生产异常问题处理规范
生产异常状况管理制度【最新版】
生产异常状况管理制度【最新版】1. 简介该管理制度旨在规范和管理生产过程中的异常状况，确保生产流程的高效和稳定运行。
以下是该制度的具体内容。
2. 异常状况定义2.1 生产异常状况的范围生产异常状况指任何可能导致生产过程不正常或受损的情况，包括但不限于设备故障、工艺失误、原材料问题等。
2.2 异常状况分类根据严重程度和影响范围，异常状况分为三个级别：- 一级异常：严重影响生产进程，需要立即采取紧急措施解决。
- 二级异常：对生产进程有一定影响，需要及时跟进并采取相应措施。
- 三级异常：对生产进程影响较小，但仍需要记录和监控，以确保生产过程的稳定性。
3. 异常状况管理流程3.1 发现异常状况任何员工在生产过程中发现异常状况时，应立即向所在部门负责人或生产管理人员报告。
3.2 异常状况报告部门负责人或生产管理人员接到异常状况报告后，应立即进行确认和记录，包括异常状况的具体描述、发生时间、影响程度等。
3.3 异常状况评估和处理根据异常状况的级别，对其进行评估和处理：- 一级异常：立即召集相关人员进行紧急会商和决策，并采取相应措施进行处理。
- 二级异常：由部门负责人或相应责任人组织相关人员进行处理，并报告上级领导。
- 三级异常：由部门负责人记录和跟踪处理情况。
3.4 异常状况分析和改进针对发生的异常状况，相关部门和人员应进行分析和总结，找出产生异常的原因，并制定改进方案，以避免类似问题再次发生。
4. 异常状况管理记录和监控4.1 异常状况记录所有异常状况及其处理情况应进行详细记录，包括异常描述、处理措施和结果等。
4.2 异常状况监控定期对异常状况进行监控和分析，及时发现和解决潜在问题，确保生产过程的稳定性和质量。
5. 异常状况管理责任5.1 部门负责人责任部门负责人应组织和指导下属人员进行异常状况管理，并定期进行评估和改进。
5.2 生产管理人员责任生产管理人员应负责异常状况的调度和处理，并监督整个生产过程的稳定性和质量。
生产中发现异常的处理流程
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生产异常问题处理规范
生产异常问题处理规范1、目的：为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性所有涉及产品生产过程的各环节3、部门职责：制造部：采取不同形式的异常问题的反馈，轻微异常问题处理。
预警制度的建立。
质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪，物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。
供应商的质量管理。
工艺部：异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。
异常评审的组织。
计划部：生产各环节执行状态的协调。
技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织。
4、术语定义：【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题，影响了产品的质量与效率，导致生产无法正常运行。
【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。
详细的判定方式参照判定标准表。
如：外部客户的投诉，100%的质量影响等【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量与效率，详细的判定方式参照判定标准表【轻微异常】已发生或潜在的异常问题，轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表。
如资源分配与利用方面问题，各环节的沟通问题等。
5、程序内容：5.1异常问题发生生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程与生产结果。
针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态与频率不同。
目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈，往往忽略了结果出现异常后的反馈。
5.2异常问题初步判定及反馈生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量与效率或超出《生产预警表》规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度，同时填写《生产问题反应表》反馈给直接上级或工艺部。
5.2.1为了保证异常问题处理的及时性与有效性，须建立良好的预警与反馈制度。
