常减压蒸馏装置的三环节用能分析
常减压蒸馏装置生产中的问题与解答
常减压蒸馏装置生产中的问题与解答1．常减压蒸馏装置能控制车用汽油的哪些质量指标？常减压蒸馏装置能控制车用汽油的馏程，包括10%点、50%点、90%点、干点（终馏点）。
根据车用汽油的使用要求规定了各馏出点的温度。
规定了10%点馏出温度不高于70℃，这是保证发动机冷启动的性能。
50%点馏出温度是保证汽油的均匀蒸发分布，达到良好的加速性和平稳性，以及保证最大功率和爬坡性能的重要指标，50%点馏出温度规定不高于120℃。
90%点馏出温度是控制车用汽油中重质组分的指标，用以保证良好蒸发和完全燃烧，并防止积炭和生成酸性物质等，同时也保证不致稀释机油。
一般车用汽油90%点馏出温度不得超过190℃，以保证完全气化和燃烧。
干点是保证车用汽油不致因含重质成分而造成不完全燃烧，在燃烧室内结焦和积炭的指标，同时也是保证不稀释润滑油指标。
它对停开车次数频繁的汽车更为重要。
但是常减压蒸馏装置所生产的直馏汽油辛烷值较低，一般约为50～60，故需和其它装置的高辛烷值组分调合后才能作为汽油成品出厂。
2．常减压蒸馏装置能控制轻柴油的哪些质量指标？常减压蒸馏装置能控制轻柴油的馏程、凝固点、闪点等指标。
柴油馏程是一个重要的质量指标。
柴油机的速度越高，对燃料的馏程要求就越严。
一般来说，馏分轻的燃料启动性能好，蒸发和燃烧速度快，但是燃料馏分过轻，自燃点高，燃烧延缓期长，且蒸发程度大，易在气缸中引起爆震。
燃料过重则会使喷射雾化不良，蒸发慢，不完全燃烧的部分在高温下受热分解，生成炭渣而弄脏发动机零件，使排气中有黑烟，增加燃料的单位消耗量。
所以轻柴油规格要求50%馏出温度不高于300℃，95%馏出温度不高于365℃。
柴油的馏程和凝固点、闪点也有密切的关系。
凝固点也是柴油的重要质量指标。
轻柴油的规格就是按其凝固点而分为10号、0号、－10号、－20号、－35号、－50号六个品种。
通常柴油的馏程越轻，则凝固点越低。
轻柴油的闪点是根据安全防火的要求而规定的一个重要指标。
【常减压工艺流程】常减压工艺流程的原理
五括钢结构、炉管、炉墙、燃烧器、孔类配件等。
它分为自然通风和强制通风两种方式。前者依靠烟囱本身的抽力，后
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者使用风机。
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过去，绝大多数炉子都采纳自然通风方式，烟囱安装在炉顶。
随着炉子的结构冗杂化，炉内烟气侧阻力增大，加之提高加热炉的热
蒸塔、常压塔、减压塔。
的是管孔式液体分布器和喷淋型液体分布器。
、蒸馏塔的结构：
气体分布器：气体分布器一般应用在汽提蒸汽入塔处，目的是使蒸汽
塔体：塔体是由直圆柱型桶体，高度在 35～40 米左右，材质一般为 匀称分布。
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破沫 XX：在减压塔进料上方，一般都装有破沫 XX，破沫 XX 由丝 XX
以靠预热燃烧空气来回收，使回收的热量再次返回到炉中
烧时产生的高温火焰与烟气作为热源，加热炉中高速流淌的物料，使其到
是采纳另外的系统回收热量。前者称为空气预热方式，后者通用水回
达后续工艺过程所要求的温度。
收称为废热锅炉方式。
管式加热炉一般由辐射室、对流室、余热回收系统、燃烧及通风系统
燃烧及通风系统：通风系统的作用是把燃烧用空气导入燃烧器，将废
散过细时可形成稳定乳化液反而使脱盐率下降。脱盐设备多用静态混合器
在强弱电场与破乳剂的作用下，破坏了乳化液的爱护膜，使水滴由小 与可调差压的混合阀串联来到达上述目的。
变大，不断聚合形成较大的水滴，借助于重力与电场的作用沉降下来与油
工艺流程：炼油厂多采纳二级脱盐工艺，图：1-1 所在地址
分别，因为盐溶于水，所以脱水的过程也就是脱盐的过程。
常在一起，故称为常减压装置。主要包括三个工序：原油的脱盐、脱水; 垂直向上流淌，目前一般采纳低速槽型安排器。
常减压蒸馏装置与设备分析
随着环保要求的日益严格，常减压蒸馏装置将面临更严峻的节能减排 挑战，需要不断开发和应用低能耗、低排放的新技术和新设备。
06
案例分析与实际操作
常减压蒸馏装置运行案例分析
案例一
装置启动过程中的参数调整
01
02
描述
在装置启动阶段，通过对温度、压力等关键参数的精细 调整，实现装置的平稳启动，提高产品质量的稳定性。
少能源浪费。
低排放技术
03
通过改进工艺流程和操作条件，减少装置废气、废水的排放，
实现绿色、环保生产。
设备自动化与智能化发展
1 2 3
自动化控制系统
常减压蒸馏装置引入先进的自动化控制系统，实 现生产过程的实时监测、自动调节，提高装置的 稳定性和安全性。
智能化诊断与预警
通过引入大数据、人工智能等技术，建立装置故 障诊断和预警模型，实现装置故障的及时发现和 处理，减少生产中断时间。
分析
阐述结焦形成的机理和危害，详细讲解预防措施的原理 和实施方法，提高装置的运行稳定性和寿命。
现场操作演示与实训
演示一
常减压蒸馏装置启动操作
内容
现场展示装置启动的全过程，包括参数设置、设备检查、 启动程序等，使学员全面了解装置启动的要点和注意事项 。
演示二
设备故障应急处理
内容
模拟设备故障场景，展示应急处理的操作流程和技巧，培 养学员应对突发情况的能力和冷静处理问题的心态。
装置的预防性维修与大修计划
预防性维修
根据设备的运行情况和历史故障数据，制定预防性维修计划，对 可能出现故障的部位进行提前维修和更换。
大修计划
根据设备的磨损情况和运行时间，制定大修计划，对装置进行全面 、系统的维修和更新，以确保装置的长周期稳定运行。
减压蒸馏的工作原理和应用
减压蒸馏的工作原理和应用1. 工作原理减压蒸馏是一种常用的分离技术，通过将液体在减压条件下加热蒸发，然后再冷凝回液体，实现物质的分离。
其工作原理可以总结如下：1.降低液体的沸点：在常压下，液体的沸点是固定的，但在减压条件下，液体的沸点会降低。
因此，通过降低系统压力，可以降低液体的沸点，使液体在较低温度下蒸发。
