止动件冲压工艺与模具设计
止动件冲压工艺及模具设计
止动件冲压工艺及模具设计止动件（Stopper）是指安装在模具上用来夹紧和固定工件的一种零件，也被称为固定夹具。
冲压工艺及模具设计是指在冲压加工过程中，根据工件的形状和要求，设计出合适的冲压工艺和模具，以保证冲压加工的质量、效率和生产成本。
一、止动件冲压工艺设计：1.工件分析：通过对工件的结构、材料和加工要求的分析，确定冲压工艺的目标和要求。
2.工艺路线制定：根据工件的形状、尺寸和工艺要求，确定冲压的工艺路线，包括冲床的选择、模具的布置和冲压工序的顺序等。
3.材料选择：根据工件的材料特性和加工要求，选择合适的材料进行冲压加工。
4.模具设计：根据工艺路线确定模具的结构和尺寸，包括上模、下模、引导柱、导向套等零件的设计。
5.切割工序设计：根据工件的形状特点，确定切割工序的位置和方式，包括剪切、冲孔、剪刈等。
6.成形工序设计：根据工件的形状特点和成形要求，确定成形工序的方式和参数，包括冲裁、剪断、拉伸、压缩等。
7.装配工序设计：根据工件的结构特点，确定装配工序的顺序和方式，包括焊接、螺栓固定、粘接等。
8.设备选择：根据冲压工艺的要求，选择适合的冲床和其他冲压设备，如送料装置、送料系统、压力系统等。
9.工艺参数确定：根据冲压工艺路线和工件的加工要求，确定冲床的加工速度、压力、温度等工艺参数。
10.工艺验证：通过冲压样件的试制和测试，验证冲压工艺的可行性和可靠性，及时调整和改进工艺参数和模具设计。
二、止动件模具设计：1.模具结构设计：根据工件的形状和尺寸，确定模具的结构，包括上模、下模、模架、导柱、导套、顶杆等零件的布置和尺寸。
2.材料选择：根据模具的使用要求和工艺条件，选择合适的材料进行模具制造，包括模架的材料、摩擦副材料和导向材料等。
3.模具加工工艺设计：根据模具的结构和加工要求，确定模具的加工工艺路线，包括铣削、车削、磨削、电火花等工艺。
4.零件制造：根据模具设计和加工工艺路线，制造模具的各个零件，如上模、下模、导柱、导套等。
止动件冲压工艺与模具设计
摘要冲压是一种利用安装在压力机上的模具，对材料施加压力并使其产生分离或塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的制件的一种压力加工方法。
冲压加工由冲压工艺、冲压模具以及冲压设备三个要素构成。
冲压工艺包括各种冲压工序是冲压加工过程和具体方法；冲压模具则是将板料加工成冲压零件的专用工艺装备。
模具是工业生产中发展和实现无切屑加工技术不可缺少工具，也是生产中广泛使用的设备之一。
本文根据止动件的形状、材料、尺寸精度及技术要求，制定冲压加工方案，设计冲压模具，选着冲压设备。
全面的应用冲压工艺与模具设计的知识，巩固和深化所学知识。
关键词：止动件；冲压模具；冲压工艺；模具设目录摘要 (1)绪论 (1)第一章止动件图的绘制 (2)第二章止动件的冲压工艺分析 (3)2.1 材料分析 (3)2.2 止动件形状分析 (3)2.3 止动件尺寸精度 (3)第三章冲压方案的确定 (4)3.1 冲压方案 (4)3.2 冲压方案的选择 (4)第四章模具类型 (5)4.1 模具类型的选择 (5)4.2 定位方式的选择 (5)4.3 导向方式的选择 (5)4.4 卸料、出料方式的选择 (5)4.5 推件装置的选择 (6)4.6送料方式的选择 (6)第五章主要工艺参数的计算 (7)5.1 排样方式 (7)5.1.1 排样方式的选择 (7)5.1.2 确定搭边值和料宽 (7)5.1.3 排样方式图 (8)5.2 送料步距和利用率的计算 (8)5.2.1 送料步距的计算 (8)5.2.2 材料利用率的计算 (9)5.3 冲压力的计算 (9)5.3.1 冲裁力的计算 (9)5.3.2 卸料力、推件力的计算 (10)5.4 压力机的选择 (11)5.5 压力中心的确定 (11)5.6 模具刃口尺寸计算 (13)5.6.1冲裁间隙 (13)5.6.2 凸、凹制造公差的计算 (14)5.6.3 冲孔凸、凹模刃口尺寸计算 (14)5.6.4 落料凸、凹模刃口尺寸计算 (15)第六章模具设计 (18)6.1 冲孔凸模设计 (18)6.1落料凹模设计 (19)6.3 凹凸模设计 (20)6.4 其他模具零件结构 (21)6.5 典型零件加工工艺方案如下 (21)第七章模具闭合高度校核 (23)第八章绘制模具总装图 (24)第九章设计总结 (25)参考文献 (26)绪论近年来，随着先进制造技术的不断发展，将冲压工艺与现在高新技术相结合，使得冲压工艺在深度和广度上都取得了突飞猛进的进展。
止动片冲压工艺与模具设计
方案一：结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求；方案二：该方案经计算可冲孔落料复合完成，只需要一副模具，工件精度及生产效率都教高，工件最小壁厚为7mm，模具强度较好，但模具制造比较复杂，调整维修较麻烦；方案三：也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度不如复合模，模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。
三、本课题研究内容
本次设计的内容为止动片级进模的排样和模具设计,重点介绍了零件的排样、工艺方案的确定、模具刃口尺寸的计算等，最后画出零件图，及装配图。
具体步骤分为:
1、冲压件的工艺分析与设计
2、冲裁件的排样
3、冲裁间隙的选用
4、冲压力的计算
5、确定模具压力中心
6、计算凸、凹模具的刃口尺寸
7、冲裁部分及零件的设计
一、选题依据及意义
1.主要依据
冲压是一种先进的金属加工方法，具有生产率高，加工成本低，材料利用率高，产品尺寸精度稳定，操作简单，容易实现机械化和自动化等一系列优点，特别适合于大量生产。但对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。如果采用级进模进行冲压生产，就可以改变这些缺点。级进模的特点ห้องสมุดไป่ตู้生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。
8、绘制总装配图及零件图