生产过程异常预警制度如下：每次的异常问题可能会当出现判定标准交错状态时，为了保证异常问题判定的统一性，判定问题程度时，优先考虑人身安全，再次考虑产品质量，依次直接成本，生产效率。
制造业工厂生产异常处理办法
XX公司生产异常处理办法第一条目的为了规范本公司生产异常的处理，特制定本办法。
第二条范围本办法适用于一切造成生产停工或生产进度延迟的情形。
第三条异常分类1.计划异常：因生产计划或安排不当、失误等导致的异常。
2.物料异常：因物料供应不及时，物料品质问题等导致的异常。
3.设备和模具异常：因设备、模具不足或故障等原因而导致的异常。
4.制程异常：因生产过程中出现了待料、阻塞、效率低等导致的异常。
5.质量异常：生产过程中发生的各种质量问题导致的生产异常。
5.客户取消或变更订单（颜色、规格、名称、包装材料、包装规格等），公司的生产因此出现的生产异常。
6.人员不足：公司产能扩大或员工减员所致的人力不足，造成的生产异常。
7.水电异常：停电、停水导致的生产异常。
8.安全事故、工伤事故、火灾事故等导致的生产异常。
9.自然灾害：台风、洪涝、地震等自然灾害导致的生产异常。
第四条异常的常规处理程式1.标识：当生产出现异常时，应急处理得当，异常消除，不需进行标识。
但经应急处理仍无法消除异常的，应对现场物料、设备、场地等进行标识，以区别于常态，免于出现次生异常。
2.应急处理：当生产出现异常时，在场的人员都应按各自职责采取相应的应急处理措施。
以达到消除异常、恢复生产的目的。
3.上报：在完成异常的标识和处理后，异常所在部门或车间应向上级领导报告。
4.调查：根据不同异常的性质，由不同的责任部门牵头，对异常的发生原因进行调查。
5.评价：根据调查结果，应对异常情况所造成的不良影响进行评价。
6.问责：根据异常所造成的不良影响程度，对属人为责任的异常，问责相关部门和相关人员。
7.改善及预防：对发生异常的原因进行改善预防，使得今后不再重复出现相同事件。
第五条异常的应急处理一、计划异常：生产安排不当、失误、等导致的异常，应及时纠正不当的生产安排，消除异常造成的生产混乱状态，及时恢复正常的生产秩序。
二、物料异常：1.原料供应不及时，常表现为无料、有料不足等。
质量管理部门异常处理制度
质量管理部门异常处理制度一、引言在企业生产经营过程中，难免会出现一些质量问题。
为了保证产品与服务的稳定质量，提高客户满意度，公司特制定了质量管理部门异常处理制度，以规范和保障异常处理的流程与方法。
二、异常处理流程1. 异常发现与报告在生产过程中，任何涉及产品质量的异常情况，包括但不限于产品缺陷、运输损坏、客户投诉等，应立即发现并及时上报。
质量管理部门具备接收和处理异常报告的权限和职责。
2. 异常提交与分析收到异常报告后，质量管理部门将对异常情况进行详细的记录，并展开相应的调查与分析。
需要认真核实异常情况的准确性，明确异常产生的原因和责任方，并尽可能收集相关证据和数据。
3. 异常处理方案制定在确认异常情况的准确性和原因后，质量管理部门将制定相应的处理方案。
处理方案应包括异常的处理流程、责任人分工、时间节点等内容，确保异常的处理能够有序进行，并且能够最大程度地降低对客户及企业的影响。
4. 异常处理执行与监控根据制定的处理方案，质量管理部门将组织相关人员执行异常处理措施，并对整个过程进行严密监控。
在处理过程中，要保持与相关部门的沟通与协调，确保异常得到妥善解决，同时预防类似异常再次发生。
5. 处理结果评估与总结异常处理结束后，质量管理部门将对处理结果进行评估。
评估内容包括异常是否得到完全解决、处理方案的有效性、执行过程中的问题以及改进措施等。
经评估后，应及时进行总结，并将总结报告上报上级领导，以供决策参考。
三、异常处理的保密性质量管理部门在异常处理过程中要严格遵守企业的保密制度，对涉及质量异常的信息和数据要保密处理。
除了应急协调部门和相关责任人员外，其他人员不得擅自查看和传播异常处理的详细信息。
四、异常处理责任追究针对质量管理部门未按规定处理异常情况导致的后果，将对相关责任人员进行追责。
追责程序包括但不限于警告、记过、降职、辞退等措施，视具体情况而定。
五、异常处理制度的优化质量管理部门应不断改进和完善异常处理制度，根据实际情况进行调整，提高异常处理效率和质量。
生产过程异常处理规范
生产过程异常处理规范
1、以上涉及成品二次封箱时需要按《二次封箱操作规范》(BYM/D062204)执行
2、所有异常事件都需要在过程记录表中记录，若涉及成品异常的需在NC中提交不合格，若不涉及成品或涉及包材原料异常时可填写《质量反馈单》进行反馈。
3、不良品留样要有代表性，并在样品上标识好信息
4、接班刚开机时发生的异常，还需确认上个班的产品；
5、当班不能处理完成的，都需要在“涉及产品跟踪表”中登记；以便后续其他人员跟踪处理；
6、及时与生产或品控人员沟通，记录当时箱号；
7、对返工过程进行监督，对于挑选式的返工，返工后必须复检抽查；抽查数量（大包装不小于每托2箱，小包装不小于每托100包）
