钣金设计与折弯加工
钣金的工艺流程
钣金的工艺流程
《钣金的工艺流程》
钣金是一种以金属板材为原料，通过切割、折弯、冲压、焊接、拼接、喷漆等工艺加工而成的产品制造工艺。
它广泛应用于汽车、电器、建筑和航空等领域。
下面是钣金的工艺流程：
1. 设计和绘图：根据需要制作的产品，先进行设计和绘图，确定产品的尺寸、形状和结构。
2. 材料选取与切割：根据设计图纸要求，选取合适的金属板材，然后进行切割，使其符合产品的零部件尺寸。
3. 折弯和冲压：通过折弯和冲压工艺，将金属板材加工成需要的形状和结构，以满足产品的功能和外观要求。
4. 焊接和拼接：将各个零部件进行焊接或拼接，形成完整的产品结构，保证产品的稳固和密封性能。
5. 表面处理：通过打磨、喷砂、抛光等工艺，使产品表面平整光滑，去除毛刺和锈蚀，为后续的喷涂或镀层做准备。
6. 喷涂和干燥：将产品进行喷涂或涂层处理，以增加产品的防腐性能和美观度，然后进行干燥，使喷涂涂层牢固耐用。
7. 质检和包装：对成品进行质量检验，确保产品符合要求，然后进行包装，以保护产品不受外界环境影响。
通过以上工艺流程，钣金制品可以制作出各种形状和结构的产品，满足不同行业和领域的需求。
它具有较高的加工精度和表面光洁度，为现代工业的发展提供了重要的支持和保障。
折弯工艺
钣金件的折弯
钣金的折弯，是指改变板材或板件角度的加工。
如将板材弯成V形，U形等。
一般情况下，钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。
目前公司产品的折弯主要采用折弯机加工。
这两种折弯方式有各自的原理，特点以及适用性。
1.1.1模具折弯：
对于年加工量在5000件以上，零件尺寸不是太大的结构件（一般情况为300X300），一般考虑开冲压模具加工。
1.1.1.1。
1.1.2
折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。
精度要求较高，折弯形状不规则的钣金折弯一般用数
)，对钣金件进行折弯和
控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模
12
341.1.2.2 折弯半径
钣金折弯时，在折弯处需有折弯半径，折弯半径不宜过大或过小，应适当选择。
折弯半径太小1.1.2.3 折弯回弹
图1-5折弯回弹示意图
1)回弹角Δα=b-a
式中 b——回弹后制件的实际角度；
a—模具的角度。
1.1.
2.4 折弯时的干涉现象
对于二次或二次以上的折弯，经常出现折弯工件与刀具相碰出现干涉，如图1-6所示，黑色部。
钣金的折弯工艺汇总(图解)
锁金的折弯工艺汇总（图解）1、什么是镀金折弯？镀金折弯是一种金属加工技术，用于将扁平的镀金件变成V形、U形或槽型。
这是一个重要且方便的制造过程，因为将一块扁平金属板弯曲成新形状比从实心工件加工v、u或通道形状或在铸造厂中铸造要便宜得多。
此外，弯曲产生的零件比例如将两片扁平金属片焊接成V形的零件更坚固。
许多类型的镀金折弯涉及使用称为制动器的机器，有时称为折弯机或镀金折叠机。
可以手动施加力，也可以使用例如液压装置施加力。
2、镀金折弯设备最重要的镀金折弯设备是制动器，它有几种不同的形式: 檐口制动器是一种简单的折弯机——也是制造业中使用最广泛的制动器一一它将一块金属板夹在一个平面上，然后通过可移动的折弯叶片的运动，使用力进行直弯或简单的折痕。
折弯机是一种使用移动冲头和相应模具的折弯机。
在此过程中，金属板被放置在模具上，并且冲头被强制移动到金属中，迫使其进入模具。
根据模具的形状，可以使用折弯机来制作V形弯、U形弯和其他形状。
箱式制动器（也称为手指制动器）是另一种折弯机，它使用一排金属“手指”来实现多个自定义折弯。
顾名思义，箱盘式制动器通常用于制作定制尺寸的盒子。
棒材折叠机是一种小型且简单的折弯机，带有一个手柄，可以夹住金属板并以单一动作弯曲它。
3、镀金折弯的种类有不同种类的镀金折弯用于以不同的方式实现不同的折弯。
其中三种折弯方法（空气折弯、打底和压印）使用折弯机，而其他折弯方法则使用各种机械。
1）空气弯曲空气弯曲是一种折弯折弯方法，在这种方法中，冲头将金属板压入模具，但不会太远以至于它接触到模具的壁。
这种方法不如其他方法准确，但它非常灵活：它可以用来制作V、U和其他形状的弯曲。
这部分是因为模具几何形状不需要完全对应于所需的镀金弯曲，因为两个表面之间没有接触。
2）打底打底是另一种折弯折弯方法。
在打底过程中，冲头将金属板完全压入模具，形成与模具内部几何形状相对应的弯曲。
它用于制作V 形弯曲。
3）冲压冲压是一种更昂贵的折弯折弯类型，其中冲头以更大的力在银金和模具中降低，从而产生永久变形而回弹很小。
钣金折弯加工
2.1折床刀具的介绍折床的刀具有上下模之分。
