不锈钢65﹪硝酸腐蚀试验方法

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不锈钢酸洗与钝化规范标准[详]

不锈钢酸洗与钝化规范——奥氏体不锈钢压力容器的酸洗钝化晨怡热管1 前言在我公司生产中，经常有不锈钢设备的制作，不锈钢设备由于接触到腐蚀性介质，会造成设备表面有明显的腐蚀痕迹及颜色不均匀的斑痕，因此对不锈钢设备表面的处理尤为关键，不锈钢设备表面的钝化处理就是一个重要环节。

设备表面钝化膜形成不完善，与铁离子接触造成污染，在使用过程中就会出现锈蚀现象，造成运行介质指标变化等。

下面就奥氏体不锈钢设备表面的酸洗钝化处理原理及实际操作的常规工艺过程谈一些看法，以供有关人员参考。

2 概述奥氏体不锈钢具有良好的耐腐蚀性能，而且还有良好的冷热加工性能，因此被广泛地用于制造各类具有防腐蚀要求的压力容器，奥氏体不锈钢表面的钝化膜，对其耐腐蚀有很大影响。

奥氏体不锈钢的钝化膜主要是通过对其表面进行酸洗钝化处理得来的。

3 酸洗钝化的原理3.1钝化：金属经氧化性介质处理后，其腐蚀速度比原来未处理前有显著下降的现象称金属的钝化。

其钝化机理主要可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性介质作用，作用时在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、能中固地附在金属表面上的钝化膜。

这层膜成独立相存在，通常是氧和金属的化合物。

它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质直接接触，从而使金属基本停止溶解。

奥氏体不锈钢经氧化性介质处理后其表面能形成满足上述要求的钝化膜，但该钝化膜在起活化作用的Cl-、Br-、F-等卤素离子作用下，极易受到破坏。

这也就是虽经酸洗钝化处理的奥氏体不锈钢压力容器在进行水压试验后若不能将水渍除干净，但应控制水的Cl-含量不超过25ppm的原因之一。

另外并非任何金属的氧化膜都可视作钝化膜，如碳钢在高温氧化后形成的氧化膜由于不能满足牢固地附在金属表面的要求而不能充作钝化膜。

对于奥氏体不锈钢一般采用氧化性强的以硝酸为主剂的溶液来进行处理，为确保钝化处理的效果，在钝化前先对被钝化表面进行酸洗处理。

不锈钢压力容器的酸洗钝化

不锈钢压力容器的酸洗钝化酸洗与钝化处理酸洗与钝化处理程序: 除油污→酸洗→钝化→水洗→干燥等。

a) 工件在酸洗、钝化前须进行工艺试验，制定出适宜的配方和操作工艺(含安全操作规程)。

酸洗、钝化液应定期取样化验，及时校正浓度；b) 凡不锈钢压力容器上有碳钢零部件的，在酸洗过程中应采取有效措施，不能使碳钢件遭到腐蚀；c) 酸洗、钝化应以浸蚀为主，亦可采用湿拖法或酸洗钝化膏剂涂抹法。

(1)除油污不锈钢零件在酸洗或钝化之前应彻底除去油污及其他外来物。

检查方法与要求：将水洒在基体表面上，表面会呈现均匀而连续的水膜，水膜至少保持30s不破裂，且表面无任何其他对零件质量有损害的异物或残留物。

清洗方法可采用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢丝刷洗刷工件表面。

(2)酸洗通常处理时要经过松动氧化皮→浸蚀→去除浸蚀残渣等几个步骤，操作人员在操作时，必须穿好耐酸服，带好手套，口罩与防护眼罩。

在容器内酸洗时必须带上检查合格的防毒面具，并在专人监护下进行。

酸洗工艺要求如下：a) 松动氧化皮：溶液中含浓度为66%的硝酸80g/L～120g/L，溶液温度为室温，处理时间小于60min；b) 浸蚀：溶液中含浓度为98%的硫酸200g/L～250g/L，浓度为36%的盐酸80g/L～120g/L，溶液温度为40℃～60℃，时间至氧化皮除尽为止；c) 除去浸蚀残渣：溶液中含浓度为66%的硝酸30g/L～50g/L，浓度为30%的双氧水5g/L～15g/L，溶液温度为室温，处理时间为10s～60s。

酸洗也可采用酸洗膏，酸洗膏配方（供参考）：盐酸（比重1.19）20 mL，水100 mL，硝酸（比重1.42）30mL，膨润土150g。

酸洗膏酸洗主要适用于大型容器或局部处理。

在室温下将酸洗膏均匀涂在干净设备上（约2 mm～3 mm厚），停留一小时后用洁净水或不锈钢丝刷轻轻刷，直至呈现出均匀的白色酸蚀的光洁度为止。

酸洗后的不锈钢表面不得有明显的腐蚀液迹，不得有颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色，且酸洗后须用洁净的水冲洗干净，不得有残留酸洗液。

不锈钢酸洗试验工艺

不锈钢酸洗试验工艺标题：不锈钢酸洗试验工艺的研究与应用引言：不锈钢是一种耐腐蚀性能优异的金属材料，广泛应用于各个领域。

然而，在不锈钢的制造和加工过程中，由于各种因素的影响，不锈钢表面可能会产生氧化、锈蚀等问题。

为了解决这些问题，不锈钢酸洗试验工艺应运而生。

本文将探讨不锈钢酸洗试验工艺的研究与应用，以期对不锈钢的处理提供一定的参考。

一、不锈钢酸洗试验工艺的原理与目的1.1 不锈钢酸洗试验工艺的原理不锈钢酸洗试验工艺是利用酸性溶液对不锈钢表面进行处理，以去除氧化物、锈蚀物等，恢复其表面的光洁度和耐腐蚀性能。

1.2 不锈钢酸洗试验工艺的目的通过不锈钢酸洗试验工艺，可以实现以下目的：（1）去除不锈钢表面的氧化物和锈蚀物，恢复其表面的光洁度；（2）提高不锈钢的耐腐蚀性能，延长其使用寿命；（3）为后续的加工工艺提供良好的表面处理基础。

二、不锈钢酸洗试验工艺的步骤与方法2.1 不锈钢酸洗试验工艺的步骤不锈钢酸洗试验工艺一般包括以下步骤：（1）表面清洗：将不锈钢表面的油污、尘埃等杂质清洗干净；（2）酸洗处理：将不锈钢浸泡于酸性溶液中，使其与表面的氧化物、锈蚀物发生反应，溶解并去除；（3）中和处理：将酸洗后的不锈钢浸泡于中和溶液中，中和残留的酸性溶液；（4）清洗与干燥：用清水冲洗酸洗后的不锈钢，然后进行干燥处理。

2.2 不锈钢酸洗试验工艺的常用方法不锈钢酸洗试验工艺的常用方法包括：（1）盐酸酸洗法：使用盐酸作为酸性溶液，具有较高的去除能力；（2）硝酸酸洗法：使用硝酸作为酸性溶液，具有较强的氧化能力；（3）混酸酸洗法：使用盐酸与硝酸混合作为酸性溶液，综合了两者的优点。

三、不锈钢酸洗试验工艺的应用前景不锈钢酸洗试验工艺在不锈钢制造和加工领域具有广泛的应用前景：（1）在不锈钢制造过程中，酸洗工艺可以提高不锈钢的表面质量，使其更具市场竞争力；（2）在不锈钢加工过程中，酸洗工艺可以为后续的涂装、抛光等工艺提供良好的表面处理基础；（3）在不锈钢应用领域，酸洗工艺可以提高不锈钢的耐腐蚀性能，延长其使用寿命。

