批和孤立批在抽样检验中将检验对象分为连续批和孤立批两种情况来讨论，是抽样检验从经验上升为科学的重要里程碑。
第四章GBT14437
（1）当p=1.0%（合格的监督总体）时，将其判为通过的 ） （合格的监督总体） 概率为0.980，判为不通过的概率为 概率为 ，判为不通过的概率为1–0.980 = 0.020（弃 （ 真概率），判定冤枉被监督方的概率为0.020 。 ），判定冤枉被监督方的概率为 真概率），判定冤枉被监督方的概率为 （2）当p=2.5%（合格的监督总体）时，将其判为通过的 ） （合格的监督总体） 概率为0.951，判为不通过的概率为 概率为 ，判为不通过的概率为1–0.951 = 0.049（弃 （ 真概率），判定冤枉被监督方的概率为0.049。 ），判定冤枉被监督方的概率为 真概率），判定冤枉被监督方的概率为 。 不合格的监督总体） （3）当p=10% （不合格的监督总体）时，将其判为通过 ） 的概率仍有0.810（存伪概率）。 的概率仍有 （存伪概率）。 抽样方案, 当p0 =2.5时,用(2;1)抽样方案 若样本不合格 ｄ≥1, 时用 抽样方案 若样本不合格(ｄ d>0 )，则能以 ％的概率确认受检总体不合格 ，则能以95％的概率确认受检总体不合格(p> p0 ）。 弃真概率（冤枉被监督方的概率）不大于0.049，因此 弃真概率（冤枉被监督方的概率）不大于 ， 判定监督总体不合格品率p高于 高于p 判定监督总体不合格品率 高于 0 ，即判其为不合格总 体的把握是“十拿九点五稳” 体的把握是“十拿九点五稳”。
2011-8-11 第三章GB/T14437 1
示例： 示例： 1、原假设Ｈ0 ： 河里的鱼很少； 河里的鱼很少； 、原假设Ｈ 备择假设Ｈ 河里的鱼很多； 备择假设Ｈ1 ：河里的鱼很多； 随机事件Ａ：在河里舀一瓢水,舀着了鱼 则否定Ｈ Ａ：在河里舀一瓢水 舀着了鱼， 随机事件Ａ：在河里舀一瓢水 舀着了鱼，则否定Ｈ0 接收Ｈ 接收Ｈ1 2、原假设Ｈ0 ： 某单位处长很少； 某单位处长很少； 、原假设Ｈ 备择假设Ｈ 某单位处长很多； 备择假设Ｈ1 ：某单位处长很多； 随机事件Ａ： 扔块砖头砸着三处长，则否定Ｈ 随机事件Ａ： 扔块砖头砸着三处长，则否定Ｈ0 接收Ｈ 接收Ｈ1
抽样检验方案
抽样检验方案（简称抽样方案）是一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽，抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒绝该批产品。
抽样方案按指标性质分为计数抽样方案与计量抽样方案两类，按抽取样本的方式分为一次、二次、多次及序贯抽样方案。
除了根据抽样检验方法制定适用于各种特定情形的抽样方案外，抽样检验方法的标准化是一个重要的研究方向。
抽样技术（取样方法）1．单纯随机抽样:完全随机,无限制;一般多利用乱数表或抽样球2．系统抽样：按一定的时间/数量间隔抽样3．分层抽样：先层别后再抽样4．曲折抽样：是希望减少系统抽样因周期性而发生偏差等缺点所采用的方法。
可视为随机抽样，但较复杂，具有规则性。
5．区域抽样：群体如一大箱物品，箱中有数十个小盒，每一小盒装有若干物品。
为抽样之方便，可自数十个小盒中随机抽取若干样本盒，然后就各样本盒进行全数检验。
这方法如社会调查时分为城镇或乡村取样，故称为区域抽样。
适用前提：区域内变异大，区域间变异小。
与分层抽样刚相反。
6．分段抽样：先采用区域抽样，在从样本单位中从随机抽样。
可有两段、多段之分。
7．反复抽样：在同一检验批内作一次以上的抽样来推定群体品质的抽样方法。
一般用在抽样检验中之双次、多次或逐次抽样抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。
它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。
如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。
所以，经过抽样检验认为合格的一批产品中，还可能含有一些不合格品。
抽样检验方案（简称抽样方案）是一套规则，依据它去决定如何抽样（一抽样检验次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。
在确定了一个抽样方案后，可以计算具有指定质量指标（例如批不合格品率p）的一批产品被接收的概率，接收概率L(p)是p的函数，称为抽查特性函数，简称OC函数，其图形称为抽查特性曲线（OC曲线），如图1所示。
