模块六 典型零件加工中心加工工艺分析.
模具典型零件加工工艺分析
第七章模具典型零件加工工艺分析第一节模具工作零件加工概述模具的工作零件（或成型零件）一般比较复杂，而且有较高的加工精度要求，其加工质量直接影响到产品的质量与模具的使用寿命。
模具工作零件工作型面的形状多种多样，但归纳起来不外乎两类:一是外工作型面，包括型芯与凸模等工作型面；二是内工作型面，如各种凹模的工作型面，按照工作型面的特征又可分为型孔与型腔两种。
一、模具工作零件的加工方法工作零件的加工方法根据加工条件和工艺方法可分为三大类，即通用机床加工、数控机床加工和采用特种工艺加工。
通用机床加工模具零件，主要依靠工人的熟练技术，利用铣床、车床等进行粗加工、半精加工，然后由钳工修正、研磨、抛光。
这种工艺方案，生产效率低、周期长、质量也不易保证。
但设备投资较少，机床通用性强，作为精密加工、电加工之前的粗加工和半精加工又不可少，因此仍被广泛采用。
数控机床加工是指采用数控铣、加工中心等机床对模具零件进行粗加工、半精加工、精加工以及采用高精度的成形磨床、坐标磨床等进行热处理后的精加工，并采用三坐标测量仪进行检测。
这种工艺降低了对熟练工人的依赖程度，生产效率高，特别是对一些复杂成型零件，采用通用机床加工很困难，不易加工出合格的产品，采用数控机床加工显然是很理想的。
但是一次性投资大。
所谓特种工艺，主要是指电火花加工、电解加工、挤压、精密铸造、电铸等成形方法。
模具常用加工方法能达到的加工精度、表面粗糙度和所需的加工余量见表7-1。
表7-1 模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度前道工序的加工结果等具体情况而定。
二、模具工作零件的制造过程模具工作零件的制造过程与一般机械零件的加工过程相类似，可分为毛坯准备、毛坯加工、零件加工、装配与修整等几个过程。
1．毛坯准备主要内容为工作零件毛坯的锻造、铸造、切割、退火或正火等。
2．毛坯加工主要内容为进行毛坯粗加工，切除加工表面上的大部分余量。
工种有锯、刨、铣、粗磨等。
3．零件加工主要内容为进行模具零件的半精加工和精加工，使零件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。
典型零件加工工艺总结
典型零件加工工艺总结一、零件概述本次工艺总结以某机械加工企业的典型零件为例，该零件为传动轴，主要用于传递动力和运动。
零件材料为45号钢，具有一定的强度和耐磨性。
二、加工工艺流程1. 毛坯准备：根据零件图纸，制备毛坯。
本例中，采用直径为Φ50mm的45号钢棒料，长度略大于图纸要求。
2. 粗加工：对毛坯进行粗车和粗铣，初步去除余量，加工出大致的几何形状。
3. 半精加工：进一步精加工，使零件达到半成品状态，为精加工做准备。
4. 精加工：对零件进行精车、精铣和磨削等加工，确保尺寸精度和表面粗糙度达到要求。
5. 热处理：对精加工后的零件进行淬火和回火处理，提高其力学性能。
6. 质量检测：对处理后的零件进行全面的质量检测，确保满足图纸要求。
7. 表面处理：根据需要，对零件进行喷漆、镀铬等表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
8. 包装入库：将处理后的零件进行包装，并存入成品库。
三、工艺总结1. 优点：a. 采用了合理的加工顺序，保证了加工质量和效率。
b. 使用了先进的数控机床和加工中心，提高了加工精度和自动化程度。
c. 对关键尺寸进行了有效的质量检测和控制，确保了产品的一致性和可靠性。
2. 不足之处：a. 在热处理环节中，部分零件出现了裂纹，需要进一步优化热处理工艺参数。
b. 在表面处理环节中，部分零件表面处理效果不佳，需加强表面处理质量控制。
3. 改进措施：a. 对热处理工艺进行优化，调整淬火和回火温度、时间等参数，减少裂纹的产生。
b. 加强表面处理设备维护和质量控制，提高表面处理效果。
c. 在质量检测环节中增加抽检频次，及时发现并处理不合格品，提高产品质量稳定性。
四、结论通过对典型零件的加工工艺总结，我们可以得出以下结论：在机械加工过程中，要注重加工顺序的合理安排、先进设备的选用、关键尺寸的质量检测和控制等方面；同时也要关注热处理和表面处理等环节中存在的问题，并采取相应的改进措施，以提高零件的加工质量和效率。
模具零件在加工中心加工工序中的常规工艺安排
从Ⅰ-Ⅰ面打开，塑件抱紧在动模部分的型芯上，被带
杆 24 固定在 9#和 10#板上（见图 5），
开始顶出时二次顶
· 57 ·
·塑料注射模技术·
基于 MoldFlow 的汽车保险丝盒上盖
熔接痕解决方案分析
张利强，柴威风，胡占山，刘
凯
河南天海电器有限公司技术中心（河南鹤壁 458030）
【摘要】通过 MoldFlow 模拟分析软件对汽车保险丝盒上盖进行充填分析，根据充填时间和
图，图 4c 是动模型芯
和斜销组装到一起的
状态，图 4d 是斜销顶
出后的状态。
22
25
顶 出 机 构 3D 图 ，图
23
6b 是二次顶出机构
顶出后的状态。
3.4 模具其他组成
部分的设计
5#
8
图 6a 是没有二
次顶盖板 23 的二次
14
23-1
24-1
6#
26
7#
9
8#
24
9#
10
10#
11#
成型零件设计
that in order to solve weld line of product. The result shows that MoldFlow has a strong guiding
role in the actual production, and provide a way of solving similar problems in future.
