齿轮测试标准
齿轮检验报告
齿轮检验报告
检验单位：xxx公司
1.检验目的
本次检验旨在验证齿轮的各项技术指标是否符合相关要求，以确定其质量是否合格。
2.检验对象
本次检验对象为xxx型号齿轮。
3.检验方法
本次检验采用以下方法：
(1)外观检验：对齿轮的表面情况进行检查，包括脱漆、划痕、锈迹等情况。
(2)尺寸检验：对齿轮的直径、模数、齿数、齿宽等进行测量，以确定其尺寸是否符合要求。
(3)硬度检验：对齿轮的表面硬度进行测试，以确定其硬度是否符合要求。
(4)齿形检验：对齿轮的齿形进行检测，包括齿廓误差、齿距误差、齿厚误差等。
4.检验结果
经过检验，本次齿轮的各项技术指标均符合相关标准和要求，达到了合格标准。
具体检验结果如下：
(1)外观检验：齿轮表面无划痕、锈迹等缺陷。
(2)尺寸检验：齿轮的直径、模数、齿数、齿宽等均符合标准要求。
(3)硬度检验：齿轮的表面硬度符合要求，其硬度为xxx。
(4)齿形检验：齿轮的齿形误差、齿距误差、齿厚误差等均在规定范围内。
5.结论
经过本次检验，本齿轮已经符合相关标准和要求，可以投入使用。
齿轮检验标准
检验标准（齿轮）［文档副标中国制造20 18书适用范 围适用于齿轮产品检验。
齿轮箱产品检验按照单机检验规范和要求检验，检验项11和内容如下： 外观及附带资料检验铸件不允许有明显的披缝、凹陷、飞边、胀箱等缺陷；焊缝符合图纸要求，表面光滑平整，无裂纹、焊瘤、焊渣、飞溅：经过喷砂（丸）处理，表面质量等级应达到Sd2级，经过手工或机械打磨，表面质量 应达到St2级：外露结合面边缘整齐、均匀，不应有明显的错位；表面漆膜厚度，遵从技术文件要求，油漆无流挂、漏涂、污物、剥落现象：装入沉孔的螺钉不应高于零件表面，其头部与沉孔之间不得有明显偏心；固定销、螺 栓尾端应略高于零件表面；外露轴端略高于包容件的端面，内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应 均匀对称； 外露件表面不应有磕碰、锈蚀、锐角、飞边、毛刺、残漆、油污、型砂，外露的螺钉、 螺母、定位销等紧固件应完整，不得有扭伤锤伤划痕，安装牢固，不应有松动现象： 电机等配套件型号、规格与要求一致，外观无损伤、碰伤、掉漆； 外型尺寸及安装孔位符合图纸要求；附带资料齐全（关键件及部件出厂检验记录、热处理或振动时效报告、特殊材质证明、 技术图纸、配套的未装零件和外购件明细）。
空运转试验试验前，检查油位，加注润滑油。
试验在无负荷状态下进行，试验条件与齿轮箱产品工 况一致，试验不少于4小时，正反各2小时。
用以检验齿轮箱的运转状态、温度变化、功率 消耗，以及运转动作的灵活性、平稳性、可靠性、安全性。
检验项目和内容如下： 轴承温度检测:进料检验标齿轮箱产品检验指导 准（齿轮）运转开始和结束时，用红外测温仪在轴承端盖处检测轴承温度。
轴承温度及温升，应符合技术协议及相关技术文件要求，如无明确规定，可参考以下指标：室温下，滚动轴承温度不高于80°C,温升不超过40°Co传动噪声检测用声级计进行检测，测点位置的确定按下列原则：先估算设备尺寸，根据尺寸确定测点的位置。
设备最大尺寸D<lm,测试点离设备表面30cm：设备最大尺寸D二lm,测试点离设备表面100cm；设备最大尺寸D>lm,测试点离设备表面300cm。
花键齿轮检测基准
花键齿轮检测基准花键齿轮是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各个行业中。
为了确保花键齿轮的质量和性能，需要进行严格的检测。
本文将介绍花键齿轮检测的基准标准和方法。
一、花键齿轮的基本知识花键齿轮是一种通过齿键连接两个轴的机械传动装置。
它由一个轮齿和一个花键组成，通过花键的插入和拔出实现轴的连接和分离。
花键齿轮具有传动效率高、承载能力强、结构简单等优点，被广泛应用于各种机械设备中。
二、花键齿轮检测的重要性花键齿轮的准确度和质量直接影响到机械设备的性能和使用寿命。
如果花键齿轮存在缺陷或不合格，会导致传动效率降低、噪音增加、寿命缩短等问题。
因此，对花键齿轮进行严格的检测是非常必要的。
三、花键齿轮检测的基准标准1. 尺寸标准：花键齿轮的各个尺寸应符合相关标准规定，包括轮齿的直径、花键的长度和宽度等。
通过测量花键齿轮的尺寸，可以判断其是否符合标准要求。
2. 材料标准：花键齿轮的材料应符合相关标准要求，通常采用优质的合金钢或不锈钢。
通过对花键齿轮材料进行化学成分分析和机械性能测试，可以确保其质量和强度。
3. 表面质量标准：花键齿轮的表面应光滑平整，不得有明显的划痕、凹坑和气孔等缺陷。
通过对花键齿轮表面进行目测和触摸检查，可以判断其表面质量是否符合标准要求。
4. 装配标准：花键齿轮的装配应符合相关标准要求，包括花键的插入深度、齿轮的对中度等。
通过装配试验和测量，可以判断花键齿轮的装配质量是否合格。
四、花键齿轮检测的方法1. 视觉检测：通过目测和显微镜观察花键齿轮的表面质量，包括有无划痕、凹坑和气孔等缺陷。
这是一种简单直观的检测方法，但对于微小缺陷的检测有一定的局限性。
2. 量测检测：通过测量花键齿轮的尺寸，包括轮齿直径、花键长度和宽度等，判断其是否符合标准要求。
这种方法可以提供较为准确的尺寸数据，但需要使用精密的测量设备。
3. 功能检测：通过将花键齿轮装配到实际的机械设备中，测试其传动效果和性能。
通过观察和测量传动效率、噪音和温升等指标，判断花键齿轮的质量和性能是否合格。
fzg标准
fzg标准
FZG标准是一个齿轮测试标准，由德国齿轮技术研究所制定。
这个标准通过模拟实际工作条件下的齿轮传动，进行一系列耐久性和可靠性的测试。