8、跟踪返工处理的结果；。
生产异常问题处理规范
生产异常问题处理规范集团档案编码：[YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08]生产异常问题处理规范1、目的：为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性。
2、适用范围：所有涉及产品生产过程的各环节3、部门职责：制造部：采取不同形式的异常问题的反馈，轻微异常问题处理。
预警制度的建立。
质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪，物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。
供应商的质量管理。
工艺部：异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。
异常评审的组织。
计划部：生产各环节执行状态的协调。
技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织。
4、术语定义：【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题，影响了产品的质量和效率，导致生产无法正常运行。
【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。
详细的判定方式参照判定标准表。
如：外部客户的投诉，100%的质量影响等【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量和效率，详细的判定方式参照判定标准表【轻微异常】已发生或潜在的异常问题，轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表。
如资源分配和利用方面问题，各环节的沟通问题等。
5、程序内容：5.1异常问题发生生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程和生产结果。
针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态和频率不同。
目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈，往往忽略了结果出现异常后的反馈。
5.2异常问题初步判定及反馈生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量和效率或超出《生产预警表》规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度，同时填写《生产问题反应表》反馈给直接上级或工艺部。
5.2.1为了保证异常问题处理的及时性和有效性，须建立良好的预警和反馈制度。
生产异常处理
生产异常处理在现代的生产过程中，不可避免地会遇到各种各样的异常情况。
这些异常可能来自材料供应链的问题、设备故障、人员失误等等。
如何正确、高效地处理生产异常是保证生产线正常运转的重要环节。
本文将详细介绍生产异常处理的几个关键步骤和方法。
一、异常现象的观察和记录当生产线出现异常情况时，首先要及时观察并记录相关的异常现象。
这些记录将作为后续分析和处理的重要依据。
例如，记录异常出现的时间、地点、具体表现形式等等。
此外，还可以通过拍照或视频等方式将异常现象留存下来，以便后续分析和沟通。
二、快速反应和紧急措施对于生产异常情况，时间是至关重要的。
一旦异常发生，生产部门应立即启动紧急处理流程。
根据异常的具体情况，可以确定相应的紧急措施，例如停机检修、更换设备、调整工艺等。
快速反应能够最大程度地减少生产线的停滞时间，并降低生产损失。
三、异常原因的分析和定位在处理生产异常时，分析异常原因并准确定位是解决问题的关键。
通过分析异常发生前的生产数据、设备运行情况、操作记录等信息，可以尽可能地找出异常产生的根本原因。
此外，可以借助专业的检测仪器和设备，进行更加精确的测试和分析。
通过对异常的深入研究，可以为后续的异常处理提供有力的支持。
四、团队合作和沟通处理生产异常问题是一个团队合作的过程。
生产部门、技术人员、质量控制人员等相关岗位应密切合作，及时沟通并共同参与异常处理工作。
在处理过程中，要随时交流信息、分享经验，以便更好地分析和解决问题。
此外，可以通过召开紧急会议或成立临时专案组等方式，进一步加强团队协作和沟通。
五、制定改进计划在解决生产异常问题的过程中，不仅要着眼于眼前的紧急处理，还要思考如何避免类似的异常再次发生。
通过总结和分析异常处理的经验教训，可以制定相应的改进计划。
例如，更新设备、加强员工培训、调整工艺流程等。
改进计划的目标是提高生产线的稳定性和可靠性，最大限度地降低生产异常的发生概率。
