成品检验工作流程图

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成品检验流程图

《测试报告》
7
否
否
是
对成品检验及测试做判定，若合格则并在成品单上的相应判定栏内签名确认,不合格则通知车间返工，填写检验报告发给业务、生产和仓库
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》或客户指定出厂报告
8
合格或特采的入仓,不合格的成品车间返工并给责任单位填写《纠正和预防措施报告》，追踪改善结果
成品检验
品保部主管
总经理
《纠正和预防措施报告》
9
仓库在收到成品检验的合格报告后才能办理入仓手续
仓管员
仓库主管
《入库单》
成品检验流程图
过程顺序
成品检验流程图
活动过程描述
执行者
审批者
依据表单
1
成品完成后各流水线上组长通知成品检验进行验货
车间组长
车间主管
《生产任务单明细表》
2
1。查询生产订单、签板样品
2。相关技术资料（比如：图纸、重点尺寸的检具等)
3。检验标准及重点工位的控制要求等
成品检验
N/A
《FQC产品验收报告》
3
成品巡检按照《抽样检验计划及抽样简表》中规定进行抽样检验
成品检验
N/A
《FQC产品验收报告》
4
依据客户要求或检验标准对成品送测
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》
5
是
若不需要测试的根据检验标准、签板及相关资料对成品进行材料规格、安全性能、功能结构、外观、包装等逐一检验
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》
6
若需要测试的送品保部进行

质检部工作流程

质检部日常工作流程
一.产品检验的分类 ❖1.进货检验. ❖2.过程检验. ❖3.成品检验.
❖ 二.进货检验流程图 ❖ 结构件检验流程
入库
采
供
部
下发
结构件
报
检
单
更换或退货
在报检单上签字
合格
外观检查
核对规格型号及尺寸
填写质量检验返修通知单
不合格
❖ 电器件检验流程
入库
核
对
采
供
部
下
电器件
外观检查
发
报
六.检测设备的计量及检定
❖ 1.负责公司检测设备的定期计量及检定.并做好检测设备台帐..
检
单
规格型号合格证说明
书
在报检单上签字
合格
机
通绝耐来自械电缘
压
操
试
试
试
作
验
验
验
更换或退货
填写质量检验返修通知单
注、针对不允许耐压试验的元器件，将省去耐压试验步骤。
不合格
三.过程检验流程图
进入下一道工序
在周转卡上签字
合格
核
二次
对
线布
生产部上报开关柜过程装配周转卡
检查柜内元件安装布置是否符合图纸要求
元件规
置应合理整齐
格
美观
型
压接
号
牢固
一次母线之间搭接应自然吻合无应力
返工或返修
填写质量检验返修通知单
不合格
生产部下发成品报检单
四、成品检验流程图
外观检查
二次线美观性牢固性检查
各种标识检查
通电性能检查