2.加热液体：减压蒸馏需要对液体进行加热，以增加其蒸发速率。
加热可以通过外部加热源或内部加热源（例如蒸汽）来实现。
3.冷凝蒸汽：在蒸发过程中，液体蒸发为蒸汽，蒸汽需要冷凝回液体，以实现分离。
冷凝可以通过冷却器等设备来实现，将蒸汽冷却成液体。
4.收集分离物：通过冷凝过程，分离出来的组分会集中在冷凝器中，然后可以通过收集装置进行分离物的收集。
2. 应用减压蒸馏在许多领域都有广泛的应用。
以下是几个常见的应用领域：2.1 石油工业在石油工业中，减压蒸馏被广泛应用于原油分馏，将原油中的各种组分分离出来。
原油中的组分具有不同的沸点，通过不同的蒸馏塔，可以将原油分成不同的馏分，如天然气、汽油、柴油等。
2.2 化工工艺在化工工艺中，减压蒸馏可用于将混合物分离成单一成分或具有不同沸点的组分。
例如，通过减压蒸馏可以将溶剂从废物中分离出来，以便进行再利用。
2.3 酒精提纯在酒精生产中，通过减压蒸馏可以将酒精与水分离。
由于酒精和水的沸点相差较大，通过减压蒸馏可以将酒精从水中分离出来，提高酒精的纯度。
2.4 医药工业在制药工业中，减压蒸馏常用于药物纯化和提纯。
通过减压蒸馏可以将药物与其他杂质分离，提高药品的质量和纯度。
2.5 食品工业在食品工业中，减压蒸馏可用于提取天然香料和食品添加剂。
通过减压蒸馏可以将香料和添加剂从原材料中提取出来，以增加食品的香气和口感。
3. 总结减压蒸馏是一种常用的分离技术，通过降低液体的沸点和冷凝蒸汽，实现物质的分离。
在石油工业、化工工艺、酒精提纯、医药工业和食品工业等领域都有广泛的应用。
减压蒸馏技术在实际应用中，需要根据具体的分离物和工艺条件进行优化和调整，以获得最佳的分离效果和经济效益。
常减压装置用能分析
馏 装 置 为 例 ， 用 能 量 系统 “ 环 节 ” 构 理 论 ， 装 置 进 行 了 用 能 分 析 ． 据 分 析 所 得 结 果 ， 论 了 该 常 压 蒸 馏 运 三 结 对 根 讨
装 置 实 现 节 能 的 方 向 ， 提 出 了具 体 的节 能 措 施 ． 并
关 键 词 ： 减 压 ； 耗 ； 环 节 能 量 结 构 ； 量 平衡 常 能 三 能
Ｊ １２ １ ｕ． ０ ２
文 章 编 号 ：１ ７ — ９ Ｘ（ ０ ２ ０ — ０ ９０ ６ ２６ １ ２ １ ）４０ ４—３
常减 压 装 置 用 能分析
吴 云鹏 ， 李 锋
（ 州 石化 公 司 炼 油 厂 ， 肃 兰州 ７ ０ ６ ） 兰 甘 ３ ００
摘
要 ： 学地分析评价炼油过程用能状况是 炼油 企业实现 节能 的基础． 文 以某炼油 厂 ５ ５ ／ 科 本 ． Ｍｔａ常 减 压 蒸
中图分类号 ： ＴＥ６ ４ ２ ２ ． 文 献 标识 码 ：Ａ
Ｏ 引 言
石 油加工 行 业 即是 能 源 生 产企 业 ， 是 能源 也 消耗大 户． 介绍 ［ ， 国能源 的利 用率 比世 界先 据 】我 ］
３ ５ ， 不影 响换 热 终 温 的 前 提下 ， 分 利 用 低 ０℃ 在 充 温位 的物 流加 热 低 温热 媒 水 ， 回收 装 置 的低 温 余 热， 降低 能耗． 原油 电脱盐 系统 采用 国内电脱 盐技
用能 状况则 是节 能工 作 的基础 ． 笔者 以某炼 油 厂 的常 减压蒸 馏 装置 为 例 ， 用 过 程 系统 三 环 节 能 运
量 结 构理论 ， 出了能 量 利 用 的 薄弱 环 节 和 装 置 指 的节 能方 向 ， 出 了相 应 的节能 措施 ． 提
常减压蒸馏能耗分析
常减压蒸馏能耗分析常减压蒸馏能耗分析马庆帮根据常减压蒸馏装置的生产特点，通过对装置生产过程中的能耗及组成的分析，找出了关键的能耗过程。
通过优化，提供合理的工艺流程和过程控制，降低系统能耗是提高常减压蒸馏经济效益的重要手段。
1的能量分析。
常减压蒸馏装置的加工过程为加热-蒸馏-换热-冷却，即原油通过换热过程或加热炉加热到较高温度后进入精馏塔。
原油通过精馏原理分离成汽油、煤油和柴油等馏分产品。
这些产品然后进行热交换和冷却，以完成整个生产过程常减压蒸馏装置主要利用热能、蒸汽和流动能其中，热量、功和蒸汽是由电和燃料(加热炉、泵等)转化而来的。
)能量通过转化设备进入分馏塔后，与能量回收系统(中间回流)一起完成。
部分能量进入产品，大部分进入能量回收系统，这反映在常压炉提供的实际能量为270 ~ 360℃的工艺指标上在一系列的转换和传输过程中，能量主要通过温度、压力等降低，最终通过冷却、散热等途径排放到环境中，与转换过程中的损耗一起构成器件的能耗。
从能量利用的过程来看，蒸馏装置所使用的能量是将一次和二次能量转化为过程中可以直接利用的能量，并通过能量传递进行精馏。
显示转换和恢复中的损失因此，有必要优化操作，改进工艺，提高常减压蒸馏的能量回收率2。
分析和优化，节能降耗。
优化操作，降低总工艺能量蒸馏是蒸馏装置工艺能耗的核心。
能耗的多少取决于原油中总馏出物的比例和产品质量的要求。
然而，影响总提取率和产品质量的关键因素是超汽化率和中段热提取率1.1，超汽化率。
从传统的节能观点来看，过汽化率越低，越节能。
从生产操作的角度来看，一般认为过汽化率越高；轻油的产量越高；产品质量越好实践表明，常压塔过汽化率的合理经验值为2% ~ 4%1.2产品质量生产中的产品质量控制不容忽视；要求太高，不仅降低了产品的收率，而且浪费了高温下的热量回收。
特别是对于第二和第三蒸馏管线，产品的分配不仅要考虑产量最大化，还要考虑节能。
因此，优化操作，实施“卡边”操作，提高成品率，已经成为一种可以接受的、降低成本的合理操作方法。
常减压蒸馏装置与设备分析ppt
2
3
常减压蒸馏装置的能耗主要包括加热炉能耗、机械能耗、电能耗等。
能耗组成
常减压蒸馏装置的能耗较大，其中加热炉能耗占比最大，其次是机械能耗和电能耗。
能耗特点
常减压蒸馏装置的能耗受到多种因素的影响，如原油性质、加工负荷、操作条件等。
能耗影响因素
03
排放标准
常减压蒸馏装置的有害物质排放应符合国家和地方的相关排放标准。
常减压蒸馏设备的种类与用途
常减压蒸馏装置与设备的现状
目前常减压蒸馏装置已经比较成熟，各种设备的设计和制造已经比较完善，能够实现高效的分离和热交换。