Key words：
weld line；
MoldFlow；fill
1
引言
之一。熔接痕的存在会影响塑件外观质量甚至塑件
在注射成型过程中，当采用多浇口或型腔中存在
数控加工中心典型配合件工艺分析及加工程序编制
天津工业大学毕业设计（论文）题目：数控加工中心典型配合件工艺分析及加工程序编制姓名姚大阳学院机械工程学院专业数控技术指导教师随清伟职称副教授2012年4月1日摘要现代制造业飞速发展,以数控机床为技术代表的新型制造技术已几乎覆盖了普通机床,编程已由手工编程发展到计算机编程,它是制造业进一步向智能化方面的过度,它不仅提高了生产效率还保证了加工质量。
本课题主要是加工中心典型件的编程和加工，可以对我们之前学过的知识有一定的运用和掌握。
本文主要从工艺规程的指定设计方面出发。
具体内容有：确定生产类型，对零件进行工艺分析，拟订零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备及工艺装备，确定各工序切削用量及工序尺寸；工艺过程卡片、工序卡片。
关键词：工艺规程；数控加工；编程；公差配合目录第一章前言 (1)第二章数控编程的基础知识 (4)2.1数控编程的具体步骤与要求 (4)2.1.1分析零件图 (4)2.1.2工艺处理 (4)2.1.3数值计算 (4)2.1.4编写加工程序单 (4)2.1.5制作控制介质 (4)2.1.6程序校验与首件试切 (5)第三章数控加工工艺 (6)3.1数控的基本概念 (6)3.3数控加工工艺和数控加工工艺过程概念 (8)3.4数控加工工艺和数控加工工艺过程的主要内容 (9)3.4.1制定工艺规程的原则 (11)3.4.2制定工艺规程的原始资料 (11)3.4.3制定工艺规程的步骤 (11)3.5数控加工工艺的特点 (14)第四章零件加工工艺分析及数控加工工艺方案的制定 (16)4.1 零件图纸的分析 (16)4.2 加工工序的划分及确定 (18)第五章设备的选择 (19)5.1 机床的选择 (19)5.2 刀具的选择 (19)第六章切削用量的确定 (20)6.1 确定背吃刀量 (20)6.2 确定主轴转速 (20)6.3 确定切削进给速度 (20)第七章工艺文件制定及走刀路线制定 (22)7.1 工序卡片制定 (22)第八章程序代码 (25)8.1各工序程序的代码制定 (25)8.2 UG内容简介 (35)参考文献 (39)致谢...... (40)第一章前言数控机床最早是从美国开始研制的。
典型零件加工工艺分析.