测试内容包括齿轮接触应力、齿面疲劳寿命、油膜承载能力、润滑性能等指标的评估。
FZG标准是国际上广泛使用的标准之一，对于齿轮传动系统的设计和制造具有重要的参考价值。
FZG的测试项目具体包括：
1. FZG转矩试验：用于评估齿轮传动系统的扭矩传递能力和润滑剂的极限扭矩容忍能力。
2. FZG滚动磨损试验：用于评估齿轮传动系统的磨损性能和润滑剂的磨损保护能力。
3. FZG微动载荷试验：用于评估齿轮传动系统在微动条件下的载荷承受能力和润滑剂的微动保护能力。
齿轮精度标准汇总
ISO 4263-4-2006 ISO 4468 Technical Corrigendum 1-2009 ISO 4468-2009 ISO 4612-1999
ISO 53-1998 ISO 54-1996 ISO 6336-1 Technical Corrigendum 1-2008 ISO 6336-1-2006 ISO 6336-2 Technical Corrigendum 1-2008 ISO 6336-2-2006 ISO 6336-3 Technical Corrigendum 1-2008 ISO 6336-3-2006 ISO 6336-5-2003 ISO 6336-6 Technical Corrigendum 1-2007 ISO 6336-6-2006 ISO 6743-6-1990 ISO 677-1976 ISO 678-1976 ISO 6896-1984 ISO 701-1998 ISO 7646-1986 ISO 7647-1986 ISO 8123-1991 ISO 81400-4 Technical Corrigendum 1-2005 ISO 81400-4-2005 ISO 8579-1-2002 ISO 8579-2-1993 ISO ISO ISO ISO 8667-1992 9083-2001 9085-2002 9457-1-1991
通用和重型机械用圆柱齿轮 基本齿廓 通用机械和重型机械用圆柱齿轮 模数 正齿轮和斜齿轮的负载能力计算.第1部分:基本原理、简介 和一般影响因素.技术勘误1 直齿轮和斜齿轮承载能力的计算.第1部分:基本原则、引言 和一般影响因素 正齿轮和斜齿轮的负载能力计算.第2部分:表面耐久性(蚀 点)计算.技术勘误1 直齿轮和斜齿轮承载能力的计算.第2部分:齿轮表面强度(蚀 点)的计算 正齿轮和斜齿轮承载能力的计算.第3部分:轮齿弯曲强度的 计算.技术勘误1 直齿轮和斜齿轮承载能力的计算.第3部分:轮齿弯曲强度的 计算 直齿轮和斜齿轮承载能力的计算.第5部分:材料的强度和质 量 正齿轮和斜齿轮荷载能力的计算.第6部分:可变荷载下使用 寿命的计算.技术勘误1 直齿轮和斜齿轮承载能力的计算.第6部分:变化负荷下工作 寿命计算 润滑剂、工业润滑油和有关产品(L类) 分类 第6部分:C组 (齿轮) 通用机械和重型机械直齿锥齿轮 基本齿廓 通用机械和重型机械直齿锥齿轮 模数和径节 电影 35mm电影放映机用间歇齿轮 尺寸 齿轮的国际符号表示法 几何参数符号 商用车辆和公共汽车 齿轮箱法兰 A型 商用车辆和公共汽车 齿轮箱法兰 S型 道路车辆 起动电机径节小齿轮 风力涡轮机.第4部分:齿轮箱的设计和规范.技术勘误1 风力涡轮机.第4部分:齿轮箱的设计和规范 齿轮装置验收规程.第1部分:空气载声的试验规程 齿轮验收规则 第2部分:验收试验中齿轮装置机械振动测定 商用车辆和公共汽车 十字齿形齿轮箱法兰 T型 直齿轮和斜齿轮承载能力的计算 船用齿轮的计算 正齿轮和斜齿轮的荷载能力计算.工业齿轮应用 道路车辆 米制起动电机小齿轮 第1部分:通常使用的小齿轮 道路车辆.米制起动电机小齿轮.第2部分:具有20度压力角的 小齿轮 圆柱齿轮 实用检验规则 第1部分:齿轮齿面的检验 圆柱齿轮.检验实施规程.第2部分:与径向复合偏差磨损及齿 厚齿隙有关的检验.第1部分：引言和一般影响因素 斜齿轮承载能力的计算 第2部分：齿轮表面强度（点蚀）的 计算 锥形齿轮承载能力的计算 第3部分：齿根强度的计算 石油、化学和气体设备工业.包装的整体式齿轮分离空气压 缩机 齿轮 轮齿的磨损和损伤 术语 两种语言版 齿轮名词术语 第1部分:几何定义 技术勘误1 两种语言版 齿轮名词术语.第1部分:与几何学相关的定义.技术勘误2 齿轮名词术语 第1部分:几何定义 两种语言版 齿轮名词术语 第2部分:蜗轮的几何定义 两种语言版 润滑剂、工业用油和相关产品(L类).(齿轮)C种.第1部分:密 封齿轮系统用润滑剂.技术勘误1 润滑剂、工业润滑油和有关产品(L类) C组(齿轮) 第1部分: 密式齿轮系统用润滑剂规格 圆柱齿轮.ISO 体系的准确度.第1部分:齿轮啮合的对应齿根 面的相应偏差的容许值和定义 圆柱齿轮 ISO准确度制 第2部分:径向偏差和不圆度误差的 定义及允许偏差值 圆柱齿轮 图样上应注明的买方要求的尺寸数据 锥齿轮 图样上应注明的买方要求的尺寸数据 小艇 操舵装置 齿轮传动连接系统 齿轮.磨削后表面回火腐蚀剂的检验 齿轮 FZG试验程序 第1部分:测试齿轮油压塑性变形承载能 力用的A/8、3/90 FZG试验方法 齿轮.FZG试验程序.第2部分:测试高极压齿轮油压塑性变形 承载能力用的A10/16、6R/120 FZG分步负载试验 齿轮.FZG试验程序.第3部分:半流齿轮润滑脂压塑性变形承 载能力和耐磨性用A/2、8/50 FZG试验方法 伞形齿轮.ISO精密系统 齿轮.单个齿轮测量用仪器的评价 齿轮.圆柱渐开线齿轮和齿轮副.概念和几何学 技术制图 齿轮的习惯画法 伞形和准双曲面齿轮几何学 电影 用于超8mm电影胶片的输片齿轮 尺寸和设计 石油及相关产品.防腐蚀矿物油和液体的老化性能测定.TOST 试验.第4部分:工业齿轮油的程序 齿轮滚刀.精确度要求;技术勘误表1 齿轮滚刀.精度要求 塑料 试验用聚氯乙烯糊料的制备 齿轮传动混合方法