四、本课题研究方案
本次设计按照工艺分析——工艺方案确定——模具结构设计的思路进行。
1）方案对比该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：
方案一:先落料，后冲孔。采用单工序模生产；方案二：落料—冲孔复合冲模。采用复合模生产；方案三：冲孔—落料级进冲模，采用级进模生产。
止动片冲压工艺分析及模具设计_毕业设计论文
编号：毕业设计(论文)说明书题目：止动片冲压工艺分析及模具设计题目类型：☐理论研究☐实验研究☐工程设计☑工程技术研究☐软件开发第I页共53 页摘要本设计是对给定的模具产品图进行冲压模工艺分析和模具设计，在综合考虑了经济性、零件的冲压工艺性以及复杂程度和精确度等诸多因素的基础上进行冲压工艺分析与计算的，并提出了合理的工艺方案和结构形式，介绍了模具设计中的排样与送料方式和卸料与导向方式，讨论了主要工作件间隙的确定和刃口尺寸及冲压力的计算，并选择合适的压力机，设计中主要对模具工作部分尺寸进行计算和主要零部件的设计以及加工工艺的制定。
该模具提高了制件质量和生产效率，降低了模具成本，制件质量符合生产要求。
关键词：复合模工艺分析冲孔落料AbstractThis design is to the product chart which assigns carries on flushes the die mold design and mold design process analysis. In the overall evaluation efficiency, the components ramming technology capability as well as the complex degree and accuracy and so on in many factor foundations carried on the ramming craft analysis and the computation, a reasonable process was proposed. The blanking layout and feeding styles, unloading way and guiding method were introduced, and the main components of the mold design and process technology development .The determination of the clearance between working parts and the calculation of punching and blanking compound die were expounded.This compound die improved product qualities and production efficiency with lower costs. The reliable product quality is achieved.Key words:Compound Die; Process Analysis; Punching; Blanking目录引言 (1)1止动片冲压工艺分析及模具设计 (4)1.1设计题目设计一止动片，零件图如下: (4)1.2冲压件工艺分析 (4)1.3冲压工艺方案的确定 (4)1.4模具结构形式的确定 (5)1.5排样设计 (5)1.6冲压力的计算 (7)1.6.1冲压力 (7)1.6.2卸料力 (8)1.6.3顶件力 (8)1.6.4模具总冲压力为 (8)1.7压力中心的计算 (8)1.8初选压力机 (10)2模具总体设计 (11)2.1模具类型的选择 (11)2.2定位方式的选择 (11)2.3卸料方式的选择 (11)2.4出件方式 (12)2.5确定送料方式 (12)2.6导向方式的选择 (12)3模具工作部分尺寸计算 (13)3.1 工作零件刃口尺寸计算 (13)3.1.1冲载间隙分析 (13)3.1.2 落料模具工作零件刃口尺寸计算 (13)3.1.3冲孔模具工作零件刃口尺寸计算 (14)3.2.卸料装置中弹性元件的计算 (15)3.2.1 卸料块的设计 (15)3.2.2弹性元件橡胶的设计 (15)4主要零部件设计 (18)4.1工作零件的结构设计 (18)4.1.1凸凹模 (18)4.1.2落料凹模 (18)4.1.3冲孔凸模 (21)4.2其它模具零件结构尺寸 (23)4.2.1卸料板的设计 (23)4.2.2垫板设计 (24)4.2.3固定板设计 (26)4.3 模架的选用 (27)4.3.1上、下模座的设计 (28)4.3.2导柱、导套及模架的选用 (29)4.4其它标准零件的选用 (32)4.4.1模柄的选用 (32)4.4.2导料销 (33)4.4.3卸料螺钉的选用 (33)4.4.4定位零件 (33)4.4.4推件装置 (34)5压力机的校核 (37)6模具的装配总图 (38)7模具主要零件加工工艺的制定 (39)7.1落料凹模加工工艺过程 (39)7.2冲孔凸模加工工艺过程 (39)7.3凹凸模加工工艺过程 (40)7.4凸模固定板加工工艺过程 (41)7.5凸凹模固定板加工工艺过程 (42)7.6卸料板加工工艺过程 (43)7.7凸凹模垫板加工工艺过程 (44)7.8冲孔垫板加工工艺过程 (45)8总结 (46)谢词 (47)参考文献 (48)引言1冲压与冷冲模概念冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是利用机械设备将金属板材冲压成所需形状的一种生产方法，广泛应用于制造汽车、电器、通信设备等工业产品中。
模具设计是冲压工艺的重要环节，它决定了冲压件的质量和成本。
下面将详细介绍冲压工艺和模具设计的内容及步骤。
一、冲压工艺步骤：1.确定冲压工艺参数：包括材料的选择、厚度、韧性、硬化指数等；成形件的形状、尺寸、公差要求等；冲床的选型和工作速度等。
2.设计冲压模具：根据成形件的形状和尺寸，设计出合适的冲压模具。
冲压模具一般包括上模、下模、冲子、顶针和导向装置等。
