储罐内衬防腐施工方案综述

储罐内衬防腐施工方案综述

----上海卡德防腐工程有限公司

一、方案：罐式集装箱玻纤布内衬玻璃鳞片涂料防腐

设计依据：SY/T 0407—97《涂装前钢材表面预处理规范》

SY/T 0319—98《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》

腐蚀条件：腐蚀介质为十二烷基三甲基氯化铵、脂肪铵、季铵盐、异丙醇、氯离子等有机物（PH7-9）。蒸汽热盘管进行底部加热处理，蒸汽的温度约在160℃，加热后的物料温度在50-60℃。

予期效果：保修期3年，使用期5年。

（一）罐式集装箱

1、罐式集装箱玻纤布内衬玻璃鳞片涂料防腐

①钢板表面必须喷（抛）射除锈至达到SY/T 0407（等同GB/T 8923）的Sa2 .5 级。喷（抛）射除锈用磨料应符合SY/T 0407要求，且不准使用海砂。

②底涂层

环氧底漆 Q587一遍或环氧富锌底漆,厚度60微米，用量0.24㎏/㎡。

③中涂层

乙烯基酯树脂玻璃鳞片中层涂料涂刷一遍，每遍厚度150-200微米,总用量0.6-0.75㎏/㎡，然后衬贴短切玻璃毡或纤维布。

④面涂层

乙烯基酯树脂玻璃鳞片涂料涂刷第一遍，厚度100-150微米，用量

0.35-0.6㎏/㎡。

⑤涂刷第二遍面层

用乙烯基酯树脂玻璃鳞片涂料涂刷第一遍，厚度100-150微米，用量0.3-0.5㎏/㎡。

⑥内防腐涂层总厚度大于350微米，防腐漆总用量1.2㎏/㎡,涂层用1000伏

高压电火花检漏应无针孔（注：如面涂层为导静电涂料，应在涂面涂层前检测）。

二、乙烯基酯树脂玻璃鳞片涂料简介

(A).产品简介

乙烯基酯树脂玻璃鳞片涂料使以双本酚A型低分子量环氧树脂为基础原料,用丙烯酸和甲苯二异氰酸进行加成化学反应加入120#~30#玻璃鳞片制得的一种在结构上含有氨酯键的环氧丙烯酸树脂涂料,并把它溶解在苯乙烯中的树脂溶液.该树脂汇集了环氧树脂与不饱和树脂的双重特性,使其产品性具务高度抗化学防腐蚀性,高抗撞击,及高抗重压等优越性能.

(B).适用范围

酸碱分配室,酸碱储藏室,酸碱排放室,浆料储藏室,氧化剂储存室,化学物品装卸区,化学罐场,化学废物收集间,中和间,氢氟处理间,等在高温下能高度防腐蚀之区域。适用制作耐温160℃以下的各种耐腐蚀玻璃钢制件，容器、管道的内衬，树脂砂浆防腐地坪等。

(C).性能特点

●汇集环氧树脂优良的物化性能,和不饱和聚酯树脂室温固化等双重特性

●综合性能优异,尤其在高温下热稳定性优良(160℃以下)

●在化工防腐方面:抗氧化性强,耐强酸,耐强碱,耐多种溶剂

●在力学性能方面:表面硬度高,抗压,抗冲击,耐磨,防滑

(D).资料表现

物理性能化学性能

(E).施工工艺

a).基层处理:

●目的:打磨清理,保证树脂与素面附着结实

●施工工具:USF无尘打磨机,日本三洋大功率吸尘器

●施工方法:先用无尘打磨机清除凸出物,再用吸尘器清理污垢.清理速度

快且无灰尘污染,不影响其它车间正常生产.

b).涂刷底漆:

●目的:封闭素地,保证树脂与素面附着结实

●材料:Q587环氧底料,G524固化剂

●施工工具:钢质刮片,搅拌器等

●施工方法:将底漆按配比充分搅拌,均匀涂刷环氧底料,使环氧底料充分渗入底

层,形成一道紧密的隔离层.待数小时固化后进行整平处理:使用环氧胶泥修补

基层的凹陷处或裂缝区.

c).衬贴短切玻璃毡:

●目的:使槽沟柜表面平整,无裂缝,凹坑等现象

●材料:乙烯基树脂,短切玻璃毡或纤维布

●施工工具:进口整坪刮片,钢质刮片,搅拌器等,专用消泡滚筒等

●施工方法:先均匀涂刷一层乙烯基树脂,随即再衬贴一层短切玻璃毡纤维布.胶

料必须涂刷饱满;玻璃毡必须紧密贴实基层,使胶料渗入玻璃毡的纤维内,并消除气泡;衬贴玻璃毡时,同层间的接缝处需重叠,但上下两层的接缝需错开.之后修补表面,再重复此步骤至设计要求的层数或厚度.待数小时固化后进行打磨洁

净处理.

d).封面胶泥:

●目的:满足使用要求,发挥产品效果

●材料:乙烯基树脂玻璃鳞片涂料

●施工工具:钢质刮片,搅拌器等

●施工方法:先批刮树脂胶泥一道,再用玻璃鳞片树脂溶液封面两道,施工程序至

此结束

(F).施工结构图

乙烯基树脂胶泥强化耐蚀性能(160℃,30d )

硝酸30 0.89 0.45 90

铬酸40 -2.9 -2.9 92

盐酸37 0.96 0.64 80

氢氧化钠10 0.34 -0.30 85

氢氧化钠40 -0.53 -0.49 102

氯化钠(饱和) 0.072 -0.09 96

尿素(饱和) 0.55 0.04 89

硫酸钠(饱和) 0.09 -0.08 93

碳酸钠(饱和) 0.18 -0.15 95

硝酸铵(饱和) 0.06 -0.11 91

醋酸40 0.24 -0.21 89

氨水0.43 -0.25 92

上海卡德化工有限公司

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2008.12.3