品管部主要工作流程图
某企业品管部组织结构和职责.ppt
注塑QC组长 郭晨辉品质部 NhomakorabeaPQC 人员分工
领班 马春波
喷涂/丝印QC组长 马群波
组装QC组长 马群波
注塑IPQC
刘荣芳
喷涂IPQC
彭三湘
喷涂FQC
陈罗亚
丝印IPQC
魏道伟
组装IPQC
江磊
周兰
黄兰香
陈瑞瑞
陈映珍
组装FQC张宵
A）、组长的工作职责：1。监督和确保QC工作有效地进行；2。安排QC的工作；3。审核检验记录； 4。负责首件样板的签制并培训QC了解产品的质量要求。
QC 领班
品质部人员工作职责
❖ 安排和协调组长、检验员日常工作任务。
❖ 监督和确保组长、检验员工作有效地进行
❖ 审核质量记录报表（检验记录，不合格报告等）
❖ 培训组长和检验员品质标准，指导仪器操作和保养等工作。
❖ 协助QE 对不良品进行确认、标识和跟踪处理，确保结案。
❖ 负责与相关部门协调品质异常及相关事宜。
B）BOM，产品生产，过程流程图，产品的 重要质量特性CTQ，过程的工艺参数。特 殊过程
QE 的工作指导
2）负责对新项目的开发，打样，试产等阶段的 样品确认和过程跟进。
A) 初件样品的评估 FAI B) T0,T1,T2 产品的质量特性评估：尺寸，外
观，性能等（包括：注塑，喷涂，丝印，组 装，油漆，胶料，油墨，外购件和电镀件） C) 供应商首件确认 D) 结构，颜色，外观限度样板等的确认。 E) 试产问题的清单和改善计划 F) CP/CPK ，直通率，过程控制计划等
喷涂自动线清洁点检。
品质部人员工作职责
组装FQC
❖ 负责对组装所有物料的抽检，封箱。 ❖ 记录和标识产品质量状况， ❖ 向组长汇报物料的不良现象及对不合格物料
返工、作业流程图
做
模
2、PE 组接图纸后，按图纸要求做 好模具，交给加工车间，加工 车间在“模具清单”中登记。
PE
图纸 模具清单
试
制
3、加工车间在模具上加工的首件 产品，交品管部做首检。
加工车间
NG 首检 4、品管部按图纸要求检验合格后， 填写“品质控制记录表”并通 知加工车间。
品管部
品质控制记录 表 首检记录表
OK 5、加工车间取回“品质控制记录 表” ，安排人员生产。 加工车间 品质控制记录 表
制订
批准
日期
A726 客诉/退货处理流程图
流 程 图 内 容 说 明 责任部门/ 人员 完成 时间 完成情况 表单/ 记录
投诉、退货
业务、计划员接到客户的有 业务员、计 当天 关投诉、退货信息，开出“客 划员 户投诉/退货处理单”，交品管 部。 品管部召集相关责任单位会 品管部 审，拟定纠正 对 策 （ 返 工 、 相关部门 分选、报废等） ，品管部依实际 情况（与产品品质有关之投诉） 查验成品库存 情 况 。 将其库存品标示“待处理” 物管部 ， 然后由物管部负责隔离存放。 相关责任单位依投诉内容分 析其造成原因，提出纠正预防 措施。品管部针对拟定措施 进 行 效果确认，如效果不理想， 需召集相关责任单位重新提出 对策，到品 管 部 效 果 确 认 OK，则传客户确认至满意。 品管部 生产部 工程部 计划部 业务 当天
分 选
报 废
返 工
纠正对策及时知会物管部、 及处理部门，物管部依会审结 果处理库存品，确保不良之库 物管部 存品不流入客户处，相关部门 相关部门 进行及时处理。 处理部门把良品及不良品数 量统计清楚，以便补数。
2天
数量统计
良 品
品质部岗位职责及检验流程
质量部岗位职责及检验内容目录管理：AZL—01-2017—18目的：IQC/IPQC/FQC/OQC检验方法原材料检验(IQC ）原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成.②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式.③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。
需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录,以便需要时进行追踪。
3特采：从非合格供应商中采购物资--加强检验。
②检验不合格而采用的物资-—挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IPQC ）lPQC 的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。
