液压阀孔的加工技术
优化液压阀体安全阀孔加工工艺
莫克公 司特有的液压 阀体加 工理 念
及相应 的刀具技术 。通过采用此 种
刀具优 化方案 ，不仅 可以提高孔 的 加 工质量 ，而且可以大 大提高加 工 效率 ，从而 降低单件 的总体加工成
本。
液压 阀体 安全阀孔加工 难 点及原 工艺 分析
图１ 为典 型 的液 压 阀体 安全 阀 孔 ，材料 为ＨＴ ５ ，为 无预铸孔加 ２０ 图１ 液压阀体安全阀孔
轴 度和 圆度要 求 ，并使孔 内壁保持 １ｕ ， ｍ的粗 糙度 ，是个 比较大 的难 ６
题 。但 只 有 保 证这 样 的公 差 要 求 才 能生产 出性能 优越的 阀体产 品。 而 且 ，客 户产量 每年 达到 １ ０ ０ ０ ５ ０
件 ，要求生产节 拍也很高 ，效 率必
须得 到提 高。
低到１１ ．。
（） １ｍ ／１ｍｍ 三 刃阶梯 钻加 工 ５ 和 ８ ｍ孔 ，一步成形 ， １ ￣ ５ ｍ￣ ８ １ｍｍ １ｍ
包括倒角等 ，如 图２ 所示 。
ｖ ＝１ ５ ｓ ｃ ４ ｍ／ ．Ｆｎ ０ ４．ｎ＝ ９ ０ ／ ｎ ＝ ． ２０ｒ ｍｉ
（ ） 有 效 提 高 了 加 工 效 ４ 率 ，减 少 了加 工节 拍 。整 个 孔
工 。从 图中可以看 出 ，它对表面粗
糙度 、直径 公差都有很 高的要求 。
客户的加工工艺分析如下 ：
（ ）中心钻。 １
因为客 户原来加工 的阀体装 配后 ， 总有很大 的噪声 ，整机 内泄严重 ，
所 以 客 户 还对 ８ ｍｍ／ ９ ￣ ｍｍ有 同
（ ）０ ４８ ２ １． ｍｍ预锄 １ｍｍ和 ５
（ ）整个 阀体性 能 得到 很 ３
尤尼莫克的优化方案及特点
液压控制阀的材料及工艺要求
液压控制阀的材料及工艺要求液压阀中阀芯、阀套等精密零件一般选用45钢、40Cr、Cr12MoV、12CrNi3A、18CrNiWA及GCr15等高级工具钢、高合金结构钢、优质钢及轴承钢等材料。
要求材料具有良好的耐磨性、线胀系数和变形量小等优点。
为了提高阀芯的耐磨性，必须使材料表面达到一定的硬度（一般要求硬度大于58HRC），因而，针对不同的材料可选用淬火、渗碳、渗氮等不同的热处理手段。
水压阀中阀芯的材料除了要求能达到较高的硬度外，还应有良好的耐淡水或海水腐蚀性能。
虽然奥氏体不锈钢的耐腐蚀性能较好，但难以通过热处理提高材料的表面硬度。
一般可选用2Cr13、1Cr17Ni2等马氏体不锈钢、0Cr17NiCu4Nb等沉淀硬化不锈钢或工程陶瓷作为水液压阀阀芯的材料，其中马氏体不锈钢只能用于淡水。
0Cr17NiCu4Nb是一种高强度不锈钢，其抗腐蚀性能接近1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢。
该不锈钢加工时一般先进行固溶处理，在精密加工前进行沉淀强化处理（当时效温度在420°C，保温10h以上时，可获得最高硬度）。
水压阀中阀套的材料首先应具有良好的耐腐蚀、磨损性能。
此外，阀套与阀芯材料的合理搭配也十分重要，应防止阀套与阀芯材料发生粘着磨损、腐蚀磨损等，以提高水压阀的寿命和工作可靠性。
阀套一般可选用耐腐蚀性好的QA19-4青铜或高分子材料，其中高分子材料应具有强度高、耐磨性好、线胀系数小、吸水率低、加工性能好等特点。
油压阀中阀体的材料多为灰铸铁或孕育铸铁（HT20-40、HT30-54）。
水压阀阀体的材料可选用2A50、2A14等锻铝，加工后对铝件表面进行阳极氧化处理。
也可采用1Cr18Ni9Ti等奥氏体不锈钢材料。
阀类元件要求阀芯在阀体孔内移动灵活，工作可靠，泄露小且寿命长。
通常各种滑阀的配合间隙一般为0.005~0.035mm，配合间隙公差为0.005~0.015mm。
其圆度和圆柱度的公差一般为0.002~0.008mm。
液压阀阀孔加工工艺探析
在液压阀中液压阀孔属于一个非常重要的部位，其最为主要的功能就是对系统中液压流动的各个参数等进行科学合理的控制，我们都知道，液压阀的工作性能在很大程度上受到了液压阀孔加工质量好坏程度的影响。
为此，必须要认真的分析和研究液压阀孔的加工工艺，并且采取有效的措施对阀孔加工技术进行不断地提升，从而最终使液压阀的工作稳定性得到有效保证。
1液压阀概述从结构层面来讲，液压阀主要包括以下几个部分，也就是操纵装置、阀体、阀芯。
液压阀的阀芯通常来讲主要包括两个部分，也就是锥阀和滑阀；在液压阀的阀体中非常重要的一个部位就是阀孔；其中操纵装置的最为主要的作用就是对阀芯进行有效的驱动，使其在阀体内能够实现不断地运动，通过对在阀体内阀芯的运动的利用，就能够有效的保证液压阀实现调节和控制液体的作用。
以液压阀的工作性质为根据，可以将其划分为方向控制阀、流量控制阀、压力控制阀等，主要是对阀内液体的方向、流量和压力等进行控制。
其中的压力控制阀主要包括两种，也就是所谓的顺序阀和溢流阀；而其中的流量控制阀同样也包括两种不同的部分，也就是调速阀和节流阀；除此之外，其中的方向控制阀也包括两种，也就是换向阀和单向阀等[1]。
2液压阀阀孔的具体加工工艺2.1液压阀阀孔的加工质量一般来说，液压系统中具有较高密封要求，并且与液压阀阀芯具有间隙配合的孔就是所谓的液压阀阀孔。
在液压阀中阀孔属于最为关键的部位，液压阀的工作性能在很大程度上受到了阀孔加工质量的影响。
如果阀孔具有较差的加工质量，就很容易导致液压阀具有较低的使用寿命和工作效率，还可能会引发整个液压系统出现工作异常的情况。
所以必须要采取有效的措施全面地保证阀孔的加工质量，我们都知道，液压阀阀孔的加工质量通常包括以下几个方面，也就是阀孔的几何精度、尺寸以及阀孔的表面质量。