常减压蒸馏装置与设备的发展趋势
随着技术的不断进步，常减压蒸馏装置也在不断升级改造，设备更加高效、节能、环保，智能化程度也越来越高。
常减压蒸馏装置与设备的现状及发展趋势
选用原则
选用常减压蒸馏装置的主要设备时，需要考虑以下原则：适用性原则——根据装置的规模、原料性质、产品质量等因素选用适合的设备；可靠性原则——选用质量稳定可靠、性能优良的设备；经济性原则——选用价格合理、使用寿命长、能耗低的设备；环保性原则——选用符合环保要求的设备，减少污染排放。
主要设备的性能特点及选用原则
常减压蒸馏装置的组成
常减压蒸馏是将原油加热到一定温度后，通过一系列的塔器和冷换设备进行分离，得到不同沸点的馏分。
常减压蒸馏装置的工作原理
常减压蒸馏装置的组成及工作原理
常减压蒸馏设备的种类
常减压蒸馏设备包括各种类型的塔器、加热炉、冷换设备、机泵等。
常减压蒸馏设备的用途
不同设备在常减压蒸馏过程中起着不同的作用，如塔器用于分离馏分，加热炉提供热量，冷换设备进行热交换等。
设备的安装与调试技术要求
质量控制
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析节能是石油炼制过程中的重要环节，随着能源问题的日益突出，节能成为了石油炼制行业发展的关键。
常减压装置作为石油炼制过程中的一个重要设备，其节能优化也是炼油企业努力的方向。
本文将从常减压装置的工艺流程及设备特点出发，分析其节能优化的方法和措施。
常减压装置是石油炼制过程中的一个重要环节，主要用于分离原油中的不同组分。
其工艺流程一般包括加热、常减压和冷凝三个阶段。
在加热阶段，原油被加热至一定温度，以提高其蒸发性；在常减压阶段，原油被进一步加热，使其在较低的压力下蒸发，从而实现分离；在冷凝阶段，蒸发出的油气被冷凝成液态，进一步分离出不同组分的油品。
常减压装置的节能优化主要可以从以下几个方面入手。
首先是加热阶段的节能优化。
加热过程中，可以采用先进的加热设备，如传热效率高的换热器；对进入加热器的原油进行预热，以减轻加热器的负荷；对加热器进行热能回收，将废热用于加热其他流体等，从而提高能源利用效率。
其次是常减压阶段的节能优化。
常减压装置一般采用多级减压设备，通过逐级降低压力，使原油在不同温度下蒸发，实现组分的分离。
在常减压过程中，可以采用适当的温度和压力，使蒸汽压力和冷凝温度得到优化，从而减少能量损耗。
常减压设备的密封性能也是影响能源利用的重要因素，通过对密封系统的改进，减少泄漏，进一步提高能源利用效率。
最后是冷凝阶段的节能优化。
常减压装置在冷凝阶段，将蒸发出的油气冷凝成液态，通过冷凝器进行冷凝。
在冷凝过程中，可以采用高效的冷凝设备，如换热器等，以提高冷凝效率；对冷凝器的水冷方式进行优化，如采用冷却塔等，减少能源消耗。
除了上述几个方面外，常减压装置的节能优化还可以从运营管理层面入手。
可以制定合理的运行方案，如减少停工次数，降低设备启停的能耗；加强人员培训，提高操作人员的技术水平和管理能力，减少人为因素对能源消耗的影响；定期检修设备，保证设备的正常运行，减少能源损耗等。
常减压装置的节能优化需要从多个方面入手，包括工艺流程的优化、设备的改进以及运营管理的提升。
三段汽化的常减压蒸馏工艺流程描述
三段汽化的常减压蒸馏工艺流程描述
常减压汽化蒸馏是一种常用的石油化工分离工艺，主要用于原油和石油产品的精制。
下面是常减压蒸馏工艺的三段流程描述：
第一段：汽化段
在汽化段，原料以恒定速率通过加热炉加热到达一定的温度，使原料液相转变为蒸汽相。
通常会经过减压阀降低压力，降低沸点，从而实现汽化。
第二段：分馏段
分馏段是常减压蒸馏的核心部分，其目的是根据石油产品的沸点范围进行分离。
在分馏段中，原料蒸汽在塔内逐渐升高，由于沸点的差异，不同沸点的成分会分别凝结和蒸汽化，形成多个以不同组分为主的液相和蒸汽相。
通常会设置多个分离器，以得到多个目标产品。
第三段：凝析段
凝析段主要是对蒸馏后的蒸汽进行进一步处理，使其冷却并凝结为液相。
在凝析段中，通过设立冷凝器，将蒸汽冷却至液相，然后通过收集器进行收集和分离，得到目标产品。
以上是常减压汽化蒸馏的三段工艺流程描述，通过不同温度区间的沸点差异和分馏效应，实现了不同沸点组分的分离和提纯。
这是一种重要的石油精制技术，被广泛应用于炼油厂和化工厂中。
常减压蒸馏装置用能分析及换热网络优化
常减压蒸馏装置用能分析及换热网络优化摘要：针对某炼油厂常减压蒸馏装置换热网络效率偏低的问题，首先运用过程系统三环节能量结构理论对装置炼油过程的用能状况进行科学地分析评价，即依据热力学第一定律和热力学第二定律对装置的能量平衡和㶲平衡进行计算及分析，找出装置用能瓶颈，并将运行费用最优作为目标函数再结合三环节能量结构理论分析结果提出装置换热网络的优化策略。
关键词：常减压蒸馏；用能分析；换热网络；优化1引言常减压蒸馏装置是石油炼制工业的重要装置，是原油进入炼油厂后必须经过的第一道工序，在炼油厂占有重要地位，被称为炼油厂的龙头。
原油常减压蒸馏流程工艺成熟，改造优化的空间较小，其主要问题是过程能耗高，约占整个炼油厂用能的20%-30%，是石油化工企业的用能大户。
随着环保意识的不断深化，国家对炼化企业的节能降耗愈加重视。
但目前我国的一些炼油装置的换热网络仅仅考虑到工艺需求，而未考虑热量的合理利用。
因此，从国家能源储备和企业发展出发，优化常减压蒸馏装置换热网络结构，最大限度地回收热量具有重要的意义，近几年来，国内学者在这方面做了大量的研究。
罗雄麟等[1]基于换热网络动态仿真求解操作夹点。
靳遵龙等[2]从㶲分析和㶲经济学的角度以㶲损费用代替能耗费用，提出确定换热网络最小传热温差的方法。
但以上对最小温差选择的研究都只考虑了单程完全逆流换热的换热器网络。
涂惟民等[3]提出峰谷轮换法对无分流换热网络进行同步综合优化，也取得了相对较优的换热网络结构。
本文以常减压蒸馏装置标准工艺流程为研究对象，运用过程系统三环节能量结构理论对装置进行用能分析，发现现有装置用能瓶颈。
并将运行费用最优作为目标函数再结合三环节能量结构理论分析结果提出装置换热网络的优化策略。