不锈钢酸洗与钝化规范

设备表面钝化膜形成不完善，与铁离子接触造成污染，在使用过程中就会出现锈蚀现象，造成运行介质指标变化等。

下面就奥氏体不锈钢设备表面的酸洗钝化处理原理及实际操作的常规工艺过程谈一些看法，以供有关人员参考。

奥氏体不锈钢的钝化膜主要是通过对其表面进行酸洗钝化处理得来的。

3 酸洗钝化的原理3.1钝化：金属经氧化性介质处理后，其腐蚀速度比原来未处理前有显著下降的现象称金属的钝化。

这层膜成独立相存在，通常是氧和金属的化合物。

它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质直接接触，从而使金属基本停止溶解。

奥氏体不锈钢经氧化性介质处理后其表面能形成满足上述要求的钝化膜，但该钝化膜在起活化作用的Cl-、Br-、F-等卤素离子作用下，极易受到破坏。

这也就是虽经酸洗钝化处理的奥氏体不锈钢压力容器在进行水压试验后若不能将水渍除干净，但应控制水的Cl-含量不超过25ppm的原因之一。

另外并非任何金属的氧化膜都可视作钝化膜，如碳钢在高温氧化后形成的氧化膜由于不能满足牢固地附在金属表面的要求而不能充作钝化膜。

对于奥氏体不锈钢一般采用氧化性强的以硝酸为主剂的溶液来进行处理，为确保钝化处理的效果，在钝化前先对被钝化表面进行酸洗处理。

腐蚀试验方法

混合型阳极型
阴极型
（3）评选缓蚀剂 ①鉴别与比较各种缓蚀剂的缓蚀效果；
②了解缓蚀剂的加入量对缓蚀效果的影响，找出最佳加入量。
筛选缓蚀剂的方法很多，测定极化曲线是筛选水溶液中缓蚀剂的重要方法。
试样表面与介质充分接触。同时，要求试样装取方便、牢固可靠；支架本身耐蚀等。
（3）防止水线腐蚀（氧浓差腐蚀）
保证试样有恒定的暴露面积，用绝缘材料将试样部分表面涂封遮蔽。
在进行电化学测试时，必须在试样上引出导线，导线和试样的结点必须涂封，以防电偶腐蚀的干扰。
涂封要求绝缘好、牢固、简便。
常用的绝缘材料有环氧树脂、清漆、聚四氟乙烯和石蜡、松香等。
通常一般试验的平行试样为3-12个，常用5 个。加载应力试验，试样为5-20个，常用10个。
在同一试验容器中只可进行一个或几个同一材质的平行试样的腐蚀试验。
二、腐蚀的暴露条件
1 腐蚀介质
（1）直接取自生产现场；
（2）按现场介质成分人工配制，应当用蒸馏水和化学纯试剂精确地配制试验溶液，以严格控制试液的成分。
（2）显微观测
对受腐蚀的试样进行金相检查或断口分析，或者用扫描电镜、透射电镜、电子探针、俄歇能谱仪等作微观组织结构和相成分的分析，据此可研究微细的腐蚀特征和腐蚀过程动力学。
二、重量法
（一）基本原理
金属由于于腐蚀，其重量要发生变化，重量法就是利用金属试样腐蚀前后重量的变化来表征腐蚀速度的。
性装置，在现场的实际应用下进行的腐蚀试验。优点：解决了实验室试验及现场试验中难以全面模
拟的问题，而且包括了结构件在加工过程中所受的影响。能够较全面正确地反映材料在使用条件下的耐蚀性。缺点：费用较大，试验周期长，且不能对几种材料同时进行对比试验。

不锈钢腐蚀原因及预防措施详解

不锈钢腐蚀原因及预防措施详解一、不锈钢引起点蚀的因素及防止措施不锈钢极好的耐腐蚀性能是由于在钢的表面形成看不见的氧化膜，使其成为是钝态的。

该钝化膜的形成是由于钢暴露在大气中时与氧反应，或者是由于与其他含氧的环境接触的结果。

如果钝化膜被破坏，不锈钢就将继续腐蚀下去。

在很多情况下，钝化膜仅仅在金属表面和局部地方被破坏，腐蚀的作用在于形成细小的孔或凹坑，在材料表面产生无规律分布的小坑状腐蚀。

出现点蚀很可能是存在与去极剂化合的氯化物离子，不锈钢等钝态金属的点蚀常起因于某些侵蚀性阴离子对钝化膜的局部破坏，保护有高耐腐蚀性能的钝态通常需要氧化环境，但正好这也是出现点蚀的条件。

产生点蚀的介质是在C1-、Br-、I-、ClO4-溶液中存在Fe3+、Cu2+、Hg2+等重金属离子或者含有H2O2、O2等的Na+、Ca2+碱和碱土金属离子的氯化物溶液。

点蚀速率随温度升高而增加。

例如在浓度为4%-10%氯化钠的溶液中，在90℃时达到点蚀造成的重量损失最大；对于更稀的溶液，最大值出现在较高的温度。

防止点蚀的方法：（1）避免卤素离子集中。

（2）保证氧或氧化性溶液的均匀性，搅拌溶液和避免有液体不流动的小块区域。

（3）或者提高氧的浓度，或者去除氧。

（4）增加pH值。

与中性或酸性氯化物相比，明显碱性的氯化物溶液造成的点蚀较少，或者完全没有（氢氧离子起防腐蚀剂的作用）。

（5）在尽可能低的温度下工作。

（6）在腐蚀性介质中加入钝化剂。

低浓度的硝酸盐或铬酸盐在很多介质中是有效的（抑制离子优先吸咐在金属表面上，因此防止了氯化物离子吸咐而造成腐蚀）。

（7）采用阴极防腐。

有证据表明，用与低碳钢、铝或锌电隅合阴极保护的不锈钢在海水中不会造成点蚀。

含钼2%-4%的奥氏体型不锈钢具有良好的耐点蚀性能。

使用含钼奥氏体型不锈钢可显著减少点蚀或一般腐蚀，腐蚀介质例如氢化钠溶液、海水、亚硫酸、硫酸、磷酸和甲酸。

二、不锈钢的晶间腐蚀及预防措施含碳量超过0.03%的不稳定的奥氏体型不锈钢（不含钛或铌的牌号），如果热处理不当则在某些环境中易产生晶间腐蚀。

不锈钢耐腐蚀试验方法的种类和试验步骤

不锈钢耐腐蚀试验方法的种类和试验步骤。

根据国家标准，不锈钢耐腐蚀试验方法可分为下列几种：（1）不锈钢10％草酸浸蚀试验方法（GB4334.1-84）适用于检验奥氏体不锈钢晶间腐蚀的筛选试验方法，试样在10％草酸溶液中电解浸蚀后，在显微镜下观察被浸蚀表面的金相组织，以判定是否需要进行硫酸－硫酸铁、65％硝酸、硝酸－氢氟酸以及硫酸－硫酸铜等长时间热酸试验。

必要时也可以作为独立的无损检验方法。

试验步骤：1）将100g草酸溶解于900ml蒸馏水或去离子水中，配制成10％草酸溶液。

对含钼钢种可将100g过硫酸铵溶解于900ml蒸馏水或支离子水中，制成10％过硫酸铵溶液，代替10％草酸溶液。

2）把浸蚀试样作为阳极，倒入10％草酸溶液，以不锈钢板或不锈钢片作为阴极，接通电路。

电流密度为1A/cm2，浸蚀时间90s，浸蚀溶液温度20～50℃。

用10％过硫酸铵溶液浸蚀时，电流密度为1A/cm2，浸蚀时间5～10min。

3）试样浸蚀后，用流水洗净。

在金相显微镜下观察试样的全部浸蚀表面，放大倍数为200～500倍，根据其组织特征确定是否进行其它耐腐蚀试验。

（2）不锈钢硫酸－硫酸铁腐蚀试验方法（GB4334.2-84）适用于将奥氏体不锈钢在硫酸－硫酸铁溶液中煮沸试验后，以腐蚀率评定晶间腐蚀倾向的一种试验方法。

试验步骤：1）将硫酸用蒸馏水或去离子水配制成50±0.3％（质量百分比）的硫酸溶液，然后取该溶液600ml加入25g硫酸铁加热溶解配制成试验溶液。

2）测量试样尺寸，计算试样面积（取三位有效数字）。

3）试验前后称质量（准确到1mg）。

4）溶液量按试样表面积计算，其量不小于20ml/cm2。

每次试验用新的溶液。

5）试样放在试验溶液中用玻璃支架保持于溶液中部，连续沸煮沸120h。

每一容器内只放一个试样。

6）试验后取出试样，在流水中用软刷子刷掉表面的腐蚀产物，洗净、干燥、称重。

试验结果以腐蚀率评定为W前－W后腐蚀率＝──────（g/m2.h）St式中W前──试验前试样的质量（g）；W后──试验后试样的质量（g）；S──试样的表面积；t──试验时间（h）。