首先，由于阀孔具有较高的精度要求，因此在阀孔的尺寸精度方面，为了能够使其设计的精确性得到保证，必须要确保具有较高的阀孔尺寸精度，只有这样才能够有效的避免误差，并且极大的提升液压阀运行的工作性能和部件的精确度；其次，为了确保阀体与阀孔之间能够实现最好的配合状态，在阀孔的几何精度方面，必须要对阀孔的圆柱度误差和圆度进行综合考虑，同时还要照顾到与轴配合时的同轴度。
压力阀块加工工艺
与其 中一个油孔相接 ， 此时孔失 圆及 跑偏较小 ，在加工
中心加工时可用镗刀或键槽铣 刀进行 阀孔修正。而对于
图 １中油孑 ： 阀孔 Ｐ、Ｐ 呈偏接 状态 ，当孔 出 Ｌ 与 Ｐ 现偏接时 ，加工会出现以下两种情况 ： （ ）先加工 Ｐ 油孑 ，后加工 Ｐ 阀孔 时，当钻 １ ： Ｌ 、Ｐ 头钻至位置 ｅ ｆ 间时 ，钻头为单边切削 ，会产生一个 ～之
２ ．阀块加工分析
按原有加工工艺，我们为保证 图 １的 Ａ向图中阀孑 Ｌ
的圆度及相对位置公差 ，首先加工 阀孔 ，以便保证其精
Ｊ
度 ，而四周 圆锥管螺纹油孔孔深径 比较 大 ， 中孔深超 其
过 １０ ｍ的油孔有 ３个 ，且多个孔 同时与两个 阀孔相偏 ６ｍ 接 ，这样 势必导致加工 四周 的圆锥管螺纹油孔 时底孔 失 圆与跑偏情况更难于控制 。 若我们先加工 四周 圆锥管螺纹油 孔 ，后加 工图 １的 Ａ向图中阀孔 ，阀孔孔深 度较 浅 ，最深 为 ７ ｍ ４ ｍ，且 只
圆
管螺纹底孔加工至尺寸。在加工阀块卧式状态、其余 四
周偏接孔时 ， 必须遵循钻一扩一镗 （ 或铣 ）方式 ，以便 将加工失圆的孔修正 。 排屑通畅。
（ ）使用 圆锥管螺纹铣 刀加工各螺纹孔 。此 时应 注 ５ 意清除油孔 内残 留切屑 ，保证铣削时不会 被切屑将螺 纹
拉伤。我公司使用的是德国 ＷＡ Ｔ Ｒ公司生产的螺纹铣 ＬＥ
一
由于 Ｐ 为 阀孔 ，阀孔 为端 面封 油 ，阀孔 底 、Ｐ 孔 径、圆度及相对位置尺寸位 置要求 非常严格 ，有任何的
失圆及位置尺寸跑偏将导致整个 阀块报废 ，因此 ，我公
司一直是采用第 ２ 种方式 加工 。由于 Ｐ 孔 加工尺 寸过 ： 深， 并且 同时与 Ｐ ． 、Ｐ 孔相偏接 ， 该孔加工 出来跑偏情
工程机械阀体中孔加工工艺难点的分析
工程机械阀体中孔加工工艺难点的分析摘要:阀体是液压阀中的主要零件,阀孔的精度直接影响着液压阀的性能,因此阀孔的尺寸精度及形状误差要求很严格。
并提出相应的改进措施,以保证产品的质量和提高产品的合格率。
关键词:阀体中孔加工分析阀体是液压阀中的主要零件,阀孔的精度直接影响着液压阀的性能,因此阀孔的尺寸精度及形状误差要求很严格。
我司研发阀体的材料是45#锻件,由于是在矿山机械上,阀体形状复杂,孔的尺寸公差和行为公差精度很高,特别是在阀体上一些深孔的加工,在以往的加工中出现加工效率不高,加工质量不稳定,对工人的技术水平依赖程度高,在国内的液压行业中阀体孔的加工暂时没有成功的经验值得借鉴,所以在前期我们做了大量的工艺试验,并取得了一定的成绩,对深孔加工我们采用的是钻—复合扩孔—复合铰孔或者复合镗孔——滚压或者珩磨。
重点研究深孔的结构功能和工艺加工难点,优化切削中的加工参数,刀具在加工的选择问题还有温度对刀具和孔的影响,并做相应的实验。
提出相应的改进措施,以保证产品的质量和提高产品的合格率。
近年来,液压阀的加工工艺有了较大改进,使得阀孔和阀芯的加工精度可达到0.001mm以内,光洁度达0.2,尺寸分散度在0.002mm左右,在一定范围内便于实现装配互换。
从而提高了液压阀的性能和可靠性。
液压阀加工工艺的重大改进主要表现在:铸造流道的新工艺;金刚石铰刀加工精密孔,清整工艺的进一步完善和发展;高效精密机床设备应用于阀的加工(高精度的专用磨床,成型加工专机和加工中心等等)。
阀孔的粗加工在国外采用自动线加工(如方向阀体的加工);加工中心加工(如流量阁体的加工);组合机床加工(如压力阀体的加工)以及其它专机等。
我国多采用普通车床和六角车床等,故此纵向尺寸误差较大,孔径又不稳定。
我国液压阀孔的精加工,主要有研磨和金刚石铰刀铰孔两种,也有使用布磨的。
用研磨加工阀孔是一种古老方法。
这种古老的加工方法为什么还在世界上仍在使用呢?因为这种加工方法不需要特殊的工具和设备,加工成本不高,精度也不算低,对于小批量生产还是经济的。
液压阀阀孔加工工艺探析
为粘合剂 ， 把细小的金刚石颗粒均匀 、 牢固地结合在刀
体上（ 刀体一 般采用 ４ Ｃ 淬 火处 理 ） 经 一定 的修 磨 ０ｒ 并 而成 ， 修磨 后的金 刚石 颗粒顶 端整 齐 ， 有很好 的微 刃 具 性 、 高性 和均 匀性 。 等
半精 镗我们 选 用加 长 减 震镗 刀 ， 阀孔 一 端 单头 从 镗通 阀孔 ， 以修 正粗 镗时分 段 镗削产 生 的直线度 误差 ， 半精 镗后 留余 量 ０ ３～ ． ． ０４ｍｍ。
士 ．０ ｌ 内， ００ １ｎｎ 圆度 ００２ｉｎ以 内， ｉ ．０ ｉ ｎ 圆柱度 ００３ｉ ｌ ．０ ｎ ｎ
以内。
及使用 ， 也关 系到液压 系统 的稳定性。阀孑 的精度主 Ｌ 要有尺寸精度 、 几何精度 （ 圆度及 圆柱度 ） 表 面粗糙 、 度等。 液压阀孔与阀芯是间隙配合 ， 且未加装密封圈 ， 其
液压 阀 的 阀孔 （ 与 阀芯 相 配 合 ， 密 封 要 求 的 指 有 孔 ） 工是 液 压 阀制 造 中 的关 键 质 量 点 ， 是 加 工 难 加 也 点 之 一 。其 加 工精 度 直 接影 响到 液 压 阀的性 能 、 命 寿
配， 这就对阀孔的尺寸精度及几何精度提出了更高的 要求 ， 常 情况 下 ， 们要 求 阀孔 直径 尺 寸偏 差 在 通 我
２１ ０ １年第 ｌ ２期
液压 与气动
８ ９
液压 阀 阀孑 加 工 工 艺探 析 Ｌ
赵 敏 Ｔ ｅ ｐ ｏ ｅ ｓｎ ｅ ｅ ｒ ｈ ｏ ｈ ｏｅ ｏ ｙ ｒ ｕｉ ａｖ ｈ ｒ ｃ ｓｉ ｇ ｒ ｓ ａｃ ｆｔ ｅ ｈ ｌｓｆｒｈ ｄ ａ ｌ ｖ ｌｅ ｃ