成品检验流程图

成品检验流程图在生产过程中，成品检验是一个至关重要的环节。

它确保了产品的质量，并防止不合格的产品流入市场。

下面是一个成品检验流程图的示例，它概述了成品检验的主要步骤。

1、准备检验设备在开始成品检验之前，需要准备必要的检验设备，包括测量仪器、检测工具、实验室设备等。

这些设备应按照相关规定进行校准和维护，以确保其准确性和可靠性。

2、接收产品从生产线上接收待检验的产品，并将其放在指定的检验区域。

同时，应记录产品的信息，如型号、规格、批次等。

3、检查外观对产品的外观进行检查，包括是否有划痕、瑕疵、变形等问题。

同时，检查产品的完整性，确保没有明显的缺陷或损坏。

4、检查尺寸和形状使用测量仪器对产品的尺寸和形状进行检测，确保其符合设计要求和规格。

对于关键尺寸和形状，应进行详细的测量和记录。

5、检查材料质量对产品的材料质量进行检查，包括材料的硬度、韧性、耐久性等指标。

对于关键材料，应进行实验室测试和分析。

6、检查功能性能对产品的功能性能进行检查，包括开关、按钮、指示灯等部件的功能测试。

确保产品能够在正常条件下运行，并满足设计要求。

7、审核质量文件查阅产品质量文件，包括生产记录、检测报告、合格证明等。

确保产品质量符合相关标准和客户要求。

8、填写检验报告根据检验结果填写检验报告，记录产品的信息、检测数据和评价结果。

检验报告应准确、完整地反映检验过程和结果。

9、审核检验报告对检验报告进行审核，确认检验结果是否符合要求。

如有不合格的产品，应进行返工或报废处理。

10、交付合格产品将合格的产品交付给下一道工序或客户，确保产品质量符合要求并满足市场需求。

成品检验流程是产品质量控制的关键环节之一。

通过实施严格的成品检验流程，可以确保产品的质量符合标准要求，提高产品的可靠性和安全性。

及时发现并处理潜在问题，有助于降低生产成本和减少质量损失。

成品检验流程图的推广和应用有助于提高企业生产效率和产品质量水平，提升企业的市场竞争力。

在任何生产或制造过程中，原材料的检验都是至关重要的环节。

产品检验流程图

产品检验流程
步骤
生产
流程图
相关部门
生产部组长
NG
相关表单
《生产指令》
备注
生产将对应作业指导书放置工作台上方。
成品：n≤10pcs，可以不做首检10＜n≤ 50pcs，由组长主导进行首检n＞50pcs，由组长、工艺、IPQC共同进行首检。半成品：n≤ 30pcs，可以不做首检； 30＜n≤70pcs，由组长主导进行首检；n＞ 70pcs，由组长、工艺、 IPQC共同进行首检确认工作。
生产部组长 QC检验人员质量工程师生产主管
《送检入库单》《品质异常联络单》
录入系统
审核：
编制：
包装
生产包装
《品质异常单》产品退回
生产包装人员
《生产指令单》《产品送检单》
生产包装人员需按照包装SOP操作 QC针对生产的包装动作及规范进行检验，发现异常，立即开出异常联络处理单处理，并通知生产返工，若只是仅仅为包装不良，直接通知生产更换即可
NG
QC包装检验及生产入库
包装检验
NG 产品检验 OK 产品检验记录
检验及异常处理
贴合格标签
QC 生产组长质量工程师工艺人员技术人员
《品质异常联络单》《产品送C需将SIP放置在产品检验台上。 2.QC检验产品合格后需按照要求，在《产品送检单》上签字判定合格3.QC检验不合格的产品则开立《品质异常联络单》，由质量工程师主导确认异常原因及改善对策。
产品生产
首检检验
产品送检前
NG 过程检验
生产部组长 IPQC
《首检检验记录》《过程检验记录》
送检
《品质异常单》产品退回

成品出货检验流程图

《捆包仕样书》制造课《捆包记录表》《加工连络票》《成品入(退)仓单》OQC《加工连络票》《抽样基准》《出货检验表》《成品入(退)仓单》《检验控制程序》《出货检验表》OQC《出货检验日报》《RoHS管理作业细则》《客户RoHS基准值》《出货RoHS记录表》OQC《检验控制程序》《出货检验表》《出货检验日报》《纠正及预防措施通知单》《不合格品控制程序》《纠正及预防措施程序》仓库《成品入(退)仓单》《完成品入库记录表》工作说明捆包外观班长根据《加工连络票》《捆包仕样书》对捆包好的制品进行确认客户名、品名、数量、P/O NO、LOT NO等确认，确认OK后交品质保证部OQC成品待检品区.OQC接到《加工连络票》，根据《加工连络票》确认外箱现品票、品名、数量、LOT NO等，无误后依据《抽样基准》抽样，抽样要分散以确保其具有代表性。

OQC检验根据《OQC SIP》《品质工程图》《制品图纸》及出货检验规范进行（若客户有特殊要求时，按客户的要求执行）；检验项目：品名、使用材料、弯曲方向、形状、外观、尺寸等；并将测量的数据记录于《出货检验表》中，OQC人员检验完毕后，对检验结果进行判定，对合格品盖“合格”印章。