第四节 典型零件加工工艺分析
第四节 典型零件加工工艺分析
撰责主电制稿任子编作教编：师 辑…：………（以姓氏为序）
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(4)主轴轴承径向间隙的调整，根据实际 使用情 况进行 调整。
4.工作台快速移动离合器的调整要求
(1)摩擦离合器脱开时，摩擦片之间 的总和 间隙不 应该少 于2～3m m。
结构特点
卧式镗铣床 卧式镗铣床的主要关键部件是主轴箱 ，安装 在立柱 侧面， 也有少 数厂家 采用双 立柱的 热对称 结构， 将主轴 箱置于 立柱中 间，这 种结构 最大特 点是刚 性、平 衡性、 散热性 能好， 为主轴 箱高速 运行提 供了可 靠保证 。但是 ，双立 柱结构 不便于 维护保 养，是 当今采 用的厂 家不多 的原因 。主轴 箱移动 多通过 电机驱 动滚珠 丝杆进 行传动 ，是主 轴驱动 核心传 动装置 ，多采 用静压 轴承支 承，由 伺服电 机驱动 滚珠丝 杆进行 驱动。 由于主 轴转速 越来越 高，主 轴升温 快，现 在，已 有很多 厂家将 采用油 雾冷却 以替代 油冷却 ，更有 效地控 制主轴 升温， 使其精 度得到 有效保 证。
第四节 典型零件加工工艺分析
但下列情况不能用两中心孔作为定位基面： （1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面， 或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。 （2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出 通孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采 用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出 宽度不大于2mm的60º内锥面来代替中心孔； ②当轴有圆柱孔时，可采用图右所示的锥堵， 取1∶500锥度；当轴孔锥度较小时，取锥堵 锥度与工件两端定位孔锥度相同； ③当轴通孔的锥度较大时，可采用带锥堵的 心轴，简称锥堵心轴，如右图b所示。使用 锥堵或锥堵心轴时应注意，一般中途不得更 换或拆卸，直到精加工完各处加工面，不再 使 用中心孔时方能拆卸。
典型零件加工工艺分析(“加工”相关文档)共7张
轴类零件加工工艺分析
零件结构特点和主要技术要求
功用、组成表面、常见类型 主要表面及主要技术要求
材料、毛坯和热处理
中碳钢、40Cr、20Cr、20CrMnTi、38CrMoAlA 棒料、锻件
正火或退火、调质、淬火
正火或退火、调质、淬火 功用、组成表面、常见类型 正火或退火、调质、淬火 中碳钢、40Cr、20Cr、20CrMnTi、38CrMoAlA 举例 ：主轴箱零件加工 零件结构特点和主要技术要求 零件结构特点和主要技术要求 主要表面及主要技术要求 主要表面及主要技术要求 箱体类零件加工工艺分析 举例 ：主轴箱零件加工 举例 ：主轴箱零件加工 箱体类零件加工工艺分析 箱体类零件加工工艺分析 举例 ：主轴箱零件加工 正火或退火、调质、淬火
箱体类零件加工工艺分析 中碳钢、40Cr、20Cr、20CrMnTi、38CrMoAlA 零件结构特点和主要技术要求 箱体类零件加工工艺分析 功用、组成表面、常见类型 举例 ：主轴箱零件加工 举例 ：主轴箱零件加工 正火或退火、调质、淬火 零件结构特点和主要技术要求 主要表面及主要技术要求
箱体类零件加工工艺分析
定位基准的选择
加工方法的选择
面 孔、孔系
加工顺序安排
先面后孔 先基面后其它
加工阶段划分
工序集中
举例 ：主轴箱零件加工
套类零件加工工艺分析
功用、结构特点、主要技术要求 材料、毛坯、热处理
典型零件的数控加工工艺分析
典型零件的数控加工工艺分析摘要数控加工技术体现着一个国家的工业化生产能力，是制造业发展的基础。
数控技术是一种对机械运动和动作过程进行自动控制的新兴技术。
随着微电子技术和软件技术的发展，数控技术迅速普及并广泛应用于需要运动和动作控制的各个领域。
数控机床是数控技术在制造业应用的直接表现，它依靠数控系统控制数控机床的坐标运动和辅助动作过程。
在工作中，数控系统按照预定工作程序对机床主轴、坐标轴的运动和位置以及加工过程中的各个辅助动作进行协调控制，使其成为高效、自动化的加工工具。
本次设计是进行一个直径是80MM长120MM的圆柱台阶轴进行设计，这个轴上有圆弧、工艺退刀槽、螺纹退刀槽、螺纹及球面构成，材料为45#钢。
轴，支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。
一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。
机器中作回转运动的零件就装在轴上。
本文所设计的轴，既承受弯矩有承受扭矩。
在设计过程中我通过Autocad辅助设计软件绘制出零件二维图，运用所学知识作出加工工艺分析，制定加工路线并编制出数控加工程序，然后用用数控仿真软件加工出零件实体。