②人员:操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求.⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时,多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大,合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品.员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
设备管理程序含流程图
1.0目的
为了保持生产设备、设施处于完好状态，满足生产能力要求，特制定本程序。
2.0范围
适用于生产设施（水、电、气、环保等公共设施）、生产设备、运输设备的采购、安装、调试、验收、维护、维修直到报废的全过程。
3.0定义
3.1 设备：生产过程中使用的机械、装置和设施等可供长期使用、并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的物质资料。
4.0职责
4.1 生产部——设备管理归口部门，负责组织设备安装、调试、验收、使用、维护保养、维修等工作。
4.2 工艺部——负责制定设备操作规程、维修保养规范、重点设备的技术精度要求等技术文件。
4.3 品管部——负责设备验收后试生产产品的检验，确认设备的精度。
4.4 采购部——负责设备及设备备件的采购、贮存工作。
4.5 财务部——负责设备等固定资产的账务处理。
5.0程序
附录1：
8.0修改一览表。
产品开发流程图
销售部研发部采购部品管部制造部
1.1.工作流程说明
流程内容
相关部门/责任人
输出结果（包括相关管理文件及表格）
开发建议书
销售部
《产品开发建议书》
开发立项表
研发部/部长
《产品开发立项表》
外形设计
研发部
效果图
产品开发任务书
研发部/主管
《产品开发任务书》
产品开发进度表
研发部/项目工程师
按模具制作进度表跟进，模具修改原则上只可修改三次
产品认证
研发部
送样机给认证公司作认证测试ห้องสมุดไป่ตู้出证书
首次产品验证
品管部
根据产品型式试验要求作产品首次验证并出测试报告
整机评估合格
研发部/项目工程师
型式实验报告
资料下发
研发部/项目工程师
产品资料
试产
制造部
产品
产品验证
品管部
根据产品型式试验要求作产品验证并出测试报告
产品总结
研发部/相关人员
产品总结报告
产品鉴定
品管部/相关人员
产品鉴定报告
量产
制造部
产品
编制：审核：批准：
《产品开发进度表》
产品结构设计
研发部/项目工程师
3D结构实体图
结构评审
研发部/相关人员
《产品设计评审表》
开模通知单
研发部
《模具开模通知单》
手板制作
研发部
产品结构手板
手板评审
研发部/相关人员
《手板评审报告》
模具制作合同签订
采购部
《模具制作合同》
首样评估
研发部/项目工程师
评估报告
品管部QC工作流程-产品首件检验作业流程
OK
首件产品由生产技工/组长要先自检，确定产品 符合图纸工艺要求后再交品管确认一次，生产 调模一次，这样来回确认可能会耽误很多时间）
QC根据产品图纸、样板、产品检查核对表全面检 验产品是否符合品质要求。如确认不合格将首件 确认表和产品一起退回生产部，生产部不能改善 合格可要求工程设计协助处理，改善后产品要继 续交给品管做首件确认。上线首次首检需要经项 目负责人审核，再次首检由现场品管依据上线首 次样板检验生效。
QC工作流程图
产品首件检验作业流程
生产上线
生产部根据PMC排产计划，领取合格物料安排生 产。
调机或试组装
员工操作前经生产技工/组长按图纸或工艺要求 调试机器、模具、夹具、试装配，制作首件确认 产品（有模号的产品不同模号要各制作1件或多 件）。
NG 技工/组长自检
OK
NG 首件确认表 （不合格）
品管确认
首件确认条件： 1、新工单批次产品上线生产。 2、同一款产品中途长时间（超过3天）停产后再生产。 3、产品换机、换材料、换工艺、图纸更改、模具/夹具维修。 4、不良品加工/翻修。 5、首件产品以一个部门为单位完成所有加工工序，有模号区别的需要检验每个模号产品（至少1PCS)。 6、首件产品提供数量：生产制程20PCS,装配功能测试5PCS。
记录并签发 临时生产样板
QC确认首件合格，要做首件确认记录，并给生产 部签发临时生产样板。
首件确认表 临时生产样板