齿轮疲劳试验标准
齿轮疲劳试验标准
齿轮疲劳试验标准有多种，以下提供两种：
1. GB/T ：测试目的为模拟齿轮长时间受到交变载荷作用，观察根部是否产生裂纹，并发生断齿现象。
主要通过模拟试验测取轮齿的S-N疲劳强度寿
命曲线，统计分析轮齿的条件疲劳强度均值和样本疲劳强度的标准离差。
该标准为齿轮的设计验证、定型鉴定、批量生产提供评估依据。
2. GB/T：该标准通过齿面点蚀程度来判断齿轮接触疲劳强度试验的失效。
对于表面硬化齿轮，包括渗碳齿轮，当单齿点蚀面积率达到4%或者齿轮副
点蚀面积率达到%，即判定齿面失效。
此外，进行齿轮弯曲疲劳极限安全系数测试时，需要使用专门的试验台架，并根据齿轮材料的实际情况进行设计和制造，真实反映齿轮材料实际的接触和弯曲疲劳特性。
以上内容仅供参考，建议咨询相关行业协会或权威机构，获取最准确的信息。
齿轮的硬度检测方法
常用设备检测方法一、齿轮的硬度检测方法齿轮的硬度检测一般是在热处理后的齿面上进行。
由于齿面受条件的限制，用洛氏法难于测量，可用里氏硬度或E型肖氏硬度计测量。
如技术条件许可，可在齿轮两侧端面靠近齿的圆弧表面用维氏或洛氏硬度法测定。
二、弹簧的硬度检测方法弹簧制件的硬度检测一般用洛氏硬度C标尺，在每个弹簧式样上测三点，两点合格则认定合格。
测试时硬度差不得大于5个硬度单位。
对热卷弹簧硬度检测时，需磨去0.5mm，消除表面脱碳层的影响。
冷卷弹簧经淬火（不超过两次），回火后其硬度值在44-52HRC范围内。
特殊情况硬度允许到55HRC。
热卷弹簧经淬火，回火处理后硬度应在40-50HRC范围内。
特殊情况可到55HRC。
三、活塞环的硬度检测方法活塞环的硬度检测一般用洛氏B标尺。
检测点距环开口处5-7mm，距开口90。
和开口处对面等三处测定（如右图）。
每处检测3点取平均值。
油环在相邻的实体部位测量测点距边缘≮1mm。
活塞环硬度检测点位置测定结果：合金铸铁环直径D≤150mm 98-108HRBD＞150mm 94-105HRB。
乌合金铸铁环：96—106HRB。
同一片环上硬度值差≯3 HRB。
四、焊接接头的硬度检测方法焊接接头及堆焊金属的硬度实验GB2654-89规定：焊接件硬度可用布氏、洛氏、维氏硬度试验方法检测。
试样检测面与支承面应经加工磨平。
厚度小于3mm的焊接接头允许在其表面测定硬度。
测定位置按下图焊接件硬度的测定位置标线进行。
测试时应注意避开焊接缺陷处。
焊接件硬度的测定位置标线五、金属覆盖层检测方法金属覆盖层主要有电沉积层，自催化气度层、喷涂层（包括爆炸喷涂和等离子喷涂层）以及铝材阳极氧化腹膜层等。
1、检测方法覆盖层硬度检测通常是应用显微和小负荷维氏硬度检测方法。
压头除维氏压头外，有时还应选用努普氏压头。
2、检测技术要求检测力大小应慎重选用，因为覆盖层一般都比较薄，如果检测力过大硬度值会受基体材料硬度的影响；如果检测力选用过小，容易引入较大误差，都会影响检测的准确性。
齿轮传动系总成测试
１ Ｉ
Ｍｃ 划 策
ｌｎ ＣＰａ
试验台加载技术分析
１电制动原理 ．
该控制系统以专用伺服控制系统为核心 ，具有转矩
控制、速 度控 制、能量 自动回馈、正反向拖动 自动切换 等功 能，与磁粉制动 器加载 方式相 比具 有技术先进 、发
热小 、无需循环水冷却 、节能效果显著等 优点 ，其构成
动器 ：２ ０ Ｎ・ ０ ０ ｍ，具体 比较 见附表所示。 （ ）节能 ２ 磁粉 制动 器是在定子 和转子之 间的工
作间隙中填 充磁粉 ，借助电磁吸力产生的磁粉 间的结合
力和磁粉与工作面之 间摩擦 力传递 动力和运动 ，并能控
电制动 驱动构成 速度精度 （ ％） 专用伺服控制系统 （ 控制器＋ 变频 电机＋ 其他选配件 ） Ｏ０ ．２
及 质量是 否达到设计要 求 。试验 内容 包括速度 、传动效 率 、载荷 、疲劳 、噪 声 、温度等 ，设计人 员以此 作为判
定设计是否合格或制造是否 合格 的主要依据 。
涡流或 电 反馈 （ 见图２ ）几种主要形 式 。 由于前 两种 属 开式试验 台 ，存在能源 浪费的问题 。随 着人们节能环保 意识提升 ，这 两种试验 方法 使用受限 。近 几年 ，通过 电
电制动方式是伺服控制系统用转矩控制方式控制负
载 电动机 产生 负载转矩 ，被拖动的负载 电动机处于发 电 状态 ，其 电能通过控制 系统 自动 回馈到驱动电动机端 ， 作为驱动电动机的 电源 。其能量流程如 图４ 所示 。
２ 电制动与磁粉制动器的比较 ．
（）负载 电动机 ：２ｋ ＭＤ Ｐ２Ｍ～８ １ ２Ｗ Ｓ ２５ ；磁粉 制
节能效果 （ ％）
±５
＞Ｏ ７ 无
环保
齿轮检测标准
齿轮检测标准
齿轮是机械传动中常见的零部件，其工作效率和安全性直接影响到整个机械设备的运行质量。
因此，对齿轮的质量和性能进行检测是非常重要的。
本文将介绍齿轮检测的标准及相关内容，以便于大家更好地了解齿轮检测的重要性和方法。
首先，齿轮的检测标准主要包括几个方面。
第一是外观检测，主要是检查齿轮的表面是否有裂纹、氧化、变形等缺陷。
第二是尺寸检测，包括齿轮的直径、模数、齿宽等尺寸是否符合设计要求。
第三是硬度检测，齿轮的硬度直接关系到其使用寿命和承载能力。
第四是材质检测，齿轮的材质应符合相关标准，以确保其强度和耐磨性。