一个整刀的长度为835mm，分割上模的长度分别为：300、200、100、100、50、40、20、15、10。
分割下模的长度分别为：400、200、100、50、40、20、15、10。
1上模有：GXW8867（小弯刀角度88度高度67）、GDW8890（大弯刀角度88度高度为90）、GZJ3090（直尖刀角度为30度高度为90）、GZJ3095（直尖刀角度为30度高度为90）、GZJ8895（直尖刀角度为88度高度为88）、GZJ3067（直尖刀角度为30度高度为67）、GDC55（断差上模高55）、GYPX65（压平上模高度65 ）、GR3.0（R3圆弧刀高度为95）、GWT88120（弯头刀角度88度高度为120）。
2下模有双V和单V的。
刀具有：GV48860（单V下模V槽为4 角度为88 高度为60）、GV68860（单V下模V槽为6 角度为88 高度为60）、GV88860（单V下模V槽为8 角度为88 高度为60）、GV108860（单V下模V槽为10 角度为88 高度为60）、GV208860（单V下模V槽为20 角度为88 高度为60）、GV258860（单V下模V槽为25 角度为88 高度为60）、GV308860（单V下模V槽为30 角度为88 高度为60）、GV63060（单V下模V槽为6 角度为30 高度为60）、GV103060（单V下模V槽为10 角度为30 高度为60）、GV43060（单V下模V槽为4 角度为30 高度为60）、GV208825（单V下模V槽为20 角度为88 高度为25）、W6108846（双V下模V槽为6和10 角度为88 高度为46）、W8128846（双V下模V槽为8和12 角度为88 高度为46）、W12208846（双V下模V槽为12和20 角度为88 高度为46）。
另外还有压平下模、断差下模、夹易模等。
钣金件工艺流程
钣金件工艺流程钣金件工艺流程钣金件是一种常见的金属加工产品，应用广泛。
钣金件的制作需要经过一系列的工艺流程，下面就为大家介绍一下钣金件的工艺流程。
首先，根据产品的需求，设计师制作出钣金件的设计图纸。
设计图纸包括产品的结构、尺寸、材料等信息。
设计师需要根据产品的特点选择合适的材料，并根据产品结构来进行设计，确保钣金件的质量。
然后，根据设计图纸，将材料进行裁剪。
裁剪是将原材料按照设计图纸的要求切割成适当的尺寸和形状。
裁剪需要使用剪板机、剪切机等设备，确保切割出来的材料尺寸准确。
接下来，需要对裁剪好的材料进行打磨。
打磨是为了去除材料表面的毛刺和凸起，使得材料表面光滑，并且能够进一步加工。
打磨可以用砂带机、砂轮机等设备进行。
然后，根据设计图纸，将打磨好的材料进行折弯。
折弯是钣金件加工中最常用的一种方式。
通过折弯，可以使得材料形成不同的形状和角度。
折弯需要使用折弯机等设备，确保折弯的角度和尺寸准确。
接着，进行焊接。
焊接是将多个钣金件通过焊接工艺连接在一起，形成一个整体。
焊接需要使用焊接机器人、焊接工具等设备进行。
焊接时需要注意焊接点的位置和焊接强度，确保焊接牢固。
然后，进行表面处理。
表面处理是为了提高钣金件的耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方式包括电镀、喷涂、喷砂等。
具体的表面处理方式可以根据产品的需求来确定。
最后，进行质检和包装。
质检是对钣金件的质量进行检测，确保产品的质量符合要求。
质检包括外观检查、尺寸检验等。
通过质检后，将钣金件进行包装，并准备出货。
综上所述，钣金件的制作需要经过设计、裁剪、打磨、折弯、焊接、表面处理、质检和包装等一系列工艺流程。
不同的产品可能会有不同的工艺流程，但总体来说，这些工艺流程是制作钣金件的基本步骤。
制作一个优质的钣金件需要高度精确的技术和严格的质量控制，因此，在进行钣金件的制作时，需要仔细严谨，并且高度重视质量控制。
钣金产品生产加工步骤详解(图文)
钣金产品制作步骤详解我们常见的钣金加工，主要由六大步骤组成，下面跟大家具体介绍：钣金加工图纸设计——>激光加工或（数控冲压）——>折弯——>焊接成型——>静电喷粉或（液体油漆）——>包装出货.1、图纸设计：一般客户提供图纸或样品，由公司工程人员进行尺量，设计，展开，形成加工分解图和组装图提交给生产部加工。
2、激光加工：激光切割机，可进行碳钢、不锈钢等材质材料进行切割下料，使用激光切割下料，工件加工后断面整齐、平滑漂亮，尺寸精准，对带有弧线的工件更具优势，是一般数控冲压无法替代的加工方式。
3、数控冲压：转塔数控冲床主要针对产品加工材料厚度较薄，一般在2.5mm以下材料较适合，钣金加工工件的孔较多或者需要开特殊模具才能加工的工件，批量较大的时候用数控冲压具有一定的成本优势。
4、折弯：工件下好料后如大部分需要进行折弯成型，公司拥有多台电脑折弯机，不仅速度快，工件加工更加精准。