填写《出货检验日报》，经OQC班长确认签名后放置于成品中转处；若NG标识、隔离，由品质保证部负责填写好《纠正及预防措施通知单》，退货制造部处理；品质保证部复检至OK；仓库入库时,对成品的外箱现品票及每个小捆包体的现品票进行加总，确认数量；将成品入库，将结果记录于完成品入库记录表参考文件/记录成品出货检验流程图工序流程责任部门及人员NG退货返工挑选成品待检区成品入库保管NGOK承认确认作成出货检验抽取样本判定OK制造。

产品质量检验管理程序(含流程图)

文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。

2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。

3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。

3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。

3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。

3.4业务部：依订单需求验收出货数量。

3.5资材部：采购物料的外部联络。

4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。

5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。

5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。

5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。

5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。

5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。

b)外发加工产品。

c)包装材料等。

5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。

b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。

c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。

成品检验流程图

成品检验流程图
成品检验流程图
成品检验是产品质量控制的重要环节之一，目的是确保最终产品的质量符合标准和客户要求。

下面是一个典型的成品检验流程图。

1. 开始：开始成品检验流程。

2. 准备：准备检验所需的设备、工具和文件。

3. 接收成品：从生产线上接收成品。

4. 样品抽取：根据一定的抽样方法，从接收到的成品中随机抽取样品。

5. 样品登记：登记样品的信息，包括批次号、生产日期等。

6. 外观检查：对样品进行外观检查，包括形状、颜色、图案等。

7. 尺寸检测：对样品的尺寸进行检测，确保符合标准要求。

8. 功能测试：对样品进行功能测试，检查各项功能是否正常。

9. 材质检验：对样品的材质进行检验，确保符合标准要求。

10. 包装检查：对样品的包装进行检查，确保完好无损。

11. 样品评价：根据外观、尺寸、功能、材质和包装等方面的
检查结果，评价样品的质量。

12. 检验记录：将检验结果记录下来，包括样品信息、检查结
果和评价等。

13. 判定结果：根据评价结果，判定样品的合格与否。

14. 合格：如果样品合格，安排存放或发货。

继续流程。

15. 不合格：如果样品不合格，进行不合格品处理，如修复、
退回或报废。

16. 结束：结束成品检验流程。

以上是一个典型的成品检验流程图。

在实际操作中，可能根据具体情况增加或修改一些步骤。

成品检验流程图对于确保产品质量的稳定性和可靠性非常重要，它能够规范和统一检验过程，降低产品质量问题的风险，提高客户满意度。

出货检验作业流程

Y 贴标签
1. 检验产品的外包装完好，无水浸、脏晰完整，并确认对标签有要求的客户
标签是否与要求一致。
3. 检验物料外箱标签与出货单、及箱内实物一
致性，检查内箱包装方式，数量与要求一致性。
4. 针对产品外观根据 MIL-STD-105E II 级抽样
水准 AQL=1.0 参照《外观检验规范》、实物样品、
求提供出货检验报告的客户，需将检验报告附
置于产品包装箱内，并在外箱标识“内附检验
报告”。
7. 根据检验结果判定 OK 材料贴附良品标签出
库，判定 NG 视异常情况上报品质课长，根据情
况确定产品是否出货。并对异常开出品质异常
通知单进行追踪改善。
8. 将出货检验记录表及品质异常通知单存档。
出库存档
仓储
XXX 有限公司
出货检验作业流程图
工序流程
责任工位
作业要点
文件/记录
成品出货报检
仓储
1.按照出货单要求备货，包装，并打印标签、出货单；对标签有要求的客户按照客户要求打印贴附相应标签。 2.备货 OK 后将出货单交于 OQC 报检。
出货单库存记录单
抽样检验
填写报表
N 开异常单
判定 Y
N 课长审核
1. 对 OQC 判定 OK 的成品，放置于待出货区域。 2. 对 OQC 判定 NG 的成品放置于判退区，并根据品质异常单上的处理方案通知相关单位对判退产品进行及时处理。 3. 将出货的相关单据及记录存档。
物料登记卡出货单
审核：
制作：
《物料承认书》进行抽样检查。
5. 异常改善后首次出货，针对改善内容加严抽
查，根据 MIL-STD-105E II 级抽样水准 AQL=0.4 外观检验规范