最后是性能检测，主要是齿轮在实际工作中的传动效率和稳定性等性能指标。
其次，齿轮的检测方法也有多种。
外观检测可以通过目视和触摸来进行，尺寸检测通常需要借助测量工具进行精确测量，硬度检测则需要硬度计等专业设备，材质检测可以通过化学分析和金相显微镜等方法来进行，性能检测则需要模拟实际工作条件进行测试。
在进行齿轮检测时，需要根据具体情况选择合适的检测方法，以确保检测结果的准确性和可靠性。
最后，齿轮检测的标准化对于提高齿轮质量和机械设备的可靠性具有重要意义。
通过制定统一的检测标准，可以确保不同厂家生产的齿轮具有相同的质量水平，减少因质量问题导致的故障和事故发生。
同时，标准化的检测方法也有利于提高检测效率，降低检测成本，促进齿轮行业的健康发展。
综上所述，齿轮检测标准是保证齿轮质量和机械设备可靠性的重要手段，对于制定和执行相关标准都需引起足够的重视。
希望本文能够帮助大家更好地了解齿轮检测标准及相关内容，提高对齿轮质量的认识和重视程度。
齿轮检验标准
检验标准（齿轮）[文档副标题]中国制造进料检验标准（齿轮）齿轮箱产品检验指导书1 2适用范围适用于齿轮产品检验。
齿轮箱产品检验按照单机检验规范和要求检验，检验项目和内容如下：外观及附带资料检验铸件不允许有明显的披缝、凹陷、飞边、胀箱等缺陷；焊缝符合图纸要求，表面光滑平整，无裂纹、焊瘤、焊渣、飞溅；经过喷砂（丸）处理，表面质量等级应达到 Sa2级，经过手工或机械打磨，表面质量应达到 St2级；外露结合面边缘整齐、均匀，不应有明显的错位；表面漆膜厚度，遵从技术文件要求，油漆无流挂、漏涂、污物、剥落现象；装入沉孔的螺钉不应高于零件表面，其头部与沉孔之间不得有明显偏心；固定销、螺栓尾端应略高于零件表面；外露轴端略高于包容件的端面，内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称；外露件表面不应有磕碰、锈蚀、锐角、飞边、毛刺、残漆、油污、型砂，外露的螺钉、螺母、定位销等紧固件应完整，不得有扭伤锤伤划痕，安装牢固，不应有松动现象；电机等配套件型号、规格与要求一致，外观无损伤、碰伤、掉漆；外型尺寸及安装孔位符合图纸要求；附带资料齐全（关键件及部件出厂检验记录、热处理或振动时效报告、特殊材质证明、技术图纸、配套的未装零件和外购件明细）。
空运转试验试验前，检查油位，加注润滑油。
试验在无负荷状态下进行，试验条件与齿轮箱产品工况一致，试验不少于 4小时，正反各 2小时。
用以检验齿轮箱的运转状态、温度变化、功率消耗，以及运转动作的灵活性、平稳性、可靠性、安全性。
检验项目和内容如下：轴承温度检测：运转开始和结束时，用红外测温仪在轴承端盖处检测轴承温度。
轴承温度及温升，应符合技术协议及相关技术文件要求，如无明确规定，可参考以下指标：室温下，滚动轴承温度不高于80℃，温升不超过40℃。
传动噪声检测用声级计进行检测，测点位置的确定按下列原则：先估算设备尺寸，根据尺寸确定测点的位置。
设备最大尺寸 D＜1m,测试点离设备表面 30cm；设备最大尺寸 D=1m,测试点离设备表面 100cm；设备最大尺寸 D＞1m,测试点离设备表面 300cm。
风电齿轮箱测试国标
风电齿轮箱测试国标风电齿轮箱测试国标风电齿轮箱，作为风电机组的核心部件之一，其运行状态直接影响着整个风电机组的性能和寿命。
由于其工作环境的复杂性，以及其运行时受到的振动、冲击等多种因素的影响，以往使用的国内外标准已经不能够完全满足实际要求。
为此，中国在2019年发布了《风电齿轮箱振动、噪声、温升、油液等测试规范》，即风电齿轮箱测试国标，经过多次论证和更新，已成为风电齿轮箱测试的标准之一。
该标准规定了风电齿轮箱的测试方法和要求。
其中，振动测试是风电齿轮箱测试的重中之重。
该标准规定，在测试的各个频段内，各个测点的振动参数的上限和下限，以及其测量和分析时间，以确保能够充分反映出齿轮箱的振动情况。
同时，该标准还规范了齿轮箱的噪声测试、油液测试和温升测试等参数的测试方法。
在这些参数的测试中，必须严格按照标准规定的测试流程和测试设备进行测试，从而确保测试的准确性和可靠性。
在运行状态下，风电齿轮箱还受到风速、温度、湿度、气压等因素的影响，因此在测试前还需先对拟测试风电齿轮箱所在的区域环境进行监测和测试。
这是风电齿轮箱测试流程的一个非常重要的环节。
只有通过对环境因素的测试和分析，才能够准确地评估和分析风电齿轮箱的运行状态和整体性能。
风电齿轮箱测试国标的制定和实施，为风电齿轮箱的安全使用、运行维护和更新换代提供了坚实的技术依据。
该标准的出台，有助于落实可再生能源的可持续发展理念，为保障我国能源安全做出贡献。
总之，风电齿轮箱测试国标的制定和实施，对于提高风电机组的运行效率和可靠性，保障风电行业的可持续发展至关重要。
各相关企业和机构应该高度重视该标准，按照其要求，将其纳入到自身的技术规范和质量管理中，从而不断提升产品的品质和竞争力。
同时，还需要进一步完善和优化该标准，以适应未来风电行业的发展需求。
齿轮测试标准
圆齿轮——精度等级第一部;关于齿轮齿面误差定义和允许值1.适用范围此规定是通商产业根据工业标准化法并通过日本工业标准调查会的认证制定的日本工业规定.以往的日本工业规格和国际规格中关于齿轮标准,精度体系的评判方法等有很多差异,为了能和国际规格达成一致,JIS B 1702 此版被废除了,取而代之的是JIS B 1702-1(圆齿轮的精度等级第一部,关于齿轮的齿面误差的定义和允许误差值)以及(圆齿轮的精度等级第二部 ,关于两齿面的咬合误差以及齿滑动的定义和精度允许值),根据这项规格所制定的精度等级,建议,请参照以下附页所述.附页（规定）单齿咬合误差允许值的计算式附页（参考）齿形以及齿旋形状误差和斜度误差的误差值3.定义3.1 斜度误差3.1.1单齿斜度误差如图所示，单齿斜度误差是指大约在齿身长的中间附近，和齿轴同一圆心的圆周上被定义的轴直角平面的实际斜度和理论值的差。
