油脂精炼油知识(豆油)

• 3.4.1脱臭原因：油脂中还有一些臭味物质，这些臭味 3.4.1脱臭原因：油脂中还有一些臭味物质，这些臭味
物质包括低分子的醛、酮以及油脂在制取加工过程中 产生的工艺异味（焦灼味、溶剂味、漂土腥味和氢化 异味等）。由于臭味物质的存在影响油脂的烹调和工 业使用价值，必须经过精炼将臭味物质去除。
油脂基础知识
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• 3.1.3脱胶作用：通过脱胶，油中的水化性磷脂被去除， 3.1.3脱胶作用：通过脱胶，油中的水化性磷脂被去除，
非水化性磷脂仍有部分滞留在油中。由于油料欠熟、 变质、生长土质以及加工等因素的影响，粗油中尚含 有一部分非亲水性磷脂（β 有一部分非亲水性磷脂（β—磷脂，钙、镁复盐式磷 脂），以及蛋白质降解产物的复杂结合物，个别油品 还含有由单糖基和糖酸组成的粘液质。 • 3.1.4脱胶主要设备：水化罐和离心机。 3.1.4脱胶主要设备：水化罐和离心机。
• 3.2.6碱炼主要设备：酸反应罐、碱反应罐、酸/碱混 3.2.6碱炼主要设备：酸反应罐、碱反应罐、酸/
合器、离心机、皂脚罐以及干燥器等。
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• 3.3脱色 3.3脱色 • 3.3.1脱色原因：油脂中的色泽的存在影响油品外观， 3.3.1脱色原因：油脂中的色泽的存在影响油品外观，
有碍于油品的深度加工，并影响油品的稳定性。为了 保证油品质量，满足不同用途的色泽要求，有必要对 粗油进行脱色处理。 • 3.3.2油脂中的色素组成：油脂中色素有两大类：一类 3.3.2油脂中的色素组成：油脂中色素有两大类：一类 是天然色素— 是天然色素—叶绿素、类胡萝卜素，另一类是油脂在 加工或储存过程中产生的非天然色素— 加工或储存过程中产生的非天然色素—蛋白质、碳水 化合物、胶质、磷脂等物质相互作用的产物和类脂物 的氧化产物，比如在蒸馏过程中磷脂氧化和部分分解 变黑；还原糖与磷脂生成类黑素化合物；着色物质被 破坏等。
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• 油脂的组成和检化验指标
• 2.1油脂的组成 2.1油脂的组成 • 油脂的组成分为两部分：甘油三酸酯和非甘油三 • • • •
酸酯。非甘油三酸酯主要包括： ①悬浮物质——泥砂、料胚粉末、纤维、草屑及 ①悬浮物质——泥砂、料胚粉末、纤维、草屑及 其它杂质（乙醚或石油醚的不溶物） ②水分 ③胶溶性杂质——磷脂、蛋白质、糖类和粘液质 ③胶溶性杂质——磷脂、蛋白质、糖类和粘液质 ④脂溶性杂质——游离脂肪酸、固醇类、生育酚、 ④脂溶性杂质——游离脂肪酸、固醇类、生育酚、 色素、烃类、脂肪醇和蜡、其他杂质（甘一酯、 甘二酯、金属离子、醛、酮等）。
• ①中和粗油中绝大部分的游离脂肪酸，生成脂肪酸钠盐（钠皂）在油
中不易溶解，成为絮状凝胶状物而沉降。 • ②中和生成的钠皂为一表面活性物质，可将相当数量的其他杂质（如 蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基或酚基的物质）也带入沉降 物内，甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团挟带下来。 • 总之：碱炼本身具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色等综合作用。