2常减压蒸馏装置工艺流程文中所涉及到的某厂常减压蒸馏装置由于所处理原油特性的要求采用有初馏塔的三段汽化蒸馏装置：脱盐脱水后的原油进一步换热，升温至一定温度后进入初馏塔。
在此塔中将残余的少量水分，腐蚀性气体以及部分轻汽油分出。
常减压蒸馏装置用能分析与探讨
依据热力学第一定律和热力学第二定律对装置进 行能量平衡和 平衡计算， 并对计算结果进行了分 析和探讨。 ２ 装置简介
装 置 设 计 原 油 处 理 能 力 ５Ｍｔ／ａ， 采 用 “初 馏 — 常 压 蒸 馏 — 减 压 蒸 馏 ”工 艺 流 程 ， 为 燃 料－ 润 滑 油 型 常 减 压 蒸 馏 装 置 。初 馏 塔 、常 压 塔 采 用 操 作 弹 性 大 、效 率高的导向浮阀塔盘； 减压塔采用全填料， 以降低 全塔压降， 采用蒸汽与机械联合抽真空实现减压塔 真空度； 常压加热炉采用双室立管箱式炉设计， 减 压炉为卧管立式方箱炉， 设立两炉单独的烟气余热 回 收 系 统 ， 两 炉 内 壁 保 温 采 用 ＨＴ－ １ 高 温 辐 射 耐 火 涂 料 ， 设 计 效 率 ９２％； 利 用 “窄 点 ”技 术 对 换 热 流 程 进 行 优 化 设 计 ， 原 油 换 热 终 温 达 到 ３０５℃； 对 机 泵 进 行了优化选型， 部分机泵采用电机调频技术， 以有 效 降 低 电 耗 。５Ｍｔ／ａ 常 减 压 蒸 馏 装 置 于 ２００３ 年 ８ 月 建 成 投 产 ， 至 ２００７ 年 装 置 共 加 工 原 油 １９．５Ｍｔ， 常 减 压 装 置 处 理 量 在 ５００￣６４５ｔ／ｈ 运 行 ， 操 作 平 稳 ， 产 品 质量稳定。 ３ 装置标定结果
无 效 动 力 ８．８３ 散 热 损 失 ２．９６ 烟 气 损 失 ５．２８ 传 热 过 程 损 失 １９１．５０
损 失 ４．４８ 热 力 学 损 ２２．９９
输 出 １６．５６ 传 热 过 程 损 失 ９３．８１
冷 却 排 弃 ４０．９７
电 ６９．４０ 蒸 汽 １７．０６ 燃 料 ３６７．９１ 总 供 入 ４５４．３７ 转换与传输
减压蒸馏操作的原理和方法
减压蒸馏操作的原理和方法减压蒸馏是一种常用的分离和提纯液态混合物的方法。
它是在减压条件下进行的一种蒸馏操作，通过控制系统内的压力低于液体混合物的沸点压力，使得混合物在较低温度下蒸发和分离，以实现分离纯度较高的组分。
减压蒸馏通常适用于高沸点和易分解的混合物的分离和提纯。
减压蒸馏的原理是根据混合物的成分在不同压力下沸点的差异来实现分离。
通常情况下，混合物的成分在不同压力下的沸点是不同的，较高沸点的成分在较低的压力下沸腾而分离出来。
减压蒸馏通过降低系统中的压力，使混合物在较低温度下蒸发，从而减少了对较高沸点组分的热解。
减压蒸馏操作通常包括以下几个关键步骤：1. 设计合适的设备：减压蒸馏操作通常在专门的蒸馏设备中完成，这些设备包括蒸馏塔、冷凝器和分离装置等。
蒸馏塔是用于分离混合物的关键设备，通常由圆柱体和一系列填料组成，填料可以增加相互之间的接触表面积，提高分馏效果。
2. 控制压力：减压蒸馏的关键在于控制系统内的压力低于混合物中最轻组分的沸点压力，使得轻组分在较低的温度下蒸发。
压力可以通过调节系统中的真空泵来实现，确保系统内部的压力降低至所需的范围。
3. 加热与冷却：在减压蒸馏中，首先需要加热混合物，使其达到沸点温度以进入蒸发状态，进而分离出组分。
加热方式可以采用外部加热或内部加热，常见的有蒸汽加热和电加热等。
随后，蒸发的混合物会进入冷凝器，通过冷却使其转化为液体。
冷凝器通常通过冷却水或制冷机制冷，将蒸汽冷却成液体。
4. 分离纯度较高组分：经过冷凝后，混合物中的组分会在分离装置中进行进一步分离。
常用的分离装置包括塔板和填料两种形式。
填料通常由不溶于混合物的物质构成，能够增加相互接触面积和表面上液体的层流，从而加强分离效果。
分离后，液体可以在不同的收集容器中收集，获得纯度较高的组分。
减压蒸馏具有以下几个优势：1. 适用范围广：减压蒸馏适用于各种高沸点混合物的分离和提纯，特别是那些易分解和易挥发的物质。
这种蒸馏方式可以在较低的温度下进行，减少了对混合物的热解和降解。
常减压蒸馏操作主要过程
常减压蒸馏操作主要过程常减压蒸馏操作是一种在常压下进行的蒸馏操作。
其目的是通过减小压力来降低蒸馏温度，从而实现对液体混合物的分离。
常减压蒸馏操作主要包括以下几个步骤：预处理、加热、蒸发、冷凝、收集和分离。
首先是预处理阶段。
在进行常减压蒸馏操作之前，需要对待处理的混合物进行预处理。
这一步骤的目的是去除杂质和不纯物质，以确保蒸馏过程的顺利进行。
预处理可以通过过滤、沉淀、结晶等方法来完成。
接下来是加热阶段。
在常减压蒸馏操作中，需要将混合物加热到其蒸发温度。
加热可以通过外加热源来实现，常见的加热方式有火焰加热、电加热等。
加热过程中需要控制加热速率，以避免因温度升高过快而导致混合物剧烈沸腾或溢出。
第三个步骤是蒸发阶段。
在加热过程中，混合物中的挥发性成分开始蒸发。
蒸发是指液体转化为气体的过程，这是因为在减小压力的作用下，液体的沸点降低，从而使液体在较低温度下蒸发。
蒸发过程中，挥发性成分逐渐蒸发出来，而非挥发性成分则留在容器中。
然后是冷凝阶段。
在常减压蒸馏操作中，蒸发出的挥发性成分需要通过冷凝器冷凝成液体。
冷凝是指气体转化为液体的过程，这是因为在降低温度的作用下，气体中的挥发性成分会凝结成液体。
冷凝器通常是一个管道，内部通过冷却剂或冷水来降低温度，使蒸气快速冷凝成液体。
接下来是收集阶段。
在冷凝器中，冷凝成液体的挥发性成分会通过导管流入收集容器中。
收集容器可以是一个瓶子或其他适合容纳液体的容器。
在这个阶段，我们可以收集到所需的目标成分，同时还有可能收集到一些其他的有用成分。
最后是分离阶段。
在收集阶段，由于混合物中的不同成分具有不同的沸点，因此我们可以通过调整温度来实现对不同成分的分离。
在分离阶段，我们可以将液体再次加热，使其中的目标成分继续蒸发，而非目标成分则留在容器中。
通过不断的加热和冷凝操作，我们可以逐步分离出混合物中的各个成分。
总结一下，常减压蒸馏操作主要包括预处理、加热、蒸发、冷凝、收集和分离等过程。