金属和合金的腐蚀奥氏体及铁素体-奥氏体(双相)不锈钢晶间腐蚀试验方法

I C S77.060H25中华人民共和国国家标准G B/T4334 2020代替G B/T4334 2008金属和合金的腐蚀奥氏体及铁素体-奥氏体(双相)不锈钢晶间腐蚀试验方法C o r r o s i o no fm e t a l s a n da l l o y s T e s tm e t h o d s f o r i n t e r g r a n u l a r c o r r o s i o no fa u s t e n i t i c a n d f e r r i t i c-a u s t e n i t i c(d u p l e x)s t a i n l e s s s t e e l s[I S O3651-1:1998,D e t e r m i n a t i o no f r e s i s t a n c e t o i n t e r g r a n u l a r c o r r o s i o n o f s t a i n l e s s s t e e l s P a r t1:A u s t e n i t i c a n d f e r r i t i c-a u s t e n i t i c(d u p l e x)s t a i n l e s s s t e e l s C o r r o s i o n t e s t i nn i t r i c a c i dm e d i u mb y m e a s u r e m e n t o f l o s s i nm a s s (H u e y t e s t);I S O3651-2:1998,D e t e r m i n a t i o no f r e s i s t a n c e t o i n t e r g r a n u l a rc o r r o s i o no f s t a i n l e s s s t e e l s P a r t2:F e r r i t i c,a u s t e n i t i c a nd fe r r i t i c-a u s t e n i t i c(d u p l e x)s t a i n l e s s s t e e l s C o r r o s i o n t e s t i nm e d i a c o n t a i n i n g s u l f u r i c a c i d,M O D]2020-04-28发布2020-11-01实施国家市场监督管理总局前言本标准按照G B/T1.1 2009给出的规则起草㊂本标准代替G B/T4334 2008‘金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法“㊂本标准与G B/T4334 2008相比,主要技术变化如下:将标准名称金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法更改为金属和合金的腐蚀奥氏体及铁素体-奥氏体(双相)不锈钢晶间腐蚀试验方法;对取样方法和尺寸进行了调整(见3.1,2008年版第3章);对敏化处理制度进行了调整(见3.2,2008年版第3章);对各试验方法的试验报告内容进行了调整(见第4章㊁第5章㊁第6章㊁第7章㊁第8章,2008年版第4章㊁第5章㊁第6章㊁第8章);废除了方法D 不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法(见2008年版第7章);方法E名称变更为铜-硫酸铜-16%硫酸腐蚀试验方法 (见第7章,2008年版第8章);对方法E的弯曲参数进行了变更(见第7章,2008年版第8章);增加了方法F铜-硫酸铜-35%硫酸腐蚀试验方法(见第8章);增加了方法G 40%硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法(见第9章);增加了对各种方法及其特点的说明(见附录C);增加了方法E㊁方法F㊁方法G的适用范围(见附录D)㊂本标准使用重新起草法修改采用I S O3651-1:1998‘不锈钢耐晶间腐蚀的测定第1部分:奥氏体及铁素体-奥氏体(双相)不锈钢含硝酸介质中的腐蚀试验“和I S O3651-2:1998‘不锈钢耐晶间腐蚀的测定第2部分:铁素体㊁奥氏体及铁素体-奥氏体(双相)不锈钢含硫酸介质中的腐蚀试验“㊂本标准与I S O3651-1:1998和I S O3651-2:1998相比在结构上有较多调整,附录A中列出了本标准与I S O3651-1:1998和I S O3651-2:1998的章条编号对照一览表㊂本标准与I S O3651-1:1998和I S O3651-2:1998相比存在技术性差异,这些差异涉及的条款已通过在其外侧页边空白位置的垂直单线(|)进行了标识,附录B给出了相应技术处差异及原因的一览表㊂本标准由中国钢铁工业协会提出㊂本标准由全国钢标准化技术委员会(S A C/T C183)归口㊂本标准起草单位:钢铁研究总院㊁山西太钢不锈钢股份有限公司㊁冶金工业信息标准研究院㊁安工腐蚀检测实验室科技(无锡)有限公司㊁酒泉钢铁(集团)有限责任公司㊁江苏申源集团有限公司㊁鞍钢股份有限公司㊁中冶检测认证有限公司㊂本标准主要起草人:朱玉亮㊁丰涵㊁冯超㊁李吉东㊁侯捷㊁薛俊鹏㊁刘森㊁翟健红㊁李倩㊁武裕民㊁宋志刚㊁任永秀㊁路民旭㊁惠恺㊁李风㊁贾元伟㊁林春来㊂本标准所代替标准的历次版本发布情况为:G B/T4334.1~G B/T4334.5 1984,G B/T4334.1~G B/T4334.5 2000;G B/T4334 2008㊂金属和合金的腐蚀奥氏体及铁素体-奥氏体(双相)不锈钢晶间腐蚀试验方法1范围本标准规定了奥氏体及铁素体-奥氏体(双相)不锈钢晶间腐蚀试验方法的试样㊁试验溶液㊁试验仪器和设备㊁试验条件和步骤㊁试验结果评定及试验报告等内容㊂本标准适用于检验奥氏体不锈钢及铁素体-奥氏体双相不锈钢(以下简称双相不锈钢)的晶间腐蚀倾向㊂包括以下试验方法:a)方法A:10%草酸浸蚀试验方法检验奥氏体不锈钢晶间腐蚀的筛选试验,试样在10%草酸溶液中电解浸蚀后,在显微镜下观察被浸蚀表面的金相组织,以判定是否需要进行方法B㊁方法C㊁方法E等长时间热酸试验㊂在不允许破坏被测结构件和设备的情况下,也可以作为独立的晶间腐蚀检验方法㊂b)方法B:50%硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法将奥氏体不锈钢置于50%硫酸-硫酸铁溶液中经煮沸试验后,以腐蚀速率评定晶间腐蚀倾向㊂c)方法C:65%硝酸腐蚀试验方法将奥氏体不锈钢置于65%硝酸溶液中经煮沸试验后,以腐蚀速率评定晶间腐蚀倾向㊂d)方法E:铜-硫酸铜-16%硫酸腐蚀试验方法将奥氏体不锈钢㊁双相不锈钢置于铜-硫酸铜-16%硫酸溶液中经煮沸试验后,用弯曲法或金相法判定晶间腐蚀倾向㊂e)方法F:铜-硫酸铜-35%硫酸腐蚀试验方法将奥氏体不锈钢㊁双相不锈钢置于铜-硫酸铜-35%硫酸溶液中经煮沸试验后,用弯曲法或金相法判定晶间腐蚀倾向㊂f)方法G:40%硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法将奥氏体不锈钢㊁双相不锈钢置于40%硫酸-硫酸铁溶液中经煮沸试验后,用弯曲法或金相法判定晶间腐蚀倾向㊂本标准的附录C以表格形式给出了各试验方法的特点,附录D给出了方法E㊁方法F㊁方法G的应用实例㊂本标准中各试验方法不适用于用来预测不锈钢在其他介质条件下的抗晶间腐蚀性能,也不适用于预测不锈钢对其他腐蚀形式(如点蚀㊁均匀腐蚀㊁应力腐蚀等)的耐蚀性能㊂2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的㊂凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件㊂凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件㊂G