ＺＨＡＯ ｎ Ｍｉ
高 的要 求 ， 加 了不 必 要 的生 产 成 本 。故 配 合 间 隙 的 增 控 制应 是保 证 不产 生 阀 卡 的前 提 下 ， 量 减 小 配 合 间 尽 隙 。对 于额 定 压 力 ｌ ２ Ｐ ５— ０ Ｍ ａ的 中压 阀 （ 如 装 载 比
单体液压支柱柱头阀孔修复工艺的研究
ｍｍ的同轴度 ，以便与三用 阀相 匹配，满足支柱 的整体装 配需 要。
这 种工艺 不适 用于柱头 阀孔 密封面 的修 复。油缸 镶嵌 的不锈 钢套
４、滚压
筒与基 体接 ｌＺｌ部 位都 在密封腔 外部 ，密封腔 的液体全部 在套 筒内部 ，是
采用 滚压头 将焊 补位 置 的尺寸 滚压 至至 巾４２＋ｏ．ｏ￣２￣ｍｍ与三 用阀相
１、试 验方式
体 之间，将不锈钢 层从基体上剥 离，修复效果 不理想 。
在 强度试验 架上对 ５棵 修复柱头阀孔 的活柱进行密封 试验 。
（二）密封面焊补修复工艺
２、试 验标准
有 的大修厂采用直 接焊 补锈 蚀的密 封部位 然后加 工的修 复方法 。
ＭＴ１ １２．１－２００６《矿用单体液 压支柱 第ｌ部 分 通用要求 》
的修 复工作，节约修复时间，提 高修复效率，降低 支柱 维修成 本和工人劳动 用过程 中的局 部损坏 ，从而有效 提高修复效果 。
强度 。
（三 ）密封面修复 的实施
【关键 词ｌ柱 头；密封 面；修 复；车槽 ；焊补 ；车削
ｌ、车 槽 在单体液 压支 柱柱头 阀孔 的环形密 封面上 居中车 削出环状沟 槽。
活柱重新 投入使用 。
把 人为的容 易出现 的气孔 、夹渣等 缺陷减少 到最低 ，进 一步 提高修 复效
一 ． 单体支柱密封面修复技术市场调研 （一）密 封面镶不锈 钢套的修复工艺
率 。 焊 补 过程 完成 后的焊 缝 高出于环状 沟槽 ，有 利于后续 工序 对修 补
经 过市场 调研 ，支柱 油缸 内孔 的修 复当前 已有相 当成熟 的镶 不锈 位置 的进 一步加 工完善。在实际操作过 程 中，通 常情况下使上 述焊 缝高 钢 套 的修 复 工艺 。是 按 照制 作 不锈 钢 套 筒一 粗镗 油 缸一一焊 接一一滚 出与三用阀适配尺寸Ｉ－２毫米 ，即内孔达 到 ￥３８ｍｍ－￥４０ｒ ａｍ。
采用挤压工艺提高阀类内孔的光洁度及生产效率-2019年精选文档
采用挤压工艺提高阀类内孔的光洁度及生产效率
液压支架设备是现代综合机械化采煤的主要支护设备。
而液阀是液压支架中重要的控制元件。
目前，生产液压元件的厂家，生产的阀类小孔径内孔（一般为ф13）一直采用绞刀绞制，生产效率低下，且加工后毛刺及光洁度很难保证其加工要求，成为生产瓶颈。
我根据经验将造成阀类不合格的原因归纳如下图：阀的抽检合格率为：合格产品÷抽检总数=422÷500=84.4% 我根据阀的抽检结果分析，阀不合格的主要原因是因为原有工艺落后，无法保证产品所需的加工精度。
为此，我自制一台小型冲压装置，并且制作了一系列钢球φ5+0.030、φ7+0.030、φ13+0.030、采用挤压工艺代替用绞刀绞制阀内孔工艺，一次挤压成型，加工公差达技术要求。
同时去除毛刺，光洁度得到保证，且生产效率是原来的10倍。
我将冲压装置生产出的阀芯装入阀组内，然后对改进后的阀组进行试验。
前后的合格率用下图表示：阀的抽检结果比例图
由以上图表和数据可以看出：采用冲压装置的生产合格率为98.5%，生产效率提高了10倍，解决了生产中瓶颈问题。
经济效益也取得明显的效果：采用原始绞制孔每天制作32件阀体，改用挤压工艺加工阀内孔效率是原先的11倍，且加工质量得到保障。
年经济效益=32×（11-1）×22×12×0.0016=135.168万元
生存和发展是企业的两大主题，只有不断改革和创新企业才有顽强的生命力，产品质量是打开市场大门的钥匙，只有高质量的产品才能得到用户的青睐和认可。
液压阀块的加工要求，包括尺寸误差、形位误差、表面粗糙度
液压阀块的加工要求，包括尺寸误差、形位误差、表面粗糙度大家好，欢迎来到液压贼船！之前我们聊过很多液压阀块设计方面的知识，而并未涉及阀块的加工要求，今天主要来聊一聊这一方面的内容！一、每个尺寸都要标注公差吗？首先要抛出一个问题，是不是每一个尺寸都要考虑加工精度？事实上，不需要，那什么部位需要有加工精度要求呢？很简单，只有存在装配关系的地方，你才需要留意加工精度，特别是配合表面的精度要求。
拿我们常见的轴类零件来说：一般径向尺寸会有精度要求，因为需要与相应的孔配合（比如轴承之类的）；而在轴向上，并没有什么配合要求，所以尺寸只保留自由精度即可，也就是说不标公差，因为轴向并不存在配合。
二、加工误差知识回顾相信看完我们的问题，有朋友会被什么误差、精度、公差等等概念绕晕了，因此我们先回顾一下加工误差相关的知识。
所谓加工误差包括：尺寸误差、形状误差、位置误差。
1、尺寸误差：加工后实际尺寸和理想尺寸的差值。
2、形状误差：可进一步分为宏观几何形状误差、表面粗糙度。
3、位置误差：工件上各要素之间实际相互位置和理想位置之间的偏差。
光谈误差，不说公差，是一种流氓行为，那么误差和公差到底有什么关系呢？误差与公差的关系：公差是误差的允许变动范围（强调一下，它是一个范围）。
只要误差（误差是一个值，不是范围）不超过公差，那么零件就是合格的。
也就是说，误差是人们加工好零件之后测量的值，而公差是人为为了判定工件合格与不合格而制订出来的一个范围，只要误差落在这个范围内，就算合格，否则就是不合格。
三、与阀块相关的加工误差与阀块相关的加工误差，也无外乎上面所说的尺寸误差、形位误差、表面粗糙度，下面我们一一来看看。
1、尺寸误差我们知道，有关阀块的加工，最多的加工元素就是孔，所以我们要关注的就是孔的尺寸误差。