QC将首件检验合格的临时生产样板交给生产部。 （旧产品从生产交首件样板开始在30分钟--1小 时内确认完成，新产品在1--4小时内完成）
OK
批量生产
生产部在接到QC的首件检验合格的临时生产样板 后，安排批量生产。临时生产样板要挂在操作员 易看到、方便拿取的地方。
品管圈十大步骤操作说明
QCC活动十找出可能改善的对策评估及选定最佳对策测试及验证最佳对策1制定最佳对策的执行计划2实行最佳对策的执行计划3对每个对策进行效果评价4确认对策是否有效1确认执行效果2检查并修订或建立相关的体系、监控系统及标准3执行相关教育培训及倡导4进行管理检讨与监控1标准化培训2标准化文件3标准化后执行情况1潜在问题分析2改善活动内容报告化确保效果持续有效、成果分享及经验交流9.标准化10.检讨与该进为精进进一步规划根据对策确实执行以及评估每个对策的执行成效7.对策实施与检讨确认对策实施的效果8.效果确认找出并验证可解决根本原因的改善措施6.对策拟定活动十大步骤执行情况确认(本阶段工作重点)：1.执行计划及衡量进度,并使用统计工具来收集资料。
2.就「改善前」和「改善后」的结果进行检讨。
3.评估结果。
标准化步骤：1.将有效对策标准化2.制定或修订标准作业(作业程序、办法、表单)3.公告实施(会签呈核、纪录编号、公告)4.教育培训；5.纳入日常管理6.定期检讨(至少每半年一次)并确认效果维持情形作业标准修改的前提：1.发现标准不完全2.质量标准改变3.设备、器具、装置改变；4.执行标准作业有困难5.发现更好的方法；6.结果超出现管制点流程图具体整理出今后的计划：1.把改善过程作全盘性反省、评价2.明确残留问题或新发问题3.把今后的计划整理出来：今后活动改进方法、必须加强学习的项目、残留问题的解决方案、本期效果、标准4.做成活动报告书，呈报上级主管承认5.定期考核、追踪本次标准化遵守情况6.于活动结束后应列出「下期活动主题」，以贯彻持续改善的精神文字描述+图表等进行前后效果对比文字描述为主柱状对比图效果确认注意事项：1.实施结果与改善目标进行比较2.成果比较(改善前后之比较)--柏拉图3.有形成果(具体数据比较)--柱状对比图4.无形成果(心灵成长、附加价值等)--雷达图5.效果确认(追踪)--推移图柏拉图、柱状图、雷达图、推移图文字描述+图表等文字描述+图表等进行前后效果对比对策拟定：1.针对分析出的几个可能原因（真因或要因），再依据每个可能的原因透过脑力激荡或创意思考，找出各种可能的对策（解决方案）。
质检部工作流程图
质检部工作流程图理要求，或发现异常情况，应及时向品质主管提报。
异常处理：品质主管应及时组织相关人员进行异常处理，分析原因并提出改善措施，确保产品质量；成品检验：生产完成后，检验员对成品进行检验，合格后放行；不合格品处理：不合格品应及时通知相关部门进行处理，如返工、报废等；入库：合格品放行后，仓库接收并安排入库，存档所有文件记录。
记录/参考生产计划单来料检验标准首检记录单生产巡检记录表品质异常提报单不合格品处理单成品检验记录单入库单存档文件记录品管部：进料工作流程图流程叙述：供应商送货：供应商将物料送到待检区，并提供产品质量报告单。
仓库按送货单暂收。
生产抽样并将样品送外协检验机构进行检验，准备验收。
外协检验报告核对：外协检验完成后，外协检验机构提供《检验报告单》，检验员核对外协检验报告是否与供应商提供之质量报告单结果一致。
判定与处理：检查《检验报告单》上的各指标是否符合要求，是否与供应商提供的质量报告单内容一至。
如果物料检验报告核对合格，仓库接到检验通行单，放行入库待生产。
如果不合格，质检主管审批，在送检通知单填写不合格，通知仓库退货处理，同时与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题。
挑选加工：来料不合格，经过物料评审，质检主管同意挑选使用，通知生产部门对物料进行挑选分类。
并最后由检验员检验确定，做好标识，区分存放。
可使用物料办理入库手续，待生产。
不合格物料办理退货手续。
入仓与存档：仓库接到检验通行单，安排入仓。
所有文件检验记录存档。
负责人：供应商/仓管员、送检员、检验员、品管主管、仓管员、采购员、质检主管、相关部门负责人。
记录/参考：送货单、《送检单》、《检验报告单》、《来料检验标准》、《供应商每批供应记录表》、《送检通知书》、《来料检验报告》、来料送检通知。
品管部：生产过程工作流程表流程叙述：原料、物料投产：根据生产计划原料、物料投入生产；检验员核对物料及来料品质状况。