冲床是冲压操作的设备，通过上下模具的间隙来进行材料的冲压。
3.制作冲压模具：根据冲压模具设计的要求，进行模具零件的加工和装配。
模具材料通常选择高硬度、高耐磨、高强度的工具钢。
4.进行冲压加工：根据工艺参数和模具设计要求，将金属板材装夹在冲床上，通过冲床的动力系统进行冲压加工，将金属板材冲压成成形件。
5.进行后续加工：对冲压成形的零件进行必要的后续加工，如去毛刺、油污清洗、焊接等。
6.进行检验和质量控制：对成形件进行尺寸、公差、表面质量等方面的检验。
根据质量控制要求，对生产过程进行控制和调整，以保证成形件的质量。
二、模具设计步骤：1.确定产品的设计要求：根据成形件的形状和尺寸要求，确定模具结构、材料和工艺要求。
同时还要考虑到模具制造的成本和生产周期等因素。
2.进行产品结构的分析和仿真：运用CAD和CAM软件进行产品结构的分析和仿真，确定冲压工艺和模具设计的合理性。
通过仿真，可以预测模具在使用过程中可能出现的问题，并进行相应的优化。
3.进行模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构，包括上下模板的大小和形状、导向装置的位置和尺寸、冲子的形状和尺寸等。
同时还要合理布置冷却系统和润滑系统，以保证模具的使用寿命和成形件的质量。
4.进行模具零件的设计：将模具结构划分为各个零件，并进行分析和计算，确定各个零件的形状、尺寸和工艺要求，包括上下模板、导向装置、冲子、顶针等。
止动环冲压工艺及模具设计
工 件 窗梁 易 扭 曲处
冲 内孔及 整 内 、外径一 发黑 处理 。工序 示 意如 图 ５
４ ．结 语
。
图 ７ 窗梁变形示意图
所示
该模 具 结 构 简 单 、实 用 ，操 作 方 便 ，生 产 出 的 零 件完 全满 足产品 图的要求 ，并 且尺寸 稳定 。ＭＷ
．
．
面 一
Ｔ．＿ ● ． ●●● ●●● ●●● ●●● ●●● ●●
１０ ｍ，端 面翘 曲严 重 ，无 法压入 第一代 汽 车轮毂轴 ．ｍ
承 的外 圈。为 了使 止 动环 能够 顺 利 压 入 第一 代 汽车 轮毂 轴 承 的外 圈 ，而 又 不 至 于松 脱 ，并 经 以往 类 似 压入 转 向节
２ ．工 艺 分 析
移 ，从 而 实 现 轮毂 轴 承 ３第一 车轮 承 ． 代汽 毂轴 外圈 的轴 向定位 。 ４装配 ． 件
为 了使 止 动 环 具有 良好 的 弹性 ，采 用具 有 良好
汽 车轮 毂轴 承止 动环关 键尺 寸如 图 ４ 示 。 所 １ ．结 构 尺 寸 分 析 由于 止 动 环 卡 位 外 径 较 装 配 件 导 向 内 孔 大
止动环冲压工艺及模具设计
韶关 东南轴承有 限公 司 韶关学 院 （ 东 广 （ 东 广 ５２ ２ ） 孟国飞 雷继 兵 １０ ９ 肖耘亚 ５２ ０ ） １０ ５
止动 环 是 具 有 恒 定截 面 的单 口环 ，装 在 环 形 沟 里 ，使滚 动轴 承 在 外 壳 内或 轴 上 进 行 轴 向定 位 。传
１０ ｍ，为 了使 其能 够顺序 压人 装配 件 ，所 以止动 环 ．ｍ
’
．
．
图 ４ 汽车轮毂轴 承止动环零件 图
冲压工艺过程设计与冲压模具设计
冲压工艺过程设计与冲压模具设计冲压工艺是指通过冲压模具对金属板材进行加工，使其在一对上下模具的作用下，经过冲压力的作用，产生变形或分离，从而得到需要的零部件。
冲压工艺过程设计和冲压模具设计是冲压工艺中两个重要的环节。
一、冲压工艺过程设计1.冲压工艺流程设计：冲压工艺流程设计是根据产品的形状、尺寸和数量要求，确定最佳的冲压工艺流程。
一般包括产品的铣削、切割、冲裁、折弯、成形等工序，通过对各工序的分析和优化，确定最佳的冲压过程。
2.冲压工艺参数选择：冲压过程中，冲压速度、冲压力、冲压位置等参数的选择对产品的质量和效率有着重要的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据工件的材料性质和形状要求，选择合适的冲压工艺参数，以保证产品的质量和生产效率。
3.材料选用与热处理：冲压过程中材料的选用和热处理对产品的质量有着重要的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据产品的形状要求和使用环境，选择合适的材料，并进行适当的热处理，以提高产品的硬度、强度和耐磨性。
4.模具设计和选择：冲压过程中冲压模具的设计和选择对产品的形状和质量有着决定性的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据产品的形状要求和冲压工艺要求，设计出合适的冲压模具，并选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的耐用性和精度。
5.衬板设计和选择：冲压过程中衬板的设计和选择对产品的平整度和精度有着重要的影响。
在冲压工艺过程设计中，需要根据产品的形状要求和冲压工艺要求，设计出合适的衬板，并选择合适的材料和工艺，以确保衬板的平整度和精度。
1.冲压模具结构设计：冲压模具的结构设计是根据产品的形状要求和冲压工艺要求，设计出合适的模具结构。
一般包括上模、下模、导柱、导套、导向件等部分，通过对这些部分的设计，实现产品的冲裁、折弯、成形等工艺要求。
2.冲压模具材料选择：冲压模具的材料选择对模具的寿命和精度有着重要的影响。
在冲压模具设计中，需要根据模具的使用环境和要求，选择合适的材料，并进行适当的热处理，以提高模具的硬度、强度和耐磨性。
止动件零件冲压工艺及模具设计
止动件零件冲压工艺及模具设计一、引言止动件是一种在机械设备中起到阻挡或限制运动的零件，通常用于保持部件位置或防止意外运动。
止动件零件冲压工艺及模具设计是确保止动件质量和可靠性的重要环节。
本文将介绍止动件零件冲压工艺及模具设计的基本原理和步骤。
二、工艺规划1.材料选择选择合适的材料是确保零件质量和可靠性的关键。
通常情况下，止动件采用的材料应具有较高的强度和硬度，并且能够耐受长期的使用和环境条件。
常用的材料包括钢、铝合金等。
2.工艺路线确定根据零件形状和要求，确定合适的工艺路线。
通常情况下，止动件的冲压工艺路线包括剪切、冲孔、折弯、拉伸等工序。
根据零件的复杂程度和生产成本，确定最佳的工艺路线。