尺寸误差、公差等级、零件尺寸之间的关系如下表所示：其中：IT12~IT18，用于没有配合需求的尺寸；IT11~IT12，用于不是那么重要的配合尺寸；IT9~IT10，用于仅有一般性要求的配合尺寸；IT7~IT8，用于精度稍高的配合尺寸；IT6，用于重要零件的精密配合尺寸；IT2~IT5，用于特别精密的零件配合尺寸；IT01~IT1，用于量块等标准的高精度量具级别的配合尺寸；对于阀块来说，我们的孔直径一般在3~30mm之间（也就是最左侧栏的基本尺寸），所以着重观察虚线框内的参数即可。
液压阀块加工工艺
液压阀块加工工艺液压阀块加工工艺，这可真是个挺有意思的事儿呢。
咱们就先把液压阀块当成是一块特殊的积木吧。
这积木可不是随随便便就能搭好的，就像做一道超级复杂的菜，得有好多道工序呢。
要加工液压阀块，材料的选择那是基础中的基础。
这就好比盖房子得选好砖一样。
你要是选了质量不好的材料，那后面做出来的液压阀块就像是纸糊的城堡，中看不中用。
那什么样的材料好呢？这就得看具体的使用场景啦。
有的地方需要高强度的，就像盖高楼要用坚固的钢筋混凝土一样，有的地方可能对耐腐蚀性要求高些，那就得找那些像不锈钢一样耐腐蚀的材料。
有了材料，就开始设计了。
设计液压阀块的结构啊，就像是给这个特殊的“积木”画设计图。
你得知道哪里要开孔，哪里要装阀，这就像你在设计一个迷宫，得让油液在里面畅通无阻地流动。
孔的大小、形状、位置，那可都是有讲究的。
要是孔开错了地方或者大小不合适，油液就像在堵塞的河道里的水一样，流得乱七八糟，整个液压系统就没法好好工作了。
接下来就是切割啦。
这切割可不能像拿着大斧头乱砍一气。
得用精密的设备，就像用手术刀做手术一样精细。
如果切割得歪歪扭扭，那液压阀块就毁了，就好比你把一块好好的布料剪得乱七八糟，还怎么做出漂亮的衣服呢？切割的时候，速度也很关键。
太快了，可能会产生很多热量，把材料弄坏，就像火太大把菜烧焦了一样。
然后是钻孔。
钻孔可不是简单地打个洞就行。
每个孔的深度、直径、垂直度，那都得严格控制。
这就好比你挖井，要是挖歪了或者深度不够，那是打不出水来的。
在液压阀块里，要是孔钻得不好，油液就没法按照预定的路线走，整个液压系统就会像失去方向的船只一样，在大海里乱转。
表面处理也很重要。
这就像是给液压阀块化妆一样。
你可以选择抛光、镀铬或者其他的处理方式。
抛光后的液压阀块表面光滑得像镜子一样，这样油液在上面流动就会更顺畅，就像滑冰选手在冰面上滑行一样轻松。
要是表面粗糙，油液流动起来就会磕磕绊绊，就像在坑洼的路面上开车。
最后就是装配啦。
液压打孔知识点总结
液压打孔知识点总结一、液压打孔原理液压打孔是利用液压系统产生的高压液体传递力量，通过液压缸驱动针头对工件进行冲击，从而实现对工件表面的打孔加工。
液压打孔设备包括液压系统、控制系统、打孔头及工件夹持装置。
1. 液压系统液压系统是液压打孔设备的动力来源，主要由油箱、油泵、阀组、执行元件、管路等组成。
油箱用于存储液压油；油泵负责将低压液压油变为高压液压油；阀组控制液压系统的工作；执行元件包括液压缸和液压马达，用于传递液压压力；管路负责将液压油传递到打孔头。
2. 控制系统控制系统是液压打孔设备的控制中心，主要包括电气控制柜、按钮、传感器、PLC控制器等。
通过控制系统，可以实现对液压系统的启停、液压压力的调节、打孔速度的控制等功能。
3. 打孔头打孔头是液压打孔设备的核心部件，包括打孔针头和定位装置。
打孔针头是产生冲击力的部件，通过液压缸的驱动实现对工件的打孔加工；定位装置用于确保打孔的精确性和稳定性。
4. 工件夹持装置工件夹持装置用于固定工件，保证工件在打孔过程中不发生位移和晃动，确保打孔位置的准确性和稳定性。
二、液压打孔的特点液压打孔具有以下特点：1. 打孔速度快液压系统可以提供高压液压油，通过液压缸快速传递液压压力，实现对工件的快速打孔加工。
2. 打孔力量大液压系统可以提供大的液压压力，通过液压缸驱动打孔针头，实现对工件的高效打孔加工。
3. 打孔精度高液压打孔设备配备有精密的控制系统和定位装置，可以实现对工件的高精度打孔加工。
4. 适用范围广液压打孔设备适用于各种材料的打孔加工，包括金属、塑料、橡胶等材料的打孔加工。
5. 操作简便液压打孔设备采用自动化控制系统，操作简便，操作人员只需进行简单的设置和操作，即可完成对工件的打孔加工。
6. 维护方便液压打孔设备的维护较为简单，主要是对液压系统和控制系统进行定期检查和维护，保证设备的正常运行。
三、液压打孔的应用领域液压打孔设备广泛应用于各个领域的打孔加工，主要包括以下几个方面：1. 金属加工领域液压打孔设备适用于各种金属材料的打孔加工，包括钢铁、铝合金、铜等材料的打孔加工。
6种常见的深孔加工技术简介
六种常用的深孔加工系统什么是深孔加工？所谓深孔，就是孔的长度与孔的直径比大于10的孔。
而一般的深孔多数情况下深径比L/d≥100。
如油缸孔、轴的轴向油孔，空心主轴孔和液压阀孔等等。
这些孔中，有的要求加工精度和表面质量较高，而且有的被加工材料的切削加工性较差，经常成为生产中一大困难。
对于深孔加工，你能想到哪些方法呢？1、传统钻削深孔加工起源于美国人发明的麻花钻。
这种钻头的结构相对简单，切削液导入方便，便于制造出不同直径和长度的钻头以适用于加工不同尺寸的孔。
2、枪钻深孔枪管钻最初是应用于枪管（俗称深孔管，枪管并非用无缝精密管制作，精密管制作工艺根本上无法满足精度要求）制造业因此得名枪钻。
随着科技的不断发展和深孔加工系统制造商的不懈努力，深孔加工已经成为一种方便高效的加工方式。
并被广泛应用于如：汽车工业、航天工业、结构建筑工业、医疗器材工业、模具/刀具/治具工业及油压、空压工业等领域。
枪钻是理想的深孔加工解决方案，采用枪钻可以获得精密的加工效果，加工出来的孔位置精确，直线度、同轴度高，并且有很高的表面光洁度和重复性。
能够方便的加工各种形式的深孔，对于特殊深孔，比如交叉孔，盲孔及平底盲孔等也能很好的解决。