通过这些步骤，我们可以有效地实现对液体混合物的分离，并得到我们所需的成分。
常减压蒸馏装置的节能分析
常减压蒸馏装置的节能分析
常减压蒸馏装置是一种用于分离混合物的装置，可以广泛应用于石油化工、化学工程、冶金工程等领域。
对于大多数分离工序，能耗是一个重要的考虑因素。
对常减压蒸馏装置
进行节能分析变得尤为重要。
我们可以通过改进蒸馏塔的结构和操作方式来实现节能。
常减压蒸馏装置主要包括塔体、塔盘和塔顶减压器等部分。
在设计中，合理选择塔盘的数量和间距，优化塔体的尺寸
和形状，可以降低装置的能耗。
在操作过程中，可以采用合适的流程参数，如适当降低塔
内的蒸汽压力和物料进料温度，采用间歇操作等方式，来减少能耗。
我们可以通过热能回收来实现节能。
在常减压蒸馏装置中，往往需要大量的蒸汽供能，而蒸汽排放后的热能往往被浪费。
在设计中可以考虑采用热能回收装置，将蒸汽排放后的
热能回收利用，用于预热进料和产生蒸汽等用途，从而减少能耗。
还可以考虑采用废热制
冷等技术，将废热转化为制冷能，用于制冷系统的供能，进一步提高能效。
对于常减压蒸馏装置中的特定工艺过程，还可以采用其他节能措施。
在精馏塔内可以
采用填料，利用填料的大表面积来加强传热，提高蒸馏效率；在冷凝塔中可以采用冷凝应
用技术，用于提高冷凝过程的能效等。
对常减压蒸馏装置进行节能分析是非常重要的，通过改进结构和操作方式、热能回收
以及采用其他节能措施，可以有效降低常减压蒸馏装置的能耗，实现节能减排的目标。
在
实际应用中，需要根据具体的工艺流程和要求，结合经济成本和环境效益进行综合考虑，
选择合适的节能措施。
持续跟踪和监测装置的能耗，并进行定期维护和优化，可以进一步
提高节能效果。
常减压蒸馏装置的节能分析
常减压蒸馏装置的节能分析常减压蒸馏装置是一种常压蒸馏装置的改进型，其工艺流程相较于常压蒸馏装置更具有能耗优势。
本文将从装置结构、工艺流程以及节能措施三个方面对常减压蒸馏装置的节能分析进行讨论。
常减压蒸馏装置相比于常压蒸馏装置在装置结构上进行了改进。
常减压蒸馏装置主要由蒸馏塔、冷凝器、加料罐和泵组成。
蒸馏塔是常减压蒸馏的核心部件，主要由塔床和进料装置组成。
蒸馏塔结构的改进使得装置能够在较低的压力下进行蒸馏过程，减少了能耗。
加料罐的加入使得装置能够连续进行加料操作，提高了操作的灵活性，降低了能耗。
常减压蒸馏装置的工艺流程相较于常压蒸馏装置更为高效。
在常减压蒸馏过程中，首先将混合物加入蒸馏塔中，然后通过加热使混合物气化，气化物质随后在蒸馏塔中逐渐分离。
分离后的混合物通过冷凝器进行冷却，生成相应的产品。
常减压蒸馏装置通过改变装置的压力，使得混合物在较低的温度下进行气化和冷凝，降低了能耗。
常减压蒸馏装置还能够将剩余的气体回收循环利用，提高能源利用效率。
常减压蒸馏装置在操作过程中采取了一系列的节能措施。
在常减压蒸馏装置的冷凝器中使用了先进的换热技术，提高了能源利用效率。
在加热过程中，常减压蒸馏装置通过对加热系统的优化，减少了能量的损失。
常减压蒸馏装置还采用了回收利用的原则，将蒸馏塔中分离后的物质进行再利用，减少了能耗。
常减压蒸馏装置在装置结构、工艺流程以及节能措施三个方面进行了优化，从而降低了能耗，提高了能源利用效率。
由于装置的复杂性和工艺参数的复杂调整，常减压蒸馏装置在实际应用中还需要进一步的改进和完善。
常减压蒸馏装置简介01
常减压蒸馏装置的组成 对于不同炼厂，常减压装置组成也不一样。一个完整的 常减压装置一般由以下几部分组成： · 电脱盐部分 · 闪蒸塔或初馏塔 · 常压炉 · 常压塔 · 减压炉 · 减压塔 · 减顶抽真空系统 · 换热网络及能量利用系统 · 机泵系统 · 轻烃回收系统 · 三注系统 · 控制系统
3.初馏塔、常压塔两塔塔盘均采用条形浮阀塔盘。
4.减压炉逐级扩经，高速转油线无辐射出口阀门。 5.减压塔内部结构为全填料，塔底设有汽提蒸汽，可采用干式、湿式或微湿式操 作。 6.抽真空系统除二级抽真空外，还在塔顶抽出线加设了增压器，使塔顶真空度不 受水蒸汽饱和蒸气压的影响，可以获得较高的真空度。
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100万吨/年装置基本情况
100万吨/年装置基本情况
和后冷器（冷－102）冷凝冷却至40℃入油气分离罐（容－102）进行气、油、水分离。 低压瓦斯排入放空总管，由全厂统一回收利用；含硫污水经泵－122抽出后送出装置；初 顶油经泵－103抽出，一部分作为回流返塔，一部分作为产品送出装置，视生产方案的不 同，产品为重整料或石脑油组分，塔－101底拔头原油经泵－104/1、2抽出升压后，依次 进入换－116、换－117、换－118/1、2、换－119/1、2，分别与渣油（2）、常二中（1） 、碱三线（1）、渣油（1）换热升温至310℃进入常压炉（炉－101）的对流室。拔头原 油在炉内被加热至360℃左右，离开炉－101辐射室，切向进入常压分馏塔（塔－102）的 闪蒸段。 塔102共有48层塔盘，其中精馏段44层，提馏段4层，塔盘型式均为顺排条形浮阀。全塔 共有三次变径，其中提馏段塔径为Ф 2200mm，精馏段4#-36#塔径为Ф 2800mm，37#48#塔径为Ф 2400mm。100℃左右，压力≯0.1MPa（根据实际情况结合工艺卡片操作） ；塔顶油气首先进换－101与原油换热，再依次进入容冷器（冷－103/1、2），后冷器（ 冷－104）冷凝冷却至40℃入油气分离罐（容103）进行气、油、水分离。分离出的低压 瓦斯排入放空总管；含流污水经泵－123/1、2抽出后送出装置；常顶油经泵－105/1、2抽 出，一部分作为回流返回塔顶，另一部分作为产品（汽油或石脑油）送出装置。塔102共 设四个侧线，其中常一线作为烷基苯料或轻柴馏份，常二线、常三线均为柴油馏份，常四 线为重柴或蜡油馏份。四个侧线分别自第37层、第25层、第15层、第7层塔盘自流进入汽 提塔（塔103/1-4），进行汽提，汽提出的轻组份和蒸汽分别返回各侧线抽出层的上一层塔 盘，各侧线油则分别由泵－106、泵－108/1、2，泵－110/1、2，泵－111自塔－103/1～4 底部抽出。常一线油依次进入空冷器（冷105）,后冷器（冷－106）冷却至40℃送出装置 ； 10