总结：生产异常处理是保证生产线正常运转的关键环节。
生产部门生产异常处理流程
生产部门生产异常处理流程一、引言在生产部门中，由于种种原因，可能会出现生产异常情况。
为了保证生产的顺利进行，提高生产效率，制定了一套生产异常处理流程。
本文将详细介绍该流程的各个环节以及具体操作步骤。
二、异常发现与报告1.发现异常：生产部门应建立健全的监测系统，及时发现生产过程中出现的异常情况。
异常情况可能包括设备故障、原材料问题、生产工艺异常等。
2.异常报告：一旦发现异常，相关责任人员应立即向上级主管报告，并详细描述异常情况。
报告内容应包括异常的具体症状、影响范围、可能的原因等。
三、异常分析与定位1.异常调查：上级主管收到异常报告后，应指定专人进行异常调查。
调查过程中，需准确记录调查结果，并尽量获取相关证据和数据。
2.异常分析：在收集足够的信息后，需对异常进行深入分析，分析异常可能的原因、发生的原因以及持续的原因。
分析结果应准确、具体，有助于制定下一步的解决方案。
四、解决方案制定1.解决方案选定：根据异常分析的结果，制定一套针对性的解决方案。
解决方案应立足于具体问题，可行性强，并具备实施的可操作性。
2.方案评估：制定解决方案后，需进行方案评估，评估其可行性、成本效益以及实施风险。
评估结果有助于进一步完善解决方案。
五、解决方案实施1.方案实施计划：在解决方案确定后，制定详细的实施计划。
计划中应包括实施时间、责任人员、所需资源等关键信息。
2.方案实施监控：在实施过程中，需进行全程监控和跟踪。
及时发现潜在问题，并采取相应的纠正措施。
六、异常处理结果反馈与总结1.处理结果反馈：在解决方案实施完成后，需将处理结果及时反馈给相关人员。
反馈内容应包括问题解决程度、效果评估以及存在的不足之处。
2.总结与优化：针对异常处理过程中存在的问题和不足，进行总结与优化。
不断完善处理流程，提高生产部门的应对能力。
七、结论通过建立和完善生产部门的异常处理流程，可以更有效地应对生产过程中出现的异常情况，保障生产的顺利进行。
同时，也可以提前发现和解决问题，降低生产事故的发生率，提高生产效率和产品质量。
生产异常管理规定
生产异常管理规定一、目的为了规范和管理生产过程中的异常情况，确保产品质量和安全，提高生产效率，制订本《生产异常管理规定》。
二、适用范围本规定适用于所有生产环节和所有生产人员。
三、定义1. 生产异常：指对产品质量、生产进度或者生产安全等方面产生影响的非正常情况。
2. 异常管理者：指负责处理生产异常情况的相关人员。
四、异常管理流程1. 发现异常：任何生产环节的人员发现生产异常情况，应立即上报给异常管理者。
2. 确认异常：异常管理者收到异常报告后，对异常情况进行确认和评估，判断其严重程度和影响范围。
3. 分类处理：根据异常情况的不同，异常管理者将其分为不同的类别，并制定相应的处理方案：- 产品质量异常：对于出现产品质量异常的情况，异常管理者应立即停止该批次产品的生产，并进行详细的质量分析和溯源调查，确保该问题不再出现。
- 生产进度异常：对于出现生产进度异常的情况，异常管理者应迅速调整生产计划，并安排相应资源，以保证生产进度的恢复和满足客户需求。
- 生产安全异常：对于出现生产安全异常的情况，异常管理者应立即采取措施确保员工的人身安全和设备财产安全，并展开事故调查和隐患排查，以防止类似事件再次发生。
4. 处理跟踪：异常管理者需对每个异常情况进行跟踪处理，确保处理方案的实施和效果，并及时向相关部门汇报处理进展。
5. 总结分析：异常管理者应定期对生产异常情况进行分析总结，找出问题产生的原因和薄弱环节，并提出改进措施以防范未来类似异常的发生。
五、责任与义务1. 异常管理者应具备相关技能和知识，对各类异常情况应具备快速判断和处理能力。
2. 生产人员应积极配合异常管理者的工作，如实报告并协助处理生产异常情况。
3. 公司及部门领导应加强对异常管理工作的重视和支持，并提供必要的资源和培训。
六、违规处理对于故意隐瞒、虚报异常情况的人员，将视情节轻重采取相应的纪律处分措施，甚至追究其法律责任。
七、附则本规定自发布之日起正式施行，对之前已存在的生产异常情况，按照本规定进行处理。
工厂生产异常处理与纠正措施
针对异常问题，实施有效的纠正措施，如改进生产工艺、优化设备 配置等，从根本上解决问题。
失败案例剖析
01
响应迟缓
在出现异常时，未能及时组织专业团队进行排查，导致问题持续扩大，
影响生产进度。
02
缺乏沟通
部门之间存在信息壁垒，导致异常处理过程中沟通不畅，影响处理效率
。
03
措施不当
针对异常问题，采取的纠正措施未能有效解决问题，导致问题反复出现
对改进过程中的经验进行总结和分享 ，以便其他部门或团队借鉴和应用。
06 经验教训总结与分享
CHAPTER
成功案例分享
迅速响应
当生产线出现异常时，立即组织专业团队进行问题排查，并在短 时间内找到根本原因，有效防止问题扩大。
跨部门协作