3.1.2 部分累积斜度误差指的是如图所示K斜度对应的实际弧长和理论值的差，理论上来说，是和同一K斜度内的单齿误差的和相等的。
备注1 在没有特别指定的情况下，Fpk的值被限定为圆周的1/8。
因此，Fpk的误差允许值是在斜度数（K）从2开始最接近z/8的数范围内。
通常情况下，Fpz/8的评估是足够的。
如果是特殊的（比如高速用齿轮）则要在更小的扇形内检测（k）的值也必须再计算。
3.1.3 累积斜度误差指的是齿轮全齿面（k=1到k=2）的最大累积斜度误差，表现在累积斜度误差曲线的全振幅。
3.2 齿形误差3.2.1 齿形误差指的是实际齿形和设计齿形的偏差。
这个值是在正面朝法线方向测定的值。
3.2.1.1 有用长度（L AF）一个指的是从基础圆到外界(A点)的延伸。
另一个是从基础圆到有用齿形内侧（F点）延伸的两轴直角基础圆接线长的咬合的可能长度有用长度根据设计和齿端取面以及齿端圆起点（A点）的影响，有效长度也是根据这个决定的，齿底的长度是由边角或取齐部位(F点)而决定。
齿轮副的精度指标和侧隙指标
公法线长度上偏差Ebns= Esns cos20°= - 0.067mm
公法线长度 下偏差Ebni= Esni cos20°= - 0.121mm
在与轴线公共平面相垂直的平面上测量的。
f 和 f的最大推荐值为：
式中，L为轴承跨距，b为齿宽。
（3）接触斑点
接触斑点是指装配好的齿轮副，在轻微的制动 下，运转后齿面上分布的接触擦亮痕迹。
沿齿宽方向接触痕迹长度b″(扣除超过模数值 的断开部分)与设计工作长度b′之比的百分数，即：
b c 100% b
所谓轻微制动，是指所加制动扭矩应以不使齿 面脱离啮合，而又不致使任何零部件（包括被测轮 齿）产生可以察觉的弹性变形为限度。
观察接触斑点时，必须对两个齿轮所有的齿都 进行观察，并以接触斑点占有面积最小的那个齿作 为齿轮副的检验结果。检验接触斑点应该不用涂料， 必要时才用规定的薄膜涂料。
1齿坯的公差 齿坯的制造精度对齿轮加工和安装精度及测量
较高);
• 第4组用于大批量中等精度的齿轮(汽车和拖拉机)
• 第5组用于低精度及多齿数的齿轮.
• 第6组用于大批量高精度的齿轮(反应转角误差真实);
• 第7组用于低精度的齿轮.
11.5圆柱齿轮的精度设计 齿轮的精度设计主要是解决四个方面的问题： 1齿轮的精度等级的选用：
2.最小侧隙和齿厚偏差的确定：
பைடு நூலகம்
齿轮孔键槽尺寸偏差 由10-2表取键宽为b=8mm,代号为JS9(±0.018) • 即键槽尺寸允许值为:8 ±0.018mm 基准面的形位公差确定 内孔圆柱度公差t1为:
齿轮精度测量方法
齿轮精度测量方法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：齿轮的精度测量是指通过一系列的测量测试，来检测齿轮的各项关键参数，包括齿轮齿面的精度、齿轮的齿数、齿间隙等。
通过这些测量数据，我们可以判断齿轮是否符合设计要求，是否能够正常工作。
在进行齿轮精度测量之前，首先需要准备好相应的测量仪器和设备，例如齿轮测量器、光学投影仪、三坐标测量仪等。
同时还需要准备标准的测量标尺和量块等工具，以确保测量结果的准确性和可靠性。
在进行齿轮精度测量时，首先需要对齿轮进行表面清洁和检查，确保没有污垢和损坏。
然后进行齿面精度测量，通常采用的方法有光学投影测量和触发式测量。
在测量过程中，需要确保测量仪器的准确性和稳定性，以避免误差的产生。
除了齿面精度测量，还需要对齿轮的齿数和齿间隙等参数进行检测。
对于齿数的测量，可以采用标准的齿轮量块进行比对测量，以确保齿轮的齿数符合设计要求。
对于齿间隙的测量，可以采用测微计或者三坐标测量仪等设备进行测量，以保证齿轮的齿间隙符合要求。
在进行齿轮精度测量时，需要注意以下几点：1. 测量时需保持仪器的准确性和稳定性，避免误差的产生；2. 应该进行多次重复测量，以提高结果的可靠性；3. 测量后需要及时记录和分析数据，及时发现问题并进行纠正。
齿轮精度测量是一项复杂而重要的工作，需要仪器设备和专业知识的支持。
只有通过科学的测量和检测，我们才能确保齿轮的质量和精度，提高机械设备的工作性能和使用寿命。
希望以上内容对您有所帮助。
第二篇示例：齿轮是机械传动中常见的零部件，其精度对机械设备的运转性能和寿命有着重要影响。
对齿轮的精度进行准确的测量是非常重要的。
齿轮精度测量方法有许多种，本文将重点介绍几种常用的方法。
一、摆线齿轮精度测量方法摆线齿轮是机械传动中常用的一种齿轮，其齿轮精度的测量方法主要包括齿顶间隙、齿顶偏距和变位测量。
齿顶间隙是指两个齿顶之间的最小距离，可以用齿轮齿节测量器进行测量。
齿顶偏距是指齿轮齿面上各齿的齿顶点与理论齿顶轨迹的最大偏离值，可以用齿轮齿顶偏差仪进行测量。
塑料齿轮测试标准
齿轮检测范围：
斜齿轮，直齿轮，正时齿轮，圆柱齿轮，圆弧齿轮，塑料齿轮，风机齿轮、高精度齿轮，高可靠性齿轮等。
齿轮检测项目：
成分检测、盐雾测试、金相检测、ROHS检测，REACH检测，中英文MSDS，硬度检测，质量检测，精度检测，耐磨性能，失效分析，探伤检测，噬合面检测，残余应力等。
齿轮检测标准：
GB/T3480.1-2019直齿轮和斜齿轮承载能力计算第1部分：基本原理、概述及通用影响系数
GB/T3480.6-2018直齿轮和斜齿轮承载能力计算第6部分：变载荷条件下的使用寿命计算