↑↑枪钻系统组成↑↑↑↑枪钻钻头↑↑视频资料：3、BTA系统国际孔加工协会发明的一种内排屑深孔钻，BTA 系统中钻头与钻杆为中空圆柱体，提高了刀具刚性和快速拆装问题。
其工作原理如图所示，切削液经加压从入口进入授油器后通过钻杆与孔壁形成的密封环状空间，流向切削部分进行冷却润滑，并将切屑压入钻头上的出屑口，经钻杆内腔从出口排出。
BTA 系统主要适用于直径φ>12mm 的深孔加工。
↑↑BAT系统组成↑↑↑↑BAT钻头↑↑4、喷吸钻系统喷吸钻系统是瑞典Sandvik 公司利用流体力学的喷吸效应原理发明的双管内排屑深孔钻削方法。
其喷吸钻系统采用双层管刀杆，切削液经加压后从入口进入，其中2/3的切削液进入内、外钻杆间的环形空间，流向切削部分进行冷却和润滑，并将切屑推入钻杆内腔；其余1/3 的切削液，从内钻杆上月牙状喷嘴高速喷入内钻杆，在内钻杆内腔形成一个低压区，对携带切屑的切削液产生抽吸作用，在喷、吸双重作用下，促使切屑快速从出口排出。
液压阀阀孔加工工艺探析
液压 阀 阀孔 加 工 工 艺探 析
李永成
太 重集 团榆次 液压 工业有 限公 司 山西 晋 中
摘
０ ３ ０ ６ ０ ０
要： 在 液 压 阀 内液压 阀孔 具有 最 高的精 度要 求 ， 属 于其 中非 常重 要 的一 个 因素 ， 因此在 பைடு நூலகம் 体的 液 压 阀的加 工 中必须要 高度 的 重视
液 压 阀阀孔 的加 工 ， 从 而确保 液压 阀孔 具有较 高的精度 。本 文 详细 的介 绍 了关 于液 压 阀阀孔 的加 工 流程 ， 希 望能 够通 过对 各 个加 工流 程 的
严格 控 制 ， 最 终有 效的提 升液 压 阀 阀孔 的精 度 。 关键 词 ： 液压 阀 ； 阀孔 ； 加 工工 艺
在 液压 阀 中液压 阀孔 属 于一 个非 常重 要 的部 位 ， 其 最为 主要 的 阀能够 形成 符合 相关 精 度要 求 的阀 孔外 形 。通 常来讲 ， 液压 阀阀体 功 能就 是对 系 统 中液压 流动 的各 个参 数 等进 行科 学 合理 的控 制 ， 我 钻 工序 的第一 步就 是对 阀孑 Ｌ 进行 粗加 工 。要想 在加 工液压 阀阀孔 的 们 都知 道 ， 液压 阀 的工作 性 能在 很大 程度 上受 到 了液 压 阀孔 加 工质 时 候顺 利地 进行 钻 工序 ， 加 工人 员首 先必 须要 将 合适 的钻头 选 择 出 量 好坏 程度 的影 响。为 此 ， 必 须 要认 真 的分 析和 研究 液 压 阀孑 Ｌ 的加 来 ， 除了要 选 择 合适 的钻 头 的材 质 之 外 ， 还要 对 钻 头 的形 状 进行 充 工 工艺 ，并 且采 取 有效 的措 施对 阀孔 加工 技 术进 行 不断 地 提 升 ， 从 分 的考 虑 ， 随后 选择 粗 加工 的方 式对 阀体进 行进 一 步 的处 理 。如 果 而 最终 使液 压 阀的工作 稳定 性得 到有 效保证 。 选 择合 适 的钻 头材 质 和 钻头 形 状 能够 确 保 阀孔 具 有 更 高 的加 工 精
液压阀阀体的数控加工工艺设计
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液压阀阀体的数控加工工艺设计
郑红 (温州职业技术学院，温州325025 )
摘要：数控技术给机械制造带来了智能制造的先进方向，引领机械制造向着智能化、高品质、高效率方向前进，产生了与传统零 件加工工艺方法明显不同的数控加工新工艺，本文对换向阀阀体零件的数控加工工艺进行了规划设计。
项目
长度 宽度x 高度
议3 8 内孔 20毅短内锥 M4 2 螺纹
内槽 M8 螺纹 议1 6 孔 议2 4 沉孔 议5 小孔 议1 3 孔
表 1 阀体零件结构工艺分析
精度
粗糙度
4 8 -\u 125±0.15x 122
2 - 议380+0062
2-M42x4- 6 H 2 - 议42.5 4- M8-6H 2 - 议16 2 - 议240+1'1 2-议5 0+1'1 4 - 议13
R a 1.6 Ra6.3、R a 12.5
R a 1.6 R a 1.6 R a 6.3 R a 12.5 R a 6.3 R a 12.5 R a 3.2 R a 6.3 R a 12.5
基准 A 基准
几何公差 平 面 度 0.03
同轴度议0.03( A 基准 ）
所示。 数控加工工艺设计的首要任务是对零件进行结构工 相对合理又符合企业厂情的工艺规范。因为阀体是典型的
就 是怎 么 把 这 1 1 个项目的加工工艺路线串接起来，形成 质量要求。左右安装面粗精铣加工完成后，作为基准进行
阀体零件四侧面的铣削加工至图纸要求。阀体的六面加工
基金项目：本文系温州职业技术学院教学建设与改革项目《数控 完成后，按照先重要后次要的原则安排正面孔系的加工，
液压阀体机械加工工艺规程及工装设计
液压阀体机械加⼯⼯艺规程及⼯装设计前⾔毕业设计是我们学习完整个⼤学的全部基础课程、技术基础课程、以及专业课程之后进⾏的。
这是在我们毕业前对所学的各门课程的⼀次全⾯的综合性的设计课题任务，也是⼀次理论联系实际的训练，它是我们⼤学⽣涯的⼀个总结。
加⼯⼯艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的⼀次，是在进⾏社会实践之前对所学各课程的⼀次深⼊的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。
世界制造业转移，中国正在逐步成为世界加⼯⼚。
美国、德国、韩国等国家已经进⼊⼯业化发展的⾼技术密集时代与微电⼦时代，钢铁、机械、化⼯等重⼯业正逐渐向发展中国家转移。
我国⽬前经济发展已经过了发展初期，正处于重化⼯业发展中期。