3.工艺参数选取选择合适的工艺参数是确保零件质量和生产效率的关键。
工艺参数包括冲床的压力、速度、冲头尺寸等。
通过试验和分析，选取合适的工艺参数，以保证零件尺寸精度和表面质量。
三、模具设计1.模具结构设计根据零件形状和要求，设计合适的模具结构。
通常情况下，止动件的模具结构包括上下模、冲头、导柱、导套等。
根据零件的复杂程度和生产要求，选择合适的模具结构。
2.模具材料选择选择合适的模具材料是确保模具寿命和生产效率的关键。
通常情况下，模具材料应具有较高的硬度和耐磨性，并且要能够耐受长期的使用和冲击。
常用的模具材料包括合金钢、硬质合金等。
3.模具零件设计根据模具结构，设计各个模具零件的尺寸和形状。
根据零件的形状和要求，确定冲头的形状和尺寸，导柱、导套的尺寸，上下模的尺寸等。
设计模具零件时要考虑到零件加工和装配的便利性。
四、结论止动件零件冲压工艺及模具设计是确保止动件质量和可靠性的关键环节。
通过合理的工艺规划和模具设计，可以提高止动件的生产效率和质量，降低生产成本。
因此，对止动件零件冲压工艺及模具设计进行合理的分析和优化，对于提高零件质量和生产效率具有重要意义。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺简介冲压是一种常见的金属成型工艺，通常用于生产大批量金属零部件。
它通过将金属板材置于模具中，然后使用冲压机械对金属进行压制、拉伸、剪切等操作，使得金属板材转化为所需形状的零部件。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高等优点，因此广泛应用于汽车制造、家电制造等行业。
冲压工艺流程冲压工艺通常包括以下几个主要步骤：1.材料准备：根据需要的零部件形状和尺寸，选择合适的金属板材进行切割和修整。
2.模具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计适用的冲压模具，包括下模和上模。
3.模具加工制造：根据模具设计图纸，进行下模和上模的加工和制造。
4.冲压操作：将金属板材放置于冲压机械中，根据冲压工艺要求，进行压制、拉伸、剪切等操作。
5.零部件处理：对冲压成型的零部件进行去毛刺、抛光等处理，以提高表面质量。
6.检验和品质控制：对冲压零部件进行尺寸、外观等检验，确保产品质量符合要求。
7.包装和发货：将合格的冲压零部件进行包装，并按需求进行发货。
模具设计知识点模具设计是冲压工艺的关键环节，直接影响冲压零部件的质量和生产效率。
以下是一些模具设计的重要知识点：1. 模具结构良好的模具结构能够提高冲压零部件的质量和生产效率。
常见的模具结构包括单向模、复式模和多工位模。
在设计模具结构时，需要考虑零部件形状、尺寸、生产数量等因素，选择合适的结构形式。
2. 模具材料模具材料的选择对模具的寿命和生产成本有重要影响。
常见的模具材料包括合金工具钢、硬质合金等。
在选择材料时，需要考虑模具使用环境、零部件材料等因素，以确保模具具有足够的硬度和耐磨性。
3. 模具零件设计模具零件设计包括模具底板、模具芯、导向柱、导向套等零部件的设计。
在设计模具零部件时，需要考虑强度要求、零部件加工难度、装配精度等因素，以提高模具的使用寿命和生产效率。
4. 模具表面处理模具表面处理能够提高冲压零部件表面质量和模具使用寿命。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂等。
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计冲压工艺是一种通过对金属板材进行压制或冲剪，以改变其形状和尺寸的制造工艺。
在冲压过程中，需要使用模具来对金属板材施加确定的压力，使其发生塑性变形。
模具设计是冲压工艺的关键环节，合理的模具设计可以保证冲压过程的精度和效率。
一、金属材料的选择冲压工艺中常用的金属材料有钢板、铝板、铜板等。
不同金属材料的机械性能和加工性能不同，选择合适的金属材料对冲压工艺的成功至关重要。
二、冲压工艺的确定冲压工艺主要包括件的外形确定、孔位置的布置、切缘的设计等。
通过工艺确定，可以确定冲压工序的顺序、模具的需求以及操作要求。
三、模具设计要点1.模具结构的设计：模具结构设计要满足零件的加工要求，并在生产中方便拆卸、更换。
2.模具材料的选择：模具材料需要具有较高的硬度、强度和耐磨性，常用的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
3.模具配套设备的选择：根据冲压工艺的要求，选择合适的配套设备，如冲压机等。
4.压力分布的设计：模具在冲压过程中需要对板材施加一定的压力，合理的压力分布可以避免产生变形和裂纹。
5.模具的预紧力设计：预紧力是指模具在冲压过程中需承受的力量，需要合理设置预紧力以保证冲压过程的稳定性和精度。
6.附件的设计：模具附件是模具的辅助部件，如导向柱、定位销等，合理的设计可以提高模具的使用寿命和加工效率。
7.考虑模具的便于制造性和可维护性：在模具设计中，需要考虑到模具的制造难度和维护难度，合理的设计可以降低成本和提高效率。
总之，冲压工艺与模具设计是密不可分的，合理的模具设计可以保证冲压过程的精度和效率，最终提高产品的质量和生产效益。
在进行冲压工艺与模具设计时，需要考虑金属材料的选择、工艺的确定以及模具结构、材料等方面的要点。
只有全面考虑这些因素，才能设计出合理、高效的模具，实现优质的冲压加工。
止动件冲压工艺与模具设计
止动件冲压工艺与模具设计一、冲压工艺冲压工艺是将金属板材通过冲压机具有一定形状的模具进行加工的过程。
冲压工艺的主要步骤包括以下几个方面：1.板料的切割和裁剪：冲压工艺开始前，需要对板材进行切割和裁剪，确保材料的尺寸和形状符合要求。
2.模具设计和制造：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的模具，并进行模具的制造和调试。
3.冲裁：将板料放置在冲床的工作台上，通过模具的下冲运动，使模具与板料接触，冲出所需形状的工件。
4.翻边：对于有翻边要求的工件，可以通过模具的复位运动实现对工件边缘的翻边加工。