首件检验：生产过程中，现场管理或技术人员对本车间或机台生产的产品进行自检，合格后现场QC通知检验员进行首件检验，如有需要应取样送实验室进行检测。
生产、质量部工作流程图
生产任务下达工作流程
质量管理流程
质量管理流程
进料工作流程图（品管）
原（辅）料领用、退库工作流程
产成品生产工艺线工作流程
物资（工器具、耗材）请买、验收、领用工作流程
工器具报损工作流程
生产统计成本统计工作流程
品控控制/ 品质提升工作流程
品管部：生产过程工作流程表
过程巡检问题处理工作流程
不合格品退库、报损工作流程
成品出货品控工作流程
新产品（研发）试产品控工作流程
不合格品品控控流程
记录、档案填写（审核、存档）工作流程
生产主管工作流程
质检（品控）主管工作流程
电工（安全员）工作流程
化验员工作流程
投料员工作流程
压榨操作工工作流程
粗滤操作工工作流程
冷冻、养（结）晶车间工作流程包装净化（吹瓶）操作工
灌装工工作流程
封盖、压盖操作工工作流程
倒立检验员工作流程
喷码、贴标工工作流程
包装在线检验员工作流程
折箱工工作流程
装箱、包装工工作程
值日卫生员工作流程
原辅材料、消耗统计员工作流程
码垛工工作流程
线上擦油、擦拟工工作流程
考核员
包装工段长、压榨工段长、灌装工段长工作流程
统计员（原辅材料、化验试验、设备备件、消耗消费品）质量主管化验员、质检员、原辅料检验员、采样员、。
品管圈十大步骤ppt课件
品管圈活动进度表-甘特图
PS：计划线
实际实施
月份 步骤
94年 6月 94年7月 94年8月 94年9月 94年10月 94年11月 94年12月 负
1-2周
责 人 3-4周 1-2周 3-4周 1-2周 3-4周 1-2周 3-4周 1-2周 3-4周 1-2周 3-4周 1-2周 3-4周
主题选定
26.6
3.4
3.1
2
1
0.9
0.8
0.8
0.7
44
5.3
累计 百分 比%
现况把握-查检表
点滴问题
2/26… 白班 前夜 后夜
…3/10
合 计 累计百
分比%
白班 前夜 后夜
26.6 62.8
误按红灯 未回答 换药 管路问题 疼痛 手术事宜 红铃掉落 找护士 其他
3.4 70.89
3.1 78.2
2 82.8
强调主题对护士、患者、医院的重要程度 文献佐证 资料量化（标杆或行业数据）
30
（三）注意事项：
1
题目不在大，而在能力所及
2
题目不应过小
3
选题事先进行调查，了解现状
4
将主题衡量指标定义清楚
5 选题目标应与上级政策靠拢
31
QCC十大步骤
1主题选定
2.拟定活动计划书
计划 Plan
3.现状把握
4.目标设定
1 85.2
0.9 87.4
0.8 89.2
0.8 91.1
0.7 92.5
45
5.3 100
改善前柏拉图
总住院人日数：768人日 收集日期：07/02/26 ~ 07/03/10
品质部岗位职责及检验流程
质量部岗位职责及检验内容目录管理：AZL-01-2017-18目的：IQC/IPQC/FQC/OQC检验方法原材料检验（IQC ）原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。
需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
3特采：从非合格供应商中采购物资——加强检验。
②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IPQC ）lPQC 的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。
②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
质量管理工作流程图