预计未来10年将是中国机械⾏业发展最佳时期。
⼯业的迅速发展，对产品的品种和⽣产率提出了愈来愈⾼的要求，使多品种，对中⼩批⽣产作为机械⽣产的主流，更重要的是对零件精度、⼯艺正⾯临着严峻的挑战，为了适应机械⽣产的这种发展趋势，必然对零件结构，⼯艺，夹具提出更⾼的要求。
如何改善机械加⼯技术的进步，成了我们现在最迫切的任务。
其中零件的加⼯⼯艺的进步起到了不可替代的作⽤。
因此，为了适应社会发展的趋势，本课题的事以液压阀体机械加⼯作为样例，说明加⼯⼯艺制定过程。
其中设计内容包括“阀体的加⼯⼯艺规程”和“主要专⽤夹具设计”两部分。
其中在第⼀部分中详细分析了零件功⽤、加⼯⼯艺、加⼯⽅法、⼯艺拟定的原则、⼯序的确定等内容，在第⼆部分介绍了典型加⼯的夹具设计。
⽬录1零件的⼯艺分析及⽣产类型的确定 (1)1.1零件的⼯艺分析 (1)1.2零件的⽣产类型 (2)2选择⽑坯，确定⽑坯尺⼨，设计⽑坯图 (2)2.1选择⽑坯 (2)2.2确定机械加⼯余量 (2)2.3确定⽑坯尺⼨ (2)3选择加⼯⽅法，制定⼯艺路线 (3)3.1定位基准的选择 (3)3.2制定⼯艺路线 (3)3.3选择加⼯设备与⼯艺装备 (4)3.4 机械加⼯余量、⼯序尺⼨及⽑坯尺⼨的确定 (5)3.5 确定切削⽤量及基本⼯时 (5)4夹具设计 (9)4.1定位⽅案 (9)4.2定位误差分析及计算 (10)4.3夹紧机构 (10)4.4导向装臵 (10)4.5夹具与机床连接元件 (11)4.6夹具体 (11)4.7夹具设计及操作说明 (11)总结 (13)1.零件的⼯艺分析及⽣产类型的确定1.1零件的⼯艺分析阀体是整体装臵的重要零件，它⽀撑中⼼部分，承受着部分静载荷，因为阀体与整个机体连接，并且中⼼部分与该零件是螺纹连接，因⽽该零件的螺纹承受着⼀定载荷，以及⼀定的冲击⼒，所以该零件承受着静、动载荷。
液压阀块数控加工工艺的研究
ＷＵ Ｈａｏ
（ Ｄｅｐａｒｔｍｅｎｔ ｏｆ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ， Ｔｏｎｇｊｉ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ， Ｓｈａｎｇｈａｉ ２０１８０４， Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ： Ｔｈｅ ＣＮＣ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｓｔｒａｔｅｇｙ ｏｆ ｔｈｅ ｈｙｄｒａｕｌｉｃ ｍａｎｉｆｏｌｄ ｂｌｏｃｋｓ ｗａｓ ｓｔｕｄｉｅｄ， ｓｕｃｈ ａｓ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏ⁃
２０１９ 年 １１ 月
机床与液压
ＭＡＣＨＩＮＥ ＴＯＯＬ ＆ ＨＹＤＲＡＵＬＩＣＳ
第 ４７ 卷 第 ２２ 期
Ｎｏｖ ２０１９
Ｖｏｌ ４７ Ｎｏ ２２
ＤＯＩ： １０．３９６９ ／ ｊ ｉｓｓｎ １００１－３８８１ ２０１９ ２２ ０１４
本文引用格式： 吴昊．液压阀块数控加工工艺的研究［ Ｊ］ ．机床与液压，２０１９，４７（２２） ：６６－６９．
攻丝过程中丝锥折断的风险。 为降低该风险， 可选择
柔性刀柄和挤压丝锥， 挤压丝锥相对于普通丝锥不存
在排屑问题， 且加工质量较好， 但对于底孔的精度有
１ ３ 工艺孔
图 １ 液压阀块三维透视图
为了将两个平行的孔连通， 需要在侧面打一个孔
将其连通起来， 最后用 ＮＰＴ 螺堵或球堵来堵住工艺
收稿日期： ２０１８－０８－２１
口、 Ｔ 口等油路。 孔口往往要求有管螺纹， 以连接油
管。 对于没有螺纹的油口， 孔口端面一般以 Ｏ 形圈
来密封， 所以该孔口的表面粗糙度往往有一定要求。
加工完成后， 在运输清洗和去毛刺的过程中， 要格外
小心， 以避免划伤， 影响其密封性。
１ 液压阀块工艺分析
液压阀块的材料根据其耐压能力可选择铝合金、
最新液压阀的典型加工工艺
布
洛
氏
氏
硬
硬
度
度
计
计二、阀体的加工工艺 Nhomakorabea3.4 铣外形
通常有两种基本形式的设备： 卧式铣床和立式铣床；有些厂家为提 高效率采用双面铣。
铣大面时采用刀盘；铣台阶时，可 用立铣刀等。根据刀片材质和工件 材质不同，可根据需要选用冷却介 质，如：煤油，切屑液，空冷等。
立式铣床
二、阀体的加工工艺
3.5 钻安装孔
卧式加工中心
二、阀体的加工工艺
3.7 镗孔
☺立式加工中心加工特点： 配备第四轴后，在加工阀体上功能与卧
式加工中心接近；但由于刚性稍差，效率约 为卧式加工中心的70%-80%；
立式加工中心 (配备第四轴)
二、阀体的加工工艺
3.7 镗孔
☺数控车床加工特点： a.用弯板类工装，一次加工一个部位；装夹次 数多；效率相对较低； b.刀具数量少； c.车螺纹，切槽较为适宜，效率高； d.主孔可在加工前预钻；
2 阀芯加工工艺路线
FDS125螺套图纸
三、阀芯的加工工艺
2 阀芯加工工艺路线
三、阀芯的加工工艺
2 阀芯加工工艺路线 2.1 下料
设备：带锯床；同前；
2.2 热处理
设备：电阻炉；同前；
三、阀芯的加工工艺
2.3 粗加工
内容：粗车外圆，钻内孔；单边留加工余量1.5-2mm； 设备：普通车床； 附件：尾座，用于点孔，钻孔；操作方式：手动。 注意：有时在加工余量较大的情况下，采用先粗
加工，再进行热处理，保证淬透性并减少 后续加工余量；
普通车床
三、阀芯的加工工艺
2.4 精加工
内容：精加工外圆，内孔，槽，螺纹，倒角等； 设备：数控车床； 附件：动力头(设备称为车削中心)；用于
液压阀端盖铸造工艺设计方案及流程