5.模具的开榆：在冲压过程中，模具内部需要有足够的空间容纳工件，因此，在设计模具时需要考虑合适的开榆方式。
6.折弯：对于需要形成弯曲的工件，可以通过折弯的方式实现。
7.钻孔和拉伸：有些工件需要进行钻孔和拉伸等额外加工，可以在冲压过程中完成。
冲压工艺具有高效、快速、精度高等优点，可以大批量地生产符合要求的工件。
二、模具设计模具设计是冲压工艺的关键环节，一个合理的模具设计直接影响冲压工艺的质量和效率。
在冲压模具设计中，需要考虑以下几个方面：1.尺寸和形状：根据产品的要求，确定工件的尺寸和形状，然后根据工件的形状设计合适的模具。
2.材料选择：选择合适的模具材料，通常使用优质的合金钢。
3.模具结构：根据产品的形状和制造要求，设计合适的模具结构，包括上模和下模、导柱和导套、顶出装置等。
4.模具加工和装配：根据设计图纸，进行模具的加工和装配，确保模具的精度和质量。
5.模具调试和试模：在模具制造完成后，需要进行模具的调试和试模，确保工件达到要求。
冲压模具的设计要满足高精度、高效率和长寿命的要求，减少模具的磨损和故障。
总结起来，止动件冲压工艺与模具设计是一种重要的金属加工方法。
通过冲压工艺可以高效地加工止动件，提高生产效率；而合理的模具设计可以确保冲压工艺的质量和效率。
因此，在冲压工艺和模具设计过程中，需要科学合理地选择工艺参数和模具结构，不断完善和改进，提高冲压工艺的质量和效率。
止动件冲压工艺及模具设计
JIU JIANG UNIVERSITY课程设计题目止动件零件冲压工艺及模具设计院系机械与材料工程学院专业 XXX 姓名 XXX 年级 XXX 指导教师 XXX2014年 5 月《冲压工艺及模具设计》课程设计任务书设计题目：“止动件”零件冲压工艺及模具设计内容及任务：一、设计的主要技术参数：见产品图二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图。
三、设计工作量1、制订冲压工艺方案2、模具总装图1张，凸模及凹模零件图2张3、设计说明书1份，20页左右四、设计要求1、图纸用CAD绘制并交纸质图及电子档2、本任务书应与说明书、图纸一同装订成册，并加封面，装入资料袋中，否则不接收3、设计必须认真仔细，允许讨论，但严禁抄袭、复制或复印。
名称：止动件批量：大批量材料：Q235厚度：2mm前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。
概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
止动件冲压工艺及模具设计
止动件冲压工艺及模具设计
止动件冲压工艺是一种常用于生产止动件的工艺方法，它通常包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择适合的材料，通常为金属材料，如钢板、铝板等，并进行裁剪、清洗等预处理工作。
2. 设计模具：根据止动件的形状和尺寸要求，设计相应的冲压模具。
模具通常包括上模和下模，上模为定模，下模为动模。
3. 压料：将材料放置在上模和下模之间，保证材料与模具接触紧密。
4. 冲压：通过压力将下模向上移动，使下模上的凸台与上模上的凹槽相互咬合，将材料冲压成止动件的形状。
5. 脱料：将已冲压好的止动件从模具中取出，通常使用抖料板或剪切设备完成。
6. 清洗和质检：对冲压好的止动件进行清洗和质检，确保其质量符合要求。
模具设计是止动件冲压过程中的关键环节，它需要考虑以下几
个方面：
1. 前期工作：了解止动件的形状和尺寸要求，确定冲压设备的相关参数，如冲床的型号和压力等。
2. 材料选择：根据止动件的使用要求和工艺性能，选择适合的材料，如强度高、延展性好的金属材料。
3. 模具结构：根据冲压工艺和止动件的形状特点，设计合适的上模和下模，并确定凸模和凹模的形状和尺寸。
4. 冲头设计：根据模具结构和冲压工艺要求，设计合适的冲头，以保证冲压过程中的力平衡和材料的顺利流动。
5. 模具加工：按照设计要求，进行模具的加工制造，包括车、铣、钻、磨等工艺。
止动件冲压工艺及模具设计需要综合考虑材料特性、工艺要求和设备性能等因素，以确保冲压过程稳定、止动件质量良好。
同时，通过不断改进工艺和优化模具设计，可以提高冲压效率和产品质量。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是指将金属板材（包括薄板、带材、带环）在模具的作用下，采用机械设备进行冷冲、热冲或热成型的加工工艺。
冲压工艺和模具设计是冲压件生产的重要环节，其设计内容和步骤如下：一、冲压工艺的设计内容：1.冲压件的几何形状：根据产品设计要求，包括冲孔、冲凸埋、冲结合、冲折、冲裁、冲曲等，确定冲压件的几何形状。
2.冲压件的材料：根据冲压件的要求，选取合适的材料，如冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢板等。
3.冲压工艺路线：确定冲压工艺中的工序及其次序，如冲床的使用、多工位工艺的设计等。
4.冲床的选择：根据冲压件的要求和生产工艺，选择合适的冲床设备，如机械冲床、液压冲床、数控冲床等。
5.冲压模具设计参数：包括模具材料选择、切削力计算、模具结构设计、模具的热处理工艺等。
二、冲压模具设计的步骤：冲压模具设计的步骤主要包括产品设计分析、冲压工艺设计、冲压模具总体设计、零件设计、模具加工制造、模具调试等。
1.产品设计分析：根据产品的形状和使用要求，进行设计分析，明确产品的尺寸、形位公差等要求，确定产品的根本要求。
2.冲压工艺设计：根据产品的设计要求，结合冲压工艺设备的性能特点和模具制造工艺，设计出合理的冲压工艺路线，包括冲压的顺序、冲床的选型、切削方式等。
3.冲压模具总体设计：根据产品的几何形状和冲压工艺设计结果，进行冲压模具总体设计，确定模具的类型、结构、开模方式等，并进行优化设计。
4.零件设计：根据冲压模具的总体设计，设计出模具的各个零部件，包括上模、下模、导向部件、定位部件、顶杆、顶针等。
5.模具加工制造：根据模具设计图纸，进行模具零部件的加工制造，包括机械工艺处理、数控加工、热处理等。
6.模具调试：将制造完成的模具进行装配，并进行试模调试。