5、焊接成型：工件在下好料后一般需要组装成型，组装方式有多种，有的直接用螺丝、拉铆等非焊接工艺成型，一般机械外壳钣金多使用焊接成型，公司一般采取氩弧焊接，碰焊，二氧化碳焊接等，焊接后对工件进行打磨抛光，这样工件就比较牢固，美观。
5、静电喷粉：静电喷粉主要针对碳钢材质工件，在工艺上一般先进行除油除锈，表调清洗，磷化处理，静电喷粉，高温烘烤等工艺，处理后工件表面美观，数年内不会生锈，成本低廉等优点。
液体油漆：此工艺和静电喷粉有差异，一般针对大工件，在无法搬运的情况下使用液体油漆有方便，成本低廉等优点，液体油漆一般分两步，在工件处理后上底漆再上面漆。
6、包装出货：包装前进行100%检查，并提供检查数据。
出货要求以及包装方式由客户正方代表现场确认OK,特此记录，以供客户再次确认流程工艺介绍1、钣金加工方法：（1）非模具加工：通过数冲、激光切割、剪板机、折床、铆钉机等设备对钣金进行加工的工艺方式,一般用于样品制作或小批量生产，成本较高.（2）模具加工：通过固定的模具,对钣金进行加工,一般有下料模,成型模,主要用于大批量生产,成本较低.2、钣金加工工艺下料：数冲、激光切割、剪板机成型—折弯、拉伸、冲孔：折弯机、冲床等其它加工：压铆、攻牙等焊接钣金的连接方式表面处理：喷粉、电镀、拉丝、丝印等1、钣金加工工艺——下料钣金的下料方式主要有数冲、激光切割、剪板机、模具下料等，数冲为目前常用方式，激光切割多用于打样阶段，加工费用高，模具下料多用于大批量加工。
钣金设计中折弯半径的确定方法
Pro/E钣金设计中折弯半径的确定方法在钣金设计中，用传统方法画展开图时，只要有一个尺寸算错，加工后就可能导致零件报废。
但是用Pro/E设计就非常轻松，只需输人精确的折弯半径，不用作任何尺寸计算，点击'展开'后，系统会自动展开，得到精确的展开图。
用Pro/进行钣金设计，在平整壁侧面创建折弯壁时，会出现SEL RADIUS选取半径的命令菜单，要求设计人员选择折弯半径。
系统提供选择的折弯半径为:等于工件厚度;等于2倍的工件厚度; 'Enter Value输人值'。
实际情况中，对于高精度的扳金件设计来说，折弯半径正好'等于工件厚度'的情况很少，'等于2倍的工件厚度'更少见，多选取'Enter Value输入值'。
在Pro/E钣金设计中，影响展开图尺寸精度的关键因素是折弯半径。
只有输人精确的折弯半径，才能得到精确的展开尺寸。
可是在Pro/E钣金模块中，没有固定的公式可以计算折弯半径。
使展开图的尺寸精度，因设计人员的经验不同而产生程度不同的设计误差。
甚至一些厂家对于精度要求很高的重要钣金件，宁愿用传统方法作展开图，也不敢用Pro/E自动生成的展开图下料。
因此，本文重点介绍Pro/E 钣金设计中折弯半径的确定方法。
2 实测圆角半径不能作为Pro/E折弯半径的 'Enter Value输入值'传统的确定展开尺寸的方法，一般通过做试验，把试样折弯后，测量成型尺寸，再把成型尺寸和试样的下料尺寸比较，得出延伸量。
名义尺寸减去延伸量，就是下料用的展开尺寸。
因为延伸量随折弯圆角的大小而不同，生产厂家根据钣金件要求线条简洁的特点，通常对相同厚度的板材，选用统一的较小圆角R<板厚，得到统一的延伸量，以简化制造工艺。
如果有特殊要求必须采用不同的折弯圆角，则需单独求出延伸量，但这种情况很少。
如图l所示的折弯，1．2mm厚的Q235冷板，通常选用7mm宽的下模，已知折弯90°的延伸量为2.l，每翼外档尺寸都是100的L形工件，其展开尺寸为：100+100-2．1=197．9。
不锈钢钣金件折弯技术要求(一)
不锈钢钣金件折弯技术要求1. 材料选择不锈钢钣金件折弯时，材料选择是非常重要的一环。
要求选择优质的不锈钢板材，保证其具有良好的可塑性和韧性，能够顺利进行折弯加工而不出现开裂或变形的情况。
例如，常用的不锈钢材料有304不锈钢、316不锈钢等，其中316不锈钢具有更好的耐腐蚀性和强度，适合用于需要更高要求的钣金件折弯加工。
2. 设备要求在进行不锈钢钣金件折弯时，需要使用专业的数控折弯机进行加工，确保折弯角度和弯曲半径的精准度。
折弯机的压力和速度也需要合理调节，以避免对不锈钢板材造成不必要的损坏或变形。
此外，还需要配备合适的模具，确保能够满足不同形状和尺寸的钣金件折弯需求。
3. 技术要求折弯工艺是不锈钢钣金件加工中的关键环节，要求操作工人具备丰富的经验和技术功底。
在折弯过程中，需要合理控制折弯力度和速度，避免过大的应力集中导致不锈钢板材的拉伸或压缩变形。
同时，还需要根据钣金件的设计要求，合理选择折弯方式和顺序，确保最终的折弯件符合设计要求。
4. 表面处理要求不锈钢钣金件折弯完成后，还需要进行表面处理，以提高其外观质量和耐腐蚀性能。
常用的表面处理方式包括喷砂、抛光、酸洗等，这些处理能够有效去除表面氧化层和污垢，使不锈钢钣金件呈现出更加光滑和均匀的表面质感，增强其美观度和耐用性。