常减压蒸馏能耗分析
常减压蒸馏能耗分析常减压车间马清邦根据常减压蒸馏装置的生产特点，通过对装置在生产过程中能量消耗及构成的分析，找出关键耗能过程，通过优化，提供合理的工艺流程和过程控制，降低系统能耗是常减压蒸馏的提高经济效益的重要手段。
一、常减压蒸馏装置用能分析常减压装置的加工过程是加热——蒸馏——换热——冷却，即原油通过换热流程或加热炉被加热到较高的温度然后进入精馏塔，利用精馏原理把原油分离为汽油、煤油、柴油等馏分产品，这些产品再经过换热冷却，完成整个生产过程。
常减压蒸馏装置主要用能形式是热、蒸汽、流动能。
其中热、功、蒸汽是由电和燃料转化过来的（加热炉、机泵等）。
能量经转换设备进入分馏塔后，连同能量回收系统（中段回流）完成工艺过程，一部分进入产品，大部分进入能量回收系统，反映在工艺指标上既常压炉实际提供能量是270～360℃这一段。
能量在一系列的转换和传输过程中，主要是温度、压力等不断下降，最终通过冷却、散热等渠道排放到环境中，连同转换过程中的损失一起构成了装置能耗。
从能量利用过程中，蒸馏装置用能是将一次、二次能源转化为工艺过程能够直接利用的能量、通过能量传输进行精馏。
在转换和回收中表现出损失。
所以常减压节能需要做到优化操作，改进工艺，提高能量回收。
二、分析优化，节能降耗1.优化操作，降低工艺总用能精馏是蒸馏装置工艺用能的核心，其用能的多少取决于原油内需总共拨出馏分的比例及产品质量的要求。
而影响总拔出率和影响产品质量的关键因素为过气化率和中段取热1.1过汽化率过汽化率问题从常规的节能观点看，过汽化率越低越节能；从生产操作角度看普遍认为：过汽化率越高；轻油收率越高；产品质量也越好。
实践表明常压塔合理的过汽化率经验值为2%～4%。
1.2产品质生产中对产品质量的控制是不能忽视的；要求太高，既降低产品收率，又浪费了较高温的热量回收，尤其对于蒸馏常二、常三线来说，产品的分布既要考虑收率最大化，又要考虑节能。
因此优化操作，进行“卡边”操作，提高收率，成为一种可接受，又降低成本的合理操作手段。
常减压蒸馏 能耗组成
常减压蒸馏能耗组成常减压蒸馏是一种高效的分离技术，广泛应用于石油化工领域。
它能够将原油、石化产品等混合物中的不同组分分离出来，从而实现精细化加工和提高产品纯度。
然而，常减压蒸馏过程中能耗占据了很大比例，如何降低能耗成为了该技术研究的重要方向之一。
常减压蒸馏的能耗组成主要包括以下几个方面：1.加热能耗：在常减压蒸馏过程中，需要将混合物加热至一定温度，从而实现不同组分的汽化和分离。
加热所需的能量是常减压蒸馏过程中最为重要的能耗来源之一。
目前，常用的加热方式包括电加热、燃气加热等。
2.冷却能耗：在常减压蒸馏过程中，需要将产物冷却至一定温度，从而使其凝结成液体。
冷却所需的能量也是常减压蒸馏过程中的一个重要能耗来源。
目前，常用的冷却方式包括水冷却、空气冷却等。
3.泵送能耗：在常减压蒸馏过程中，需要将混合物、产物等通过泵送到各个装置中进行处理。
泵送所需的能量也是常减压蒸馏过程中的一个重要能耗来源。
目前，常用的泵送方式包括离心泵、容积泵等。
4.蒸汽能耗：在常减压蒸馏过程中，需要通过注入蒸汽来提高设备的压力和温度，从而实现分离。
蒸汽所需的能量也是常减压蒸馏过程中的一个重要能耗来源。
目前，常用的蒸汽来源包括外部蒸汽、内部蒸汽等。
如何降低常减压蒸馏的能耗成为了该技术研究的重要方向之一。
目前，常见的能耗降低方法主要包括以下几个方面：1.优化加热方式：为了减少加热能耗，可以采用燃气加热、外部蒸汽加热等高效加热方式，并对加热系统进行优化设计，降低能耗。
2.优化冷却方式：为了减少冷却能耗，可以采用空气冷却、间接冷却等高效冷却方式，并对冷却系统进行优化设计，降低能耗。
3.优化泵送方式：为了减少泵送能耗，可以采用高效泵送设备，如离心泵、容积泵等，并对泵送系统进行优化设计，降低能耗。
4.优化蒸汽利用：为了减少蒸汽能耗，可以采用内部蒸汽循环、多效蒸馏等高效利用方式，并对蒸汽系统进行优化设计，降低能耗。
常减压蒸馏能耗组成包括加热能耗、冷却能耗、泵送能耗、蒸汽能耗等多个方面。
减压蒸馏装置及原理
3、减压下沸点的估算 （1）经验曲线
欲观察沸点 标准大气压时沸点
真空度 压力（真空度）
（2）近似计算
B lg P A T
举例：已知被提纯物在标准大气压下的沸点为180℃， 计算在体系的压力为-0.095MPa时，该物质的近似沸点。 1、换算单位
0.095 1000 0.133 714 .3mmHg
2、计算真空度
760 （ 714 .3） 45.7mmHg
约为90℃
3、用经验曲线查找近似沸点
三、主要试剂的物理常数
乙酰乙酸乙酯 (CH3COCH2COOC2H5) b.p. 180.4℃
nD20 1.4192
四、装置图
二通 活塞
克氏 蒸馏头
燕式 尾接管
干燥塔
五、实验操作步骤
1、安装仪器，检查体系是否密闭 2、加被提纯物质于烧瓶中（不超过瓶体积的1/2） 3、打开二通活塞、开油泵 4、关闭二通活塞，记录体系压力，计算近似沸点 5、加热，观察并记录液体沸点或沸程 6、收集所需馏分，称重 7、停止操作，拆卸仪器并清洗 8 、称重 9 、产物纯度检验: 折光率测定(阿贝折光仪) nDt 折射定律
减压蒸馏 Vacuu、掌握减压蒸馏的原理 2、学会减压蒸馏的规范操作
3、学会用经验曲线估算被提纯物的沸点
二、实验原理
1、减压蒸馏适用对象
在常压蒸馏时未达沸点即已受热分解、氧化或聚合的物质
2、减压下的沸点
（1）通常液体的沸点是指其表面的蒸气压等于外界大气压时 的温度； （2）液体沸腾时温度是与外界的压力相关的，即外界压力降 低沸点也降低； （3）利用外界压力和液体沸点之间的关系，将液体置于一可 减压的装置中，随体系压力的减小，液体沸腾的温度即 可降低，这种在较低压力下进行蒸馏的操作被称为减压 蒸馏。