GB/T39430-2020高可靠性齿轮毛坯技术要求
GB/T39332-2020高精度齿轮抗疲劳制造通用技术要求
GB/T38805-2020重载齿轮热处理技术要求
GB/T37786-2019数控机床用齿轮钢
GB/T37683-2019大型齿轮、齿圈锻件技术条件
GB/T37161-2018齿轮齿轮测量仪的评价
GB/T30819-2014机器人用谐波齿轮减速器。
汽车齿轮渗碳标准
中华人民共和国专业标准QC/T 262—1999代替ZB T04 001—88汽车渗碳齿轮金相检验1 主题内容与适用范围1．1 本标准规定了汽车钢制渗碳齿轮金相组织，渗碳层有效层深度的含义及检测方法。
1．2 适用于渗碳淬硬层有效深度大于0.3mm的汽车齿轮。
1．3 用于齿轮在完成所有热处理工序后的质量检查。
2 引用标准GB××××钢件渗碳淬硬层有效深度的测定GB××××齿轮材料热处理后质量检查的一般规定3 术语3．1 表面硬度齿宽中部节圆附近表面的硬度。
3．2 心部硬度在齿宽中部横截面上，轮齿中心线与齿根圆相交处的硬度（见示意图）。
3．3 渗碳淬硬层有效深度从轮齿表面起，在9.81N（1kgf）载荷下测至550HV，也可在49.03N（5kgf）载荷下测至513HV处的垂直距离。
4 试样要求4．1 在制备试样时，不得有因受热而导致组织改变的现象。
4．2 测定渗碳淬硬层有效深度时，被测表面应与硬度机的载物台平行。
5 技术要求5．1 渗碳淬硬层有效深度，由产品图样规定，测试方法按GB××××《钢件渗碳淬硬层有效深度的测定》的规定。
至心部硬度降按GB××××《钢件渗碳淬硬层有效深度的测定》的规定。
5．2 面层含碳量按GB××××《钢件渗碳淬硬层有效深度的测定》的规定。
5．3 碳化物在放大400倍下检查，检查部位以齿顶角及工作面为准，按本标准中碳化物级别图评定。
常啮合齿轮1～5级合格，换档齿轮1～4级合格。
5．4 残余奥氏体及马氏体在放大400倍下检查，检查部位以节圆附近表面及齿根处为准。
按本标准中残余奥氏体马氏体级别图分别评定，1～5级合格。
5．5 表面硬度为HRC～63，心部硬度由产品图样规定。
5．6 表层缺陷组织按GB××××《齿轮材料处理后质量检查的一般规定》6 组织等级6．1 碳化物等级根据其形态、数量、大小、分布情况确定，说明见表1。
齿轮几何尺寸 测量标准
齿轮几何尺寸测量标准
齿轮几何尺寸测量标准主要包括模数、压力角、齿数、齿顶高系数、顶隙系数和全齿高等参数。
其中，模数是齿轮计算的基本参数，也是轮齿大小的标志，标准模数一般为1、1.25、1.5、2、2.5、3等；压力角是标准值，一般为20°；齿数是齿轮圆周上轮齿的数目，用z表示；齿顶高系数和顶隙系数分别为标准值ha*=1和c*=0.25；全齿高是齿顶高和齿根高的和，计算公式为h=ha+hf=(2ha*+c*)m。
标准齿轮是指模数、压力角、齿顶高系数和顶隙系数均为标准值，且分度圆上的齿厚等于齿槽宽的齿轮。
1。
齿轮检测标准
齿轮检测标准
检测对象：伞形齿轮大齿轮半圆齿轮电机齿轮
使用工具：卡尺牙轮较具
抽样计划：抽检
外观：无刮伤变型油污料渣，缺口及等外观不良
步骤：
第一，查看齿轮是否有刮伤变型油污料渣及缺口等外观不良。
第二，外观良好的情况下，用卡尺测量它的牙厚内径和外径等是否达到五金工程资料的标准。
第三，再用齿轮测试夹具测量它的的齿轮有没有变型，
第四．在测量上不能如五金工程资料所一致，可拿去装配车间试装，试装不能通过，按不合格品处理。
检测参数
根据五金工程资料图检测
AKWJ061 轴3*18.4*24.5牙厚12.7mm
AKWJ062轴3*18.4*32.7牙厚13.0mm
AKWJ063轴3*18.4*31.5牙厚12.6mm。
国际齿轮侧隙标准 解释说明
国际齿轮侧隙标准解释说明1. 引言1.1 概述国际齿轮侧隙标准是关于齿轮传动领域的重要标准之一，用于规定和描述齿轮侧隙的测量方法、限值以及应用注意事项。
在工程设计和制造中，齿轮侧隙是需要严格控制的参数，它对于齿轮传动的精度、寿命以及噪音等方面都有着直接影响。
本文将对国际齿轮侧隙标准进行解释说明，包括该标准的定义背景、制定过程以及适用范围。
同时，将探讨齿轮侧隙在传动系统中的重要性，以及如何通过合理控制齿轮侧隙来减少磨损和噪音，并提高传动精度和寿命。
1.2 文章结构本文主要分为五个章节：引言、国际齿轮侧隙标准、齿轮侧隙的重要性、国际齿轮侧隙标准的解释说明和结论部分。
引言部分简要介绍了文章的背景和目的，并对后续内容进行了概述。
国际齿轮侧隙标准部分将详细介绍该标准的定义和背景，以及制定过程和适用范围。
这些内容将帮助读者更好地理解该标准的重要性和应用领域。
齿轮侧隙重要性部分将深入探讨齿轮侧隙参数对传动系统功能、性能、寿命等方面的影响。
通过具体案例和实验结果，说明合理控制齿轮侧隙的必要性和优势。
国际齿轮侧隙标准的解释说明部分将对标准中的相关内容进行解读。
包括标准编号和版本信息、测量方法和工具要求，以及齿轮侧隙限值及其应用注意事项等。
结论部分将总结国际齿轮侧隙标准的重要意义，并讨论在实际使用中可能遇到的问题与解决方案。
同时也会强调齿轮侧隙在工程设计与生产过程中需要引起足够重视。
1.3 目的本文旨在给读者提供关于国际齿轮侧隙标准的详尽说明。
通过概述其定义背景、制定过程和适用范围，读者将对该标准有更深刻的理解。
此外，本文还旨在强调齿轮侧隙对传动系统性能的重要性，并介绍如何通过合理控制齿轮侧隙来优化传动功能、延长使用寿命并降低噪音。
最后，本文还将提供相关问题和解决方案的讨论，帮助读者克服在实际应用国际齿轮侧隙标准时可能遇到的困难。