进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；仓管员/检验员查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；检验员判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；检验员合格：报告合格再抽样检验；不合格：通知品管主管；检验员品管主管知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理；检验员仓管员知会米购部：与米购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；品管主管采购员抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；检验员/仓管员入仓：仓库接到送检单，安排入仓；仓管员存档：所有文件检验记录存档检验员《送检通知单》《产品检验报告》《产品检验报告》《原材料内控标准》《送检通知单》《质量内部联络单》《供应商每批供应记录表》《送检通知书》《原材料检验报告》《每月原材料质量统计》质量管理部：进料工作流程图原料投产：原料投入生产; 生产部《原料投产单》巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行巡查，抽检检验合格：继续一道工序；检验不合格：通知主管，通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事件提出合理的整改建议；整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；成品：半成品经过合格工序生产完成；检验：对成品抽样检验各指标;入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。
现场QC现场QC品管主管品管主管/生产主管品管主管/生产主管生产部检验员检验员/仓管员检验员《车间清洗消毒记录》《车间品质控制检查记录》《生产过程杂物记录》《质量异常报告》《整改报告》《纠正预防措施》《理化指标检验原始记录》《微生物检验原始记录》《产品检验报告》《每月产品质量小结》《放行单》《入仓单》所有相关文件质量管理部：出货工作流程表出货：接到仓库部通知准备出货；检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；重新发货：重新按要求发货；出货：产品检验报告交予物流部，出货；仓管员《出货通知单》存档：把相关文件存档以备查。
品管部主要工作流程图
生产审核 NG
OK
首件试生产
制程审核 首样版确认
OK
批量生产
重新生产并分析原因 NG
4 / 13
品管部负责跟进 长期措施改善效果
品管部主要工作流程图
5.制程异常处理流程图
制程异常或各项目目标超标
生产部或品管部开出异常单
相关部门提出纠正预防措施
YES IPQC 跟进是否改善
NO 相关部门主管/技术员
出货 出货检验
入库 OQC 检验
包装
全检
1 / 13
PASS 入库
品管部主要工作流程图
2.来料检验流程图
供应商送货 仓库接收
放置于待检区 开出《送检单》
IQC 检验
NG 品质异常处理
YES
组织评审 YES 评审同意使用
生产计划确认 是否急料
NO
NO 给出退货结论
入退货区 退供应商
2 / 13
品管部主要工作流程图
执行纠正措施 验证纠正措施
NG OK 标准化 相关记录存档
10 / 13
品管部主要工作流程图
11.预防措施实施流程图
潜在不符合识别 分析不符合原因
ﻩ
提出预防措施 NO
对策是否可行 YES
执行预防措施 验证预防措施
NG OK 标准化 相关记录存档
11 / 13
临时校准
品管部主要工作流程图
12.监视和测量装置控制流程图
品管部主要工作流程图
7.出货检验流程图
生产部将产品 送检 OQC
OQC 清点数量及 确认状态标识
依成品检验标准及 抽样计划实施检验
对批进行随机抽（全）检
PASS 记录并开具出货报告
品管圈运行步骤三、四
数据收集的四个目的
了解流程 中的各项 关系
正确的 把握现状
了解流程 顺利程度
让质量有 保证
案例
3、数据汇总
查检项目 药物不良反应 护理宣教不足 相 关 医护沟通不足 因 语言沟通障碍 素 病情评估不足 患者依从性差 合计 发生 次数 25 19 6 百分比 43.85% 33.34% 10.53% 累计百 分比 43.85% 77.19% 87.72%
3
2 2 57
5.26%
3.51% 3.51% 100%
92.98%
96.49% 100%
案例
4、改善前柏拉图
根据80/20法则，确定本圈改善重点为 “药物不良反应”及 “护理宣教不足”
制作者：刘明珠 制作时间： 2015- 02-07
案例
改善前危重患者转运危险因素汇总
日期 项 原因 目
转 科 检 查 转 科 检 查 转 科 检 查 转 科 检 查 转 科 检 查
定义