成功建立跨部门沟通机制，确保信息畅通，各部门共同参与解决问 题，提高处理效率。
工厂生产异常处理与纠正措施
作者：XXX
20XX-XX-XX
目录
CONTENTS
• 异常现象识别与分类 • 异常原因分析与定位 • 应急处理措施实施 • 纠正预防措施制定与执行 • 异常处理效果评估与持续改进 • 经验教训总结与分享
01 异常现象识别与分类
CHAPTER
设备故障导致异常
设备失效
01
操作手法问题应急处理方案
01
02
03
04
立即纠正
发现操作手法问题，立即 纠正员工操作手法。
培训员工
对员工进行操作手法培训 ，确保员工掌握正确的操 作方法。
制定操作规范
制定详细的操作规范，明 确操作步骤和注意事项， 确保员工严格按照规范进 行操作。
加强监督
加强生产现场监督，确保 员工严格按照规范进行操 作。
生产异常处理流程规范
XX 有限公司 生产异常处理流程规范
!、目的
通过对实际量产装配，确保所供生产装配的产品符合规定的要求。
文件编号 版次 页次 生效日期
4.1来料异常处理流程:
4.2制程供方物料异常处理流程:
4.3制程工艺工程异常处理流程:
5、相关文件
5.1. 《不合格品控制程序》 5.2. 《采购控制程序》 5.3. 《监视和测量控制程序》 6、记录
6.1 《不合格品评审表》 6.2 《纠正预防措施报告》 6.3 《制程异常处理单》 6.4 《异常工时申请表》 6.5 《每月异常工时统计表》 6.7 《退货单》
6.8 《返修返工作业指导书》 6.9 《返工返修判定标准》 6.10 《加工申请单》 6.11 《扣款通知单》 6.12 《生产日报表》
XX 有限公司 生产异常处理流程规范
文件编号 版次 页次 生效日期。
生产异常问题处理规范
生产异常问题处理规范在生产过程中，由于各种不可预见的因素，难免会出现生产异常问题。
这些问题如果得不到及时、有效的处理，不仅会影响产品质量和生产进度，还可能给企业带来巨大的经济损失。
因此，建立一套完善的生产异常问题处理规范是非常必要的。
一、生产异常问题的定义和分类（一）定义生产异常问题是指在生产过程中，出现偏离正常生产流程、标准或计划的情况，导致生产进度受阻、产品质量下降或成本增加等不良后果。
（二）分类1、设备故障：生产设备突然发生故障，无法正常运行。
2、物料短缺：生产所需的原材料、零部件等物料供应不足或延迟。
3、人员缺勤：生产线上的关键岗位人员因各种原因缺勤，影响生产进度。
4、工艺问题：生产工艺不合理、不规范或出现偏差，导致产品质量不合格。
5、质量问题：生产出的产品不符合质量标准，需要返工或报废。
6、环境因素：生产环境不符合要求，如温度、湿度、洁净度等超标，影响产品质量和设备运行。
二、生产异常问题的发现与报告（一）发现1、生产一线员工应密切关注生产过程，一旦发现异常情况，立即停止操作，并向上级报告。
2、班组长、车间主任等管理人员应定期巡查生产线，及时发现潜在的生产异常问题。
3、质量检验人员在检验过程中，如发现产品质量异常，应及时反馈给生产部门。
（二）报告1、发现生产异常问题后，当事人应在第一时间向直属上级报告，报告内容应包括异常问题的类型、发生时间、地点、影响范围等详细信息。
2、直属上级接到报告后，应迅速进行初步判断，并将情况报告给更高层级的管理人员。
3、对于重大生产异常问题，应立即启动应急响应机制，并向企业高层领导报告。
三、生产异常问题的处理流程（一）紧急处理1、在生产异常问题发生后，应立即采取紧急措施，如停止生产、隔离不合格产品、抢修设备等，以防止问题进一步扩大。
2、对于可能影响客户交付的紧急情况，应及时与客户沟通，说明情况，并协商解决方案。
（二）原因分析1、组织相关人员成立调查小组，对生产异常问题进行深入调查，分析问题产生的根本原因。
生产异常处理有哪些措施
生产异常处理有哪些措施生产异常是指因订单变更、交期变更、制造异常及机械故障等引起的产品品质、数量、交期等脱离原计划的现象。
生产异常在生产过程中是比较常见的，现场管理人员应及时掌握异常状况，及时、适当地采取相应对策，确保计划的圆满完成。
那么，生产异常处理有哪些措施?华谋咨询小编整理了以下几点：一、生产异常处理程序的设计生产异常如果处理不当，就会严重影响生产。
而当生产发生异常时，一般都是从处理流程、异常工时计算和责任处理三大内容来进行考虑，以便制订适时的应对办法。
1、异常发生时，发生部门主管应立即通知相关责任单位，共同研究对策、及时处理，并报告直属上级。
2、生产部会同责任单位，有针对性地采取临时应急对策，以降低异常对生产计划的影响。
例如，有些企业规定在重大生产异常发生时，组织闲置人员培训学习。
3、排除异常后，由生产部填写异常报告单，分发给相关责任部门，对异常处理过程进行经验总结，以防止异常的重复发生。
4、保存好异常报告单，作为向责任供应商索赔的依据及统计制造费用的凭证。
5、生产管理部保存异常报告单，作为生产进度管制的控制点，为生产计划的制订和调度提供参考，并对责任单位的执行结果进行跟踪。