5. 质量检测要求最后，对于不锈钢钣金件折弯加工完成后，需要进行严格的质量检测。
通过测量折弯件的尺寸和角度，检查其表面质量和形状精度，确保其符合设计要求和客户需求。
只有经过严格的质量检测，并且合格后的不锈钢钣金件才能投入使用，确保产品质量和客户满意度。
综上所述，不锈钢钣金件折弯技术要求包括材料选择、设备要求、技术要求、表面处理要求和质量检测要求等几个方面，只有严格遵守这些要求，才能确保不锈钢钣金件的折弯加工质量和稳定性。
钣金件的折弯工艺
钣金件的折弯工艺钣金的折弯，是指改变板材或板件角度的加工。
如将板材弯成V形，U形等。
一般情况下，钣金折弯有两种方法:一种方法是模具折弯，用于结构比较复杂，体积较小、大批量加工的钣金结构；另一种是折弯机折弯，用于加工结构尺寸比较大的或产量不是太大的钣金结构。
目前公司产品的折弯主要采用折弯机加工。
这两种折弯方式有各自的原理，特点以及适用性。
模具折弯：对于年加工量在5000件以上，零件尺寸不是太大的结构件（一般情况为300X300），加工厂家一般考虑开冲压模具加工。
常用折弯模具常用折弯模具，如图1-17所示：为了延长模具的寿命，零件设计时，尽可能采用圆角。
图1-17 专用的成形模具过小的弯边高度，即使用折弯模具也不利于成形，一般弯边高度L≥3t（包括壁厚）。
台阶的加工处理办法一些高度较低的钣金Z形台阶折弯，加工厂家往往采用简易模具在冲床或者油压机上加工，批量不大也可在折弯机上用段差模加工，如图1-18所示。
但是，其高度H不能太高，一般应该在（0～1.0）t ，如果高度为（1.0～4.0）t，要根据实际情况考虑使用加卸料结构的模具形式。
这种模具台阶高度可以通过加垫片进行调整，所以，高度H是任意调节的，但是，也有一个缺点，就是长度L尺寸不易保证，竖边的垂直度不易保证。
如果高度H尺寸很大，就要考虑在折弯机上折弯。
图1-18 Z形台阶折弯折弯机折弯折弯机分普通折弯机和数控折弯机两种。
由于精度要求较高，折弯形状不规则，通信设备的钣金折弯一般用数控折弯机折弯，其基本原理就是利用折弯机的折弯刀(上模)、V形槽(下模)，对钣金件进行折弯和成形。
优点:装夹方便，定位准确，加工速度快；缺点:压力小，只能加工简单的成形，效率较低。
成形基本原理成形基本原理如图1-19所示：图1-19 成形基本原理折弯刀（上模）折弯刀的形式如图1-20所示，加工时主要是根据工件的形状需要选用，一般加工厂家的折弯刀形状较多，特别是专业化程度很高的厂家，为了加工各种复杂的折弯，定做很多形状、规格的折弯刀。
钣金折弯工艺
6。
3.2。
折床的加工工艺参数:
折床使用的下模V槽通常为5TV,如果使用5T-1V则折弯系数也要相应加大，如果使用5T+1V则折弯系数也要相应减小.(T表示料厚，具体系数参见折床折弯系数一览表)
6.3.3 折弯的加工范围：
6.3.3.1折弯线到边缘的距离大于V槽的一半.如1.0mm的材料使用4V的下模则最小距离为
2mm.下表为不
同料厚的最小折边:
注：①如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时，折床无法以正常方式加工，
此时可将折边补长
至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工。
②当靠近折弯线的孔距小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形:
6.3.3.2反折压平:当凸包与反折压平方向相反，且距折弯线距离L≦2.5t，压平会使凸包变形,
工艺处理:在压平前，将一个治具套在工件下面,治具厚度略大于或等于凸包高度,然后再用压平模压平。
6。
3.3。
3电镀工件的折弯必须注意压痕及镀层的脱落(在图纸上应作特别说明)。
钣金折弯基础知识培训
钣金折弯基础知识培训
钣金折弯是一种金属加工技术，用于将钣金材料弯曲成所需的形状。
以下是一些关于钣金折弯基础知识的培训内容：
1. 钣金材料：钣金折弯通常使用的材料包括冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢板、铝板等。
不同的材料具有不同的机械性能和折弯能力。
2. 折弯方式：常见的折弯方式包括V 型折弯、U 型折弯、L 型折弯等。
选择合适的折弯方式取决于所需的形状和材料的特性。
3. 折弯工具：钣金折弯需要使用的工具包括折弯机、模具、量具等。
折弯机是将钣金材料弯曲成所需形状的主要设备，模具用于控制折弯的角度和形状，量具用于测量和检查折弯的尺寸和精度。
4. 折弯工艺：在进行钣金折弯时，需要考虑材料的厚度、折弯角度、折弯半径等因素。
合理的折弯工艺可以保证折弯的精度和质量。