产品检验管理工作流程图及标准

产品检验管理工作流程图及标准（一）产成品检验管理工作流程图部门名称层次部门节点厂长 A生产技术部 3 主管厂长 B流程名称概要中心化验室C产成品检验管理工作流程产成品检验生产技术部生产单位DE1开始2自检3检验检验报中心化验室检验4检验结果编制报表5发现问题分析处理配合处理并记录6审批7 8 910审批审批是否降价销售是通知销售处降价销售否返回流程重大问题召开会议组织生产参加11审批12审批原因措施结束原因措施（二）产成品检验工作流程标准任务名称检验过程问题判定降价销售需返回流程重大问题处理节点E2 E3 D3 C3C4 D4 C5 D5 E5D6 D7D8 E8D9 B9 D10 E10 D11 E11任务程序、重点、标准程序 ☆ 生产单位对产品进行自检 ☆ 中心化验室按要求对成品进行检验 ☆ 生产技术部对成品质量进行监督检验重点 ☆ 产品的检验标准 ☆ 做到及时、准确程序 ☆ 中心化验室检对产品进行检验，并将检验结果报生产技术部 ☆ 检验结果出现问题由生产技术部分析处理，生产单位配合处理重点 ☆ 分析处理问题标准 ☆ 及时、准确提出处理意见程序 ☆ 判断产成品是否可以降价销售，写出处理意见 ☆ 可以降价销售的产品，经领导审批后，交销售处进行降价销售重点 ☆ 判断是否进行降价处理标准 ☆ 及时、准确的提出处理方案程序 ☆ 不能降价处理的，采取返回流程处理 ☆ 生产技术部提出下发返回流程处理方案，生产单位组织实施重点 ☆ 返回流程处理方案标准 ☆ 做到及时、准确、可行程序 ☆ 产品出现重大质量问题时，报主管厂长审批后，由生产技术部组织召开会议，分析原因，提出整改措施。

☆ 生产技术部、生产单位有关人员参加会议，提出意见 ☆ 生产技术部起草会议报告，报主管厂长、厂长审核通过重点 ☆ 产品重大问题的处理标准 ☆ 及时、有效地解决产品重大问题时限按规定按规定依情况即时1 个工作日内即时依情况 1 个工作日内相关资料《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》《生产管理制度》生产管理制度 ISO9001 质量管理体系文件。

成品检验工作流程图

工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》
已投产机返工，生产再重送首件
首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产
首件检验合格，OQC批量抽检
根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检
记录抽检的每台机流水号
首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验
首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24小时煲机试验
检验员
OQC组长/PQC组长/PIE
OQC主管
检验员
PIE
每一订单生产的第一台机送OQC检验
按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、料表、设计文件作首件检验
填写《首件检查表》（外观、功能）
QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见
OQC、PQC和PIE对机确认,
不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查
根据抽检结果填写OQC检验报告
批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机确认
OQC主管在OQC检验报告上签字确认
OQC在生产部产成品送检单上填写REJ，注明不良项目，发出《OQC检验报告》，
工程PIE发出《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工后重新送检
《首件检查表》
《检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2.适用范围
适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
3.QA检验流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件
/记录
首件检验
生产
生产
检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
OQC
PIE
生产部
OQC组长

质检工作流程图

流程
叙述
负责人
记录/参考
进料：收到仓库的报检单，准备验收；
查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告、材质单；
判定：检查产品检验报告或材质单上的各指标是否符合要求；
合格：检验报告或材质单合格再抽样检验；
抽检不合格：检验不合格的，通知质检主管；
知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格明细及结论，质检主管签字后交予仓库，退货处理，并对仓库不合格品标识。
不合格半成品：在生产过程中出现的不合格品；
不合格成品：最终成品检验不合格或者客户退回的不合格品；
不合格标识和隔离：不合格品由质检员或操作工序予以隔离、标识，以防误用，同时予以记录；
信息反馈：当发现严重不合格品时，质检员通知质检主管、生产和技术协作处理；
不合格品评审：相关负责人对不合格品进行评审；
处置方式：评审最后定出合适处理措施；
拒收：对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝
接收；
返工：凡与产品图样、技术条件和工艺规范要求不
符，但经返工后能达到原规定要求的不合格品称为
返工品（特点：返工后可能成为合格品）；
报废改制：对无法返工的产品进行报废或改制；
制定纠正预防措施：质检主管负责组织各部门对不合格原因进行分析与纠正和预防措施的制订，相关人员必须签字认可；并对制定的措施跟踪验证
所有相关文件
《不合格品情况联络单》
质量处来料工作流程
技术质量处生产过程工作流程
流程
叙述
负责人
记录/参考
原料投产：原料投入生产；
首件检验：根据图纸检测工件，签署首件合格单；
巡检：生产过程中，工序质检员对各个工序进行巡查抽检并填写检验记录；热处理工序应记录温度等参数，抽样测试硬度、抗剪强度。