中性油的损耗；精炼率高；可以获得高质量的精炼副产品；没有废水 污染等。 缺点：油品烟点不能达标；脱臭馏出物—脂肪酸中Ve含量低；油品易 缺点：油品烟点不能达标；脱臭馏出物—脂肪酸中Ve含量低；油品易 回色。 3.2.2.3碱炼的优缺点： 3.2.2.3碱炼的优缺点： 优点：油品稳定性好，不易回色，烟点达标，脱臭馏出物中Ve含量高。 优点：油品稳定性好，不易回色，烟点达标，脱臭馏出物中Ve含量高。 缺点：耗用辅助剂；一部分中性油不可避免的被皂化；废水污染环境； 从副产品皂脚中回收脂肪酸时，需经复杂的加工环节（水解、蒸馏）分提软脂得率的计算 5.5分提软脂得率的计算
举例：分提33℃棕榈油，IV51.5，分提产品 举例：分提33℃棕榈油，IV51.5，分提产品 24℃，IV56.5，硬脂精熔点53℃，IV34，则软脂 24℃ IV56.5，硬脂精熔点53℃ IV34，则软脂 得率为：（51.5－34） 得率为：（51.5－34）÷（56.5－34） 56.5－34） ×100%=77%
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• 油脂的制取的工艺流程
• 1.1大豆毛油 1.1大豆毛油 • 大豆→预处理（筛选→比重去石→破碎→软化→ 大豆→预处理（筛选→比重去石→破碎→软化→ • •
轧胚→蒸炒）→浸出（蒸馏→汽提→干燥）→ 轧胚→蒸炒）→浸出（蒸馏→汽提→干燥）→未 脱胶毛油 1.2精炼棕榈油 1.2精炼棕榈油 棕果串→消毒处理→分离（棕果）→蒸煮→ 棕果串→消毒处理→分离（棕果）→蒸煮→压缩 →筛选→沉淀池→渣油→离心机→干燥真空机→ 筛选→沉淀池→渣油→离心机→干燥真空机→ 毛棕榈油→化学精炼或物理精炼→ 毛棕榈油→化学精炼或物理精炼→精炼棕榈油
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• 油脂的储藏对油脂品质的影响
• 6.1油脂品质劣变反应机理 6.1油脂品质劣变反应机理
能使油脂品质劣变或丧失的反应，基本上有两种： 一种是油脂与水的反应，另一种是油脂与氧的反应， 或者油脂与水和氧的同时反应。
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• 3.2.3碱炼的原理：酸碱中和，即用碱中和油脂中的游 3.2.3碱炼的原理：酸碱中和，即用碱中和油脂中的游
离脂肪酸，生成皂和水。 • 3.2.4碱炼工艺流程：酸化→中和→离心脱皂→水洗→ 3.2.4碱炼工艺流程：酸化→中和→离心脱皂→水洗→ 干燥→ 干燥→碱炼油 • 3.2.5碱炼的作用： 3.2.5碱炼的作用：
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• 3.3.6油脂品质对脱色的影响 3.3.6油脂品质对脱色的影响
油中的天然色素较易脱除，而油料、油脂在加工或储 存过程中的新生色素或因氧化而固定了的色素，一般 较难脱除。待脱色油中残留的胶质、悬浮物、残皂等 杂质占据一定的活性表面，从而降低脱色效率或增加 吸附剂的用量。
• 3.4 脱臭
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• 3.2碱炼脱酸 3.2碱炼脱酸
• 3.2.1脱酸方法：脱酸方法有碱炼法、蒸馏脱酸（物理 3.2.1脱酸方法：脱酸方法有碱炼法、蒸馏脱酸（物理
精炼）、溶剂萃取、酯化法等。常用的方法主要有两 种：碱炼脱酸和蒸馏脱酸，蒸馏脱酸又称物理精炼。 • 3.2.2碱炼和物理精炼比较： 3.2.2碱炼和物理精炼比较：
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• 油脂精炼工艺和设备（以豆油为例） • 油脂精炼一般包括脱酸、脱色、脱臭、脱蜡、
脱脂等工序，大豆油的精炼工序包括脱胶、脱酸、 脱色和脱臭，棕榈油的精炼工序包括脱色和脱臭， 由于我司大豆油为脱胶毛油，所以精炼过程中没 有脱胶工序。
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• 3.1脱胶 3.1脱胶