液压阀端盖铸造工艺设计方案及流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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液压阀块加工工艺
近年来，古安泰高清工业内窥镜C50在对液压阀块内部进行探伤，检测内部的毛刺、夹砂、杂物、污染物、腐蚀物等等方面，发挥了越来越重要的作用。
液压阀块（简称液压阀），是液压系统中的控制元件，用来控制液压系统中流体的压力、流量及流动方向，从而使之满足各类执行元件不同动作的要求。
由于其具有结构紧凑，密封性能好、维护方便、便于技术保密等优点，广泛用于各类液压传动系统中。
阀块首先是要进行设计，完成后再进行加工，其加工工艺大致如下：（1）加工前处理。
加工阀块的材料需要保证内部组织致密，不得有夹层、沙眼等缺陷，加工前应对毛坯探伤。
铸铁块和较大的钢材块在加工前应进行时效处理和预处理。
（2）下料。
一般每边至少留2mm以上加工余量。
（3）铣外形。
铣削阀块6面，每边留0.2-0.4mm粗磨量。
（4）粗磨。
粗磨阀块6面，每边留0.05～0.08mm精磨量，保证每对对应面平行度小于0.03mm，两相邻面垂直度小于0.05mm。
（5）划线。
有条件的可在数控钻床上直接用中心钻完成。
（6）钻孔。
各孔表面精糙度为Ra12.5。
（7）精磨。
磨削阀块6面，各表面磨至粗糙度Ra0.4um。
阀块加工时必须严格控制形位公差以满足使用要求，形位公差值参考如下：阀块6个面相互之间的垂直度公差为0.05mm；相对面的平行度公差为O.03mm；各面的平面度公差为0.02mm；螺纹与其贴合面之间垂直度公差0.05mm；所有孔与所在端面垂直度的允差为如0.05mm为了保证液压系统的清洁度，液压阀块必须进行去毛刺。
目前很多厂家仍然采用毛刷进行人工去毛刺，也有采用甲烷爆破法去毛刺的。
液压阀块去毛刺完成后需通过工业内窥镜检验，以确保毛刺清理完毕。
最后对阀块进行清洗。
清除附着在阀块表面的各种颗粒污染物、腐蚀物、油脂等。
为了确保阀块在使用中不会过早的生锈，必须进行防锈处理。
阀块的内部油道可采用酸洗磷化，外表面防锈处理工艺主要有发蓝、镀镉、镀锌、镀镍等表面处理。
但是在液压阀块加工过程中，经常会伴随毛刺的产生，这对液压系统的危害特别大，因而国际上还有参照表面粗糙度进行毛刺质量划分的相关等级划分评定规则。
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液压阀孔的加工技术李树民 文正民 马兆俊 摘 要 阐述了液压阀孔加工技术的重要性,阀孔加工工艺方案的确定,并通过典型刀具的应用,分析了各种工艺方案的实用情况与推广。
关键词 阀孔加工技术 加工工艺方案 典型刀具1 引 言孔加工技术是金属切削加工的一个重要环节,精密深孔加工就更是重中之重。
随着高新技术的发展液压控制技术占的比重越来越大,传统笨重机械被液压机械逐步取代,而这个取代的过程很大程度上取决于液压件关键部位的加工技术,液压阀孔的加工精度直接影响产品的性能、寿命及使用。
因此,加紧探寻新颖的阀孔加工方法,并对已用于生产中一些方法分析、研究,做到自觉准确地推广应用,从而使阀孔加工更趋于合理化。
如图1为我厂某一整体多路阀阀体内孔简图图1 多路阀阀体内孔简图 阀体材质为HT300高强度灰铸铁,抗拉强度为300N/cm 2,抗压强度为540N/cm 2。
阀孔与阀体精密配合,配合间隙在0.005～0.015mm 之间,阀的工作压力达21～35MPa ,阀孔直径D1一般在<10～<41mm 范围内,阀体长度70～300mm 之间,长径比最大11∶1,阀孔尺寸精度H6～H7,圆柱要求0.003～0.005mm ,表面粗糙度Ra0.2。
阀孔的尺寸精度、几何精度、表面粗糙度是影响产品质量的主要因素,如何保证产品精度要求,掌握合理的加工手段是非常必要的。
2 加工工艺方案:合理的工艺方案是根据生产纲领、精度要求、毛坯状况、工件材质、长径比、设备条件、工具制造能力和供应状况等相关因素制定出来的。
目前,国内液压阀孔加工有下列几种方案:A.钻—扩—镗—铰—推—研B.钻—扩—镗—铰—研C.钻—镗—镗—铰—研(珩)D.扩—镗—镗—铰—研(珩)E.钻—刚性镗铰—研(珩)F.钻—刚性镗铰—金刚石铰G.扩—刚性镗铰—金刚石铰 H.钻—扩—铰—珩—金刚石铰 I.钻—扩—镗—铰—刚性镗铰—金刚石铰 J.扩—镗—镗—铰—金刚石铰对于各种不同规格的阀孔加工,在确定方案之前,首先要综合分析各个影响因素,然后采用一个比较合理的工艺路线。
我厂通常采用的工艺方案是D 、G 、J ,上述三种方案都有各自的加工特点及适用范围,下面逐一分析它们的使用情况。
2.1 扩—镗—镗—铰—研(立珩)这种加工方案适用范围较广,也是我厂传统使用的加工路线,尤其适用于较大规格的毛坯,阀孔大于<30mm 的阀体加工采用这种加工方案。
扩—镗—镗—铰 通常在普通六角车床或加工中心一次完成,扩孔去除余量大,使用双刃扩钻起到找直阀孔的作用,粗、精镗由于加工余量越来越小,起着进一步提高光洁度及直线度的作用,铰孔主要起定尺寸作用。
通过上述工序加工,孔的尺寸精度可达到0.02mm 以上,几何精度达到0.003～0.005mm ,表面光洁度达到Ra0.8～0.4,这样为最后珩磨奠定了较好的基础,珩磨后的孔精度能完全达到产品要求。
表1 切削参数及加工余量的选择工序内容主轴转速r/m走刀量mm/r切削深度mm切削余量mm扩5000.2424粗镗5000.24 1.25 1.25精镗5000.10.75 1.5铰2000.20.150.3珩磨80100.01～0.0130.02～0.042.2 扩—刚性镗铰—刚性镗铰—金刚石铰上述工艺属于我厂成熟工艺,阀孔经扩孔后采用刚性镗铰工艺半精加工,然后用金刚石铰刀珩磨。