关键词：数控加工台阶轴 Autocad辅助设计数控仿真目录第一章绪论 (1)1.1 数控加工在机械制造业中的地位和作用 (1)1.2数控加工技术的特点 (1)1.3数控加工的内容 (1)1.4数控加工技术的发展趋势 (2)第二章数控加工工艺的特点和内容 (5)2．1 数控加工工艺的基本特点 (5)2. 2 数控加工工艺的主要内容 (6)第三章零件图的分析 (7)3.1 零件图的绘制 (7)3.2尺寸的分析 (7)3.3图样工艺分析 (8)第四章数控加工工艺路线的设计 (9)4.1毛坯材料的选择 (9)4.2选择机床 (9)4.3定位基准的选择 (10)4.4工艺路线的拟定 (10)4.5刀具的选择和切削参数 (13)4.5.1车削用量的选择原则 (13)4.5.2刀具的选择 (14)4.6夹具的选择与类型 (15)4.6.1 夹具的选择 (15)4.6.2夹具的类型 (16)4.6.3零件的安装 (16)第五章零件的加工工序及编程 (18)5.1数控加工工序 (18)5.2数控加工程序的编写 (18)总结 (21)参考文献 (22)致谢 (23)附图一 (24)附图二 (25)附图三 (26)第一章绪论1.1 数控加工在机械制造业中的地位和作用随着国家经济的发展，制造业起着重要的作用，数控加工技术体现着一个国家的工业化生产能力，是制造业发展的基础。
数控技术毕业设计——典型套类零件的加工和工艺分析
典型套类零件的加工和工艺分析声明本人所呈交的典型套类零件的加工和工艺分析，是我在指导教师的指导和查阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。
除文中已经注明引用的内容外，本论文不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作了明确说明并表示谢意。
作者签名：日期： 2010年4月14日【摘要】数控机床给机械制造业带来了革命性的变化，它加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。
数控加工则是根据被加工零件的图样和工艺要求,编制出以数码表示的程序,输入到机床的数控装置或控制计算机中,以控制工件和刀具的相对运动使之加工出合格零件的方法。
在数控机床加工之前,要对机床的运动过程,零件的工艺过程,刀具的选择,切削用量和走刀路线等都编入程序。
【关键词】：数控加工、工艺分析、程序编制引言 (1)一、零件图工艺分析 (2)二、选择设备 (2)三、确定零件的定位基准和装夹方式 (2)（一）外轮廓加工 (2)（二）内孔加工 (3)四、典型套类零件的数控车削加工工艺 (3)（一）数控加工工艺分析的重要性 (3)（二）选择切削用量 (3)（三）工艺线路的设定 (3)五、刀具的选择 (4)（一）刀具的选择原则 (4)（二）加工零件的刀具卡片 (4)六、对刀步骤 (5)（一）外圆刀对刀 (5)（二）内孔车刀（对刀时必须打好孔） (5)（三）内螺纹刀 (6)（四）切断刀 (6)七、程序编制 (6)总结 (10)参考文献 (11)谢辞 (12)从20世纪中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。
数控加工具有如下特点：加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。
数控机床是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、精度要求较高的零件、需要频繁改型的零件、价格昂贵不允许报废的关键零件、要求精密复制的零件、需要缩短生产周期的急需零件以及要求100%检验的零件。
典型零件加工工艺分析例.
一、支承套的加工工艺如图所示为升降台铣床的支承套，在两个互相垂直的方向上有多个孔要加工，若在普通机床上加工，则需多次安装才能完成，且效率低，在加工中心上加工，只需一次安装即可完成，现将其工艺介绍如下：支承套简图1．分析图样并选择加工内容支承套的材料为45钢，毛坯选棒料。
支承套φ35 H7孔对φ100f9外圆、φ60mm 孔底平面对φ35H7孔、2×φ15H7孔对端面C及端面C对内φ100f9外圆均有位置精+0.5mm尺寸两端面、度要求。
为便于在加工中心上定位和夹紧，将φ100f9外圆、800780其余加工表面（2×φ15H7-0.5mm尺寸上平面均安排在前面工序中由普通机床完成。
孔、φ35H7孔、φ60mm孔、2×φ11mm孔、2×φ17mm孔、2×M8－6H螺孔）确定在加工中心上一次安装完成。
2．选择加工中心因加工表面位于支承套互相垂直的两个表面（左侧面及上平面）上，需要两工位加工才能完成，故选择卧式加工中心。
加工工步有钻孔、扩孔、镗孔、锪孔、铰孔及攻螺纹等，所需刀具不超过20把。
国产XH754型卧式加工中心可满足上述要求。
该机床工作台尺寸为400mm×400mm，x轴行程为500 mm，z轴行程为400 mm，y轴行程为400mm，主轴中心线至工作台距离为100~500 mm，主轴端面至工作台中心线距离为150~550 mm，主轴锥孔为ISO40，定位精度和重复定位精度分别为0.02mm和0.01mm，工作台分度精度和重复分度精度分别为7″和4″。
3．工艺设计1）选择加工方法所有孔都是在实体上加工，为防钻编，均先用中心钻钻引正孔，然法再钻孔。
为保证φ35H7及2×φ15H7孔的精度，根据其尺寸，选择铰削作其最终加工方法。
对φ60 mm的孔，根据孔径精度，孔深尺寸和孔底平面要求，用铣削方法同时完成孔壁和孔底平面的加工。
各加工表面选择的加工方案如下：φ35H7孔：钻中心孔→ 钻孔→ 粗镗→ 半精镗→ 铰孔；φ15H7孔：钻中心孔→ 钻孔→ 扩孔→ 铰孔；φ60mm孔：粗铣→ 精铣；φ11mm孔：钻中心孔→ 钻孔；φ17mm孔：锪孔（在φ11mm底孔上）；M6-6H螺孔：钻中心孔→ 钻底孔→ 孔端倒角→ 攻螺纹。
典型零件数控加工工艺分析实例.