二、生产异常的责任判定生产管理部应对异常工时作统计分析，以检讨改进。
生产异常责任判定如表6-13所示。
1、交货延迟，进货品质严重不符要求，数量不符，送错物料，其他因供应商原因所致之异常。
2、未能及时确认零件样品，设计错误;设计延迟，设计临时变更，设计资料未能及时完成。
3、生产计划日期安排错误，未能及时发出生产指令，生产计划变更未能及时通知相关部门。
4、采购下单太迟，导致断料，进料品质不合格;进料不全导致缺料，进错物料，来下单采购，其他国采购业务疏忽所致的异常。
5、工作安排不当导致零件损坏;作业过程来按照标准执行导致事故发生，作业来按照标准执行导致品质异常，设备仪器操作不当导致机器故障，效率低下，非瓶颈环节出现物料堆积，前一道工序安排不当导致后一道工序停机，流程安排不当，导致物流不畅备料不足，料账错误，未及时点收厂商进料，物料发放错误，物料查找时间太长，其他固仓储工作疏忽所致的异常。
生产过程异常情况处理管理制度
生产过程异常情况处理管理制度
___文件编号：版本：1.0
生产过程异常情况处理管理制度
目的：
本制度旨在规范生产过程中异常情况的处理，以保证生产过程的正常运行。
适用范围：
本制度适用于___生产过程中发生的异常情况的处理。
职责：
本制度涉及的职责包括生产部部长、质量部部长、车间主任、班组长和QA员。
内容：
1.异常情况包括生产过程中的偏差、生产事故以及其它对生产和人员产生不良影响的情况。
2.出现异常情况后，应立即停止现有的生产活动，并整理好物料。
如果能够用现有条件解决或阻止异常情况，应及时采取措施。
3.出现异常情况后，应及时报告。
一般异常情况报告给部门负责人即可，需要整批产品返工或其它较大事故的应报告给分管领导，产品报废或其它重大事故应报告给总经理。
4.异常情况的调查及处理措施由生产部组织并提出，相关部门应积极配合。
涉及到产品及生产环境、设备、设施的应有QA人员参与调查。
5.异常情况的处理措施应由生产部派专人进行跟踪解决处理，确保处理的合理性。
食品生产产品异常的处理规定
忠诚食品生产异常处理作业规范1.目的及时、迅速处理，解决生产过程中阻碍生产顺利进行的各种问题，保证生产的正常运行。
2.适用范围生产异常包括物料、工艺、设备、产品功能、作业及其它方面使生产不能顺利进行的各种因素。
3.职责3.1生管部：负责生产异常的报告与协调解决。
3.2品控部：负责品质异常的协调解决。
3.3研发部：负责技术及工艺异常的解决。
3.4机修：负责设备异常的解决。
3.5采购部：负责物料计划、请购等异常的解决。
3.6仓库：负责物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等异常的解决。
4.生产异常处理作业流程图生产现场出现异常---脱产部门负责人填写异常单——将异常单交生管部——生管部确定直接责任部门——直接责任部门签字确认、回复处理意见——生管部跟踪——生管部备案——管理分析、月度考核。
4.1如果生产出现设备异常造成阻产，脱产部门负责人应判断设备故障的严重性，如果事态严重则马上通知机修处，或者20分钟内仍无法排除故障的也应马上通知机修处。
4.2如是生产出现产品品质异常，脱产部门负责人应立即通知品控部。
4.3如是出现物料少料、坏料、错料等异常情况，脱产部门负责人应立即通知仓库。
4.4当出现生产异常时，被通知人在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间，通知部门应安排人员30分钟内赶到事发现场，并根据以下程序进行处理：A．立即对事故按照“人机物料法环（即人员、设备、原料、操作规范、环境）五个方面进行调查分析，查找异常原因。
B.立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重立即汇报生管部领导。
C．立即采取措施，消除异常发生原因，防止事态继续扩大。
D．异常涉及其它部门的，立即通知责任部门。
E．验证采取措施的结果，并积极寻找预防与控制方法。
F．落实责任。
4.5根据现场实际情况，需跨部门协同解决生产异常的，由脱产部门负责人迅速电话通知相关部门。
4.6相关部门在接到生产异常信息后应立即配合处理，如需到现场协助处理的，在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间30分钟内赶到现场，如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定时间内派人到场。
异常工况处置管理制度
异常工况处置管理制度
一、目的
本制度旨在规范异常工况的处置流程，确保员工和设备的安全，提高生产效率，减少损失。
二、适用范围
本制度适用于公司内所有涉及生产、设备、人员安全的异常工况。
三、定义
异常工况是指生产过程中出现的超出正常范围的情况，包括但不限于设备故障工艺异常、人员操作失误等。
四、异常工况处置流程.