包括调试上下模的配合度、调试冲床的运行精度、出模精度等，以确保冲压过程中的准确性和安全性。
以上是冲压工艺与模具设计的内容及步骤，冲压工艺和模具设计是冲压件生产中非常重要的环节，设计合理的冲压工艺和模具可以提高生产效率和产品质量。
止动件冲压工艺及模具设计
课程设计任务书设计题目：止动件冲压工艺及模具设计图所示冲裁件，材料为Q235,厚度为 2mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计冲压模具及模具主要零件。
设计内容：1、止动件冲压工艺方案及工艺计算2、模具工作零件计算3、模具结构设计4、模具装配图1份5、模具主要零件图3份6、课程设计说明书1份摘要：冲压模具是现代制造生产中必不可少的工艺装备，它是技术密集型产品。
冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。
模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
本次课程设计“止动件冲压工艺及及模具设计”是机械专业的非常重要的实践演练。
本文主要包括：工件的工艺性分析、冲压工艺方案的确定以及工艺计算、模具工作零件计算、模具结构设计等。
附在其后的有：课程设计说明书一份、零件图3份、模具设计装配图1份关键词：工艺分析、工艺方案，工艺计算，模具结构。
目录目录-----------------------------------------------------------------------------1一、止动片冲裁件设计任务要求----------------------------------------2二、冲裁件工艺性分析-----------------------------------------------------2三、工艺方案及模具结构类型确定--------------------------------------3四、排样设计-----------------------------------------------------------------3五、冲压力与压力中心计算-----------------------------------------------4六、工作零件刃口尺寸计算-----------------------------------------------7七、模具结构及其它零件设计--------------------------------------------9八、模具装配图及零件图-------------------------------------------------13九、小结----------------------------------------------------------------------18十、参考文献----------------------------------------------------------------19十一、附件：模具零件图3张模具装配图1张一、 止动片冲裁件设计任务要求图所示冲裁件，材料为Q235,厚度为 2mm ，大批量生产。
冲压工艺与冲压模具设计
冲压工艺与冲压模具设计一、引言冲压工艺是一种利用冲压设备将金属板材加工成所需形状的工艺过程。
冲压工艺的核心是冲压模具设计，合理的模具设计能够提高生产效率和产品质量。
本文将介绍冲压工艺的基本原理、冲压工艺步骤以及冲压模具设计的关键要点。
二、冲压工艺的基本原理冲压工艺是通过冲击力将金属板材压入模具中，以达到所需形状和尺寸的工艺过程。
冲压工艺的基本原理可以总结为以下几点：1.材料选择：冲压常使用的材料包括钢、铝、铜等金属材料，选择合适的材料能够满足产品的强度和韧性要求。
2.板料形状设计：根据产品的设计要求，确定金属板材的形状和尺寸。
常见的板料形状包括平板、弯曲板、拉伸板等。
3.模具设计：根据产品的形状和尺寸，设计合适的冲压模具。
冲压模具包括上模、下模和剪切模等。
模具的设计需要考虑产品的结构、工艺要求和生产效率。
4.工艺参数选择：冲压工艺中需要选择合适的工艺参数，如压力、速度、冲头形状等。
合理的工艺参数能够保证产品的质量和生产效率。
三、冲压工艺步骤冲压工艺通常包括以下几个步骤：1. 材料准备首先需要准备合适的金属板材，根据产品的要求选择合适的材料。
然后对金属板材进行切割、修边等预处理工作，以准备好冲压加工。
2. 模具设计和制造根据产品的形状和尺寸，设计合适的冲压模具。
模具的设计要考虑产品的结构、工艺要求和生产效率。
设计完成后，制造相应的模具。
3. 模具调试和试产制造完成的模具需要进行调试和试产。
通过调试，调整模具的参数和结构，使其能够满足产品的要求。
试产时，对模具进行试运行和试制品的生产，以验证模具的可行性和稳定性。
4. 生产加工调试完成后，模具即可投入正式生产。
生产时，将金属板材放入模具中，通过冲压设备施加压力，将板材加工成产品的形状和尺寸。
5. 检验和修磨生产完成后，需要对产品进行检验。
对于不合格品，需要进行修磨到合格尺寸。
修磨工艺要求较高，需要保持产品的精度和表面质量。
四、冲压模具设计的关键要点冲压模具设计是冲压工艺中最关键的环节，其设计质量直接关系到产品的质量和生产效率。
冲压工艺及模具设计(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。
模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。
本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。
二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。
2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。
（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。
（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。