三、典型零件数控加工工艺分析实例(一数控车削加工典型零件工艺分析实例1.编写如图所示零件的加工工艺。
(1零件图分析如图所示零件,由圆弧面、外圆锥面、球面构成。
其中Φ50外圆柱面直径处不加工,而Φ40外圆柱面直径处加工精度较高。
零件材料:45钢毛坯尺寸:Φ50×110(2零件的装夹及夹具的选择件伸出三爪卡盘外75mm以外圆定位并夹紧。
(3坐标原点建立工件坐标系。
精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为:车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮廓(粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圆柱面→粗车圆弧面R14.25→精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面R4.75→精车圆弧面R14→精车外圆锥面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面R5。
(4选择刀具选择1号刀具为90°硬质合金机夹偏刀,用于粗、精车削加工。
(5切削用量选择粗车主轴转速n=630r/min,精车主轴转速V=110m/min,进给速度粗车为f=0.2mm/r,精车为f=0.07mm/r。
2.编写如图1-26所示的轴承套的加工工艺(1零件图分析零件表面由内圆锥面,顺圆弧,逆圆弧和外螺纹等组成。
有多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求(如果加工质量要求较高的表面不多可列出。
零件材料:45号钢毛坯尺寸:φ80×112(2零件的装夹及夹具的选择内孔加工时,以外圆定位,用三爪自动定心卡盘夹紧,需掉头装夹;加工外轮廓时,以圆锥心轴定位,用三爪卡盘夹持心轴左端,右端利用中心孔顶紧。
(3加工方案及加工顺序的确定以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求,确定先内后外,先粗后精的原则。
加工工艺顺序为:车端面→钻φ5中心孔→钻φ26内孔→粗、精镗一端内孔→掉头装夹后粗、精镗另一端内孔→粗车外轮廓→精车外轮廓→车螺纹(项目较多可用表格列出。
模具零件加工工艺分析
• 3.复合模 • （1）首先加工成形冲孔凸模。 • （2）对凸凹模进行粗加工，并按图样划线。粗加工后用
冲孔凸模压印锉修成形凸凹模内形孔。
• （3）制作一个与冲件形状尺寸完全相同的样板，再把凸 凹模与样板用环氧树脂粘合在一起或者按图样划线。
• （4）按样板或划线刨外形。 • （5）经精锉修后，将凸凹模锯下一块，可作为卸料器用。 • （6）将加工后的凸凹模淬硬，再用压印锉修法压印凹模
要求。一般刃口部分为Ra1.6-0.8μm，其余非工作部分允 许Ra25-12.5μm。
• （5）硬度 • 1）加工后的凸模与凹模应有较高的硬度和韧性，一般要
求：凹模硬度：60-64HRC；凸模硬度：58-62HRC。
• 2）凡是铆接的凸模，允许在自1/2高度处开始向配合（装 配固定板部位）部分硬度逐渐降低，但最低不应小于 HRC38-40。
• （一）冲裁模的加工特点 • 这里主要介绍单工序冲载模、连续模、复
合模这三类冲裁模的加工特点。
• 1. 单工序冲裁模 • 单工序冲裁模加工与制造，可根据图样要
求，实行工件单独制作与配作相结合。装 配时按图样要求，根据实践经验及习惯作 法进行装配，只要能保证凸、凹模间的间 隙均匀方可。
• 2. 级进模 • （1）级进模的制造一般采用先加工凸模的方法，即先将凸模按图样
孔。
• （7）用冲孔凸模通过卸料器压印锉修凸模固定板形孔。 • （8）装配时，先装上模，再装下模。 • 上述所介绍的冲裁模制造方法，只是传统的手工制模方法。
当你所在工厂有先进的设备时，连续模可以先制作凹模， 然后再以凹模为基准，配作凸模、凸模固定板及卸料板； 而对于复合模，可首先加工凸模，并使凸模比图样要求在 长度方向长一些，然后以此作为电极，用电火花加工凸凹 模形孔。再作一个与凸凹模外形一样的电极，加工凹模孔。
模块六典型零件加工中心加工工艺分析