1.发现异常:员工在生产过程中发现异常情况，应立即报告给直属领导。
2.初步判断:直属领导接到报告后，应立即对异常情况进行初步判断，确定是否需要停机处理。
3.停机处理:如果需要停机处理，应立即通知相关人员停机，并启动应急预案。
4.现场检查:停机后，应组织专业人员进行现场检查。
找出异常原因。
5.处置措施:根据检查结果，采取相应的处置措施。
如维修设备、调整工艺参数等。
6.记录备案:对处置过程和结果进行记录，并备案存档。
7.复机生产:处置完成后，应进行复机生产，确保生产恢复正常。
五、异常工况处置要求，
1.员工应时刻保持警惕。
发现异常情况及时报告。
2.直属领导接到报告后，应迅速作出判断，采取相应措施。
3.应急预案应定期进行演练，确保员工熟恶应急流程。
4.现场检查应由专业人员进行，确保准确找出异常原因。
5.处置措施应科学合理，确保安全有效。
6.记录备案应详细完整，为以后类似问题提供参考。
7.复机生产前应确保生产条件安全可靠。
六、附则
1.本制度自发布之日起执行。
2.本制度的解释权归公司所有，
制表：审核：批准：。
化工企业生产过程异常工况处置准则
化工企业生产过程异常工况处置准则1. 异常工况的定义与分类嘿，各位小伙伴们，今天我们要聊聊一个大家都不愿意碰到，但又不得不了解的事情——那就是化工企业的生产过程异常工况。
首先，咱们得搞清楚什么叫异常工况。
简单来说，就是在生产过程中出现了那些不正常、怪里怪气的状况，像是设备突然罢工、原料出问题，或者生产流程出现混乱等等。
这些异常工况就像是我们生活中的“黑天鹅事件”，猝不及防，搞得人措手不及。
异常工况大致可以分为几类：设备故障、原料问题、操作失误和环境变化。
设备故障呢，就是那些设备在关键时刻掉链子，比如泵突然不转了、反应釜漏油了。
原料问题则是你以为一切都在正常运转，结果原料跑了个“冒失鬼”，质量不稳定。
操作失误是指操作者自己手一抖，按错了按钮，搞得整个流程一片狼藉。
至于环境变化，比如外面的气温忽高忽低，搞得生产条件也跟着“跟风”，不受控制。
2. 异常工况的处理步骤现在我们说说遇到这些“麻烦制造者”时，应该如何应对。
别着急，处理这些异常工况就像打游戏一样，分步走才不容易被打得满头包。
2.1 及时发现首先，得有一双“火眼金睛”——及时发现异常工况。
咋发现？主要靠的是设备监控系统、巡检和员工的敏锐观察。
就像你在家里找丢失的钥匙一样，眼睛要“亮”，耳朵要“尖”。
如果你发现生产线上突然安静下来，或者气味不对劲，那就要引起重视了。
2.2 迅速响应发现了问题，就要迅速响应。
此时的关键是冷静，不要慌了手脚。
处理异常工况，第一步是立马停下生产，保护设备和人员安全。
要是设备出问题，咱们得按下紧急停机按钮，就像按下了“暂停键”，让生产线立刻停下来。
接着，找出问题根源，搞清楚是哪个环节出了毛病，弄个“病历”出来，为后续处理提供依据。
2.3 问题解决与恢复生产问题找出来后，就要制定解决方案了。
解决方案要根据具体情况来，比如更换故障设备、调整原料配方或者重新培训操作人员。
实施解决方案的时候，要像修理工一样小心翼翼，确保每一步都稳妥靠谱。
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生产异常问题处理规范
1、目的：
为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性。
2、适用范围：
所有涉及产品生产过程的各环节
3、部门职责：
制造部：采取不同形式的异常问题的反馈，轻微异常问题处理。
预警制度的建立。
质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪，物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。
供应商的质量管理。
工艺部：异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。
异常评审的组织。
计划部：生产各环节执行状态的协调。
技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织。
4、术语定义：
【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题，影响了产品的质量和效率，导致生产无法正常运行。
【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。
详细的判定方式参照判定标准表。
如：外部客户的投诉，100%的质量影响等
【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量和效率，详细的判定方式参照判定标准表
【轻微异常】已发生或潜在的异常问题，轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表。
如资源分配和利用方面问题，各环节的沟通问题等。
5、程序内容：
异常问题发生
生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程和生产结果。
针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态和频率不同。
目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈，往往忽略了结果出现异常后的反馈。