（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。
三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。
（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。
（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。
（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。
2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。
（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。
（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。
（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。
四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。
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沈阳工程学院课程设计设计题目：止动件冲压模具设计系别机械学院班级机制B151 学生姓名厉新栋学号 2015542121指导教师谭越尹晓伟职称讲师副教授起止日期：2016年7月11日起—至 2016年7月15日止沈阳工程学院止动件冲压模具设计课程设计成绩评定表系（部）：机械学院班级：机制B151 学生姓名：厉新栋目录目录 (5)第一章设计任务书 (7)第二章产品零件图 (10)第三章冲压工艺分析 (11)3.1 材料分析 (11)3.2 止动件形状分析 (11)3.3 止动件尺寸精度 (11)第四章冲压方案的确定 (12)4.1 冲压方案 (12)4.2 冲压方案的选择 (12)第五章模具结构设计 (13)5.1 模具类型的选择 (13)5.2卸料、出料方式的选择 (13)5.3 推件装置的选择 (13)第六章排样方式 (15)6.1 排样方式的选择 (15)6.3 排样方式图 (15)6.4 送料步距的计算 (16)6.5 材料利用率的计算 (16)第七章模具刃口尺寸计算 (16)7.1冲裁间隙计算 (16)7.2刃口尺寸计算 (17)第八章冲裁力的计算 (19)8.1 冲裁力计算 (19)8.2 卸料力、推件力的计算 (19)第九章压力机的选择 (21)9.1 压力中心的确定 (21)9.2 压力中心的确定 (21)第十章模具零件设计 (23)10.1模具的设计 (23)10.2模具的总体结构设计 (23)10.3零部件的设计 (24)10.4 其他模具零件结构 (24)第十一章个人总结 (28)第十二章参考文献 (28)第十三章零件加工工艺流程表 (29)第一章设计任务书组别：3一.设计（论文）的原始资料及依据零件名称：止动件生产批量：大批量材料：Q235厚度： t=2mm二.设计（论文）主要内容及要求设计具有典型结构的级进模具，要求学生独立完成模具装配图一张，全套工作零件，零件加工工艺过程卡片一张，设计计算说明书一份。
三.对设计说明书、论文撰写内容、格式、字数的要求（一）撰写课程设计说明书1份，字数不少于5000字。
内容：1.封面、目录2.任务书及产品图3.制件的工艺性分析4.冲压工艺方案的制定5.模具结构形式的论证及确定6.排样图设计及材料利用率的计算7.模具工作零件刃口尺寸及公差的计算8.工序压力计算及压力中心确定9.冲压设备的选择及校核10．模具零件的选用、设计及必要的计算11.其它需要说明的问题和发展方向等12.设计心得13. 附主要参考资料（文献）。
14. 附零件工艺卡片1张。
（二）设计冲压模具装配图1张，凸、凹模零件图2张。
四.时间进度安排；第二章产品零件图如下图1-1所示，利用CAD，根据止动件尺寸及技术要求所绘制的工件图。
图2-1 止动件平面图图2-2 止动件三维图第三章冲压工艺分析3.1 材料分析此工件既有冲孔，又有落料两个工序。
材料为Q235，t=2mm，具有良好的可冲压性能。
3.2 止动件形状分析材料厚度2mm，止动件结构简单工、序数目少，模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。
有一个直径为φ10mm的圆孔，一个φ22mm与8×4的长方形组合形外形满足冲压的条件。
故可以利用冲裁加工获得这种止动件。
3.3 止动件尺寸精度零件图中尺寸均未标注尺寸精度和位置精度，冲裁件的经济公差等级不高于IT14级,一般落料公差等级最好低于IT10级,冲孔件公差等级最好低于IT9级，普通冲压的冲孔精度一般在IT11~IT12级以下，所以精度能够保证，可用一般精度的冲裁，工件的尺寸落料按IT11级，冲孔按IT10级计算。
尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求由于工件的粗糙度没有特殊要求，故选择一般的粗糙度Ra=3.2μm。
第四章冲压方案的确定4.1 冲压方案有以下三种工序方案选择：方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔同时在一个工序上完成，采用复合模生产方案三：落料—冲孔同时在多个工位上完成，采用级进模生产。
4.2 冲压方案的选择方案一模具结构简单，但需要两道工序两副模具，生产效率较低难以保证该零件的年产量要求。
方案二只需要一副模具冲压件的行为精度和尺寸精度难以保证，且生产效率也很高，尽管模具结构方案较一复杂，但由于零件的形状简单对称，模具制造并不困难。
方案三也只需要一副模具，生产效率很高但零件的冲压精度稍差。
欲保证冲压件的行为精度，需要在模具上设置导正销导正，故其模具制造安装较复合模复杂方案二只需要一副模具冲压件的行为精度和尺寸精度难以保证，且生产效率也很高，尽管模具结构方案较一复杂，但由于零件的形状简单对称，模具制造并不困难。