（3）确定加工中心的加工顺序时，还先要明确零件是否要进行加工前的预 加工。预加工常由普通机床完成。若毛坯精度较高，定位也较可靠，或加 工余量充分且均匀，则可不必进行预加工，而直接在加工中心上加工。这 时，要根据毛坯粗基准的精度考虑加工中心工序的划分，可以是一道工序 或分成几道工序来完成。 （4）加工中心加工零件时，最难保证的是加工面与非加工面之间的尺寸， 这一点和数控铣削一样。因此，即使图样要求的是非加工面，也必须在制 作毛坯时在非加工面上增加适当的余量，以便在加工中心加工时，保证非 加工面与加工面间的尺寸符合图样要求。同样，若加工中心加工前的预加 工面与加工中心所加工的面之间有尺寸要求，则也应在预加工时留一定的 加工余量，最好在加工中心的一次装夹中完成包括预加工面在内的所有加 工内容。
（2）机床的选择 由于全部加工表面都集中在一个面上，只需单工位加工即可完成，故选 择立式加工中心，工件一次装夹后可自动完成铣、钻及攻螺纹等工步的 加工。
（3）拟定加工工艺
1）选择加工方法 上表面、环形槽用铣削方法加工，因其尺寸精度和表面粗糙度要求不高， 故可一次铣削完成；4×M10螺纹采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法，即 按钻中心孔→钻底孔→倒角→攻螺纹的方案加工。
三、加工顺序的安排
在加工中心上加工零件，一般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺 序安排得是否合理直接影响到加工精度、加工效率、刀具数量和经济效益。 （1）在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行”、“先面后孔”、“先主 后次”及“先粗后精”的一般工艺原则。 （2）定位基准的选择直接影响到加工顺序的安排，作为定位基准的面应先 加工好，以便为加工其它面提供一个可靠的定位基准。因为本道工序选出 定位基准后加工出的表面，又可能是下道工序的定位基准，所以待各加工 工序的定位基准确定之后，即可从最终精加工工序向前逐级倒推出整个工 序的大致顺序。
运用加工中心进行典型圆盘零件的加工与工艺的分析
淮安信息职业技术学院毕业论文学生姓名学号系部专业数控应用技术班级指导教师顾问教师二〇一二年十月摘要数控技术及数控铣床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
在零件的数控加工过程中，零件的数控加工工艺分析和工艺设计至关重要。
本毕业设计选取典型的铣削零件，针对其数控加工工艺展开分析，制定加工方案，选择加工设备、夹具、刀具、量具、确定切削用量、安排加工顺序、制定走刀路线等。
依据分析的结果，对该零件进行了数控加工工艺设计，并编制了零件的数控加工工序卡片。
最后，采用手工编程与自动编程相结合编制了该零件的数控加工程序，在编程过程中，还要对一些工艺问题（如工件的装夹、对刀、换刀、刀具补偿等）做相应处理。
关键词：数控铣床加工工艺数控编程加工工序目录摘要--------------------------------------------------------------1 第一章绪论--------------------------------31.1 数控加工技术简介-----------------------31.2 本论文研究的目的及意义-----------------------------4第二章数控加工工艺的概述-----------------52.1数控加工工艺的特点2.2数控加工工艺分析的主要内容2.2.1数控加工工艺内容的选择2.2.2数控加工工艺路线的设计2.2.3数控加工工序的设计2.2.4确定走刀路线和安排工步顺序2.2.5定位基准与夹紧方案的确定2.2.6夹具的选择2.2.7刀具的选择2.2.8确定加工用量第三章典型圆盘零件的加工与工艺的分析3.1 本零件图的图纸分析3.2 零件加工工艺分析3.3数控铣削切削用量的选择3.3.1切削用量的选择原则3.3.2切削用量的选择方法3.4夹具选择与装夹方案的确定3.4.1加工设备的选用3.4.2刀具的选用3.5数控铣削加工顺序的确定3.5.1加工顺序安排原则3.5.2工序顺序的安排3.5.3工序与工步的划分3.6零件刀具卡片和工艺卡片制定3.7该零件自动编程加工设计第四章加工程序单第五章总结与展望致谢第一章绪论1.1 数控加工技术简介数控加工技术是现代制造技术的基础，它的广泛应用使普通机械被数控机械所代替，使全球制造业发生了根本变化。
加工中心加工流程分析
1 引言在电子、信息等高新技术的日趋成熟及市场经济需求向个性化与多样化发展的今天，未来先进制造技术发展的总趋势必然向着精密化、柔性化、智能化、清洁化、集成化、的方向发展。