B/T625化学试剂硫酸(G B/T625 2007,I S O6353-2:1983,N E Q)G B/T626化学试剂硝酸(G B/T626 2006,I S O6353-2:1983,N E Q)G B/T655化学试剂过硫酸铵G B/T665化学试剂无水合硫酸铜(Ⅱ)(硫酸铜)(G B/T665 2007,I S O6353-2:1983,N E Q) G B/T2100通用耐蚀钢铸件(G B/T2100 2017,I S O11972:2015,MO D)G B /T8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定G B /T9854 化学试剂二水合草酸(草酸)(G B /T9854 2008,I S O6353-2:1983,N E Q )3 试样3.1 取样及制备3.1.1 压力加工钢材的试样从同一炉号㊁同一规格和同一热处理批次的钢材中取样㊂3.1.2 铸件试样按G B /T2100规定,从同一炉号钢水浇注的试块中取样㊂含稳定化元素钛的钢种,在该炉号最末浇注的试块中取样㊂3.1.3 焊管试样从同一炉号㊁同一规格和同一热处理批次的焊管中取样㊂3.1.4 焊接试样从与产品钢材相同且焊接工艺也相同的试块上取样㊂3.1.5 试样表面宜接近产品原始表面状态㊂对于有焊接接头的试样应尽可能包括母材㊁热影响区以及焊接金属的表面㊂用方法A 判定凹坑组织时应检验断面㊂方法B ㊁方法C 试样尺寸及制备要求见表1,单个试样总表面积应不小于5c m 2,方法E ㊁方法F ㊁方法G 试样尺寸及制备要求见表2㊂3.1.6 试样采用机加工进行切取,如用剪切或其他方法时应通过切削或研磨的方法除去剪切的影响部分㊂3.1.7 方法A 试样被检查的表面应抛光,以便进行腐蚀和显微组织检验㊂3.1.8 方法B ㊁方法C ㊁方法E ㊁方法F ㊁方法G 试样上有氧化皮时,要通过切削或研磨的方式除去㊂需要敏化处理的试样,应在敏化处理后进行研磨㊂不能进行研磨的试样,可以进行酸洗,表面不能过酸洗㊂不能进行研磨或酸洗处理的试样,热处理时,表面不能氧化㊂3.1.9 方法B ㊁方法C ㊁方法E ㊁方法F ㊁方法G 试样切取及表面磨制过程中应防止表面过热,加工后的试样表面粗糙度R a 值一般应不大于0.8μm ㊂对无法精磨的试样,根据双方协议也可以采用其他表面粗糙度㊂表1 方法B ㊁方法C 试样尺寸及制备要求类别厚度或直径amm 试样尺寸mm 长宽厚试样数量个说明钢板㊁带(扁钢)ɤ330ʃ1020ʃ10 2沿轧制方向取样>330ʃ1020ʃ103~42沿轧制方向取样,一个试样从一面加工到试样厚度,另一个试样从另一面加工到试样厚度型钢㊁锻件 30ʃ1020ʃ103~42从截面中部沿纵向取样钢棒(钢丝)ɤ1030ʃ102>1030ʃ10ɤ20ɤ52从截面中部沿纵向取样无缝钢管<530ʃ10 2取整段管状试样5~1530ʃ102取半管状或舟形试样>1530ʃ10ɤ20壁厚<4mm 2壁厚ȡ4mm4一组(2个试样)从外壁加工到试样厚度,另一组(2个试样)从内壁加工到试样厚度G B /T 4334 2020表1(续)类别厚度或直径amm试样尺寸mm 长宽厚试样数量个说明焊管ɤ330ʃ10管壁厚2取半管状或舟形试样,焊缝沿试样长度方向,位于试样中部,见图1㊂对于舟形试样,试样母材边缘至熔合线距离,两面均不小于10mm ,试样内外表面不进行加工,需敏化处理的试样可在敏化后进行除去氧化膜的表面处理㊂对大直径管亦可采用弧形试样,数量加倍,焊缝位于弧形试样中央,见图2>330ʃ103~44管壁厚度不小于4mm 时,一组(2个试样)从外壁加工到试样厚度,另一组(2个试样)从内壁加工到试样厚度;其他要求同上铸件 30ʃ10ɤ20 2焊条 30ʃ1010ʃ5 2按图3取焊条试样堆焊焊条 30ʃ102按图4取堆焊焊条试样焊接接头(单焊缝) 30ʃ1020ʃ103~42焊缝位于中部,见图5焊接接头(交叉焊缝)30ʃ1020ʃ103~44焊缝交叉点位于试样中部,两个试样检验横焊缝,两个试样检验纵焊缝,见图6a对无缝钢管直径指外径㊂表2 方法E ㊁方法F ㊁方法G 试样尺寸及制备要求类别厚度或直径amm 试样尺寸mm长宽厚试样数量个说明钢板㊁带(扁钢)ɤ3ȡ5020ʃ102沿轧制方向取样,试验后每个试样均弯曲两个被检验面>3ȡ5020ʃ103~44沿轧制方向取样,两个试样从一面加工到试样厚度,另外两个试样从另一面加工到试样厚度;试验后各弯曲其相应的一个被检验面型钢㊁锻件 ȡ5020ʃ103~42 钢棒(钢丝)ɤ10ȡ502>10ȡ50ɤ20ɤ52从截面中部沿纵向取样;试验后每个试样均弯曲两个被检验面G B /T 4334 2020表2(续)类别厚度或直径amm 试样尺寸mm长宽厚试样数量个说明无缝钢管<5ȡ502取整段管状试样㊂采用弯曲法评定时内外壁都需检验,如内壁不能弯曲评定时,则用金相法评定;也可以采用压扁法评定5~15ȡ502取半管状或舟形试样,试验后每个试样均弯曲两个被检验面,也可取整管试样用压扁法评定>15ȡ50ɤ20壁厚<4mm 2壁厚ȡ4mm4一组(2个试样)从外壁加工到试样厚度,另一组(2个试样)从内壁加工到试样厚度,试验后各弯曲其相应的被检验面焊管ɤ3ȡ50管壁厚2取半管状或舟形试样,焊缝沿试样长度方向,位于试样中部,见图1;对于舟形试样,试样母材边缘至熔合线距离,两面均不小于10mm ,试样内外表面不进行加工,试验后每个试样均弯曲两个被检验面㊂需进行敏化处理的试样可在敏化后进行除去氧化膜的表面处理㊂对于大直径管亦可采用弧形试样,数量加倍,焊缝位于弧形试样中央㊂如图2所示,弯曲时,焊缝熔合线位于弯曲中心>3ȡ50 3~44管壁厚度大于4mm 时,一组(2个试样)从外壁加工到试样厚度,另一组(2个试样)从内壁加工到试样厚度,未加工面位于弯曲外侧;其他要求同上铸件 ȡ50ɤ20 4两个试样做试验,两个试样留做空白弯曲焊条ȡ5010ʃ5 2按图3取焊条试样,试验后每个试样均弯曲两个被检验面堆焊焊条 ȡ50 2按图4取堆焊焊条试样,试验后每个试样均弯曲两个被检验面焊接接头(单焊缝) ȡ5020ʃ103~42焊缝位于中部,试验后弯曲其相应的一个检验面,取样见图5焊接接头(交叉焊缝)ȡ5020~353~44焊缝交叉点位于试样中部,两个试样检验横焊缝,两个试样检验纵焊缝,试验后弯曲其相应的一个被检验面,取样见图6如因试样尺寸有限无法对同一试样的两个被检验面进行弯曲,则可取两个试样,分别弯曲两个试样的不同检验面,作为代替试验㊂同时,取样时标记出两个试样的检测面㊂ a对无缝钢管直径指外径㊂G B /T 4334 2020单位为毫米图1焊管舟形试样取样单位为毫米图2焊管弧形试样取样单位为毫米注:采用与焊条相应钢号的钢板㊂图3焊条试样取样G B/T4334 2020单位为毫米注:基层板用与焊条相应钢号的钢板,试样长度方向沿着施焊方向㊂图4堆焊焊条试样取样单位为毫米说明:1 弃去;2 焊接试样;3 焊板;4 弃去㊂图5单焊缝取样G B/T4334 2020单位为毫米说明:1焊接试样;2焊接试样;3焊板㊂图6 交叉焊缝取样3.2 试样的敏化处理3.2.1 对于超低碳不锈钢(碳含量不大于0.030%)和稳定化不锈钢(添加钛或铌),在评价其本征晶间腐蚀敏感性时,试验前应对试样进行敏化处理,试样的敏化制度由供需双方协商确定㊂对于奥氏体不锈钢,推荐的敏化制度为650ħʃ10ħ,保温2h ,空冷㊂对于双相不锈钢推荐的敏化制度为700ħʃ10ħ,30m i n ,水冷;也可采用650ħʃ10ħ,10m i n,水冷㊂3.2.2 对于其他的不锈钢,试样是否需要敏化处理和采取何种敏化处理制度,由产品标准或供需双方协商确定㊂3.2.3 