2. 国际齿轮侧隙标准2.1 定义和背景国际齿轮侧隙标准是一套用于衡量和控制齿轮侧隙的指导原则和规定。
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圆齿轮——精度等级第一部;关于齿轮齿面误差定义和允许值1.适用范围此规定是通商产业根据工业标准化法并通过日本工业标准调查会的认证制定的日本工业规定.以往的日本工业规格和国际规格中关于齿轮标准,精度体系的评判方法等有很多差异,为了能和国际规格达成一致,JIS B 1702 此版被废除了,取而代之的是JIS B 1702-1(圆齿轮的精度等级第一部,关于齿轮的齿面误差的定义和允许误差值)以及(圆齿轮的精度等级第二部 ,关于两齿面的咬合误差以及齿滑动的定义和精度允许值),根据这项规格所制定的精度等级,建议,请参照以下附页所述.附页（规定）单齿咬合误差允许值的计算式附页（参考）齿形以及齿旋形状误差和斜度误差的误差值3.定义3.1 斜度误差3.1.1单齿斜度误差如图所示，单齿斜度误差是指大约在齿身长的中间附近，和齿轴同一圆心的圆周上被定义的轴直角平面的实际斜度和理论值的差。
3.1.2 部分累积斜度误差指的是如图所示K斜度对应的实际弧长和理论值的差，理论上来说，是和同一K斜度内的单齿误差的和相等的。
备注1 在没有特别指定的情况下，Fpk的值被限定为圆周的1/8。
因此，Fpk的误差允许值是在斜度数（K）从2开始最接近z/8的数范围内。
通常情况下，Fpz/8的评估是足够的。
如果是特殊的（比如高速用齿轮）则要在更小的扇形内检测（k）的值也必须再计算。
3.1.3 累积斜度误差指的是齿轮全齿面（k=1到k=2）的最大累积斜度误差，表现在累积斜度误差曲线的全振幅。
3.2 齿形误差3.2.1 齿形误差指的是实际齿形和设计齿形的偏差。
这个值是在正面朝法线方向测定的值。
3.2.1.1 有用长度（L AF）一个指的是从基础圆到外界(A点)的延伸。
另一个是从基础圆到有用齿形内侧（F点）延伸的两轴直角基础圆接线长的咬合的可能长度有用长度根据设计和齿端取面以及齿端圆起点（A点）的影响，有效长度也是根据这个决定的，齿底的长度是由边角或取齐部位(F点)而决定。
3.2.1.2 咬合长度（L AE）指的是有用长度（L AF）内，实际齿的咬合部分，是从齿端A点到齿底B点的距离。
在没有另一个齿轮的时候，E点就是和具有标准齿轮架的架子咬合的起点3.2.1.3 齿形检查范围（Lα）指的是用于长度特定精度等级公差部分，如没有特别规定，相当于从E点开始延伸出的咬合长度（L AE）的92%备注2 齿形检查范围满足规格的判定是设计者的义务作为L AE和Lα间差值的靠近齿端L AE剩余的8%的部分以下规则适用于全齿误差和齿形形状误差。
a.超误差的误差考虑b.如无特别规定，针对误差的公差允许在齿形检查范围公差的3倍备注3.判断齿形形状误差a)和b）以3.2.1.5中规定平均齿形作为基准。
3.2.1.4 设计齿形就是和设计规格一致的齿形，一般情况是轴直角平面的齿形备注4.在齿形检查结果中一般无修正齿形用直线来表示如图2.中设计齿形用表示。
3.2.1.5 测量齿面的平面齿形指的是，从设计齿形的纵坐标开始从直线角对应纵坐标值引出的线图，这个线图在检查范围内，使实际齿形残差平方和最小，所以，平均齿形的位置和角度用二乘法求得。
备注5.测定齿面平均齿形借助齿形形状误差（F fα）[图2.b]和齿形角度误差（F Hα）[图2.C] 3.2.2 全齿误差(Fα)指的是根据3.2.1.3的条件下齿形检查范围(Lα)内，实际齿形和设计齿形间的距离参照（图2.a）3.2.3 齿形形状误差(F fα)指的是根据3.1.2.3齿形检测范围(Lα)内，实际齿形，平均齿形平行移动后的两线图间的距离参照（图2.b）3.2.4 齿形倾斜误差（F Hα）指的是在齿形检查范围两端，平均齿形和交差设计齿形间的距离参照（图2.c）3.3齿旋误差3.3.1 齿旋误差指的是在轴直角基础圆接线方向上测定的实际齿旋和设计齿旋的偏差3.3.1.1齿旋长度指的是除去齿端取面圆形的齿轮的宽度3.3.1.2 齿旋检查范围（Lβ）指的是在没有特别规定的情况下，在以下两个值中取小的一方，也就是圆宽的5%或是1模数长两端弄短后的齿旋长度。
备注6.要使齿旋检查范围和标准规格更接近，设计师需要担此责。
除了以上检查范围其余按照以下规则，使用于全齿旋误差和齿旋形状误差。
a.超误差的误差考虑b.如无特别规定，针对误差的公差允许在齿形检查范围公差的3倍备注7. 判断齿旋形状误差a)和b）以3.3.1.4中规定平均齿旋作为基准。
3.3.1.3 设计齿旋指的是和设计规格一致的齿旋备注8. 在齿旋检查结果中一般无修正齿旋用直线来表示如图2.中设计齿旋用3.3.1.4 测定齿面的平均齿旋是指从设计齿旋轨迹的纵坐标到直线角对应纵坐标值引出的线图，这个线图在检查范围内，使实际齿形残差平方和最小，所以，平均齿形的位置和角度用二乘法求得。
备注9.测定齿面平均齿形借助齿形形状误差（F fβ）[图3.b]和齿形角度误差（F Hβ）[图3.C]3.3.2全齿旋误差（Fβ）指的是在依据3.3.1.2条件下齿旋检查范围（Lβ）内，实际齿旋和设计齿旋间的距离3.3.3 齿旋形状误差（F fβ）指的是在依据3.3.1.2条件下齿旋检查范围（Lβ）内，平均齿旋平行移动后得到的实际齿旋和平均齿旋间的距离。