5. 安全注意事项：在进行钣金折弯时，需要注意安全事项，如佩戴适当的个人防护装备、遵循操作规程、定期维护设备等。
钣金工艺规范及折弯及模具手册
1.1钣金所用材料常用材料有:冷轧板SPCC 、热轧板SPHC 、电解板SECC 、普通铝板及铝合金板AL1050、 AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型钣金件加工流程图面展开---编程---下料 (剪、 冲、割) ----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包---- 压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装2.1 数冲是用数控冲床加工， 板材厚度加工范围为： 冷扎板、热扎板小于或者等于3.0mm ；铝板小于或者等于4.0mm ；不锈钢小于2.0mm 。
2.1.1 冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
t 为材料厚度，冲孔尺寸普通不小于1.5t 。
如遇特殊情况，可参照下表：图2.1.1 冲孔形状示例* t 为材料厚度，冲孔最小尺寸普通不小于1.2mm 。
冲孔最小尺寸列表2.1.2 数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图不锈钢冷扎板、热扎板铝、黄铜1.0t0.7t0.5t1.3t1.0t0.8t2.1.2。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
图2.1.2 冲裁件孔边距、孔间距示意图2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。
2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。
用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。
用于沉头铆钉的沉头座及过孔激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或者等于 8.0mm；不锈钢小于或者等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵便.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。
钣金折弯加工工艺
8.理论中标准槽下的折弯:(一般标准槽不能折的换小一级的槽折如12V可换成10V,10V可换成8V…如果换小槽折弯相应的折弯系数要减小,一般公式是:标准系数-(标准槽宽度-所用小槽宽度)×10﹪
直边段差----两折均为90度的段差.
加工方式:
当段差高度尺寸H-2T小于V/2+1.5(V为板厚对应的槽小一级)时采用段差模具成形.,若高度H-2T大于或等于V/2+1.5(V为板厚对应的槽小一级)时则采用一正一反两折完成.
5.折床的用途:
折弯,冲凸包,压垫脚,压线,印字,铆钉,压接地符,抽孔,铆合,压平,三角补强等.
6.折床上下模的基本知识﹕
※※折弯模--使材料沿着直线(折弯线)产生弯曲变形,从而获得一定角度和形状的工件的模具.
※※与所有塑性变形一样，塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。由于弯曲时内、外区切向应力方向不一致，因而弹性回复方向也相反，即外区弹性缩短而内区弹性伸长，这种反向的弹性回复加剧了工件形状和尺寸的改变。所以与其它变形工序相比，弯曲过程的回弹现象是一个影响弯曲件精度的重要问题,因此设计折弯模时90°都是88°
ห้องสมุดไป่ตู้绪言
在金属材料中，原子之间作用着相当大的力，足以抵抗重力的作用，所以在没有其它外力作用的条件下，金属物体将保持自有的形状和尺寸。
弹性变形-----当物体受到外力作用之后，它的形状和尺寸将发生变化即变形，变形的实质就是原子间的距离产生变化。假如作用于物体的外力去除后，由外力引起的变形随之消失，物体能完全恢复自己的原始形状和尺寸，这样的变形称为弹性变形。
钣金的工艺流程
钣金的工艺流程
钣金工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 设计与加工准备：首先需要根据客户需求进行设计，制定出合适的工艺流程和加工方案。
然后根据设计图纸进行材料准备、切割、折弯等预处理工作。
2. 合模：将已经预处理好的钣金材料放入合模机器中进行合模，使其成为需要的形状。
3. 焊接：根据需要进行钣金件的焊接工作，一般有手工焊接和机器焊接两种方式。