流程图就是以图形的方式来表 示流程的。利用特殊的图形符号表 示所有的步骤和发生的顺序，可以 用来了解现有的工作流程、发现工 作过程中发生的重复和瓶颈。 流程图按其性质及复杂程度可 分为“基本流程图”和“事务流程 图乃两类。在品管圈活动中较常用 的是“基本流程图”。以下阐述 “基本流程图”
流程图
种类
作业 决策
作业
排序
作业 结束
绘制
绘制流程图的注意事项
1.人员配备：
绘制流程图时，参与的成员必须包含对 这项工作流程最了解的人，所绘制的流 程图才会有较高的可信度。
必须用符合标准的符号来绘制，使任何人 能清楚地了解各工作项目的工作程序。
2.符号准确：
3.流程方向：
QC工作流程图、生产流程图
管理审查 品质系统提升与品质制度(系统)之持续改进
SY-2-P-01 SY-2-W-01 SY-2-M-04 SY-2-Q-06 SY-2-Q-08
格式: Q-001-01
A4 (210mm× 297mm)
客
户
总经理室 管理责任 沟通管理
文件控制 记录控制
透过内部沟通使全员了解品质方针承诺部门目标与顾客需求 产品资料设计 开发审查
设计 开发/ 资源 管理
ODM委
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
生产设备 管理
教育训练 检验设备管 法规要求 检讨会 检测审 法规审查 法规审查 供应商
模治具管理 量试品 IDM展销 客户需求 样品需求 设计验证 品名单价 等询报 资料确认 环境管理
成品下线
成品入库
交货 与 运送
SY-2-W-01
客户允收
出货 不合格处理
制程异常
不良处理
SY-2-P-01 SY-2-W-01 SY-2-M-04 SY-2-Q-06 SY-2-Q-08
客户 投诉 异常 服 务 与 持 续 改 进
客户退货
品质异常 纠正与预防
供应商异
客户投诉 客户满意
异常原因分析
各部门目标管理与资料收集统计 内部品质审核
样品及试产
SY-2-P-02 SY-2-P-03 SY-2-P-05 SY-2-A-01 SY-2-A-02 SY-2-Q-02 SY-2-D-01
SY-2-D-02 SY-2-C-01 SY-2-C-04 SY-2-Q-02 SY-2-A-02
合约 询报 价审 查 样品 批试
工艺生产
模治具审查
客户
3.2 品质管理流程图
文件编号: SY-1-Q-01
品质管控流程图
异常情况并验证其效果。 4、协助品质组长参与供给商评审，反响供给商改善方案意见。 5、负责登记、整理来料样品、颜色样板、检验治具、测量工
具、仪器的保养及维护。 6、负责根据工程图纸、检查基准书、来料样板、限度样板、
颜色样板等参照基准,控制来料品质，按照要求进行品质 作
保养及维护。 6、负责根据工程图纸、检查基准书、成品样板、限度样板、颜色样板等
参照基准,控制成品品质，按照要求进行品质作业。 7、负责统计成品质量目标的达成情况：以数据图表的形式每周、月、季
度、年向品质组长描述及统计相关时段的品质状况。 8、负责反响成品入库的不良现象,隔离、跟踪及完成对不合格品的处理。 9、负责执行公司“7S〞管理要求。 10、公司交办的其他事项。
件等资料，并进行登记发放； 3、在一定权限内，负责登记、发放、回收、销毁本部门的技
术文件、管理资料、质量记录等； 4、负责分类、保管本部门的进料检验记录、制程检验记录、
出厂检验记录； 5、负责保管计量组、理化室的质量记录； 6、公司交办的其他事项。
检验流程图
进料管制 IQC
进料
检验
OK 入库
NG OK
铸件入库验收记录 钢材入库验收记录 外购、外协件入库验收通知单 不合格品通知单
仓库
制程管制 IPQC
机加工
NG 检验
返修或报废
OK 仓库
NG
生产组装
检验
OK 仓库
制
制 不入
造
造 合库
工
工 格单
序
序品
过
过通
程
程知
卡
卡单
领组报 料装检 单工单
品管圈标准化流程图
品管圈标准化流程图品质管理是企业生产经营中非常重要的一环，它直接关系到产品质量和企业形象，也是企业持续发展的重要保障。
在品质管理中，标准化流程图是一个非常重要的工具，它可以帮助企业建立起一套科学、规范的管理流程，提高工作效率，降低成本，提高产品质量，确保企业的可持续发展。
品管圈标准化流程图主要包括以下几个步骤：1. 确定标准化流程图的范围和目标，在制定品管圈标准化流程图之前，首先需要明确流程图的范围和目标。
确定标准化流程图所涉及的具体流程和环节，以及流程图的实施目标和预期效果。