参照图3.b3.3.4 齿旋倾斜误差（F Hβ）指的是在齿旋检查范围内，和平均齿旋交叉的两个设计齿旋间的距离，参照图3.ci）设计齿旋，无修整齿旋实际齿旋，靠近齿端面（一）的误差情况ii）设计齿旋，无修整齿旋实际齿旋，靠近齿端面（一）的误差情况iii）设计齿旋，无修整齿旋实际齿旋，靠近齿端面（+）的误差情况3.4 单齿面全咬合误差3.4.1 单齿面全咬合误差（F’i）指的是将测定齿轮和主齿轮完全咬合转动一圈，实际圆周和理论上的差距备注10：检查中必须只接触对应的单齿面（参照图4）3.4.2 单齿面单齿咬合误差（F’i）指的是置于一个斜度的单齿面咬合误差的值（参照图4）4.符号和用语4.1 齿轮数据和齿轮用语b.齿宽d.标准圆直径k.连续匹配数m.模数Pt.正面匹配z.齿数A 齿面或齿圆的起点.E.齿形咬合的开始点F.有用齿形的开始L AE.基础圆的咬合长度L AF基础圆的有用长度Lα齿形检查范围Lβ齿旋检查范围Q 精度等级∑全咬合率Ⅰ基准面Ⅱ非基准面4.2 齿轮误差f fα：齿形形状误差f fβ;齿旋形状误差f Hα:齿形斜度误差f Hβ:齿旋斜度误差f l：单齿面单齿咬合误差f pt：单斜度误差f’i：单齿面全咬合误差F p：累计斜度误差F pk：部分累计斜度误差Fα：全齿形误差Fβ;全齿旋误差注：这个误差有+和-之分5.齿轮精度等级的构成5.1 精度等级 0级为最高精度，12等级作为最低精度时从13等级开始，如果需要将必要精度记录在文件中，可以将这个规则或是JIS B1702-2合适的一个作为参照5.2 误差的允许值齿轮的等级表1-4中列出了数值和测定误差的比较评定这些值用6.中给出的5级精度公式计算连续两个等级间的公比是√2￣，也就是说更高（或更低）等级的值是乘以（或除以）√2￣而来。
对于某些精度等级允许值，在5级精度内乘以来计算，这里的Q就是允许值的精度等级数没有表格且事先不备的部分累计斜度误差数值的允许值以3.1.2，5.2-5.4，6.1 6.2为基础进行计算。
6.的公式和表1-4相关的模数和齿宽，在没有特别规定的情况下，不要考虑齿顶和齿面的面取值而采用实际值5.3限制领域的上下限范围，根据以下内容（单位mm）a）基准圆直径d5/20/50/125/280/560/1000/1600/2500/4000/6000/8000/10000b）模数（齿直角的模数）0.5/2/3.5/6/10/16/25/40/70c）齿宽4/10/20/40/80/160/250/400/650/10006.中给出的计算公式适用时，m，d以及b不是实际值，采用关系范围的限定值的几何平均值，例如，实际的模数为7的限定范围就是m=6和m=10时允许值按照：计算齿轮数据没有在规定范围内，客供双方达成一致按照实际齿轮数据计算5.4数值弄圆的方法，表1-4中给出的数值，用6.中计算公式算出的值是使之成圆的大于10μm近似为最近的整数，小于10μm在近似为最近0.5μm内的整数，小于5μm近似为最近0.1μm内的整数5.5 有效性以此规格为准的购买规格书中记载的，还有此规格以外的没有记载的情况下，依照这个规格的6.1-6.5的标准适用所有误差项目。
但也可以指定不同精度等级的作用齿面和非作用齿面，也可以规定不同精度和不同误差项目，根据需要，也可以限定精度等级或者作用齿面。
如果没有特别规定，大概在靠近齿宽的中间部位进行测量。
在规格特别小的情况下（5μm以下），要反复测量保证精确度如果没有特别规定，齿形误差以及齿旋误差在齿轮圆周的3等分的两个面计算，单齿斜度误差在全齿轮的两个面计算。
6.0 关于精度5级齿轮误差的允许值的计算公式备注11 符号在4.中已经定义6.1单齿斜度误差按以下公式计算6.2部分累计斜度误差按以下公式计算6.3累计斜度误差按以下公式计算6.4全齿误差按以下公式计算6.5全齿旋误差按以下公式计算6.6有关？？在5.3和5.4中已经定义过，关于单齿咬合误差的允许值和齿形形状误差，齿旋形状误差，齿形斜度误差和齿旋斜度误差的推荐允许值，分别在附表A和B中写明。
7.关于齿面的齿轮允许精度误差值此表格内数值是6.中规定值的平均值（参照表1-4）附页A（规定）单齿咬合误差的计算公式A.1如果规格书中没有特别规定，单齿咬合误差不是强制项目，因此这些允许值并不包含在这个规定中。
如果生产商和使用者有协商的情况下，可以以其它检查来代替和齿检查同步进行。
单齿斜度咬合误差和单齿咬合误差已经在3.4中下了定义单齿斜度咬合误差（fi）允许值在表A.1中或是采用fi/k乘以系数k（系数k在A.2.1中已下定义）。
对于精度5级的齿轮是否适合用A.2.1的公式计算，可以采用任何一种公式计算另外，对于其它精度等级的齿轮，则可以采用 5.中规定的公式来计算，允许值的成圆方法本书5.中规定的fi/k*k这个公式计算精度5级的单齿面咬合误差值按照A.2.2的公式来计算，其余不同等级精度和允许值的成圆方法计算规则和5.中的公式一样。
在检查单齿面咬合误差的时候，被检齿轮和主齿轮要保持一定的中心距离，也就是说要有一定的？？咬合，另外在接触的时候A.2精度5级对应的公差计算公式备注12中使用的符号，采用4.中定义的公式A.2.1单齿面斜度咬合误差根据以下计算公式也就是此时，如果被检齿轮和主齿轮的齿宽不同时，εy的计算采用齿宽小的计算齿形以及齿旋或者是任何一个，在有大的修改的情况下，在试验条件下会对εy和K的有效值造成影响，所以在测定结果的时候必须要考虑，此时，对于试验条件和测定结果有必要特别商讨和评定A.2.2 单齿全咬合误差（fi）根据以下计算公式附页B（参考）和齿形以及齿旋形状误差并列的斜度和倾斜误差B.1 一般齿形和齿旋形状，斜度和倾斜误差不是特别需要的内容，所以不需要事先测出这个规格值，形状以及斜度和倾斜误差对齿轮有很大影响，相关数值在 B.1-B.3中显示。