焊接试样一般以焊后状态进行试验㊂对焊后还要经过350ħ以上热加工的焊接件,试样应在焊后进行敏化处理㊂敏化处理制度由供需双方协商㊂3.2.4 试样的敏化处理应在研磨前进行㊂敏化前和试验前应用适当的溶剂或洗涤剂(非氯化物)对试样进行除油并干燥㊂4 方法A 10%草酸浸蚀试验方法4.1 试验溶液4.1.1 将100g 符合G B /T9854的优级纯草酸溶解于900m L 蒸馏水或去离子水中,配制成10%草酸溶液㊂4.1.2 对含钼钢在难以出现阶梯组织时,可以用100g 符合G B /T655的分析纯过硫酸铵溶解于900m L 蒸馏水或去离子水中,配制成10%的过硫酸铵溶液代替10%的草酸溶液㊂G B /T 4334 20204.2试验仪器和设备4.2.1供浸蚀试验用的直流电源㊁可变电阻器㊁选用适当量程的电流表(精度0.5级)㊂4.2.2阴极为奥氏体不锈钢制成的钢杯或表面积足够大的不锈钢钢片,阳极为试样,如用不锈钢钢片作阴极时要采用适当形状的夹具,使试样保持于试验溶液中,浸蚀电路见图7㊂4.3试验条件和步骤4.3.1把浸蚀试样作阳极,以不锈钢钢杯或不锈钢钢片作为阴极,倒入10%草酸溶液,接通电流㊂阳极电流密度为1A/c m2,浸蚀时间90s,浸蚀溶液温度20ħ~50ħ㊂用10%过硫酸铵浸泡时,电流密度为1A/c m2,浸蚀时间5m i n~10m i n㊂4.3.2试样浸蚀后,用流水洗净,干燥㊂在金相显微镜下观察试样的全部浸蚀表面,放大倍数为200倍~500倍,根据表3㊁表4和图8~图14判定组织的类别㊂4.3.3每次试验使用新的溶液㊂4.4浸蚀组织的分类4.4.1显示晶界形态浸蚀组织的分类见表3㊂4.4.2显示凹坑形态浸蚀组织的分类见表4㊂4.4.310%草酸浸蚀试验与其他试验方法的关系见表5㊁表6㊂单位为毫米a)大试样用b)小试样用图7电解浸蚀装置图G B/T4334 2020单位为毫米c)不锈耐酸钢容器说明:1 不锈钢容器;2 试样;3 直流电源;4 变阻器;5 电流表;6 开关㊂图7(续)表3晶界形态的分类类别名称组织特征一类阶梯组织晶界无腐蚀沟,晶粒间呈台阶状;见图8二类混合组织晶界有腐蚀沟,但没有一个晶粒被腐蚀沟包围;见图9三类沟状组织晶界有腐蚀沟,个别或全部晶粒被腐蚀沟包围;见图10四类游离铁素体组织铸钢件及焊接接头晶界无腐蚀沟,铁素体被显现;见图11五类连续沟状组织铸钢件及焊接接头,沟状组织很深,并形成连续沟状组织;见图12表4凹坑形态的分类类别名称组织特征六类凹坑组织Ⅰ浅凹坑多,深凹坑少的组织;见图13七类凹坑组织Ⅱ浅凹坑少,深凹坑多的组织;见图14图8阶梯组织(一类)500ˑ图9混合组织(二类)500ˑ图10沟状组织(三类)500ˑ图11游离铁素体组织(四类)250ˑ图12连续沟状组织(五类)250ˑ说明:1 深凹坑;2 浅凹坑㊂图13凹坑组织(六类)500ˑ图14凹坑组织(七类)500ˑ表5筛选试验与其他试验方法的关系类别压力加工试样铸件㊁焊接试样方法B方法C方法E方法F方法G方法B方法C方法E方法F方法G一类ˑˑ ˑ 二类ˑˑ ˑ 三类ʻʻ ʻ 四类 ˑˑ ˑˑˑˑˑ五类 ʻʻ ʻʻʻʻʻ六类ˑˑˑˑˑˑˑˑˑˑ七类ˑʻˑˑˑˑʻˑˑˑ注:ˑ表示不必做其他方法试验;ʻ表示要做其他方法试验; 表示不做该试验㊂表6方法A与热酸试验的关系热酸试验用10%草酸浸蚀试验,判定是否需要做热酸试验的不锈钢钢种用热酸试验检验铬碳化物或σ相与不锈钢种的关系方法B 06C r19N i10㊁022C r19N i1006C r17N i12M o2㊁022C r17N i12M o206C r18N i12M o2C u2022C r18N i14M o2C u206C r19N i13M o3㊁022C r19N i13M o3铬碳化物:06C r19N i10㊁022C r19N i1006C r17N i12M o2㊁022C r17N i12M o206C r18N i12M o2C u2㊁022C r18N i14M o2C u206C r19N i13M o3㊁022C r19N i13M o3方法C06C r19N i10㊁022C r19N i10铬碳化物:06C r19N i10㊁022C r19N i10铬碳化物与σ相:06C r18N i12M o2C u2㊁022C r18N i14M o2C u2 022C r17N i12M o2㊁06C r17N i12M o206C r19N i13M o3㊁022C r19N i13M o3㊁06C r18N i11T i 06C r18N i11N b表6(续)热酸试验用10%草酸浸蚀试验,判定是否需要做热酸试验的不锈钢钢种用热酸试验检验铬碳化物或σ相与不锈钢种的关系方法E 06C r18N i9㊁022C r19N i1006C r17N i12M o2㊁022C r17N i12M o206C r18N i12M o2C u2022C r18N i14M o2C u2㊁06C r19N i13M o3022C r19N i13M o3㊁06C r18N i10T i06C r18N i10T i铬碳化物:06C r18N i9㊁022C r19N i10㊁06C r17N i12M o2022C r17N i12M o2㊁06C r18N i12M o2C u2022C r18N i14M o2C u2㊁06C r19N i13M o3022C r19N i13M o3㊁06C r18N i10T i0C r18N i10T i4.5试验报告试验报告应包括以下内容:a)本标准编号及名称;b)试验方法;c)试样的名称及试验面积尺寸;d)电流密度;e)浸蚀时间和温度;f)浸蚀后的金相照片;g)判定结果㊂5方法B50%硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法5.1试验溶液5.1.1将236m L符合G B/T625的优级纯硫酸缓缓加入盛有400m L蒸馏水的锥形瓶中配制成50% (49.4%~50.9%)硫酸溶液(注意防止暴沸)㊂5.1.2称取25g水合硫酸铁[F e2(S O4)3㊃x H2O],硫酸铁约75%(质量分数)加入上述硫酸溶液中㊂5.1.3为防止暴沸,推荐将纯三氧化二铝制成的碎屑加入试验溶液中㊂5.1.4连接烧瓶与冷凝器并通上冷却水,加热使溶液沸腾,直到硫酸铁全部溶解㊂5.1.5操作时应保护好眼睛并佩戴防护手套㊂将试验用烧瓶置于通风柜中㊂5.2试验仪器和设备5.2.1推荐使用容量为1L带回流冷凝器的磨口锥形烧瓶㊂5.2.2使试验溶液能保持微沸状态的加热装置㊂5.2.3精度不低于0.02mm的游标卡尺㊂5.3试验条件和步骤5.3.1测量试样的尺寸,计算试样的表面积(取3位有效数字)㊂5.3.2试验前对试样进行称重(精确到1m g)㊂5.3.3溶液量按试样表面积计算,其量不少于20m L/c m2㊂5.3.4试样放在试验溶液中用玻璃支架保持于溶液中部,连续煮沸120h㊂每一容器中只放一个试样㊂5.3.5通常试验中不需要更换溶液,但要注意尽可能减少溶液的挥发㊂溶液开始沸腾时,在瓶体上标记液面位置,以检查溶液的挥发程度㊂如果液面位置发生了明显变化,则需要更换新的溶液并使用新的试样或重新打磨过的试样进行试验㊂5.3.6 试验中间若有需要,可取出试样进行称量,然后继续试验㊂5.3.7 试验期间,试验溶液应无明显颜色变化㊂若试样腐蚀过快,甚至由此导致溶液颜色明显由黄色变为绿色,则需要在试验过程中加入更多的硫酸铁㊂通过中间称量,如果试样总质量的消耗达到了2g,则试样质量每消耗1g 需要加入10g 硫酸铁㊂5.3.8 试验后取出试样,在流水中用软刷子刷掉表面的腐蚀产物,洗净㊁干燥㊁称重㊂5.3.9 每次试验用新的溶液㊂5.4 试验结果评定以腐蚀速率评定试验结果,腐蚀速率按式(1)计算,单位为克每平方米每小时[g/(m 