其基本特点是适用与长径比大的孔,尤其适合分片式多路阀阀孔的加工,稳定性较好,并且刚性镗铰刀前后带导向保证了工件的直线度要求,再加上内冷却排屑,大大改善了加工条件,保证了表面光洁度要第6期(总第90期)2001年12月 液 压 气 动 与 密 封Hyd.Pneum.&Seals No.6(Serial No.90)Dec.,2001求。
镗铰后表面精糙度Ra1.6～0.8,几何精度高于0.005,工件尺寸可达到6级精度。
金刚石铰是较新的技术,但在我厂已得到了广泛的使用,它作为终加工工序对尺寸精度起到了很好的控制作用,对设备要求很低(因为它属于浮动加工),但对上道工序要求较高,而刚性镗铰就具备这种能力,所以它们的配合使用使加工既经济又实用。
表2 切削参数及加工余量的选择:工序内容主轴转速r/m走刀量mm/r切削深度mm切削余量mm粗镗铰6000.2 1.75 3.5精镗铰6000.10.61.2金刚石铰250～40010～200.002～0.0050.01～0.03由于刚性镗铰设备属于专机,粗精镗铰工序不能一次完成,内孔切槽在此设备也无法完成,再有回转直径有限,这就制约了它的应用,加工多孔阀体及大规格阀就不适合使用这种工艺路线。
2.3 扩—镗—镗—铰—金刚石铰传统的工艺路线,通过对某些工序的技术革新,用于先进的设备上,确实起到了很好的作用,无论加工质量,还是加工效率都达到了较高的水平。
在加工中心的加工过程中,精镗工序中采用防震带微调的镗刀杆镗削,加工长径比接近10的孔,圆柱度可控制在0.005mm 以内。
在数控车床上加工小阀体的过程中,第一、把镗铰刀的技术用于普通铰刀,刚柔结合,既提高了产品质量,又延长了刀具的使用寿命;第二用梯形铰刀替代普通铰刀,从切削受力方面想办法,同样起到了稳定直线度的作用,受到了较好的效果。
3 几种典型刀具的设计及使用3.1 刚性镗铰刀(如图2所示)图2 刚性镗刀这种铰刀的特点是:镗削铰削和挤压结合在一起,刀具前端有余偏角45°的切削刃,担任切削大部分余量的镗削任务,3°斜角及圆柱校准部分担负粗铰任务,硬质合金导向块起导向、支承和挤压作用,冷却液从刀具内部流到前刀面上,起到良好的冷却作用。
刚性镗铰刀适用于铸铁件孔加工,刀具耐磨性能好,使用寿命长。
3.1.1 导向条长度选择:视阀孔长度选择,一般加工液压阀孔时,选择导向块长最小超过三个油道台阶,这样才会起到很好的导向作用。
3.1.2 导向块数量及分布的选择:粗镗铰时,切削任务重挤压成份小,所以导向块用两块,并且一条导向块正对切削刃,起良好的导向作用;精镗铰时,切削成份小,挤压任务重,设三块导向块,且分布基本均匀。
3.2 阶梯铰刀(如图3所示)图3 阶梯铰刀将铰刀切削部分磨成三个环段,每段长3～4mm ,第一环段直径比第二环段直径小0.15mm 第二环段直径比第三环段直径小0.15mm ,剩余部分为锥形铰刀,其余与普通铰刀类同。
阶梯铰刀与普通铰刀相比,普通铰刀一次切完,切屑薄而宽,而阶梯铰刀分几次完成,切屑厚而窄,所以切削力显著下降,切削轻快,切削变形小,表面光洁度提高。
阶梯铰刀具有以下优点:制造简单;环形段在切削过程中有较好的导向作用,提高了稳定性;在铰刀的轴心上没有可变的切削力,保证铰刀能沿轴向正确移动;适用于余量大的铰削;可对偏的底孔起到矫直作用。
3.3 金刚石铰刀金刚石铰刀就是用电镀的方法,利用镍或树脂作为粘合剂,把金刚石颗粒镀在刀体上,经过修磨而成。
金刚石铰刀是一种多刃微粒切削。
铰削过程中,切屑藏于金刚石颗粒之间,通过冷却液冲洗和高速旋转被甩出来。
金刚石铰刀粒度选择:粗铰 粒度粗 120#(粒度号)精铰 粒度细 150#(粒度号)金刚石铰孔作为液压阀孔的最终工序,几何精度可以提高到0.002mm ,表面粗糙度可达到Ra0.2,而且孔的加工直径趋于一致,从而实现了与阀芯的932001年12月 李树民等:液压阀孔的加工技术 最佳配合。
在我厂的阀孔加工中行到了普遍的应用。
4.阀孔加工技术的前景展望随着高科技技术的不断发展,对液压件精度要求越来越高,国外阀体与阀芯配合经常用完全互换,而不在是分组装配,这样阀体的加工精度提高了好几个等级,在这种情况下,采用粗精两次珩磨,珩磨技术又原来的浮动改为刚性,珩磨机前后带导向,这不仅是工艺的革新,同时也是数字控制设备的新发展。
另外超声珩磨作为孔的终加工工序越来越受到人们的普遍青睐,它不仅操作方便,加工精度高,是一种非常值得推广的孔加工方法。
(作者:李树民,男,工程师,榆次液压件厂,030600)(收稿日期:2001—05—17)T echnique of H ole Machining in H ydraulic V alveLi Shumin Wun Shengmin Ma ZhaojunAbstract:This paper describes the importance of hole2machining in hydraulic valve,makes decision of plan for machining technology.At the end,it gives analysis of plan2applying and plan2spreading by means of practice of typical cutting tool.K ey w ords:technique of hole2machining in valve plan for machining technology typical cutting tool欢迎订阅《液压气动与密封》期刊 《液压气动与密封》杂志创刊于1981年,是全面报道我国液压气动与密封技术及其应用的技术性刊物,由中国液压气动密封件工业协会主办。
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