•
3.1.1脱胶原因：油脂中胶溶性杂质不仅影响油脂的 3.1.1脱胶原因：油脂中胶溶性杂质不仅影响油脂的 稳定性，而且影响油脂精炼和深加工的工艺效果，因 此这种胶溶性杂质必须去除，主要是脱磷脂。由于水 化脱胶多用于食用油脂的精制，故采用水化脱胶。 • 3.1.2脱胶原理：磷脂是一种双亲性的物质，当油中含 3.1.2脱胶原理：磷脂是一种双亲性的物质，当油中含 水少时，磷脂呈内盐结构，具有亲油性。加水后磷脂 亲油性内盐结构变为亲水性羟基结构。电解质加入， 中和了磷脂表面的质点电荷，使磷脂聚合沉降。磷脂 与油的分离可采用重力沉降和离心沉降，目前采取的 是离心沉降，利用离心机将油和磷脂迅速分离。
• 3.4.2脱臭原理：脱臭的原理同蒸馏脱酸机理类似，即 3.4.2脱臭原理：脱臭的原理同蒸馏脱酸机理类似，即
在真空高温条件下将臭味物质去除。脱臭温度一般在 245～270℃，真空度1 3mmHg。 245～270℃，真空度1～3mmHg。 • 3.4.3脱臭主要设备：脱臭塔、辅助设备（析气器、脂 3.4.3脱臭主要设备：脱臭塔、辅助设备（析气器、脂 肪酸捕集器）高压蒸汽炉、高温油泵以及真空系统。 • 3.4.4脱臭的作用 3.4.4脱臭的作用 去除油脂中的臭味物质和热脱色（β 胡萝卜素和α 去除油脂中的臭味物质和热脱色（β—胡萝卜素和α— 胡萝卜素的羟基衍生物是黄色的主要来源，在高温条 件下氧化退色）。
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• 2.2油脂的检化验 2.2油脂的检化验
油脂常规化验指标包括色泽、酸价、过氧化价、 含磷量、水分、杂质、碘价、熔点等，非常规指 标包括不皂化物、叶绿素含量、反式酸含量、非 水化磷脂含量、金属离子含量、脂肪酸组分等指 标。DOBI值作为一个质量参数评价棕榈毛油精炼 标。DOBI值作为一个质量参数评价棕榈毛油精炼 能力的好坏，DOBI＞ ，精炼能力好；DOBI 能力的好坏，DOBI＞3，精炼能力好；DOBI 2.4～2.9，精炼能力中等；DOBI＜2.3，精炼能力 2.4～2.9，精炼能力中等；DOBI＜2.3，精炼能力 差。DOBI值是指446nm对269nm吸收峰比率。 差。DOBI值是指446nm对269nm吸收峰比率。
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• 精炼炼耗的计算： 精炼炼耗的计算：
• 碱炼炼耗：0.2+1.25×TL（if TL≤3）或 碱炼炼耗：0.2+1.25×TL（ TL≤3）或 • • • •
1.35×TL（ TL＞ 1.35×TL（if TL＞3） TL=FFA+磷脂+水杂+0.3 TL=FFA+磷脂+水杂+0.3 脱色炼耗：白土添加量×废白土干基含油÷ 脱色炼耗：白土添加量×废白土干基含油÷（1 －干基含油）× －干基含油）×0.92 脱臭炼耗：0.2+1.1×（脱臭工序FFA变化量 脱臭炼耗：0.2+1.1×（脱臭工序FFA变化量 +POV/80） +POV/80） 举例：
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• 5.3分提工艺流程：棕榈油加热至70℃→冷却结晶 5.3分提工艺流程：棕榈油加热至70℃→冷却结晶 •
约6～22小时→过滤机过滤进行固液分离→液体油 22小时→过滤机过滤进行固液分离→ 和固体脂。 5.4不同熔点棕榈油的分提 5.4不同熔点棕榈油的分提
44℃→硬脂（15%）＋33℃（85%） 44℃→硬脂（15%）＋33℃ 85%） 33℃→硬脂精（30～35%）＋24℃ （65～70%） 33℃→硬脂精（30～35%）＋24℃ 65～70%） 24℃→PMF（50%）+13～18℃棕榈油（50%） 24℃→PMF（50%）+13～18℃棕榈油（50%）