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２００３年６月石油学报（石油加工）ＡＣＴＡＰＥＴＲＯＬＥＩＳＩＮＩＣＡ（ＰＥＴＲＯＬＥＵＭＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧＳＥＣＴＩＯＮ）第１９卷第３期文章编号：１００１—８７１９（２００３）０３—００５３—０５常减压蒸馏装置的“三环节＂用能分析ＥＮＥＲＧＹＡＮＡＬＹＳＩＳ０ＦＡＴＭｏＳＰＨＥＲＩＣＡＮＤＶＡＣＵＵＭＤＩＳＴＩＬＬＡＴＩＯＮＵＮＩＴＢＡＳＥＤＯＮＴＨＲＥＥ－ＬＩＮＫＭＥＴＨｏＤ李志强，侯凯锋，严淳ＬＩＺｈｉ—ｑｉａｎｇ，ＨＯＵＫａｉ—ｆｅｎｇ，ＹＡＮＣｈｕｎ（中国石化工程建设公司，北京１０００１１）（ＳＩＮＯＰＥＣＥｎｇｚｎｅｅｒｉｎｇＩｎｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ，ＢｅＯｉｎｇ１０００１１，Ｃｈｉｎａ）摘要：科学地分析评价炼油过程用能状况是节能工作的基础。
笔者以某炼油厂常减压蒸馏装置为例，运用过程系统三环节能量结构理论，依据热力学第一定律和热力学第二定律进行了装置的能量平衡和炯平衡计算及分析，并根据分析结果指出了装置的节能方向，提出了节能措施。
关键词：常减压蒸馏；节能；三环节能量结构；能量平衡和炯平衡分析中图分类号：ＴＥ０１文献标识码：ＡＡｂｓｔｒａｃｔ：Ｅｎｅｒｇｙ—ｓａｖｉｎｇｉｎｒｅｆｉｎｅｒｉｅｓｎｅｅｄｓｔｏｂｅｃａｒｒｉｅｄｏｕｔｂａｓｅｄｏｎｔｈｅｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃａｌｌｙｅｎｅｒｇｙａｎａｌｙｓｉｓａｎｄｅｖａｌｕａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｕｎｉｔｓ．Ｔｈｅａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃａｎｄｖａｃｕｕｍｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎｕｎｉｔｉｎａｒｅｆｉｎｅｒｙｗａｓｔａｋｅｎａｓａｎｅｘａｍｐｌｅ，ｉｔｓｅｎｅｒｇｙａｎｄｅｘｅｒｇｙｂａｌａｎｃｅｓｗｅｒｅｔｈｅｎｗｏｒｋｅｄｏｕｔｔｈｒｏｕｇｈｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｔｈｒｅｅ—ｌｉｎｋｍｅｔｈｏｄｆｏｒｐｒｏｃｅｓｓｉｎｔｅｇｒａｔｉｏｎｆｏｌｌｏｗｉｎｇｔｈｅＦｉｒｓｔＬａｗａｎｄｔｈｅＳｅｃｏｎｄＬａｗｏｆｔｈｅｒｍｏｄｙｎａｍｉｃｓ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｗｅｒｅａｎａｌｙｚｅｄ，ａｎｄｔｈｅｃｏｒｒｅｓｐｏｎｄｉｎｇｍｅａｓｕｒｅｓｆｏｒｅｎｅｒｇｙ—ｓａｖｉｎｇｗｅｒｅｐｒｏｐｏｓｅｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃａｎｄｖａｃｕｕｍｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎｕｎｉｔ；ｅｎｅｒｇｙ～ｓａｖｉｎｇ；ｔｈｒｅｅ—ｌｉｎｋｅｎｅｒｇｙｍｅｔｈｏｄ；ｅｎｅｒｇｙａｎｄｅｘｅｒｇｙｂａｌａｎｃｅａｎａｌｙｓｉｓ炼油生产过程中为分离出合格的石油产品，需要消耗大量的能量。
因此，能源消耗在原油加工成本中占有很大的比例。
炼油过程的节能不仅可以降低加工成本，而且关系到石油资源的合理利用和企业的经济效益¨Ｊ。
与国外先进的炼油厂相比，我国炼油企业的吨油能耗相对较高。
２００１年，中国石化股份有限公司所属炼厂平均能耗为７７．８５ｋｇ标油／ｔ原油，与目前世界上大型化复杂炼厂的能耗不大于７５ｋｇ标油／ｔ原油的先进指标相比，差距较大，节能空间也更大。
因此，加强节能技术的应用，降低炼油过程的能耗，是我国炼油企业降本增效、提高市场竞争力、实现可持续发展的必由之路。
炼油企业的用能水平因生产规模、加工流程、工艺装置的设计、操作和管理水平以及加工原油的品种和自然条件等不同而差别较大。
因此，炼油企业的节能工作必须因厂而异，因装置而异，节能措施要有针对性。
科学地分析评价炼油过程用能状况则是节能工作的基础【２Ｊ。
笔者以某炼油厂的常减压蒸馏装置为例，运用过程系统三环节能量结构理论，依据热力学第一定律和热力学第二定律进行了装置的能量平衡和炯平衡计算，并根据计算结果对装置的用能状况进行了分析与评价，指出了能量利用的薄弱环节和装置的节能方向，提出了相应的节能措施。
１三环节能量结构理论炼油生产过程的用能有３个特点：（１）产品分离和合成需要外部供应能量，以热和功两种形式传给收稿日期：２００２—０７—２３通讯联系人：侯凯锋第３期常减压蒸馏装置的“三环节”用能分析５５Ｌｏｓｓ疔ｏｍｐｕｍｐＨｅａｔｌｏｓｓＬｏｓｓ仔ｏｍｆｕｅｌｇａＳＨｅａｔｌｏｓｓＰｒｏｃｅｓｓｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎＯｕｔｐｕｔｅｎｅ唱ｙＨｅａｔｌｏｓｓＣｏｏｌｉｎｇＵｎｉｔ：ＭＪ／ｔＬｏｓｓｆ如ｍｐｕｍｐＨｅａｔｌｏｓｓＬｏｓｓｆｂｍｆｕｅｌｇａｓＥＸｅｒｇｙｌｏｓｓＰｒｏｃｅｓｓｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎＥｘｅ鼢７ｌＯｓｓＯｕｔｐｕｔｅｘｅ唱ｙＣｏｏｌｉｎｇＥｘｅ唱ｙｌＯｓｓＵｎｉｔ：ＭＪ／ｔＬ一…………一…一一一…一…一一．…一一一．Ｊ图１装置能流图Ｆ唔．１Ｕｎｉｔｅｎｅｒｇｙｆｌｏｗ图２装置Ｉ朋流图Ｆ蟾．２Ｕｎｉｔｅｘｅｒｇｙｎｏｗ第３期常减压蒸馏装置的“三环节”用能分析５７３．３能量回收环节的分析（１）由于换热网络采用夹点技术进行了优化，并且采用了部分内波纹外螺纹高效换热器，强化了传热，不仅降低了回收环节的冷却负荷，而且优化了高温／低温物流的匹配，提高了炯效率。
由表１可见，装置的能量回收利用率为７７．１４％，炯回收利用率为６１．３９％，能量和炯的回收利用率都较高。