(完整版)GB2828
(完整版)GB2828
简介
本文档旨在介绍GB2828.1-2003抽样规范的完整内容。
该规范是中国国家标准，用于指导各类产品的抽样方法。
抽样规范的重要性
抽样是质量控制和质量评估中的关键环节，能够反映产品批次的质量水平。
GB2828.1-2003是为了保证抽样过程的合理性、科学性和公正性而制定的标准。
主要内容
GB2828.1-2003抽样规范主要包括以下几个方面的内容：
1. 范围和适用对象
该规范适用于各类产品的抽样，包括工业产品、农产品、医药产品等。
2. 抽样方法和程序
规范详细描述了各种抽样方法的应用条件、步骤和程序，包括
随机抽样、分层抽样、系列抽样等。
3. 抽样数量确定
规范指导了抽样数量的确定方法，以确保抽样的有效性和代表性。
4. 抽样计划
规范提供了制定抽样计划的原则和方法，包括确定抽样批次、
接受质量水平和拒收质量水平等。
5. 抽样方案的选择
规范介绍了根据不同的情况选择合适的抽样方案的原则和方法。
6. 抽样检验
规范对抽样检验的步骤和要求进行了详细说明，包括样本划分、测量和判定等。
7. 抽样结果的判定
规范提供了根据抽样结果进行判定的方法和标准。
总结
GB2828.1-2003抽样规范是一个重要的标准，对于各类产品的抽样过程具有指导和规范作用。
本文对该规范的完整内容进行了概述，旨在帮助人们更好地理解和应用该规范。
_注意：以上内容为简要概述，并非对GB2828.1-2003抽样规范的详尽解读，具体应遵循标准原文。
_。
品质抽样方案
品质抽样措施1 制定目旳为节省检查成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本措施。
2 合用范围我司品管单位执行多种抽样检查作业，悉依本措施执行。
3 权责单位品管部负责本措施制定、修改、废止、起草及同意工作。
4 作业规定4.1 抽样计划我司品质检查之抽样计划采用GB2828（等同MIL-STD-105E）单次抽样，一般检查II 级水准及特殊检查S-1、S-3 水准。
4.2 检查原则我司品质检查之抽样计划采用尤其规定，均使用单次正常检查方式。
检查方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员同意方可变更。
4.3 检查方式转换阐明4.3.1 转换核准程序由品管部提出加严、放宽或恢复正常检查之申请，经品管部经理（含）以上人员同意。
由交验单位提出放宽或恢复正常检查之申请，经品管部经理（含）以上人员同意。
由品管部经理（含）以上人员指示对某些检查采用加严、放宽或恢复正常检查方式，由品管部实行。
4.3.2 由正常检查转换为加严检查旳条件在正常检查过程中，持续检查十批（不包括两次交验复检批）中，有五批以上被鉴定不合格（拒收）时，品管部可以申请改用加严检查。
4.3.3 由加严检查转换为正常检查旳条件在加严检查过程中，持续检查十批均鉴定合格（允收）时，品管部可以改用正常检查方式。
由正常检查转换为放宽检查旳条件在正常检查过程中，持续检查十批均鉴定合格（容许），且在所抽取之样本中，无重要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检查旳申请。
4.3.4 由放宽检查转换为正常检查旳条件在放宽检查过程中，只要有一批被鉴定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检查方式。
4.3.5 全数检查时机有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检查：交验物料（成品）有致命缺陷（CR）时。
有安全上缺陷或隐患之品责问题时。
入库检查及加工过程中不良甚多时。
品质极不稳定旳。
其他状况有必要实行全数检查时。
国标GB抽样方案制定AQL值讲解讲课文档
d≥Re
批产品不合格
不足：批产品合格中可能包括不合格品，反之批产品不合格中可能包括合格品。
全检不能被否定，全检仍适用于价值较大，后果影响严重的产品。如热水器、汽车等
第六页，共83页。
1.1.3统计抽样检验的发展历程
• 统计抽样检验方法始于本世纪二十年代
JIN是陆军和海军标准
1949年，美国国防部JAN-STD-105
每个抽样方案，都有它特定的OC曲线。
第十四页，共83页。
1.2.2.1 OC曲线的概念
设N：批量
抽样方案为：n Ac,Re
P：产品不合格品率
当P=0时，肯定接收 当P=1时，肯定不接收