2㊃h )],计算结果按G B /T8170进行数值修约,修约到小数点后第二位㊂腐蚀速率=W 前-W 后S ˑt(1)式中:W 前试验前试样质量,单位为克(g);W 后试验后试样质量,单位为克(g);S 试样总面积,单位为平方米(m 2);t试验时间,单位为小时(h)㊂5.5 试验报告试验报告应包括以下内容:a ) 本标准编号及名称;b ) 试验方法;c ) 试样的名称及尺寸面积;d ) 如经过敏化处理应记录敏化处理制度;e ) 试验时间;f ) 试验前后试样质量;g ) 试样的腐蚀速率[g/(m 2㊃h )]㊂6 方法C 65%硝酸腐蚀试验方法6.1 试验溶液将符合G B /T626的优级纯硝酸用蒸馏水或去离子水配制成为65.0%ʃ0.2%(质量分数)的硝酸溶液(ρ20=1.40g /m L )㊂6.2 试验仪器和设备同5.2㊂6.3 试验条件和步骤6.3.1 测量试样的尺寸㊁计算试样的表面积(取3位有效数字)㊂6.3.2 试验前对试样进行称重(精确到1m g)㊂6.3.3 试样放在试验溶液中用玻璃支架保持于溶液中部㊂溶液量按试样表面积计算,其量不少于20m L/c m2㊂每周期应用新的试验溶液㊂每一容器中只放一个试样㊂6.3.4对于常规检验,在同一容器中可试验两个试样,但这两个试样应是同一规格㊁同一炉号和同一热处理制度,如果两个试样中有一个未能通过试验,按6.3.3重新试验㊂6.3.5试验5个周期,每周期连续煮沸48h㊂试验后取出试样,在流水中用软刷子刷掉表面的腐蚀产物,洗净㊁干燥㊁称重㊂根据供需双方协商,也可使用其他周期次数进行试验㊂6.3.6每次试验用新的溶液㊂6.4试验结果评定以腐蚀速率评定试验结果,腐蚀速率按式(1)计算㊂计算结果按G B/T8170进行数值修约,修约到小数点后第二位㊂然后计算各个周期的平均值㊂焊接试样发现刀状腐蚀即为具有晶间腐蚀倾向,如有异议,可用金相法判定㊂6.5试验报告试验报告应包括下列内容:a)本标准编号及名称;b)试验方法;c)试样的名称及尺寸面积;d)如经过敏化处理应记录敏化处理制度;e)试验时间;f)试验前后试样质量;g)每个试样各周期的试验时间长及腐蚀速率[g/(m2㊃h)],以及各周期腐蚀速率的平均值㊂7方法E铜-硫酸铜-16%硫酸腐蚀试验方法7.1试验溶液将100g符合G B/T665的分析纯硫酸铜(C u S O4㊃5H2O)溶解于700m L蒸馏水或去离子水中,再加入100m L符合G B/T625的优级纯硫酸,用蒸馏水或去离子水稀释至1000m L,配制成16%硫酸-硫酸铜溶液㊂7.2试验仪器和设备7.2.1推荐使用容量为1L带回流冷凝器的磨口锥形烧瓶㊂7.2.2使试验溶液能保持微沸状态的加热装置㊂7.3试验条件和步骤7.3.1试验前将试样用适当的溶剂或洗涤剂(非氯化物)除油并干燥㊂7.3.2在烧瓶底部铺一层纯度不小于99.5%的铜屑㊁铜粒或碎铜片,然后放置试样㊂保证每个试样与铜屑接触的情况下,同一烧瓶中允许放置一个以上同一钢种的试样,试样之间要互不接触㊂注:使用碎铜片时注意防止溶液暴沸㊂7.3.3试验溶液量按试样表面积计算,其量不少于8m L/c m2㊂试验溶液应高出试样20mm以上㊂每次试验都应使用新的试验溶液㊂7.3.4将烧瓶放在加热装置上,通以冷却水,加热试验溶液,使之保持微沸状态㊂试验连续20hʃ5h,如有争议,应采用20h㊂7.3.5试验后取出试样,洗净㊁干燥㊁弯曲㊂7.3.6每次试验用新的溶液㊂7.4试验结果评定7.4.1压力加工件试样弯曲角度为180ʎ㊂铸钢件㊁焊管和焊接件弯曲角度不小于90ʎ,焊管舟形试样沿垂直焊缝方向进行弯曲,焊接接头沿熔合线进行弯曲㊂对于低韧性的材料,可以采用一个未经试验的试样确定其不发生开裂的最大弯曲角度,以此作为弯曲试验的弯曲角度㊂7.4.2对于压力加工件,试样弯曲用的压头直径应不大于试样厚度的2倍;对于铸钢件㊁焊管和焊接件,试样弯曲用的压头直径应不大于试样厚度的4倍㊂7.4.3对于直径不大于15mm的整管试样,采用压扁试验评定时,两压板之间的距离H,按式(2)计算:H=1.09D t0.09D+t (2)式中:t 试样厚度,单位为毫米(mm);D 试样外径,单位为毫米(mm)㊂7.4.4弯曲后的试样在10ˑ放大镜下观察试样表面是否有因晶间腐蚀而产生的裂纹㊂从试样的弯曲部位棱角产生的裂纹,以及不伴有裂纹的滑移线㊁皱纹和表面粗糙等都不能认为是晶间腐蚀而产生的裂纹㊂7.4.5试样不能进行弯曲评定或弯曲的裂纹难以判定时,则采用金相法㊂金相磨片应取自试样的非弯曲部位(焊接接头和焊管除外),经浸蚀后(不得过腐蚀),在显微镜下观察(150ˑ~500ˑ),允许的晶间腐蚀深度由供需双方协商确定㊂注:如果怀疑裂纹是由于弯曲产生的裂纹,可对一未经过腐蚀试验的试样进行同样的弯曲,弯曲后进行比较,便可以认定在腐蚀试验试样上看到的裂纹是否是由于晶间腐蚀造成的㊂7.5试验报告试验报告应包括以下内容:a)本标准编号及名称;b)试验方法;c)试样的名称及尺寸面积;d)如经过敏化处理应记录敏化处理制度;e)试验时间;f)试样弯曲角度及10ˑ放大镜观察后,晶间腐蚀倾向结果;g)如果用金相法判定时,应记录放大倍数及晶间腐蚀深度㊂8方法F铜-硫酸铜-35%硫酸腐蚀试验方法8.1试验溶液将250m L符合G B/T625的优级纯硫酸加入750m L蒸馏水或去离子水中,再加入110g符合G B/T665的分析纯硫酸铜(C u S O4㊃5H2O),配制成35%硫酸-硫酸铜溶液㊂8.2试验仪器和设备同7.2㊂8.3试验条件和步骤8.3.1试验前将试样用适当的溶剂或洗涤剂(非氯化物)除油并干燥㊂8.3.2在烧瓶底部铺一层纯度不小于99.5%的铜屑㊁铜粒或碎铜片,然后放置试样㊂保证每个试样与铜屑接触的情况下,同一烧瓶中允许放置一个以上同一钢种的试样,试样之间要互不接触㊂注:使用碎铜片时注意防止溶液暴沸㊂8.3.3试验溶液量按试样表面积计算,其量不少于10m L/c m2㊂试验溶液应高出试样20mm以上㊂每次试验都应使用新的试验溶液㊂8.3.4将烧瓶放在加热装置上,通以冷却水,加热试验溶液,使之保持微沸状态㊂试验连续20hʃ5h,如有争议,应采用20h㊂8.3.5试验后取出试样,洗净㊁干燥㊁弯曲㊂8.3.6每次试验用新的溶液㊂8.4试验结果评定8.4.1试样弯曲角度不小于90ʎ,焊管舟形试样沿垂直焊缝方向进行弯曲,焊接接头沿熔合线进行弯曲㊂对于低韧性的材料,可以采用一个未经试验的试样确定其不发生开裂的最大弯曲角度,以此作为弯曲试验的弯曲角度㊂8.4.2对于压力加工件,试样弯曲用的压头直径应不大于试样厚度的2倍;对于铸钢件㊁焊管和焊接件,试样弯曲用的压头直径应不大于试样厚度的4倍㊂8.4.3对于直径不大于15mm的整管试样,采用压扁试验评定时,两压板之间的距离H,按式(2)计算㊂8.4.4弯曲后的试样在10ˑ放大镜下观察弯曲试样外表面是否有因晶间腐蚀而产生的裂纹㊂从试样的弯曲部位棱角产生的裂纹,以及不伴有裂纹的滑移线㊁皱纹和表面粗糙等都不能认为是晶间腐蚀而产生的裂纹㊂8.4.5试样不能进行弯曲评定或弯曲的裂纹难以判定时,则采用金相法㊂金相磨片应取自试样的非弯曲部位(焊接接头和焊管除外),经浸蚀后(不得过腐蚀),在显微镜下观察(150ˑ~500ˑ),允许的晶间腐蚀深度由供需双方协商确定㊂注:如果怀疑裂纹是由于弯曲产生的裂纹,可对一未经过腐蚀试验的试样进行同样的弯曲,弯曲后进行比较,便可以认定在腐蚀试验试样上看到的裂纹是否是由于晶间腐蚀造成的㊂8.5试验报告同7.5㊂9方法G40%硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法9.1试验溶液将280m L符合G B/T625的优级纯硫酸加入720m L蒸馏水或去离子水中,再称取25g水合硫酸铁[F e2(S O4)3㊃x H2O],硫酸铁约75%(质量分数)加入上述硫酸溶液中,配制成40%硫酸-硫酸铁溶液㊂9.2试验仪器和设备同7.2㊂。