方案三也只需要一副模具，生产效率很高但零件的冲压精度稍差。
欲保证冲压件的行为精度，需要在模具上设置导正销导正，故其模具制造安装较复合模复杂。
通过对三种方案的分析和对比可以确定方案二为最佳方案。
第五章模具结构设计5.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，模具类型为复合模，能在同一副模具的相同位置，同时完成两道或两道以上不同冲压工序。
倒装式复合模具结构相对正装简单，加工更容易，制作成本相对低，故选择倒装式复合模具。
5.2卸料、出料方式的选择卸料装置分为刚性卸料装置、弹性卸料装置。
刚性卸料装置卸料力大，工作可靠，常用于材料较硬、厚度较厚、精度要求不是很高的工件。
但在卸料时，由于板料没有受到压料力的作用，导致冲裁带孔部分有明显的翘曲现象。
弹性卸料装置主要由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡皮）等构成；主要用于材料较薄（小于或等于 2mm）、硬度较小、精度要求高的冲裁；冲裁时弹性元件对板料有预紧作用力，故冲压件的平整度比较高。
弹性元件提供的卸料力比较小。
止动件厚度 2mm，相对较薄，尺寸较小，制件重量较轻，卸料力要求不大；垫片的平整度要求也不能过低；故采用弹性卸料。
在倒装式复合模具中，弹性卸料装置安装在下模。
5.3 推件装置的选择推件装置分为刚推件料装置和弹性推件装置。
刚性推件装置适用于对推件力要求大的制件；要使弹性推料装置就要选择好一点的弹性元件，这样增大了模具的制作成本。
为了推件平稳可靠，成本低，选用刚性推件装置。
第六章排样方式6.1 排样方式的选择冲裁件的板料，带料或条料上的布置方法称为排样，合理的排样能降低成本和保证冲裁件质量及模具寿命的有效措施。
排样应考虑如下原则：1.提高材料的利用率。
2.合理的排样方法使操作方便，劳动强度低且安全。
3.模具结构简单寿命长。
4.保证冲裁件质量和冲裁件对板料纤维方向的要求。
排样方法的确定，根据工件的形状，确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。
经过多次排样计算决定采用直对排法。
6.2 确定搭边值和料宽搭边和料宽：搭边：排样中相邻两个零件之间的余料确定搭边值。
查表2-15a1=1.5 a=1.86.3 排样方式图如下图6-1所示：6.4 送料步距的计算经过查表计算得步距：23.5mm6.5 材料利用率的计算材料利用率是衡量材料是否合理利用的重要指标，在保证制件质量的前提下，也决定板料的冲裁是横向还是纵向。
一块板料的材料利用率为η=SI/S总=（32+121π）×2/23.5×55.6×100% =63.08%结构废料有工件的形状决定，无法避免，材料的利用率满足要求，故排样方式合理。
第七章模具刃口尺寸计算7.1冲裁间隙计算冲裁间隙是模具设计中的一个相当重要的参数，它对冲件的断面质量、模具寿命、卸料力、推件力以及冲裁件的尺寸精度等都有影响。
在不同场合，冲裁间隙的概念定义也不同。
在设计过程中所考虑的一般是凸、凹模刃口部分的尺寸之差。
冲裁间隙过大、过小都是不合理的，只有选择合适的冲裁间隙才能进行正常的冲裁生产。
而不断地冲裁又会使得凸、凹模磨损，凸模尺寸减小，凹模尺寸增大，冲裁间隙也就增大。
根据材料力学性质、制件的表面粗糙度和尺寸精度，按照经验数据来确定。
得：Zmin=0.246 Zmax=0.3607.2刃口尺寸计算凸、凹制造公差的计算采用配做法，先判断模具各个尺寸在模具磨损后的变化情况，分三种情况：第一种尺寸（增大） 22第二种尺寸（不变） 30第三种尺寸（减小） 10a.按入体原则查表2-3确定冲裁件内形与内形尺寸公差，工作零件刃口尺寸计算见表第一类22028.0-=D A8024.0-=D A)x(max25.0∆+∆+=AAJ第二类3015.015.0+-=D A)0.5(min125.0125.0∆+∆+∆-=ccJ第三类1012.00+=D A)(min25.0∆+∆-=xBBJ结果：第一类：75.21125.00+4375.71875.00+第二类：225 . 30094.0094.0+-第三类：5625. 1001875.0第八章冲裁力的计算8.1 冲裁力计算冲裁工序力包括冲裁力、卸料力、推件力、顶件力等，其中，最主要的是冲裁力的确定。
冲裁时，凸模给材料施加压力，材料对凸模产生反作用力，通常这种反作用力被称为抗力，材料对凸模的最大抗力就是冲裁力。
只有知道冲裁力才能保证正确的压力机和合理设计模具。
为了使结构简单，选择一般平刃冲裁，平刃冲裁时的冲裁力：F≈Ltσb （5-3）式中：t—材料厚度；tσ—查表9-1取材料Q235的抗拉强度420MPaL—冲剪断面的周长。
L=（2πR+2πr）×2+8×2=217.06mmF=217.06×2×420=182.33KN8.2 卸料力、推件力的计算在冲裁结束后，由于材料的弹性回复及摩擦的存在，使冲落部分的材料卡在凹模内，而余下的材料则紧箍在凸模上，为使冲压工作能继续进行，必须将卡在凹模内的这些材料推出，将紧箍在凸模上的材料卸下。
卸下包在凸模上的材料所需的力叫卸料力；顺着冲裁方向推出卡在凹模里的材料所需的力一般叫推件力。
卸料力的计算公式：FKFQ11=（5-4）推件力的计算公式：FKFQ22n=（5-5）式中：K1、K2—分别为卸料力、推件力n—同时卡在凹模的冲裁件（或废料）的个数，K1、K2的取值可从表5-3中选取表5-3 钢板卸料力、推件力的系数根据冲裁的性质和厚度得：K1=0.045、K2=0.055。
根据公式（5-4）、（5-5）得：卸料力F=K1F=0.045×182.33KN=8.2KN推料力F=nK2F=2×0.055×182.33≈20KN顶件力FDFD=KDF=0.06×182.33≈11KN KD=0.06第九章 压力机的选择9.1 压力中心的确定本压力机公称压力的确定本模具采用刚性卸料装置和下出料方式，所以，FZ=F+FT ≈203KN 根据以上计算结果，冲压设备拟选J23-25.9.2 压力中心的确定模具压力中心是指模具在工作时，被冲压材料对冲模的反作用力合力的作用点，即冲模所受合力的作用点位置。