当0＜p＜1时，可能接收也可能不接收
X：表示抽取n件产品可能发现的不合格品数
Pa(p)=P（X≤Ac） 当X（随机变量）服从超几何分布,P(X=x)
是以数理统计为基础的抽样检验，可针对产品和过程： a) 过程：分析过程是否具有能力，一般是QA的工作范畴；
b) 产品：判断合格与否，由QC实现，并普遍采用GB/T2828.1-2003（计数 调整 型抽样检验方案）
3.全面质量管理（20世纪60年代提出）
加入了许多科学管理方法，如TQM、ISO、TPM、6σ…，并认为统计质量控制是不可缺少的部分。
国标GB抽样方案制定AQL值讲解
第一页，共83页。
质量管理的历史演变
统计抽样检验是相对于全数检验提出的。 可分3个阶段： 1.质量检验（20世纪初时采用）
全数检验，工业不发达，产出量小。军工业推动了检验手段的研究工作。随工业技术的革新，产出 量成倍增加，全数检验已不适合。并且针对破坏性检验、
流程性材料亦不适合（如炮弹和啤酒）。 2.统计质量控制（20世纪40年代提出）
抽样方案及判定准则
50
80
1
2
501—1200
32
80
125
2
3
1201—3200
50
125
200
3
4
3201-10000
80
200
315
5
6
10001-35000
125
315
500
7
8
3
200
500
800
10
11
通常原材料和零部件（C类）
四、检验水平（IL）转移规则:
1、检验开始时按IL=Ⅱ进行抽样;
2、当正在采取IL=Ⅱ抽样检验时,只要首次检验中连续10批或少于10批中有2批是不可接收,则转移到IL=Ⅲ抽样检验;
a.一个批未被接收;
b.制程中出现不合格品超出10个时;
c.品管部认为恢复正常检验是正当其她情况。
五、特殊情况说明:
1、当样本量（n）≥批量（N）时,进行100%检验,接收准则不变。
2、当批质量判定为不合格时:企业内产品进行100%检验;外购原材料及零部件实施100%检验或退货。
德泓国际绒业股份有限企业
三、抽样及判定准则以下表所表示:
关键原材料和零部件（A类
批量（N）
样本量（n）
接收数(Ac)
拒收数(Re)
IL=Ⅰ
IL=Ⅱ
IL=Ⅲ
2—8
2
2
3
0
1
9-15
2
3
5
0
1
16-25
3
5
8
0
1
26-50
5
8
13
0
1
51—90
5
品质抽样标准
品质抽样标准品质抽样标准是指在进行产品质量检验时，根据一定的抽样方法和抽样数量，对产品进行检验和判定是否合格的标准。
品质抽样标准的制定对于保障产品质量、提高产品质量水平具有重要意义。
本文将从品质抽样标准的概念、作用、制定原则和常用的抽样方法等方面进行介绍和分析。
首先，品质抽样标准的概念。
品质抽样标准是指根据产品质量特点和质量管理的要求，确定产品检验的抽样方法、抽样数量、接受质量水平和拒收质量水平等内容的标准。
通过品质抽样标准的制定，可以规范产品检验的程序，保证产品检验结果的准确性和可靠性。
其次，品质抽样标准的作用。
品质抽样标准的制定可以帮助企业建立科学的质量管理体系，提高产品质量水平，降低质量风险。
通过品质抽样标准，可以有效地控制产品质量，减少次品率，提高产品合格率，降低产品质量成本，提高企业的竞争力。
再次，品质抽样标准的制定原则。
制定品质抽样标准应当遵循科学、合理、公正、公平、可操作性和经济性的原则。
抽样方法应当选择适合产品特点和生产工艺的方法，抽样数量应当符合统计学原理，接受质量水平和拒收质量水平应当根据产品的使用要求和市场需求进行确定。
最后，常用的抽样方法。
常用的抽样方法包括随机抽样、系统抽样、分层抽样和方便抽样等方法。
随机抽样是指从产品总体中按照一定的概率方法进行无放回的抽样，系统抽样是指按照一定的规律从产品总体中进行抽样，分层抽样是指将产品总体按照一定的特征分成若干层，然后从每一层中进行抽样，方便抽样是指按照操作的方便程度进行抽样。
综上所述，品质抽样标准的制定对于产品质量的控制和提高具有重要意义。
企业应当根据产品的特点和市场需求，科学制定品质抽样标准，以确保产品质量，满足客户需求，提高企业的竞争力。
(标准抽样检验)抽样方法
（标准抽样检验）抽样方法抽样方法产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。
全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。
这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。