2. 收集相关资料和信息，在制定标准化流程图之前，需要收集相关的资料和信息，包括企业现有的管理流程和制度文件，相关部门的工作流程和操作规范，以及员工的实际工作情况和需求。
这些资料和信息将为制定标准化流程图提供重要的依据和参考。
3. 分析和优化流程，在收集了相关资料和信息之后，需要对现有的管理流程进行分析和评估，找出存在的问题和不足之处，并提出相应的优化方案。
通过优化流程，可以简化工作流程，减少不必要的环节，提高工作效率，降低成本，提高产品质量。
4. 制定标准化流程图，在分析和优化了管理流程之后，需要根据实际情况制定标准化流程图。
标准化流程图应该清晰明了，包括具体的流程和环节、各环节的责任人和权限、工作标准和要求等内容，确保流程图的实施和执行具有可操作性和可行性。
5. 审批和发布流程图，制定好标准化流程图之后，需要进行内部审批和评审，确保流程图符合企业实际情况和要求，得到相关部门和人员的认可和支持。
审批通过后，需要将流程图正式发布，并进行培训和推广，确保流程图的有效实施和执行。
6. 监控和持续改进，制定标准化流程图之后，需要建立相应的监控和评估机制，对流程图的执行情况进行监控和评估，及时发现和解决问题，确保流程图的有效性和持续改进。
同时，还需要不断收集反馈意见和建议，对流程图进行调整和优化，确保流程图始终符合企业的实际情况和要求。
质量(管理)部门工作流程图与说明书
质量部门工作流程图与说明书质量部进料、生产过程、出货、新产品研发、不合格品控制等工作流程图。
01进料工作流程进料：收到仓库的送检通知单，准备验收；查看产品的检验报告：要求供应商提供产品检验报告；判定：检查产品检验报告上的各指标是否符合要求；合格：报告合格再抽样检验；不合格：通知品管主管；知会仓库，退货：在送检通知单填写不合格；交予仓库，退货处理；知会采购部：与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题；抽检合格：抽检合格，填写送检单，交予仓库；入仓：仓库接到送检单，安排入仓；存档：所有文件检验记录存档02生产过程工作流程原料投产：原料投入生产；巡检：生产过程中，现场QC对各个车间进行巡查，抽检检验合格：继续一道工序；检验不合格：通知主管，通知有关人员：品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废；报废：对有问题的成品进行销毁，并对该次事件提出合理的整改建议；整改意见：相关人员对该次事件进行原因分析，提出整改意见；成品：半成品经过合格工序生产完成；检验：对成品抽样检验各指标；入仓：检验合格产品在放行单上签字，入仓保存；存档：把各项检验记录，检查记录，整改意见书等保存起来。
03出货工作流程出货：接到仓库部通知准备出货；检验：对照出货通知，核对产品名称，规格，标签；通知相关人员：检验不合格货品通知相关人员；重新发货：重新按要求发货；出货：产品检验报告交予物流部，出货；存档：把相关文件存档以备查。
04新产品研发工作流程开始：客户特别要求或者公司计划研制新产品；各项资料的准备：客户的要求，市场的口味要求，工艺流程图的制定等；试产前会议：试产前，召开内部会议，讨论资料的准备状况，试产需要注意事项；开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问题要点；新产品检验：检验产品的各指标，是否符合要求；分析：分析对于不合格原因，收集各人员关于新产品建议，提出改善对策；效果确认：根据改善对策重新试产，逐项确认效果；新产品调查：组织相关人员对新研制产品进行品尝调查；存档：保存各种记录文件。
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入成品仓
生产部对不合格 批 进 检 行 处 理 后 再 送
8.客户投诉处理流程图
客户投诉
品 部 管 部 / 市 场
接收并确认 品管部初步 调查原因
品管部召集 相关部门
提 防措出施纠 正 预
纠正预 防 返 户确措 回认施 客
NG
OK 执行纠正预 防措施
效果确 认
NG
OK 结案/记录归 档
9.不合格品处理流程图
供应商提出 改善对策
4.首件检验流程图
生产部 人业指员导/ 物书料 / 作
说明 首件版确认流程： 1图性性.。工稿 ，艺及 指工参导程数书部的的：正合确确理认 2符.合生作产业部标：确准认要是求否。 3参.品数管是部否：符核合查标所准有 要求。
生产计划单
生产备料
核对 物料