4. 表面处理：对已经成型的钣金进行表面处理，包括除锈、抛光、喷涂等工作，以保证钣金表面的光洁度、美观度和耐腐蚀性。
5. 检验：对钣金进行质量检验，检查钣金的尺寸、表面质量、焊接强度等方面的指标是否符合要求，以保证钣金质量合格。
6. 包装与发货：将钣金件进行包装，然后发往客户。
以上就是钣金工艺流程的主要步骤，不同的钣金加工厂商可能会有不同的细节处
理方式。
钣金折弯基础知识培训
钣金折弯基础知识培训钣金折弯是一种常见的金属加工方法，通过对金属材料进行折弯加工，来实现不同形状的零件制作。
钣金折弯技术广泛应用于汽车制造、电子设备制造、建筑装饰等领域，是现代工业中不可或缺的环节之一。
本文将介绍钣金折弯的基础知识，包括折弯机原理、折弯工艺参数、常见问题及解决方法等内容。
一、折弯机原理钣金折弯机是完成钣金折弯工作的主要设备，它通过一定的压力使金属材料产生弯曲，从而得到所需的形状。
折弯机主要由压力机构、工作台、模具和控制系统等组成。
其中，压力机构提供所需的压力，工作台用于固定和定位金属材料，模具则决定了折弯的角度和形状，控制系统用于调整和控制折弯过程中的各项参数。
二、折弯工艺参数1.折弯角度：折弯角度是指金属材料在折弯过程中所形成的夹角。
折弯角度通常通过调整模具来控制，以满足设计要求。
折弯角度的大小决定了零件的形状和功能，因此在折弯过程中需要精确控制。
2.折弯半径：折弯半径是指折弯处的曲率半径，也就是折弯板材的曲线半径。
折弯半径的选择取决于材料的性质和板材的厚度。
通常情况下，材料越薄，折弯半径应选择越大，以避免产生褶皱和裂纹。
3.折弯力：折弯力是实现折弯的主要力量。
折弯力大小与板材厚度、材料强度、折弯角度等因素有关。
在选择折弯机和模具时，需要根据设计要求来确定所需的折弯力。
同时，还需要注意折弯力的分布均匀性，以避免产生不均匀的变形。
4.折弯顺序：折弯顺序是指按照一定的顺序对板材进行折弯。
折弯顺序的选择与板材的形状和折弯角度有关。
通常情况下，应先进行大角度的折弯，再进行小角度的折弯，以减小材料的应力集中。
三、常见问题及解决方法1.裂纹：在折弯过程中，由于过大的应力和材料强度不够，可能会导致板材出现裂纹。
解决方法包括选择合适的模具和控制折弯力，同时可采用预弯或多次折弯的方法来减小应力。
2.褶皱：褶皱是指金属材料折弯处出现的多道可见的皱纹，主要是由于局部应力过大造成的。
解决方法包括增加折弯半径、调整模具减小切口、增加折弯力等。
钣金的流程
钣金的流程钣金加工是指通过对金属板材进行折弯、切割、冲孔等加工工序，将板材加工成所需的形状和尺寸。
钣金加工流程包括设计、材料准备、裁剪、折弯、冲孔、焊接、打磨和喷涂等环节。
首先是设计。
根据客户的需求和要求，设计师会绘制相应的钣金结构图。
这一步非常重要，它决定了后续加工的步骤和方式。
接下来是材料准备。
根据设计图纸，从供应商处购买所需的金属板材。
常见的金属板材有钢板、铝板、不锈钢板等。
在准备材料时，还需要考虑板材的厚度和尺寸是否符合要求。
然后是裁剪。
根据设计图纸上的尺寸和形状，使用切割机等设备将金属板材裁剪成相应的形状。
接下来是折弯。
将裁剪好的金属板材放入折弯机中，通过机器将板材弯曲成设计所需的形状。
这一步需要技术工人根据设计要求进行调整，以确保折弯的角度和曲线符合要求。
之后是冲孔。
根据设计图纸上的孔位和数量，在金属板上进行冲孔。
冲孔可以使用冲床等设备进行。
然后是焊接。
如果在设计中需要将多个钣金件进行组合，就需要进行焊接。
焊接是将两个或多个金属板使用焊接机进行连接的过程。
焊接可以使不同的钣金件形成一个整体。
接下来是打磨。
在钣金加工的过程中，会留下一些瑕疵，如切割和折弯时产生的痕迹。
打磨是使用打磨机等设备对钣金件进行磨光，使其表面光滑均匀。
最后是喷涂。
为了增加钣金件的美观性和耐腐蚀性，会对其进行喷涂。
喷涂的涂料可以根据客户需求选择，如防锈漆、涂料等。
喷涂是在清洁的钣金件上进行的，以确保涂层的质量和附着力。
综上所述，钣金加工流程包括设计、材料准备、裁剪、折弯、冲孔、焊接、打磨和喷涂等步骤。
每一步都需要精确的操作和专业技术，以确保最终的钣金件符合质量要求和设计要求。
浅谈钣金折弯结构工艺性设计
金属板材加工就叫钣金加工 。具体譬如利用板材制作烟 囱、 铁桶 、 果模具和工艺不到位的 ，制作 出来 的钣金件不仅 浪费原材料 ， 浪 油箱油壶 、 通风管道 、 弯头大小头 、 天园地方 、 漏 斗形等 ， 主要丁序 费人 力又造成 了经济 上的浪费 ， 随着工 艺技术 的发展 ， 折弯 机床 折弯模具 的种类愈来愈 多 ， 结 构设计钣 金件 时应充 是剪切 、 折弯扣边 、 弯 曲成 型 、 焊接 、 铆接 等 ， 钣金 工艺 其中最难做 愈来 愈先进 ， 模具对设 计带来 的影 响 ， 工艺性审查 时更应仔 细分 的就是弧形 ， 需要很 高 的工艺在 里面 ， 以下我们就 来讨论 弧形钣 分 考虑机床 、