金属材料腐蚀试验方法标准

金属材料腐蚀试验方法标准金属材料腐蚀试验是评估材料在特定环境条件下抗腐蚀性能的重要方法之一。

通过腐蚀试验，可以评估金属材料在不同环境条件下的腐蚀行为，为材料的选用和设计提供重要参考。

因此，建立科学、规范的金属材料腐蚀试验方法标准对于保障产品质量和安全具有重要意义。

一、试验前的准备工作。

在进行金属材料腐蚀试验之前，首先需要进行试验前的准备工作。

这包括对试验设备和试验环境的准备，以及对试验样品的处理和标记。

试验设备的准备应符合相关的标准要求，确保试验的准确性和可靠性。

试验环境的准备也需要严格按照标准进行，包括温度、湿度、PH值等环境条件的控制。

对试验样品的处理和标记也需要按照标准要求进行，以确保试验结果的可比性和可靠性。

二、试验方法的选择。

针对不同的金属材料和使用环境，需要选择合适的腐蚀试验方法。

常见的腐蚀试验方法包括盐雾试验、湿热试验、腐蚀倾向试验等。

在选择试验方法时，需要考虑试验的目的、试验条件和试验要求，以及试验方法的优缺点，选择最适合的试验方法进行。

三、试验样品的制备。

试验样品的制备是腐蚀试验的关键环节之一。

在试验样品的制备过程中，需要严格按照标准要求进行，包括材料的选择、尺寸的确定、表面处理等。

制备好的试验样品需要进行标记，以便于后续的试验过程中进行追踪和对比分析。

四、试验过程的控制。

在进行腐蚀试验过程中，需要严格控制试验条件和试验过程。

包括试验环境的控制、试验设备的操作、试验样品的观察和记录等。

在试验过程中，需要及时记录试验数据和观察试验样品的腐蚀情况，以便于后续的数据分析和结果评估。

五、试验结果的分析和评估。

在腐蚀试验结束后，需要对试验结果进行分析和评估。

这包括对试验样品的腐蚀情况进行比对分析，对试验数据进行统计和处理，以及对试验结果进行评估和结论的提出。

在分析和评估过程中，需要考虑试验方法的可靠性和可重复性，以及试验结果的科学性和合理性。

六、结论和建议。

根据腐蚀试验的结果，可以得出相应的结论和建议。

腐蚀试验

压力容器常用腐蚀试验方法汇总编者：王增新兰石炼化公司技术部2009.12目录1.前言2.常用国内腐蚀试验方法简介3.常用国外腐蚀试验方法简介4.国内外常用腐蚀试验方法对照5.腐蚀试验中应注意的事项参考资料1.前言随着石化行业的发展，所用的进口原油比例越来越来大。

其中高硫油数量越来越多;另外，为了提高原料油的利用率和成品油的品质，加工工艺越来越复杂多变，操作条件越来越苛刻，对压力容器用材要求也越来越高。

压力容器用材品种的多样化和设计要求的复杂苛刻，对原材料及其焊接接头的各种腐蚀试验要求也名目繁多。

为使大家能对常用的腐蚀试验方法进一步掌握和应用，特整理这本汇编，供参考使用。

编者2009.122.国内腐蚀试验方法简介说明：①按GB/T4334.1~4334.5标准进行晶间腐蚀倾向试验时，对于超低碳（C≤0.03％）不锈钢和稳定化钢种（含Ti和Nb）腐蚀试验前试件要经650℃的敏化处理，焊接试样则直接以焊后状态试验，不进行敏化处理。

对焊后还要经过350℃以上热加工的焊接件，试样还应进行敏化处理。

②除GB/T4334.1和4334.5晶间腐蚀试验有判定合格与否的评定指标外，其余晶间腐蚀试验标准只是提供试验方法，无合格指标。

值。

③按GB/T4157标准进行试验时，应给出初始加载的门槛应力бth④按GB/T8650标准进行试验时，应说明试验溶液是A溶液还是B溶液，并给出CSR,CLR和CTR的合格指标。

⑤S——秒；min——分；h——小时。

3.常用国外腐蚀试验方法简介说明：①ASTM－美国材料试验学会NACE－美国腐蚀工程师学会②腐蚀率单位换算：1g/m2·h=1.39×D×1mm/月或1g/m2·h/1.39·D=1mm/月（D－材料密度g/cm3）4．国内外常用腐蚀试验方法对照5．腐蚀试验中应注意的事项5.1 本汇编只是给出了各种腐蚀试验方法的关键要点，如了解其具体内容和要求，应参看各试验标准的原文条款。

腐蚀测试方法和标准

腐蚀测试方法和标准盐雾腐蚀测试用于评估金属、合金、涂料和塑料的耐腐蚀性。

它可用于评估材料在大气和海洋环境中的性能。

该测试可用于评估新材料或比较不同的材料。

腐蚀测试预期在腐蚀性液体、固体或气体中起作用的焊件可能会经过适当的试验室型腐蚀测试，这些测试供应了有关焊件在实际使用条件下表现的部分但令人充足的信息。

腐蚀测试仅在少数规范和规范中指定，由于大多数合金和焊接材料都是依据以前的阅历为特定应用选择的。

在焊接领域，对不锈钢和镍合金的焊接接头进行腐蚀测试，以评估它们在使用中的耐腐蚀环境。

腐蚀测试有多种形式，它们都包含在相对较薄的材料中制作焊接试样，并将其浸入相关规范或规范规定的确定温度和确定时间长度的试剂中。

其中最相关的是那些设计用于测试抗点蚀或晶间腐蚀性能的产品。

在焊接技术中，微晶间腐蚀交替称为敏化、碳化物沉淀和焊缝衰减。

ASTMG48“使用氯化铁溶液的点蚀和不锈钢缝隙耐腐蚀性及相关合金的标准测试方法”中描述了点蚀的合适测试。

用于腐蚀测试的ASTM评估测试用于检测晶间腐蚀的各种ASTM评估测试总结如下：1.A262PracticeA这是草酸蚀刻测试。

该测试包含在室温下用灯/cm在10重量百分比（wt%）草酸溶液中电解蚀刻抛光样品21.5分钟在该测试中，碳化铬或氮化物优先溶解，微观结构给出了铬耗尽的概念，这是导致晶间侵蚀的原因。

假如不存在碳化铬，则由于不同取向晶粒的蚀刻速率不同，在晶界处会产生台阶。

该测试可用于筛选合金以进行其他测试。

2.A262PracticeB这是应用于奥氏体不锈钢的硫酸铁测试。

在该测试中，将表面积为520cm2的样品暴露在装有Allihn冷凝器的锥形瓶中的沸腾的600ml溶液中120小时，该溶液为50wt%H2SO4+2.5wt%Fe（SO4）。

在暴露前后称量样品，并依据重量损失计算腐蚀速率。

它可以检测铬镍钼不锈钢（316，316L，317，317L）中与Σ相相关的敏感性，这是导致紧要在某些特定硝酸环境中快速晶间侵蚀的原因。

不锈钢硝酸钝化方法

不锈钢硝酸钝化方法我折腾了好久不锈钢硝酸钝化的方法，总算找到点门道。

说实话，刚开始的时候，我完全是瞎摸索。

我就知道硝酸能用来钝化不锈钢，但具体怎么操作，那真是一头雾水。

我就直接拿了些硝酸倒在不锈钢表面，结果啥反应都太剧烈了，还搞得周围一股刺鼻的气味，这肯定是错的。

后来我就想，这得控制浓度吧。

我就试着用水稀释硝酸。

我一开始也不确定稀释到多少合适，就先按照大概1:1的比例试了下。

我找了个小不锈钢片，泡在这稀释后的硝酸溶液里。

泡了一会儿拿出来一看，感觉表面是有点变化，不过不是特别理想。

我就想是不是泡的时间不够啊。

我又重新试了一次，把时间延长了好多，结果发现不锈钢表面有些地方颜色不均匀了，我才意识到，时间过长也不行啊。

我又调整了硝酸和水的比例，大概到1:3的样子。

然后再把不锈钢件放进去。

这个过程中，我得不停地用小棍子搅拌一下溶液，为啥呢？就好比你炒菜的时候得不停翻一下，让每个地方都能受热均匀一样，这溶液也是，得让不锈钢每个地方都能充分跟溶液接触。

我这次泡了大概10分钟左右吧，拿出来一看，嘿，表面看着均匀多了。

我也试过不同温度下的钝化。

我把硝酸溶液加热一点，想着会不会反应快点呢。

结果发现加热了以后，反应又是变得特别剧烈，不锈钢表面好像被腐蚀得有点过度了。

所以我觉得，就常温下进行这个过程就挺不错的。

在操作过程中，安全真的很重要。

我一开始没太注意防护，那硝酸的气味可不得了，后来我就戴上那种厚的橡胶手套还有防毒面具。

还有啊，处理剩余的硝酸溶液也得小心，不能随便倒，得按照规定处理，就像你不能随便把垃圾扔在不合适的地方一样。

我觉得要想做好不锈钢硝酸钝化，真的得多尝试不同的条件，还要特别注意每个小细节，这样才能达到比较好的效果。

还有一点我得说一下，每次处理完的不锈钢拿出来之后，要用清水冲洗得干干净净，就像你洗完碗得把洗洁精冲干净一样重要。

要是残留了硝酸在表面，可能会继续腐蚀的。

我之前没冲干净就发现表面有点不对劲，后来才知道是这个原因。

不锈钢腐蚀试验操作图解

不锈钢腐蚀试验操作图解1.简述：不锈钢在腐蚀介质作用下，在晶粒之间产生的一种腐蚀现象称为晶间腐蚀。

不锈钢焊接试件一般要进行晶间腐蚀倾向性试验，以此来检验焊接接头的热影响区、焊缝或熔合线是否出现晶间腐蚀裂纹，产生晶间腐蚀的不锈钢，当受到应力作用时，即会沿晶界断裂、强度几乎完全消失，这是不锈钢的一种最危险的破坏形式。