数控技术在促进全球经济发展中扮演着重要角色，是制造业实现这些先进制造技术的基础。
因而数控技术水平的高低和数控设备拥有量已经成为体现国家综合国力水平、衡量国家工业现代化的重要标志之一。
随着数控技术的不断发展，其应用领域已慢慢的扩大到一些与国计民生密不可分的重要行业，如IT、汽车、轻工、医疗等。
效率和质量是企业永恒的追求，高速、高精加工技术可极大地缩短产品生产周期，提高产品的质量和档次，从而提高企业的经济效益和竞争力。
本文根据数控机床的特点，以立式加工中心为例，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，夹具方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
2 图纸分析读懂零件图纸是进行机械加工的第一步，拿到图纸后首先应明确图纸使用的是哪种投影方法，即通常所说的视角。
正规的图纸在右下角的标题栏里都会对其使用哪种视角给予标注。
第一视角和第三视角表示方法如图2-1所示。
GB 和ISO 标准一般采用第一视角画法，目前使用第一视角的国家有中国、德国、法国等，使用第三视角有美国、英国、日本等。
明确图纸的视角后，进一步读懂图纸可大致按如下步骤：（1）看标题栏。
标题栏是一张图纸的信息集中地，从标题栏可以了解到零件的材料，质量，毛坯的获得方法，公差要求等信息。
另外图纸的图号和版次在标题栏也有标注，这些信息方便零件各道工序在车间里的管理和流转，必须给予重视。
（２）分析各视图关系，想象零件三维模型。
先从整体出发，大概在脑海中描绘出零件的轮廓，再到局部一点一点分析想象零件的样子。
一般来说，这方面的能力会随着读图经验的累积而增强。
（3）读尺寸，分析尺寸基准。
典型零件加工中心加工工艺分析和要求“壳体”零件加工工艺的编制共64页文档
55、 为 中 华 之 崛起而 读书。 ——周 恩来
典型零件加工中心加工工艺分析和要 求“壳体”零件加工工艺的编制
36、“不可能”这个字(法语是一个字 )，只 在愚人 的字典 中找得 到。--拿 破仑。 37、不要生气要争气，不要看破要突 破，不 要嫉妒 要欣赏 ，不要 托延要 积极， 不要心 动要行 动。 38、勤奋，机会，乐观是成功的三要 素。(注 意：传 统观念 认为勤 奋和机 会是成 功的要 素，但 是经过 统计学 和成功 人士的 分析得 出，乐 观是成 功的第 三要素 。
39、没有不老的誓言，没有不变的承 诺，踏 上旅途 ，义无 反顾。 40、对时间的价值没有没有深切认识 的人， 决不会 坚韧勤 勉。
谢败 于奢靡 。——陆 游 52、 生 命 不 等 于是呼 吸，生 命是活 动。——卢 梭
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（3）确定加工中心的加工顺序时，还先要明确零件是否要进行加工前的预 加工。预加工常由普通机床完成。若毛坯精度较高，定位也较可靠，或加 工余量充分且均匀，则可不必进行预加工，而直接在加工中心上加工。这 时，要根据毛坯粗基准的精度考虑加工中心工序的划分，可以是一道工序 或分成几道工序来完成。 （4）加工中心加工零件时，最难保证的是加工面与非加工面之间的尺寸， 这一点和数控铣削一样。因此，即使图样要求的是非加工面，也必须在制 作毛坯时在非加工面上增加适当的余量，以便在加工中心加工时，保证非 加工面与加工面间的尺寸符合图样要求。同样，若加工中心加工前的预加 工面与加工中心所加工的面之间有尺寸要求，则也应在预加工时留一定的 加工余量，最好在加工中心的一次装夹中完成包括预加工面在内的所有加 工内容。
3.会按照中等以上复杂程度异形类零件的数控加工工艺选择合适的切削 用量与机床； 4.会编制中等以上复杂程度异形类零件的数控加工工艺文件。
一、加工方法的选择
加工中心加工的零件表面主要是平面、平面轮廓、曲面、孔和螺纹等。这些 表面的加工方法要与其表面特征、精度及表面粗糙度要求相适应。
（一）平面、平面轮廓及曲面的加工方法
这类表面在镗铣类加工中心上唯一的加工方法是铣削。粗铣即可使两平 面间的尺寸精度达到ITll～ITl3，表面粗糙度 Ra值可达12.5～50μm。粗 铣后再精铣，两平面间的尺寸精度可达IT8～ITl0，表面粗糙度Ra值可达 1.6～6.3μm。
（二）孔加工方法