产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。
而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。
抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。
过去，一般采用百分比抽样检验方法。
我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。
这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。
可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。
因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。
人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。
因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。
1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JISZ9002，JISZ9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。
品质抽样方案
4.2.CR: (Critical)致命缺陷。
4.3.Ma: (Major)严重缺陷, 也称重要缺陷。
4.4.Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
5.作业细则
5.1.抽检方案根据接受质量限（AQL）检索旳逐批检查抽样计划（GB/T 2828.1-2023）及抽样表，其中检查水
——使用箭头下面旳第一种抽样方案。假如样本量等于或超过批量, 则执行100%检查。
——使用箭头上面旳第一种抽样方案。
Ac——接受数。
Re——拒收数。
附件四: 表3 加严检查一次抽样方案
附件五:表4放宽检查一次抽样方案
——使用箭头下面旳第一种抽样方案。假如样本量等于或超过批量,则执行100%检查。
——使用箭头上面旳第一种抽样方案。
5.8.2.当AQL抽样数不不不大于等于或超过订单批量时,则用全数检查。（成品数量N≤50pcs时应全数检查）。
5.8.3.当AQL为采用箭头朝上或朝下旳第一种抽样计划,则变化抽样数(随Ma定义变化抽样数,Mi不变)；
5.8.4.根据接受质量限和检查水平所确定旳抽样方案及样品检查旳成果，若在样品中发现旳不合格数不不不大于
6.有关文献
见《GB/T 2828.1-2023计数抽样检查程序-逐批检查抽样计划》(引用文献)
见《GB/T 3358.1-1993记录学术语/第1部分/一般记录术语》(引用文献)
7.附件
附件一: 转移规则
附件二: 表1 样本量字码
附件三: 表3 正常检查一次抽样方案
附件三:表2正常检查一次抽样方案
平为一般检查水平Ⅱ级。
5.2.样本旳抽选
按简朴随机抽样(见GB/T 3358.1-1993旳5.7), 从批中抽取作为样本旳产品。不过, 当批由子批或(按某
GB抽样国家标准
2004-1-31
GB/T2828.1-2003培训
5
1、统计抽样的由来与发展
1981年 我国发布2项统计抽样检验的试用标准
GB2828-81 和 GB2829-81
1987年 我国正式颁布2项统计抽样检验标准
GB2828-87 和 GB2829-87
到1996年，我国正式颁布22项统计抽样检验标准 2001年开始对各项标准进行修订，与国际标准同步
GB/T2828 计数抽样检验程序 系列
2004-1-31
GB/T2828.1-2003培训
17
3、 GB／T2828系列标准简介
已颁布的和正在修改的GB/T2828系列如下：
GB/T2828.1 –2003
按接收质量检验限检索的逐 对应：
替代：
批检验抽样计划
ISO2859-1 GB2828-87
GB/T2828.1-2003培训
10
2、统计抽样检验基本概念
检验分类（按检验数量）：
全数检验：对每个产品进行评判，接收的全是合格 品，拒绝的是少量不合格品。
抽样检验：根据对部分产品的检验结果，对一批产 品做出判断，接收的产品中可能有不合格品，拒绝 的是整批产品 （统计抽样检验、非统计抽样检验）
2004-1-31
GB/T2828.1-2003培训
3