在 弯曲后 ， 截面形状发生 了变化 ， 刚性得 到了大幅提高 ， 截面抗弯 惯性矩增加 ， 使用性能得到改善。但是 ， 弯曲件的截面形状 、 结构 尺寸往 往受 到折 弯机 或模具 的约束 。具 有 良好工艺性 的弯 曲件 ， 不仅能获得 良好 的加工质量 ， 而且能简化模具 。 １ ． ２ Ｔ艺孑 Ｌ 、 槽和缺 口。 工艺孔 、 槽或缺 口是为 了防止弯曲范 围内
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2.3 、折弯模具的基本知识
※※折弯模--使材料沿着直线(折弯线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形 状的工件的模具。 ※※与所有塑性变形一样，塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑 性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化 而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。由于弯曲时内、外区切向应力方向 不一致，因而弹性回复方向也相反，即外区弹性缩短而内区弹性伸长，这种 反向的弹性回复加剧了工件形状和尺寸的改变。所以与其它变形工序相比， 弯曲过程的回弹现象是一个影响弯曲件精度的重要问题,因此设计折弯模时一 般90°都设计为88°
1.5 、钣金件结构设计的加工难易度是关系到生产加工时的成本问题，好 的产品品质是设计出来的。
1.7 、钣金件结构设计时要考虑装配的公差问题，所有参与成型的孔特征公 差要求是否合理，加工时设备能否保证。
2、折弯加工工艺
折弯—金属板料在折弯机上模或下模的压力下 ,首先经过弹性变形 , 然 后进入塑性变形,在塑性弯曲的开始阶段,板料是自由弯曲的.随着上模 或下模对板料的施压,板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧,同时曲率半径 和弯曲力臂也逐渐变小 ,继续加压直到行程终止 ,使上下模与板材三点 靠紧全接触 , 此时完成一个 V 型弯曲 , 也就是我们俗称的折弯 . 下图是 90°V型弯曲过程:
3.4、结构造型设计太复杂，折弯刀数多且折弯尺寸也到常用 模具的加工极限，精度极难保证。
若将此两处几字型结构更改为如下两个U型件再组焊加工将简单多
3.5、结构件设计时未考虑折弯成型的上刀具避位
折弯此刀时侧边的卡口会与折弯 上模干涉，致使模具不能配到位
3.6、结构件设计时未考虑折弯成型的下模避位
3.15、结构件板厚1.2，最小折边仅有3.0（含板厚）折弯边 太小，无法折起。
最小折边仅有3.0， 折弯时会滑料翻掉 建议将孔开到边
3.16、结构件板厚为2.0，设计折弯尺寸4.3太小，一般折弯 模均无法加工，若开模由于成型尺寸所限刀具强度会很差。
若将板厚更改为1.5则较好加工
4、产品的可加工性设计建议
A值参照L型折弯,(死边折弯一般换小槽极易压爆模 具, 技巧是先用88°小槽折成90°再插深即可)
压死边:(其实压死边看起来简单,那只是设计常规的.还有 பைடு நூலகம்间留缝的,需垫板压;尺寸超大的压后有缝需先轻折一刀 再插深压死;尺寸超小的需压线再插深或压死时在侧边垫 板;另外还有90°折弯连死边,S型死边都需辅助治具),下 图为死边尺寸较大的例子:
3.2、结构件上异型孔离折弯边太近，折弯时会翻掉。
异形孔离折边太 近只有 1mm ，折 弯时会翻掉
参照如下最小折边计算公式： A-T≥V/2+0.5 (T=板厚,V=板厚对应槽宽)
3.3、结构件的连接壁设计不合理，致使折弯时无论怎样排刀 序都存在折弯干涉
最后折弯短 边干涉处
最后折长边此折弯壁会 对折弯上模产生干涉
※※折床的工作原理 将上,下模分别固定于折床的刀夹和工作台,利用液压传输驱动工作台的 相对运动,结合上、下模的形状,从而实现对板材的弯曲成形. ※※折床的结构 折床由四大部分构成:1.机械部分4.NC电气控制部分2.电气部分,3.液 压部分
折床的加压方式有两种: ①上动式:下工作台不动,由上面滑块下降实现施压; ②下动式:上部机台固定不动,由下工作台上升实现施压. 折弯加工顺序的基本原则: * 先折弯的刀序对后折弯刀序时不能产生干涉,前道折 弯要考虑后道折弯的靠位点. * 折多刀折弯工件应由内到外,由小到大的原则进行折弯. * 对特殊形状先折弯特殊形状,再折弯一般形状. * 工序安排要考虑折弯操作的方便性和安全性,务必减 少翻动的工作量,只有好的工序才能提高效率且轻松. 折床的用途: 折弯,冲凸包,压垫脚,压线,印字,铆钉,压接地符,抽孔,铆合, 压平,三角补强等.