检验不锈钢晶间腐蚀的标准GB4334-2000共计有6个系列，在这6个系列里，GB4334.5-2000的操作方法比较简单实用，方便快捷，适用于不锈钢焊接试件的检验。

这里我们将该标准的一些试验方法简要地介绍给大家，以帮助需要做此试验的朋友作为了解和学习。

2.1 焊接试样的制备试件的制备应严格按照GB4334.5-2000中3.2条的规定制取，我们所做焊接试件的样品尺寸一般为100x20x3mm。

试件一组为2件（图1.焊接样品）2.2.1试验器皿准备：试验器皿十分简单，且连接制作方便，需要的有：三角烧瓶1000ml一个、蛇形冷凝管一只、胶皮塞（大号）一个、乳胶管10米左右。

（图2.所需试验器皿）2.2.2试验器皿的简单安装：首先将胶皮塞用打孔器按照冷凝管的粗细打好孔，安装好（图3.将打好孔的胶皮塞安在冷凝器上）然后我们将乳胶管平均截为2段，第一段的一头接入冷凝管的下出口，另一头与自来水管连接，也就是冷却的进水口（图4.进水的连接方法）第二段乳胶管一头接入冷凝管上出口，另一头与滴漏相连，这个就构成了一个水冷却循环系统。

（图5，出水的连接方法）溶液的配制：配制溶液所需的药品：硫酸铜、硫酸和蒸馏水即可。

（图六.所需试剂）2.3.2 硫酸铜溶液的配制。

（以下以图文的方式介绍）称取100g硫酸铜放入烧杯中，加入600-700ml蒸馏水，搅拌在小心加入100ml的浓硫酸搅拌后，进行冷却，冷却后稀释至1000ml。

2.4 试验条件和步聚：2.4.1 首先将试件用适当的洗涤剂去油。

2.4.2 按照gb4334.5-2000的6.2规定准备些铜屑铺在烧瓶底部，如果没有铜屑，准备些纯铜片也可以.见图将铜屑装入瓶中，铺满瓶底然后放入试件试件放好后，可以在试件上铺上铜片，还可以继续在上面放入试件。

马氏体不锈钢晶间腐蚀试验方法

马氏体不锈钢晶间腐蚀试验方法
马氏体不锈钢晶间腐蚀试验方法主要包括以下几种：
1. 硫酸-硫酸铜-铜屑法（SSCC）：该方法是最常用的不锈钢晶间腐蚀试验方法之一。

它适用于马氏体类型的不锈钢。

该方法采用硫酸铜溶液和铜屑作为阳极，不锈钢试样作为阴极，通电进行加速腐蚀。

通过观察试样表面形貌和测量失重率等指标，评价不锈钢的耐晶间腐蚀性能。

该方法具有操作简便、重现性好等优点，但不适用于奥氏体型不锈钢。

2. 65%硝酸法：该方法适用于各种类型的不锈钢，尤其是奥氏体型不锈钢。

该方法采用65%硝酸溶液作为腐蚀介质，通过浸泡或点滴方式进行加速腐蚀。

通过观察试样表面形貌和测量失重率等指标，评价不锈钢的耐晶间腐蚀性能。

该方法具有操作简便、适用范围广等优点。

除了上述两种方法外，还有其他一些试验方法，如草酸浸蚀试验、65%硝酸-氢氟酸法、沸腾的氯化镁溶液法、沸腾的氢氧化钠溶液法、硫酸-硫酸铁法、硝酸-氢氟酸-硫酸法、硝酸-氢氟酸-磷酸法、硝酸-氢氟酸-硫酸-磷酸法等。

需要注意的是，不同的试验方法适用于不同类型的马氏体不锈钢和不同的腐蚀环境，因此在实际应用中需要根据具体情况选择合适的试验方法。

同时，在进行晶间腐蚀试验时，需要严格控制试验条件，确保试验结果的准确性和可靠性。

不锈钢硫酸硫酸铜腐蚀试验方法

不锈钢硫酸硫酸铜腐蚀试验方法
不锈钢硫酸和硫酸铜腐蚀试验方法为：
1. 准备试验设备和试样：选择不锈钢试样，尺寸随需求而定。

确保试样表面光洁且无任何腐蚀或污染物。

2. 准备硫酸溶液和硫酸铜溶液：按照需要的浓度配制硫酸溶液和硫酸铜溶液。

硫酸铜溶液的浓度可以根据试验要求进行调节。

3. 设定试验条件：根据需要，设置试验的温度、时间和搅拌速度等条件。

4. 将不锈钢试样浸泡在硫酸溶液或硫酸铜溶液中。

可以选择将试样完全浸泡，或者只浸泡部分面积以模拟特定条件。

5. 在设定的试验条件下，对试样进行腐蚀测试。

可根据需要定期观察试样的腐蚀情况，记录试验的时间和观察结果。

6. 完成试验后，取出试样并进行评估。

评估试样的腐蚀程度，可以通过观察试样表面的腐蚀程度、质量损失以及其他相应的化学分析方法来进行。

值得注意的是，每个试验都需要根据具体的实验要求进行设计和执行。

在进行试验前，应仔细阅读和理解相关的实验要求和标准，确保试验的可重复性和准确性。

晶间腐蚀方法

6.4不锈钢局部腐蚀（晶间腐蚀、点蚀）试验结果与对比6.4.1不锈钢晶间腐蚀试验方法1）沸腾硝酸法（E法，用于304、410S、430、409L）目的：检测304（敏化后）和410S、430、409L(热轧态)的耐晶间腐蚀性能；实验条件：试样在65%硝酸溶液中微沸48h（304）或24h（其他）；试样情况：试样表面抛光，并用乙醇清洗；检测：测量失重；腐蚀后的特征形貌；标准：GB 4334.32）硫酸-硫酸铜法（用于奥氏体不锈钢304）目的：检测304（敏化后）的耐晶间腐蚀性能；实验条件：试样在CuSO4+H2SO4+铜屑的微沸溶剂中24h（对于≤18%C r的不锈钢）；试样情况：试样表面抛光，并用乙醇清洗；检测：测量失重；腐蚀后的金相特征；溶剂配方：100g CuSO4+100ml H2SO4加蒸馏水稀释至1000ml。

标准：GB 4334.2注1：304不锈钢为热轧后再经650℃、2h处理的敏化态，铁素体不锈钢为热轧态。

注2：以上二法对304都适用；对铁素体不锈钢，试验表明：410、430、409L 在硫酸-硫酸铜溶液中试样表面发生较严重的镀铜现象，故仅采用沸腾硝酸法。

因此，为了便于304与其它3种铁素体不锈钢进行耐晶间腐蚀性能的对比分析，以下以沸腾硝酸法为主，此外还要与晶间腐蚀的电化学试验、分析相结合（参6.7）。

图0-1 晶间腐蚀试验装置图0-2 点蚀试验装置（恒温水浴锅）6.7 不锈钢局部腐蚀的电化学分析与对比6.7.1不锈钢晶间腐蚀电化学试验方法主要目的：对不锈钢耐晶间腐蚀的电化学性能的测定和对比分析，与浸泡试验结果相辅相成。

测试项目：用动电位再活化法测得晶间腐蚀的电化学曲线，可得阳极化环和再活化环的最大电流Ia和Ir，并以其比值Ir/Ia作为耐晶间腐蚀性能的度量。

试样状态：304---650o C 2h、空冷；430、410、409L---热轧态；均经机械抛光。

所用仪器：CHI600C电化学分析仪标准：JIS G0580-1986，ASTM G108，GB/T 15260-1994晶间腐蚀电化学测定方法:采用电化学动电位再活化法(EPR)：以0.5mol/L的H2SO4为腐蚀介质（30o C），采用双环EPR法，以6V/h的扫描速度从腐蚀电位[约-400mv（SCE）] 极化到+300mv（SCE），一旦达到这个电位则扫描方向反转，以相同速度降低到腐蚀电位。