1、统计抽样的由来与发展
自从商品走向市场，为满足顾客对产品质量的要求 就开始了质量检验。
传统质量检验：生产后100%检验/检查。传统质 量检验阶段：操作者检验、工长检验、专职检验
随着生产规模的不断扩大，“全数检验”已无法完 成
随着商品经济的不断发展，事后的质量保证已无法 满足需要
GB抽样检验对照表及使用方法(共36张PPT)
某电器件的出厂检验中采用GB/T2828.1，规定
AQL=1.5（%），检验水平为Ⅱ，求N=2000时的正
常检验一次抽样方案？
常用抽样检验方法 ——计数调整型抽样检验（GB/T2828.1）
转移规则 加严检验的接收准则比正常检验更严格 而放宽检验的只是样本量比正常检验小，接收准则
与正常检验相差不大
3.接受批产品中仍可能包含不合格品；不接受批产品 中也包含合格品。
抽样检验的概念及特点 ——应用范围
1.破坏性检验
抽样检验的概念及特点 ——抽样检验分类
按检验特性值的属性：
计数抽样检验
计量抽样检验
计件抽样检验 计点抽样检验
抽样检验的概念及特点
——抽样检验分类
方法二：二项分布计算法 常用抽样检验方法 ——计数调整型抽样检验（GB/T2828. A模式是在生产方和使用方均为孤立的情况下使用，检索A模式下抽样方案需确定LQ、N和抽样类型
抽样方案检索的步骤：
一般以连续20批产品的质量估计过程平均，对于新 产品开发时可以用5~10批的抽检结果进行估计， 但以后至少应使用20批。
常用抽样检验方法 ——计数调整型抽样检验（GB/T2828.1）
注意：
*应根据不合格的类型区分不同AQL *确定AQL时应考虑到产品的用途 *应考虑到检验的经济性
谢谢各位！
优点是抽样误差小
缺点是抽样手续繁杂
抽样方法
2.系统抽样法
又叫等轴抽样法或机械抽样法 优点是操作简便，不易出错
缺点是如果质量发生周期性波动时可能出现严重失 真
抽样方法
也叫类型抽样法 优点是样本具有较好代表性，误差小
缺点是手续更繁复
抽样方法
常用抽样检验方法 ——计数调整型抽样检验（GB/T2828. *应根据不合格的类型区分不同AQL 对接收数为0或1的抽样方案，抽检接收一次的转移得分为2分，总体得分为当前连续合格抽检批得分累加 常用抽样检验方法 ——计数标准型抽样检验 对接收数等于或大于2的抽样方案， 如AQL加严一级检验合格则转移得分为3分，总体得分为当前连续加严AQL检验合格批得分累加 加严检验的接收准则比正常检验更严格
产品抽样检验规定和规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
GB 抽样方案
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A2
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1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31
01
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
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01
1 2 2 3 3 4 5 6 8 9 12 13 18 19
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2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
批量
GB/T2828.1-2012 加严检验一次抽样方案
样本 量
字码
样本 量 0.01
0.015
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0.025 0.040 Ac Re Ac Re
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（精品国内标准）GB抽样方案抽样方案及程序
GB2828—87 抽样方案
目录前言
1目的4
2术语及符号4
2.1术语4
2.1.1单位产品4
2.1.2检查批（简称：批）4
2.1.3连续批4
2.1.4批量4
2.1.5样本单位4
2.1.6样本4
2.1.7样本大小4
2.1.8不合格4
2.1.9安全性缺陷4
2.1.10A类不合格品5
2.1.11B类不合格品5
2.1.12C类不合格品5
2.1.13不合格品5
2.1.14安全性不合格品5