加工中心上孔的加工方法比较多，有钻削、扩削、铰削和镗削等，大直径孔还可 采用圆弧插补方式进行铣削，具体加工方案如下： （1）所有孔都应全部粗加工后，再进行精加工。 （2）毛坯上已有铸出或锻出的孔(其直径通常在 30mm以上)，一般先在普通机 床上进行荒加工，直径上留3～5㎜的余量，然后再由加工中心按粗镗→半精镗→ 孔口倒角→精镗的加工方案完成；有空刀槽时可用锯片铣刀在半精镗之后、精镗 之前用圆弧插补方式铣削完成，也可用单刀镗刀镗削加工，但效率较低；孔径较 大时可用键槽铣刀或立铣刀用圆弧插补方式通过粗铣、精铣加工完成。 （3）直径小于 30 ㎜的孔，毛坯上一般无孔，这就需要在加工中心上完成其全 部加工。为提高孔的位置精度，在钻孔前必须锪(或铣)平孔口端面，并钻出中心 孔作引导孔，即通常采用锪(或铣)平端面→钻中心孔→钻→扩→孔口倒角→铰的 加工方案；有同轴度要求的小孔，须采用锪(或铣)平端面→钻中心孔→钻→半精 镗→孔口倒角→精镗(或铰)的加工方案。孔口倒角安排在半精加工后、精加工前 进行，以防孔内产生毛刺。
三、加工顺序的安排
在加工中心上加工零件，一般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺 序安排得是否合理直接影响到加工精度、加工效率、刀具数量和经济效益。 （1）在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行”、“先面后孔”、“先主 后次”及“先粗后精”的一般工艺原则。 （2）定位基准的选择直接影响到加工顺序的安排，作为定位基准的面应先 加工好，以便为加工其它面提供一个可靠的定位基准。因为本道工序选出 定位基准后加工出的表面，又可能是下道工序的定位基准，所以待各加工 工序的定位基准确定之后，即可从最终精加工工序向前逐级倒推出整个工 序的大致顺序。
由于全部加工表面都集中在一个面上，只需单工位加工即可完成，故选 择立式加工中心，工件一次装夹后可自动完成铣、钻及攻螺纹等工步的 加工。 （3）拟定加工工艺
1）选择加工方法 上表面、环形槽用铣削方法加工，因其尺寸精度和表面粗糙度要求不高， 故可一次铣削完成；4×M10螺纹采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法，即 按钻中心孔→钻底孔→倒角→攻螺纹的方案加工。 2）确定加工顺序 按照先面后孔、先简单后复杂的原则，先安排平面铣削，后安排孔和槽的 加工。具体加工工序安排如下：先铣削基准(上)平面，然后用中心钻加工 4×M10底孔的中心孔，并用钻头点环形槽窝；再钻4×M10底孔，用18 mm钻头加工4×M10的底孔倒角，攻丝4×M10，最后铣削10mm槽。壳体 零件的机械加工工艺过程如表6-1所示。
【任务实施】
（1）图样分析及选择加工内容 该零件的材料为灰口铸铁，其结构较复杂。在数控机床加工前，可在普通机 床上将 80mm的孔、底面和零件后侧面预加工完毕。数控加工工序的加工 内容为上端平面、环形槽和4个螺孔，全部加工表面都集中在一个面上。零 件图形上各加工部位的尺寸标注完整无误，所铣削环形槽的轮廓比较简单 (仅直线和弧相切)，尺寸精度（IT12)和表 面粗糙度(Ra6.3μm)要求也不高。 （2）机床的选择
二、加工阶段的划分
在加工中心上加工，加工阶段的划分主要依据工件的精度要求确定，同时还 需要考虑到生产批量、毛坯质量、加工中心的加工条件等因素。 （1）若零件已经过粗加工，加工中心只完成最后的精加工，则不必划分加 工阶段。 （2）当零件的加工精度要求较高，在加工中心加工之前又没有进行过粗加 工时，则应将粗、精加工分开进行，粗加工通常在普通机床上进行，在加工 中心上只进行精加工。这样不仅可以充分发挥机床的各种功能，降低加工成 本，提高经济效益，而且还可以让零件在粗加工后有一段自然时效过程，消 除粗加工产生的残余应力，恢复因切削力、夹紧力引起的弹性变形以及由切 削热引起的热变形，必要时还可以安排人工时效，最后再通过精加工消除各 种变形，保证零件的加工精度。 （3）对零件的加工精度要求不高，而毛坯质量较高、加工余量不大、生产批 量又很小的零件，则可在加工中心上利用加工中心的良好冷却系统，把粗、精 加工合并进行，完成加工工序的全部内容，但粗、精加工应划分成两道工序分 别完成。
模块六 典型零件加工中心加工工艺分析
项目一
“成如图6-1 所示“壳体”零件的 加工中心加工工艺的 分析与编制。材料为 HT300。
图6-1 “壳体”零件图
【能力目标】
1.会选择数控加工中等以上复杂程度异形类零件孔系、平面的数控加工 刀具；
2.会选择数控加工中等以上复杂程度异形类零件的夹具，并确定装夹方 案；