4.1、结构件在设计组焊方式时，往往缺少焊接定位，设计 者要善于利用冲凸点，留凸卡等特征来作为焊接定位点。 生产商可少作焊接定位治具制作起来才会成本低效率高。 4.2、在华为众多插箱中滑道翻边式结构难以统一，还在继 续不停的演变出新的局部特征，造成生产厂家需开很多 的滑道翻边模，加大了成本。建议针对滑道翻边的特征 尽可能的改为冲撕裂既不影响功能又可节约生产厂家的 开模成本。加工撕裂也比翻边简洁。 4.3、对华为插箱类产品要降低成本，还须从表处喷涂方式 上痛改过去的老模式，基本上所有的插箱结构都是内表 面喷涂保护，造成保护的人工材料成本很高，实际上只 需对装配接触面进行保护非装配面（原喷涂保护面）在 喷涂时无须保护，但也不作喷涂要求加工时允许喷到油 漆。这样是可降低很大的保护人工材料成本的。
折弯此刀时下模 会与死边干涉
此段死边减小可 避让折弯下模
3.7、结构件成型尺寸太小，达到加工极限，折弯难度极大， 不适合批量生产。
3.8、立柱成型结构复杂折弯刀数多精度难控制，且两处成型 尺寸10超过了板厚2.0的可加工范围
板厚为2.0折弯Z型 尺寸为10不能折
3.9、框体式结构件设计为一整体，无考虑折弯加工 时超过机床加工极限尺寸，造成无法折弯。
建议沿红色折弯 线处拆解后组焊
3.10、结构件的死边无预留折弯上模让位空间。
若将死边结构作如下更改则能很好的避让折弯上模。
3.11、结构件的死边无预留折弯上模让位空间。
此处压完死边 无法下刀折弯
若将死边结构作如下更改则能很好的避让折弯上模。
3.12、网孔密布的结构件网孔区经常出现非矩形布置，这样 非连续性布局很不利于批量化模具生产。
将此两排 网孔取消
在此处增加 两排网孔
3.13、装配的孔或网孔距折弯边太近，折弯时造成 滑料翻掉情况，尺寸精度难以保证。
此排孔在折 弯时易变形
根据经验孔的切点到折弯内壁的距离为2倍的板厚加1才不会折弯变形。
3.14、孔距折弯边太近，造成折弯后需扩孔加工成本高。
此孔距折弯边过 近需折弯后扩孔
圆孔改为单D孔直 接开到折弯线处
制定：代利军 2007-04-16
目录
1、钣金件设计的要点
2、折弯加工工艺
2.2 、折弯机的了解
2.3 、折弯模具的基本知识 2.4 、折弯可加工数据
3
、
钣金设计无法正常折弯的案例分析
4、产品的可加工性设计建议
1、钣金件设计的要点
1.1、钣金件好的结构造型不一定可以顺利制造，每个厂家设备加工能力和 加工范围不同，样品可以加工不一定适合量产。作为设计者在设计产品结构 时要知道用什么设备加工该怎样加工。 1.2 、钣金件相互连接和固定的方式要合理化使操作者能既快又好的完成装 配而少出错误。若设计不良将直接导致无法组装或组装困难，最终会造成 效率低成本高。 1.3、钣金件活动方式与强度设计将直接影响产品的寿命和耐用性。 1.4 、钣金件设计时要考虑安装顺序是否合理性，好的安装顺序可以提高装 配效率降低成本。
2.3.1.1 刀口成型角度分类:88°；30°。 2.3.1.2 形状分类:a.尖刀 b.直刀 c.弯刀(高,中,矮,薄) d.万用刀 e.非标万 用刀f.段差模(平面段差模,V型段差模) g.压死边模(平面模,插深带压死模) 2.3.1.3 刀尖R角分类: R0.3,R0.5,R0.8,R1.0,R1.5,R2.0,R3.0,R4.0,R5.0,R10...... 2.3.1.4 折床上模按长度分为整体式和分割式两种; 整体式上模长度:835mm 分割式上模长度:10,15,20,40,50,100(右耳),100(左耳),200,300;
2.3.1.、上模﹕又称为折刀,折床上模分类:
2.3.2、下模,又称为V槽 下模 ﹕折床下模包括V槽模和模座
2.3.2.1、折床下模按长度分为整体式和分割式两种 整体式下模长:835mm 分割式下模长度:10,15,20,40,50,100,200,400 2.3.2.2、下模按V槽量分类分单V和双V
A-T≥V/2+0.5 (T=板厚,V=板厚对应槽宽)
Z型折弯最小高度
H-2T≧V/2+1.5 (T=板厚,V=板厚对应槽宽)
U型折弯
①A值参照L型折弯 ②B值根据上模同时考虑A值
角度大于90°小于180°钝角折弯
两折间料内尺寸斜长A≥V/2+1.5 (T=板厚,V=板 厚对应槽宽)
锐角折弯(小于90°一般大于30°)
2.2 、折弯机的了解
AMADA折弯机
日产AMADA折弯机目前是我司的主流折弯机，分自动深度控制系统和 手动控制深度系统两种，可折弯长度为3100mm，定位精度为 ±0.15mm；控制精度为0.01mm；背规行程范围:0—500mm ；折 弯行程100mm.
下图为AMADA折弯机的相关参数
折床加工材料范围 : 用于铁、不锈钢、铜、铝等各类金属钣材和非金 属板材(压克力板)的折弯成形, 还可用以作为压力机来完成易模成形及 压铆、校平、段差成形等. 工件在LASER、NC冲床下料, 并在钳加工 制作出其它非折弯成形工序, 然后在折床上利用折床刀模或折床易模来 折弯成形, 除此之外, 抽凸包﹑压垫角及压线等工序加工也可在折床上 进行. 利用折床刀模和折床易模, 可完成多类产品的折弯, 但其加工速 度比冲床慢, 适用于样品制作时折弯成形及部分非折弯成形和量产制作 时必需的折弯成形.
2.3.2.3、下模按V槽角度分为:30°,88°
2.4 、折弯可加工数据
构成钣金件的常见基本形状： L型，Z型，U型，钝角型，锐角型，死边，断差
，S型。
理论中标准槽下的折弯:(一般标准槽不能折的换小一级 的槽折如12V可换成10V,10V可换成8V…如果换小 槽折弯相应的折弯系数要加大。 L型折弯最小折边:
增加工序完成
段差:(利用特殊的加工模具---段差模,通过调整面取的大 小和垫片的厚度来达到所需的上下模V槽宽度,要加压的情 况下,一次性形成N折的加工,称为段差加工 段差在钣金设计中随处可见,用处比较广泛.