例行检验及成品确认检验控制程序(含流程图)

例行检验及成品确认检验控制程序（ISO9001-2015/CCC）1.0目的确保本公司过程及成品符合强制认证/CQC认证标示产品的例行检验和确认要求及产品满足规定的质量要求。

2.0范围本程序适用于生产过程、成品例行检验及确认。

3.0定义与术语(无)a.例行检验：是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。

b.确认检验：是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。

4.0职责a.生产部负责实施自检及检验合格后的包装防护；b.品管课负责制定制订相关的产品检验标准及生产最终阶段的强制认证产品质量，实施例行检验与确认检验；5.0作业流程5.1首件检验a.当每批生产开始运行前，生产变更或生产有超过一天以上的停顿时，均应进行首件确认。

b.旧产品首件确认由操作人员确认后交组长、课长确认。

若是新产品首件由生产课长交与品管课、研发部共同进行确认。

首件确认后的产品应保留一个合格品放在生产现场直到该班或该批生产完成时为止。

c.生产各课组长根据所生产品名、品号找出相应图纸资料详细核对，确认所有工作准备情况，记录于《首件检验表》。

5.2自检与过程检验a.生产过程中各工序作业人员完工后，必须进行自主检验，发现缺陷自行修复；自主检验合格后的产品，才能转入下道工序；下道工序若发现上道工序流下的产品有问题时应退回上道工序修复。

b.生产组长依据工程图纸，检验标准，结合抽检方法（一般是2H一次）和实际情况进行抽样检验，并填写相关记录报表做出判定结果。

c.判定合格：制程IPQC在《产品标识卡》上盖合格章，生产人员方可转交下一工序生产作业。

d.判定不合格：生产部人员按《不合格品管制程序》处理。

e.生产各组每月对各类不良进行记录，并定期汇总，作为分析和改进的依据。

f.生产各课要对出现的不合格问题进行分析并采取纠正预防措施。

5.3例行检验和最终检验a.例行检验是在生产的最终阶段由生产单位依照《强制认证产品质量要求》《强制认证产品的例行检验规程》对生产线上的产品进行的100%检验,并填写《例行检验报告》。

成品检验流程图和指导

批准
生效日期
核对出库单内容、数量正确无误后，予以放行
注意事项
当检验数量小于或等于50时，采用全检方式，合格品入库，不合格品予以返工
当检验数量大于或等于51时，采用抽检的方式
成品检验合格后，方可入库或出货
检查后的合格品样品检验基准书
成品检验
编制
吴建军
审核
按成品入库单的料号、品名，调出该产品的检验标准
准备必要的设备与测试程序
以每一包装作为一检验批
检验允收后，在该批贴“检验允收”的标示
成品检验人员核对允收数量及品名后，签名确认
出货检验
按出货通知单内容，安排出货产品，通知检验人员验货
成品检验人员按出库通知单数量检验送检批，检验方式同入库检验
按检验标准检验允收后，在该批粘贴“最终检验允收标准”并在查核表上填写检验结果
三、成品检验过程指导
1、成品检验流程图
生产人员成品检验专员品质主管
2、成品检验作业指导书
名称
成品检验作业指导书
部门
班组
过程指导
包装检验
核对生产资料，签收包装样板，验证材料、配件、纸箱
过程巡检，并记录
对包装品质异常予以反馈，并跟进改善
入库检验
制造部门将待检品送到检验区，成品检验人员核对入库单与待检品的料号与品名