OK
NG
生产准备
品管部 作 查标业准标 准 / 检
退供应商
3.来料品质异常处理流程图
YE
S
品管部跟进 改善效果
下证 批 验
YE
是效果否 有
结档S案 / 记 录 归
每月汇总供 参考
来料或生产 物料异常 品管部收集 相关资料
供 是 日 复对应 否 内策商 当 回
NO
不 制 供良品 应物不 商料良 协、与 商在 处理
NO 再 单 次 发 异 常 给供应商 供应商专题 检讨
自检/测试不
外观不
良品不
修理记 良
分类录表
功能性
修程中理 良过
不良修 程中理 过
判否误定判是
判 否误定判是
NO 外观修
YE 返 回 生S产 线
NO 性能修
NG
理修 理 员
自检
修理超过 3
次报废
NG
处理
OK 修理标识及
相关是记否录要求 测试 NO 生产线 检验 OK
包装
理修 理 员 NG 自检
修理超过 3 次报废
不符合发生
分析不符合原因
提出纠正措施
对策是 否可行
YE 执行纠正措S 施
验证纠 正措施
标准化 O 相关记录存K 档
N O
N G
11.预防措施实施流程图
潜在不符合识别
分析不符合原因
提出预防措施
对策是 否可行
YE 执行预防措S 施
验证预 防措施
标准化 O 相关记录存K 档
N O
N G
12.监视和测量装置控制流程图
原材料
来料检 验
分类标识入 库存放 生 料标产识领的用 物 维护与保存
生产自 检 制 检 程 抽 生产线 自 检 试 或 测 检验状 态标识
标识入库
出 查 货 检 确认标 识 相关记录保 存
不合格品
标识区分
隔离
返工/返修/ 特采/报废 分类标识
品质确 认 单独标识入 库
1.品质控制流程图
开始
调查分析落
供应商
不合格供应
实责任 采取纠正预
评审 采购原 材来料 料 检验
入库存 储 发料生
商 退供应商要 特 NO求改善
让
步 采
生产过程分析
防措施 顾客满意 顾客满意度 调查 记录存档 结束
产 试产 首检
与改进 NO 全 检 返 工
返修
直接报 废
降级
下工序
各工序
IPQC 巡检
生产
自检
业务受 理 客户抱 怨 出货 出货 检验 入库 OQC 检 验 包装
全检
2.来料检验流程图 PASS
入库
供应商送货
仓库接收
放置于待检
区 开出《送检
单》IQC 检
验
N
品 质 异G常 处
YE
理生 产 计 划确认
组 S织 评审 YE
评 审S 同 意 使
是 料 否 急 N O
用
N O 给出退货结 论 入退货区
生产 审核O
K 首件试生产
工艺工程部 图 试设稿备/ 工等艺等/ 测
NG
制 核 程 审 首 确认样OK版 批量生产
NG
重新生产并分
析原因
5.制程异常处理流程图
品管部负责跟进 长 果 期 措 施 改 善 效
制程异常或各项 目目标超标
生产部或品管部 开出异常单
相关部门提出纠 正预防措施
IPQC 跟进是 否改善
临时校准
计测量器申
购是/验否收 合 格 YE
计测量登S 记
N 退回供应商 O 或更换
是否校 准
N 使用/保管/
YE
O 维护
执行内/S外校
准校 准 判 定
N 校准失效
PAS
G
能否维
YE
校准标识S /记
修
录
N
S
使用/保管/
报废 O
YE
维使 程护中用 通
知 相关记录存
档
13.产品标识流程图
NO 相关部门主管/技 术员 到现场解决
IPQC 跟进是 否改善
NO 相关部门经理到 现场解决
IPQC 跟进是 否改善
NO 通知高层处理 有 处理必 要 停 止 生 产 直至改善 OK 则结 案
YE 临 时 措 施 结 案
S
YE 临 时 措 施 结 案
S
YE 临 时 措 施 结 案
S
6.不良品修理流程图
检 作业验中或 过 程 出现不合格 品
品 对 格 管 不 品 部 合 进 行判定 不合格品标 识 NG
不合格品隔 离
确 品的定 不 合 格 处理方式
OK
流入下工序 或
交付客户
纠正预防措 施
返工/返 修
分选
特采
报废
品管部跟进 处理过程
品 后流管入部 确 认 下 付 记客 录工户 存序档或 交
10.纠正措施实施流程图
YE
OK
测试 S
NG
NG
FQC 全
检
OK 出货
7.出货检验流程图
生产部将产品
送检 OQC
OQC 清点数量及
确认状态标识
依 及 成 品 检 验 标 准
对 抽 验
样 批
计 进
划 行
实 随
施 机
检 抽
（全）检
PA
记 录 并 开S具S 出 货 报告
成品入库单
出具检验结 论
OK
NG 呈上级进行 确认
NG 不合格品处置单