2.1.15A类不合格品5
2.1.16B类不合格品5
2.1.17C类不合格品5
2.1.18每百单位产品不合格品数5 2.1.19每百单位产品不合格数5 2.1.20批质量6
2.1.21过程平均6
2.1.22合格质量水平6
2.1.23检查6
2.1.24计数检查6
2.1.25逐批检查6
2.1.26合格判定数6
2.1.27不合格判定数6
2.1.28判定数组6
2.1.29抽样方案6
2.1.30抽样程序7
2.1.31一次抽样方案7
2.1.32正常检查7
2.1.33加严检查7
2.1.34放宽检查7
2.1.35特宽检验7
2.1.36检查水平7
2.1.37样本大小子码7
2.1.38批合格概率7
2.2符号7
2.2.1N：批量7
2.2.2n：样本大小7
2.2.3A c：合格判定数8
2.2.4R e：不合格判定数8
2.2.5[A c、R e]：一次抽样方案的数组8
2.2.6P：批质量8
2.2.7AQL：合格质量水平8
2.2.8Pa：批合格概率8
2.2.9IL：检查水平8
2.2.10LR：界限数8
3表格8
严格度转换规则9
表1界限数10
表2样本大小字码11
表3正常检查一次抽样方案12
表4加严检查一次抽样方案13
表5放宽检查一次抽样方案14
表6特宽检查一次抽样方案15
1目的：标准规定了以合格质量水平(用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示)为质量指标的一次抽样方案及抽样程序。
2术语及符号
2.1术语
2.1.1单位产品
为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，简称单位产品。
2.1.2检查批（简称：批）
为实施抽样检查汇集起来的单位产品，称为检查批，简称批。
2.1.3连续批
待检批可利用最近以检批所提供质量信息的连续提交检查批，称为连续批。
2.1.4批量
批中所包含的单位产品数，称为批量。
2.1.5样本单位
从批中抽取用于检查的单位产品，称为样本单位。
2.1.6样本
样本单位的全体，称为样本。
2.1.7样本大小
样本中所包含的样本单位数，简称样本大小。
2.1.8不合格
单位产品的质量特性不符合规定，称为不合格。
不合格按质量特性表示单位产品质量的重要性，或者按质量特性不符合的严重程度来分类：一般检不合格分为：安全性缺陷，A类不合格，B类不合格，C类不合格。
2.1.9安全性缺陷
根据判断对产品的使用及维护人员可能导致人身和财产危害的缺陷。
2.1.10A类不合格品
导致产品失效或严重降低产品使用功能，为用户不可接受的缺陷。
2.1.11B类不合格品
使产品性能降低，但为一般用户可以接受的缺陷。
2.1.12C类不合格品
对产品使用功能无影响，属制造不精细缺陷。
2.1.13不合格品
有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合格品，按不合格类型一般可
分为：安全性不合格品，A类不合格品，B类不合格品，C类不合格品。
2.1.14安全性不合格品
有一个或一个以上有安全缺陷，也可能还有A类，B类和C类，或其中任一类或两类不合格的单位产品，称为安全性不合格品。
2.1.15A类不合格品
有一个或一个以上A类不合格，也可能还有B类和（或）C类不合格，但不包含安全性缺陷的单位产品，称为B类不合格品。
2.1.16B类不合格品
有一个或一个以上B类不合格品，也可能还有C类不合格，但不包含安全性缺陷和A类不合格的单位产品，称为B类不合格品。
2.1.17C类不合格品
有一个或一个以上C类不合格品，但不包含安全性缺陷、A类不合格和B类不合格的单位产品，称为C类不合格品。
2.1.18每百单位产品不合格品数
批中所有不合格品总数除以批量，在乘以100，称为每百单位产品不合格品数。
即：每百单位产品不合格品数=批中不合格品总数/批量×100
2.1.19每百单位产品不合格数。
批中所有单位产品不合格总数除以批量，在乘以100，称为每百单位产品不合格数。
即：每百单位产品不合格数=批中所有单位产品不合格总数/批量×100
2.1.20批质量
单个提交检察批的质量（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）称为批质量。
2.1.21过程平均
系列初次提交检查批的平均质量（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）称为过程平均。
2.1.22合格质量水平