（２）在待回收的能量中，物流冷却排弃的能量最多，约占１８％，但除常二线、减二线和减压渣油的冷却排弃温度较高（分别为１６３、１２３和１５３℃）外，其它侧线产品的冷却排弃温度都在１００℃以下，失去了回收利用的价值。
（３）回收过程的不可逆炯损失为主要炯损，约占待回收炯的２６％，这部分炯损主要是由高温／ｆ氐温物流换热产生的不可逆炯损，是不可避免的。
由以上分析可知，装置回收环节的能量和炯利用基本实现了优化，可进一步节能的主要方向是回收利用常二线、减二线和减压渣油的余热，降低冷却排弃能。
４结束语（１）过程系统三环节能量结构，将过程用能科学地划分为转换、利用和回收３个环节，为过程系统的节能分析提供了理论模型，有利于对过程系统的用能状况进行全面、科学的计算和分析。
（２）炼油过程的用能分析应综合考虑能量平衡和炯平衡，在降低能量损失的同时，也应注重提高能量的炯利用率，从量和质两方面共同提高炼油装置用能水平。
（３）笔者所列举的常减压装置，其能量和炯的利用率和回收率已达到较高水平，进一步节能的方向是降低某些物流的冷却、排弃能。
参考文献［１］侯祥麟．中国炼油技术［Ｍ］．北京：中国石化出版社，２００１．６５５—６６３．［２］冯霄，李勤凌．化工节能原理与技术［Ｍ］．北京：化学工业出版社，１９９８．７—１０．［３］华贲．工艺过程用能分析及综合［Ｍ］．北京：中国石化出版社，１９８９．１３—１５．［４］李有润．过程系统节能技术［Ｍ］．北京：中国石化出版社，２００１．２４—４９．［５］Ｓ眈６００—９２，石油化工企业能量平衡方法［Ｓ］．［６］北京石油设计院．石油化工工艺计算图表［Ｍ］．北京：烃加工出版社，１９８５．１０７—１１０作者简介：李志强（１９４０一），男，教授级高级工程师，从事炼油工程设计研究；侯凯锋（１９７２一），男，工程师，博士，从事化工系统工程及炼油工程设计研究；严淳（１９３６一），女，高级工程师，从事炼油工艺设计研究。
常减压蒸馏装置的"三环节"用能分析作者：李志强， 侯凯锋， 严淳作者单位：中国石化工程建设公司,北京,100011刊名：石油学报(石油加工)英文刊名：ACTA PETROLEI SINICA（PETROLEUM PROCESSING SECTION）年，卷(期)：2003，19(3)引用次数：2次1.侯祥麟中国炼油技术 20012.冯霄.李勤凌化工节能原理与技术 19983.华贲工艺过程用能分析及综合 19894.李有润过程系统节能技术 20015.SH 2600-1992.石油化工企业能量平衡方法6.北京石油设计院石油化工工艺计算图表 19851.期刊论文胡玉臣.Hu Yuchen常减压蒸馏与催化裂化联合装置接口控制方案的优化设计-石油化工自动化2007(4)联合装置间接口的设计,不是一个新的概念,但是一直没有引起设计人员的足够重视,给现场操作,特别是装置开停工操作造成了很多不便,也造成了大量的能源浪费.根据设计经验,结合生产实际,详细论述了常减压蒸馏与催化裂化热联合装置接口控制方案的优化设计,对上下游热联合装置的设计和生产操作具有指导意义.2.期刊论文赵莹燃气脉冲射流吹灰系统在加热炉上的应用-节能与环保2005(11)介绍燃气脉冲射流吹灰系统的构成、工作原理、安装操作及其在辽河石化分公司南常减压蒸馏装置的应用情况.实际应用表明,该系统有很好的吹灰效果,能够有效提高加热效率,达到了节能耗的目的.3.学位论文王芳常减压装置灵活加工换热网络的优化设计2004在实际生产过程中,原油供应具有一定的不确定性,不同阶段供应的原油性质很可能具有明显差异.由于加工流程(特别是换热网络流程)的限制,一般一套常减压装置只能加工一种或几种性质相近的掺炼原油.因此研究如何通过换热流程的优化设计以提高常减压装置的加工灵活性,具有重大的现实意义.该文围绕这一主题,基于一工程实例:某常减压车间正常情况下加工高硫高酸重质原油(以下简称为高硫高酸原油),但在其他常减压车间大检修期间,为保证其他工段的原料供应,需改为加工沙特阿拉伯轻质原油(以下简称为沙轻原油),本着"以加工高硫高酸原油为主,兼顾加工沙轻原油"的原则,主要开展了以下工作:1.过对已有换热网络优化技术的分析总结和长期实践摸索,提出了常减压装置灵活加工不同种原油时换热网络优化设计的分层研究策略,针对研究策略的不同层次,借助相应的软件和技术进行换热网络的优化研究.2.依据提出的研究策略,通过各工况的过程模拟、换热网络的最优合成、最优分析、模拟以及换热器优化设计与核算等工作,分别对年加工300万吨高硫高酸原油和年加工200万吨沙轻原油两种工况的换热网络作了相应研究,提出了切实可行的改造方案,各工况间只需通过简单切换就可实现装置灵活加工两种原油的能力.3.所得方案改造工程量小,基本上维持了装置现状,现有设备全部利旧,只需新增换热器5台,新增换热面积1,825m2.两种工况下原油换后终温均显著提高,高硫高酸原油换后终温可达31 5℃,沙轻原油换后终温可达300℃.4.期刊论文池琳.严錞.Chi Lin.Yan Chun千万吨级常减压蒸馏装置换热网络的优化设计-石油化工设计2008,25(4)分析了10Mt/a常减压蒸馏装置换热网络的设计实例,介绍了大型化装置换热网络的设计经验,提出了通过优化换热网络来提高装置的用能水平和挖掘节能潜力以达到降低常减压蒸馏装置能耗的目的.5.期刊论文杨鸿剑.封子文.丁智刚.王海生.林浩.地木拉提夹点节能及其换热网络综合应用探讨-新疆石油学院学报2004,16(4)换热网络的优化设计一直是化工系统工程最活跃的研究领域.阐述了夹点技术工程设计的基本原理、工程要求与热力学分析方法,并对某常减压蒸馏装置换热网络进行优化设计,结果表明换热网络的热回收率得到显著提高,达到较好的节能效果.6.会议论文戴厚良.侯凯锋.严(錞)能量"三环节"理论在装置扩能改造中的应用2002扬子石化公司炼油厂第一套常减压蒸馏装置扩散改造中，使用了多项节能技术以实现能量的优化利用.本文以标定数据为基础，运用能量"三环节"理论对该装置的用能状况进行了计算和分析，从能量利用角度对装置的扩能改造效果进行了评价，并为装置的进一步优化能量利用提出了相应措施.7.学位论文丁晓明常减压蒸馏装置换热网络的模拟优化2009能源是人类物质活动的基础。