异常问题初步判定及反馈
生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量和效率或超出《生产预警表》规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度，同时填写《生产问题反应表》反馈给直接上级或工艺部。
5.2.1为了保证异常问题处理的及时性和有效性，须建立良好的预警和反馈制度。
生产过程异常预警制度如下：
每次的异常问题可能会当出现判定标准交错状态时，为了保证异常问题判定的统一性，判定问题程度时，优先考虑人身安全，再次考虑产品质量，依次直接成本，生产效率。
当优先的项目达到预警标准时，后续的项目可以暂时不考虑。
5.2.2生产结果异常预警反馈制度
每个工段的质量控制点，当发现不良缺陷时，请按照“三五十“原则口头形式反馈给“内部供应商”即上一部门、工段或工位。
“三五十”原则
5.2.3其它影响产品质量和效率的异常问题反馈，发生部门初步判定问题所涉及的范围，仅涉及本部门的异常问题，由责任人自行协调和处理；若异常不能有效控制，反馈直接上级或填写《生产问题反应表》反馈工艺人员。
5.2.4反馈的必要条件
当生产的过程和结果出现异常问题时，发现部门或人员需做的准备工作：
A.保护好异常问题的第一现场；
B.如有条件针对异常进行图片收集；
C.异常问题所涉及产品或材料的相关信息；
D.要求异常问题涉及的直接发现人或责任人在现场；
E.填写《生产问题反应表》并通知直接领导或工艺人员；
5.2.5初步判定后的异常问题处理
生产线班组长针对生产过程中或生产结果，根据“异常预警”和“反馈制度”，及时准确的反馈给对应人员。
A.生产过程中，发生的异常问题属于“轻微程度”，生产线相关岗位或班组长自行协调处
理，若异常问题无法有效控制，应立即反馈给直接上级；发生的异常问题属于“一般程度”或“严重程度”，生产线班组装反馈给工艺人员；
B.生产结果输出发生的异常问题，上一工序接受到“内部客户”的反馈，制造人员应第一
时间进行纠正，当出现的异常问题不能有效控制时，填写《生产问题反应表》，反馈工艺人员。
异常问题的原因分析
5.3.1轻微、一般异常问题的原因分析
当工艺人员或车间负责人，接到产线反馈，10分钟内赶到现场进行分析处理。
问题分
析人员须遵循“人、机、料、法、环、测、设”七种可能影响因素进行分析，根据分析的结果，并将分析结果填写在《生产问题反应表》中。
1小时内须提出应急的纠正措施，同时制定后期的预防措施。
5.3.2严重异常问题原因分析
工艺人员接到产线反馈后，须5分钟内赶到现场进行分析处理。
须遵循“人、机、料、法、环、测、设”七种可能影响因素进行分析，并将分析结果填写在《生产问题反应表》中。
根据分析的结果，半小时内须提出应急的纠正措施，同时制定后期的预防措施。
5.3.3分析过程中的异常状态
A.当分析人员，分析的问题超出现有异常问题的严重等级时，应立即通知直接领导。
并根
据对应等级的异常问题处理流程进行处理；
B.当严重异常问题的原因涉及到产品的功能、性能或存在后期的严重隐患时，工艺人员召
集所有的涉及人员召开紧急会议，针对异常问题的原因分析、存在的风险、改善措施等进行具体讨论。
异常问题的短期措施
5.4.1轻微、一般异常问题的短期措施
针对分析完毕的轻微、一般异常问题，工艺人员或车间负责人须在1小时内提供有效的应急纠正措施，并将具体的改善措施填写在《生产问题反应表》中。
若涉及到工艺变更或返工，工艺人员须制定“作业指导书”，车间人员根据作业指导书的内容进行。
5.4.2严重异常问题的短期措施
严重的异常问题现场分析或会议分析后，工艺人员须在半小时内提供有效的纠正措施，并将具体的改善措施填写在《生产问题反应表》中。
若涉及到变更或返工，工艺人员全程跟踪和指导，同时制定相应的首件或样板，并做上标识。
5.4.3短期措施的异常状态
当紧急讨论会议无法决策产品的制造风险或产品的质量风险时，由研发、质量、工艺等职能部门指派技术专家，临时组成“技术鉴定组”。
工艺人员将此问题反馈给公司内部“技术鉴定组”，由技术鉴定组做出最终的判断和对应的改善措施。
异常问题的长期措施
5.5.1轻微、一般异常问题的长期措施及追踪
通过分析后涉及的“人、机、料、法、环、测、设”等方面的因素，短期措施执行后，为了保证产品后期的再次发生，需要相关责任部门提出有效的长期预防措施。
针对不同的因素，相关的责任部门如下：
当工艺部将《生产问题反应表》根据上述责任表，发送给对应的责任部门或人，责任部门或人须在一周内制定有效的预防措施，由制造部针对责任部门或人的改善效果及状态进行确认和追踪。
5.5.2严重异常问题的长期措施及追踪
通过紧急会议或“技术鉴定组”的最终决策后，须相关责任部门提出有效的长期预防措施。
工艺部根据责任表将《生产问题反应表》发送给对应责任部门，责任部门或人须在5个工作日内制定有效的预防措施，由质量部针对责任部门或人的改善效果及状态进行确认和追踪。
异常问题关闭及确认
5.6.1当异常问题长期措施落实实施后，由确认部门针对落实的效果进行确认，并将确认的结果填写在《生产问题反应表》中，生产问题反应表共一式三联，由确认部门或人员分别发送给质量部、工艺部、制造部。
5.6.2根据改善效果，若异常问题的长期措施未达到预期效果，确认部门及时反馈责任部门和发生部门，重新制定改善措施。
当问题比较严重时，由责任部门召开会议讨论具体的改善方案。
6.流程图。