在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。
2.1.23检查
用测量、试验或其它方法，把单位产品与技术要求对比的过程，称为检查。
2.1.24计数检查
根据产品技术标准规定的一组或一项技术要求，确定单位产品是合格品还是
不合格品，或者计算单位产品的不合格数，称为计数检查。
2.1.25逐批检查
为判断每个提交检查批的批质量是否符合规定要求，所进行的百分之百或批中抽取样本检查称逐批检查。
2.1.26合格判定数
作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。
2.1.27不合格判定数
作出不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数，称为不合格判定数。
2.1.28判定数组
合格判定数和不合格判定数或合格判定数系列和不合格判定数系列组合在一起，称为判定数组。
2.1.29抽样方案
样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起。
称为抽样方案。
2.1.30抽样程序
使用抽样方案判断批合格与否的过程，称为抽样程序。
2.1.31一次抽样方案
样本大小n判定数组[A c、R e]结合在一起组合的抽样方案，称为一次抽样方案。
2.1.32正常检查
当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查，称为正常检查。
2.1.33加严检查
当过程平均劣于合格质量水平时所进行的检查，称为加严检查。
2.1.34放宽检查
当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检查，称为放宽检查。
2.1.35特宽检验
由放宽检验判为不合格的批，重新进行判断时所进行的检查。
2.1.36检查水平
提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，称为检查水平。
2.1.37样本大小子码
根据提交检查批的批量与检查水平确定的样本大小字母代码。
称为样本大小字码。
2.1.38批合格概率
对一个批质量已知的批，按给定抽样方案判该批为合格的可能性大小，称为批合格概率。
2.2符号
2.2.1N：批量
2.2.2n：样本大小
（注：有必要区分第一样本，第二样本大小……时，分别：加上号码1、2、……。
例如：ｎ2表示第五样本大小。
）
2.2.3A c：合格判定数
2.2.4R e：不合格判定数
（注：有必要区分第一、第二……合格和不合格判定数时，分别将号码c和e 改为1、2、3、……。
例如：A2表示第二合格判定数，R3表示第三不合格判定数。
）
2.2.5[A c、R e]：一次抽样方案的数组2.2.6P：批质量。
2.2.7AQL：合格质量水平。
2.2.8Pa：批合格概率。
2.2.9IL：检查水平。
2.2.10LR：界限数。
3表格
严格度转换规则
表1界限数
注：+表示对此合格质量水平，累计连接10个批的样本大小转入放宽检查是不够的，必须接着累计连接合格得样本大小，直到表中有界限数可比较。
如果接着累计时出现一批不合格，则此批以前检查的结果以后不能继续使用。
表2样本大小字码
表3正常检查一次抽样方案
注：——使用箭头下面的第一个抽样方案，当样本大小大于或等于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定组仍保持不变
A c ———合格判定数；R e ——不合格判定
表4加严检查一次抽样方案
注：——使用箭头下面的第一个抽样方案，当样本大小大于或等于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定组仍保持不变
A c———合格判定数；R e——不合格判定数
表5放宽检查一次抽样方案
注：——使用箭头下面的第一个抽样方案，当样本大小大于或等于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定组仍保持不变
A c ———合格判定数；R e ——不合格判定数
表6特宽检查一次抽样方案
注：——使用箭头下面的第一个抽样方案，当样本大小大于或等于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定组仍保持不变
A c ———合格判定数；R e ——不合格判定
感谢阅读。